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Módulo V
por
Índice
1. Planeamento das Necessidades de um Sistema Produtivo.......................................................3
Na figura seguinte apresenta-se esquematicamente a interligação que poderá existir entre as várias
actividades de Planeamento da Produção.
Planeamento
Estratégico da Planeamento
Empresa Financeiro
Previsão Planeamento
empresarial do produto e
Planeamento
do mercado Longo Prazo
de recursos
(capacidades)
Planeamento
agregado da
produção
Planeamento
Programação Planeamento de necessidades
de montagem de materiais de capacidades
final
Controlo de Planeamento
Actividades e Controlo de
de Produção Compras
Tendo presente o que foi apresentado no módulo anterior, o inventário que existe ao nível da
produção, não pode ser tratado como sendo constituído por items independentes, excepto os
Uma vez feita a programação para as necessidades a um nível superior, pode ser calculado um
escalonamento (planeamento detalhado) em termos de tempo para todos os componentes.
Consequentemente faz pouco sentido fazer previsões sobre eles.
É de realçar que as considerações que tem por base modelos de controlo de stocks, envolvem
normalmente uma procura uniforme ou pelo menos um modelo de procura muito bem definido. No
entanto a dependência da procura de um componente em relação à procura dos seus parentes, dá
origem a um fenómeno de descontinuidade da procura ao nível do componente (aspecto já referido
no módulo anterior).
Procura
Tempo
Procura dependente
1
Denominado em Português por Planeamento das Necessidades de Materiais.
Disciplina de Gestão de Operações V-4
Módulo V: Planeamento das Necessidades de Materiais e Recursos
Como foi dito anteriormente as questões chave em relação aos stocks são:
Encomendar o componente certo Qual....?
Encomendar a quantidade certa Quanto...?
Encomendar no momento certo Quando...?
Em termos de prioridades…
Encomendar com a data devida correcta
Conservar válida a data devida
MRP /
Qualquer dos sistemas anteriormente referidos funcionam através de software concebido para este
fim e que tira partido da quantidade significativa de informação que possui armazenada e que
processa.
As bases de dados para além de permitirem armazenar um conjunto de informação de uma forma
estruturada, possibilitam executar um conjunto de procedimentos com grande interesse na
organização do sistema produtivo e na sua gestão corrente. Alguns exemplos são apresentados na
listagem em baixo.
I - Controlo do Sistema
◊ Calendarização oficinal
◊ Parâmetros de controlo
◊ Tabelas com: taxas de utilização de M.O. e Equipamento, Análises ABC, etc.
II - Controlo Tecnológico
◊ Ficheiro mestre para cada componente (estão definidos todos os items do produto)
◊ Estrutura do Produto (determina a relação entre cada um dos componentes do produto)
2
Denominado em Português por Planeamento dos Recursos Produtivos.
◊ Ficheiro de fabrico, i.e. "Routing file" (definição de todas as operações a que o componente
irá estar sujeito)
◊ Ficheiro sobre as Estações de Trabalho, i.e. "work centre file" (informação sobre os recursos
na empresa)
◊ Ficheiro de ferramentas (referência as várias ferramentas)
Esquematicamente, uma base de dados para a produção pode ser representada pelo seguinte
esquema:
Inventário
Base
de
Dados
Sequências de Ferramentas e
Fabrico Sist.Fixação
Projecto / Engenharia
Planeamento do Processo
Na literatura Inglesa:
Planeamento da Produção •Item Master file
Manutenção •Bill of Materials file
•Routing file
Controlo do Processo •Work Centre file
ACompras e Vendas •Tool file
.....
Um dos aspectos relevantes destes sistemas de MRP é a facilidade de executar mudanças rápidas e
em grande escala, utilizando os meios informáticos que suportam estes sistemas.
A gestão dos stocks que é feita, utilizando um sistema de MRP, permitirá melhorar o serviço a
clientes, minimizar o investimentos em stocks e maximizar a eficiência das operações de
fabricação.
Y 66% de todos os utilizadores de sistemas de MRPII referiram que o sistema igualou ou excedeu
as expectativas.
Com os inputs que recebe, o sistema de MRP calcula as necessidades globais para o período de
planeamento em causa, dando informações sobre o que encomendar; quanto encomendar e quando
encomendar. Por sua vez permite obter uma saída das listas de materiais de acordo com as
necessidades.
3
Também denominado Plano Mestre de Produção.
Disciplina de Gestão de Operações V-8
Módulo V: Planeamento das Necessidades de Materiais e Recursos
É uma exposição de quais os items finais (produtos acabados ou montagens ou módulos utilizados
para os fabricar) que a empresa planeia produzir em termos de
quantidade e de calendário.
SemanaNúmero
Item: X 1 2 3 4 5 6
Quantidade 100 150
Exemplo de um Plano director para o Produto Final X:
A descrição das várias referências que constituem os diversos produtos é organizada nos sistemas
de MRP ao nível do “Bill of Materials”, também denominado estrutura de produto ou
nomenclaturas. Esta informação é por sua vez utilizada a diversos níveis na empresa e por diversas
funções.
Lista Materiais
(BOM)
Bicicleta
Planeamento de Materiais
Nestes casos faz-se um replaneamento e se o processo já tiver sido iniciado, ele pode proceder a um
ajustamento que se concretiza com uma saída de listagens de planeamento, onde é dito o que se
deve fazer.
♦ A manutenção de prioridades pela actualização das datas devidas em relação às ordens, sempre
que as condições se alterarem.
♦ Fornece o principal input ao planeamento das necessidades de capacidades (CRP), a fim de
projectar os recursos necessários para satisfazer o MPS.
Alguns do inputs para o MRP, como tem sido referido, são os seguintes:
Y O Plano Director de Produção (MPS)
Y A Estrutura de Produto do ficheiro Lista de Materiais (BOM)
Y Informação do ficheiro de Registo de Stocks: estado dos stocks, L.T., stock de segurança,
dimensão das quantidades a encomendar, factor de perda, custos de encomenda e de posse.
A B
2 1
C D C E
2 3 2 1
F(2) F(2)
3 3
Quantidade por...
Item A
Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Recebimento de ordem 60
Lançamento de ordem 60
Item B
Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Recebimento de ordem 30 75
Lançamento de ordem 30 75
Item C
Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades brutas 12 10 90 75
Exemplo 3: Determinação das necessidades líquidas para o item C, tendo em conta o stock de
segurança.
Descrição: Item C Stock Segurança.: 5
Quant.Stock: Tempo Duração:
Quant.Atrib.: Dimensão Lote: Lote-por-lote
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Quant. Total Req. 12 10 90
Recebimentos Plan. 20 35
Stock Liq.em Armaz. 18 38 38 73 73 73 61 51 51
Quant. Req. Liquida
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Quant. Total Req. 12 10 90 75
Recebimentos Plan. 20 35
Stock Liq.em Armaz. 18 38 38 73 73 73 61 51 51
Quant. Req. Liquida
Recepção Ordens Plan.
Lançamento Ordens Plan.
Exemplo 5: Considere um determinado item possui um custo de posse CP de 1 u.m. por semana, um
custo de encomenda CE de 100 u.m.. As necessidades líquidas para o referido item durante as
próximas 12 semanas estão apresentadas na figura seguinte.
Determinar a dimensão de cada encomenda e avaliar a sua influência no inventário da empresa.
Além disso, uma vez terminada a fase do planeamento e os planos aceites, como realistas e
atingíveis, entram em jogo as funções de execução. Estas incluem as funções de controlo da
fabricação, de medição do input-output, de Programação e de Expedição detalhadas. Outras
funções dizem respeito à execução de Relatórios de Atrasos e de Antecipações, quer da produção
quer dos fornecedores, fazendo assim um Seguimento e Controlo das Compras, etc...
O termo «ciclo fechado» implica que não só cada um destes elementos esteja incluído no sistema,
mas também que haja um retorno de informação das funções de execução, para que o planeamento
possa ser mantido sempre válido.
(Chase e Aquilano)
Quando um sistema de MRP inclui informação sobre todo planeamento da produção da empresa e
sobre a actividade económica da empresa, mantendo um ciclo fechado (feed-back) de informação
do out-put dos seus módulos, passamos a possuir um sistema de MRPII. A denominação de MRPII
surge exactamente para reflectir a ideia de que cada vez existem mais áreas da empresa envolvidas
no sistema.
O MRPII é basicamente uma expansão do MRP que inclui outras funções do sistema produtivo.
Poder-se-á referir que um dos objectivos iniciais de um sistema deste tipo, consiste em planear e
controlar todos os recursos de uma empresa industrial - produção, marketing, finanças e engenharia
- através de um sistema fechado, capaz de gerar um conjunto de informação numérica.
Por outro lado, um sistema como o MRPII pretende poder simular o sistema de produção na sua
globalidade, podendo planear e testar estratégias a serem tomadas. A utilização deste sistema
estende-se a áreas como sejam as compras, o marketing, a produção, as finanças.
Assim o MRPII consegue obter um plano de produção que tem em consideração as capacidades
reais da empresa e adopta-o através de um sistema interactivo. O Planeamento das Necessidades de
Capacidades (CRP) é feito internamente ao sistema e na avaliação das necessidades de materiais,
serão analisadas não só os materiais mas ainda os recursos em termos mão-de-obra, ferramentas ou
ainda outras facilidades que serão necessárias.
Lista de Planeamento
materiais Planeamento de necessidades
B.D. Produção de materiais de capacidades
(MRP) (CRP)
Registo de
stocks
Não Plano
realista?
Sim
A sua função é ajudar o utilizador a determinar, com base num determinado período de tempo,
quais serão os recursos críticos que estarão a cima ou a baixo das capacidades face a um
determinado plano de produção. Estas capacidades são determinadas em termos de médio-longo
prazo para um dado plano de produção.
Os recursos críticos são aqueles que poderão dar origem a constrangimentos no fluxo de produção.
Este módulo permite uma análise rápida para indicar se o Plano Mestre de Produção (MPS) é
exequível em face da capacidade existente. Permite ainda analisar várias alternativas a serem
propostas na revisão do MPS.
O MPS é validado interactivamente através do RCCP até se alcançar o balanço de acordo com as
capacidades existentes.
MPS RCCP
Não
O.K.
Sim
MPS
MRP
O módulo de CRP4 é utilizado para o planeamento das capacidades a médio curto prazo. O seu
objectivo consiste em ajudar o utilizador a determinar quais as capacidades que serão necessárias
em cada estação de trabalho para alcançar o MPS.
O CRP converte o out-put do MRP em cargas nos diferentes tipos de recursos. O MRP só por si
gera um planeamento de materiais ignorando os constrangimentos em termos de capacidades.
Assim o CRP, convertendo o out-put do MRP (i.e. as várias ordens planeadas) em ordens de
trabalho, identifica Que, Quanto e Quando é que a capacidade será requerida, ao nível de cada
centro de trabalho, para alcançar o MPS requerido.
Um sistema de MRP com um módulo de CRP permite refazer a programação, sempre que for
necessário, de forma a nivelar a capacidade. Este módulo de CRP traduz todas as ordens existentes
em horas de trabalho por cada operação/centro de trabalho/fase do processo. O output do CRP será
um conjunto de informação (habitualmente na forma gráfica) que representa a carga actual e a
planeada, num determinado período de tempo.
M PS
R e cu rso s N ão
O .K
S im
M RP
CRP
P l a n e a m e n to N ão
O .K .
S im
C o n tr o lo
O f ic in a l
4
Denominado em Português por Planeamento das Necessidades de Capacidades.
Disciplina de Gestão de Operações V-18
Módulo V: Planeamento das Necessidades de Materiais e Recursos
A capacidade produtiva é habitualmente uma determinada quantidade finita e obviamente tem o seu
limite. Por este facto, o CRP permite identificar as situações de sub e sobre-carga, através do perfil
que é gerado para cada estação de trabalho.
Obras em curso
Ecomendas previstas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Período de tempo
• Estimativa da capacidade instalada: (nº de máquinas) x (horas máquina) x (percentagem de utilização) x ( eficiência do sistema)
A informação que servirá de base para todo o funcionamento do módulo de CRP consiste na
informação contida nas Fichas de Trabalho, i.e. onde está indicado para onde se deve enviar um
trabalho específico, as operações que estão envolvidas, tempos de set-up e tempos de execução para
cada peça.
Em oposição ao RCCP, o módulo de CRP funciona mais como um elemento de verificação que
permite definir uma capacidade finita do nosso sistema.
Ao nível das empresas industriais poderá existir a visão de que os sistemas informáticos, como um
sistema de MRP/MRPII, são de algum modo diferentes e não podem ser avaliados em termos de
investimento como se avalia uma máquina-ferramenta. Algumas das consequências que podem
resultar de uma atitude menos cuidada na avaliação deste investimento são as seguintes:
♦ Afastar o apoio dos gestores por não se conseguir identificar os benefícios que poderão resultar
do uso dum sistema de MRP.
♦ Na ausência da justificação financeira, com a decisão para investir a ser feita pelo líder de
projecto que está convencido de que é essencial, faz com que o MRPII esteja vulnerável a
mudanças de gestão ou reapreciação de novas prioridades .
♦ A introdução dum sistema de MRPII pode ser decidido por questões do que é ´moda` fazer.
Como resultado, existe o perigo de se a vantagem financeira não ter sido estimada, o projecto
poder ser abandonado se as modas mudarem.
♦ Empresas que poderiam alcançar benefícios significativos do sistema de MRPII, podem falhar
na sua implementação devido aos elevados custos que estão envolvidos e à incapacidade de
demonstrar que o sistema poderá ser lucrativo.
Quanto aos Custos é importante realçar os mais relevantes de acordo com as várias etapas do
processo de implementação:
Fonte: Baseado em Peter L.Primorose; Investment in Manufacturing Technology; Chapman & Hall; Londres (1991)
♦ Custos de Funcionamento
◊ Compra por aluguer de hardware e software.
◊ Contactos de manutenção de hardware e software.
◊ Seguros.
◊ Custos de operacionalidade, i.e. electricidade.
◊ Consumíveis.
◊ Expansão de hardware.
◊ Actualizações de software.
◊ Gestão do sistema.
◊ Efectivos para apoio informático.
◊ Educação e formação corrente para novos utilizadores.
◊ Efectivos adicionais para tarefas de introdução de dados.
◊ Execução de um trabalho de verificação dos níveis de stock.
◊ Actualização de conhecimentos dos utilizadores.
◊ Custos por horas extraordinárias ou pelos turnos realizados pelos operadores do
sistema informático.
Concentração na implementação do sistema pode evitar que outras melhorias possam ser planeadas
e realizadas.
O período de tempo médio para a instalação de um sistema de MRP varia bastante, no entanto
podermos dizer que o seu valor médio é de 18 a 24 meses.
Apesar dos sistemas de MRP terem um desenvolvimento técnico bem definido, existem vários
problemas na sua instalação e com a sua utilização. Pode-se referir que existem mesmo requisitos
prévios para a implementação dum sistema de MRP. Esses pré-requisitos são:
♦ A existência de um registo preciso sobre os stocks;
♦ Informação correcta sobre a estrutura do produto;
♦ Um Plano Mestre de Produção exacto, i.e. realista em termos da capacidade disponível.
♦ A existência de hardware e software adequado às necessidades.
As razões porque estas falhas ocorrem são em alguns casos associadas com factores organizacionais
e comportamentais. As três maiores causas que foram identificadas são:
♦ A falta de compromisso por parte dos gestores de topo;
♦ A dificuldade em reconhecer que o MRP é apenas um programa que como ferramenta tem
que ser utilizado correctamente;
♦ A integração do MRP com o JIT.
Exercício 1:
O MRP permite controlar o nível de inventário, assinalando prioridades de fabrico, e
permite planear a capacidade de funcionamento do sistema de fabrico.
a) Discuta as dificuldades de instalação e utilização de um sistema de MRP.
b) Com base na informação contida na figura seguinte, represente o diagrama da
estrutura do produto ai ilustrado.
Exercício 2:
O sistema de MRP pode permitir alcançar um conjunto de benefícios, desde que alguns
pré-requisitos sejam estabelecidos na fase de planeamento e instalação do sistema.
a) Discuta esses pré-requisitos e o seu resultado no contexto de uma empresa industrial.
b) Represente a estrutura do produto apresentado na figura seguinte.
Exercício 3:
O plano director de produção mostra que existe uma necessidade para o produto A de 250
unidades para a semana 8. O prazo de aprovisionamento de A é de 2 semanas. O produto A é
constituído por uma unidade de B, uma unidade de C e duas unidades de D. Por sua vez o artigo D
é fabricado a partir de uma unidade de B. Cada um dos artigos B, já referidos, são fabricados a
partir de duas unidades de C.
Exercício 4:
Definir o significado de cada uma das rubricas indicadas na tabela para cálculo do MRP.
Descrição: Stock Segurança.:
Quant.Stock: Tempo Duração:
Quant.Atrib.: Dimensão Lote:
1 2 3 4 5 6
Quant. Total Req.
Recebimentos Plan.
Stock Liq.em Armaz.
Quant. Req. Liquida
Ordens Planeadas
(exame 2ªch, 06/95)
Exercício 5:
A tabela apresentada na página seguinte mostra um registo de MRP parcialmente preenchido.
a) Complete o registo em baixo apresentado, utilizando como regra de dimensionamento do lote a
“FOQ” de 60 unidades.
b) Reveja o planeamento de ordens planeadas utilizando a regra “LFL”.
c) Reveja o planeamento de ordens utilizando a regra “POQ”. Determinar o valor de P (período)
que deve ter um valor médio da dimensão do lote de 60 unidades. Assumir que a procura
semanal média prevista para o futuro, será de 15 unidades.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Quant. Total Req. 50 35 55 30 10 25
Recebimentos Plan. 60
Stock Liq.em
Armaz.
Quant. Req. Liquida
Ordens Planeadas
(exame 2ªch, 06/95)
⇒ Ser capaz de caracterizar os diferentes componentes dos sistemas de MRP, tendo em conta as
diferenças existentes entre o tipo de funções que executam;
⇒ Listar não só os benefícios que poderão ser referidos para justificar a aquisição de um sistema
de planeamento e controlo da produção, como também saber identificar os diversos custos que
estão associados, ao longo do processo de instalação.
♦ Tendo por base a referência a empresas industriais que tenham implementado sistemas de
MRP, pode-se referir que não existe nenhum tipo de indústria ou processo produtivo
dominante, onde se possa dizer que a utilização dos sistemas de MRP é mais adequada. No
entanto, existem algumas características, em termos de empresas que são particularmente
importantes para a implementação de um sistema de MRP. Nota que estas características não
são necessárias para a utilização de um sistema de MRP ser bem sucedida mas oferece-nos um
ideia sobre o tipo de ambiente na qual um sistema de MRP pode ser mais adequado. Assim, de
acordo com Krajewski, algumas dessas características são as seguintes:
◊ Número de níveis na Estrutura do Produto - Uma das vantagens específicas dos MRP´s é
a sua capacidade de gerir a procura para produtos dependentes. A procura dependente é
maior quanto maior for o número de níveis na estrutura de produto. É referido como
referência que um utilizador deste tipo de sistemas possui em média 6 níveis na estrutura
de produto.
◊ Dimensão dos lotes - A utilização de sistemas de MRP torna-se cada vez mais vantajosa
quanto maior for o número de níveis na estrutura de produto e quanto maior for a
dimensão dos lotes.
♦ De acordo com um estudo realizado sobre os sistemas de MRP, algumas das conclusões ai
referidas sobre a utilização destes sistemas, são as seguintes:
◊ Cerca de 26% dos utilizadores deste tipo de sistemas possuem uma produção oficinal;
◊ A percentagem de utilizadores aumenta com:
∗ com o aumento da variedade de produtos (24% empresas com menos que 100
produtos diferentes),
∗ com o aumento da complexidade dos mesmos ( 21% empresas com nº médio de
componentes inferior a 200) e
∗ com o aumento do investimento em stocks.
ii) ´High volumes for a few standard products or services` = É pequena a percentagem de
utilizadores (3%) - Existe uma tendência para existir poucos níveis da estrutura do
produto; Tendência para existir um uso elevado de capital; Constrangimentos apertados em
termos da capacidade do equipamento.
♦ Em termos de instalação destes sistemas é frequente assumir que requerem tempo e experiência
para a empresa poder tirar partido das capacidades globais do sistema. Em estudos feitos
revela-se que alguns dos problemas, na fase de instalação e manutenção do sistema, são os
seguintes:
◊ falta de compromisso dos gestores;
◊ dificuldade em manter os registos actualizados;
◊ elevados custos de implementação;
◊ demasiado tempo até se utilizar as capacidades do sistema;
◊ falta de fiabilidade na informação introduzida no sistema.
♦ O tipo de aproveitamento que as empresas tiram da utilização destes sistemas de MRP, pode
ser classificada da seguinte forma:
⇒ Classe A - Utilização do ´close loop` com prioridades para o planeamento e capacidades.
MPS nivelado e utilizado pelos gestores de topo para gerirem o negócio. A maioria das
entregas são atempada e o inventário está sob o controlo.
⇒ Classe B - Utilização do ´close loop` com prioridades para o planeamento e capacidades,
no entanto o MPS é em parte inflacionado. Pouco apoio da gestão de topo. É possível
alguma redução do stock mas as capacidades muitas vezes são excedidas.
⇒ Classe C - Funcionam apenas como sistema de lançamento de ordens com definição de
prioridades: Planeamento das capacidades é feito informalmente com um MPS
inflacionado. A expedição é quase a única forma de controlar o fluxo de trabalho.
Verifica-se apenas uma modesta redução do inventário.
Classe C
38%
Classe B
31%
♦ Alguns dados específicos sobre o uso dos sistemas de MRP, são os seguintes:
⇒ Apenas cerca de 50% das empresas possuem o controlo oficinal e o planeamento das
capacidades completamente computadorizados;
⇒ O planeamento é feito em séries de uma semana ou períodos de um mês;
⇒ Cerca de 45% das empresas actualiza o MPS uma vez por semana.