1.

- FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS DE MEDIDA Y REGULACIÓN

1.- INTRODUCCIÓN
2.- HISTORIA DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
3.- SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
4.- SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO
5.- INSTRUMENTACIÓN PARA LOS SISTEMAS DE CONTROL
6.- REPRESENTACIÓN NORMALIZADA DE ESQUEMAS (DIAGRAMA P&ID)
7.- FUNCIONALIDAD DE UN SCADA
8.- ETAPAS EN LA REALIZACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL
ANEXOS

1.- INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales son muy variados y en todos ellos es necesario que
ciertas magnitudes se mantengan constantes o dentro de ciertos márgenes, para que
esto sea posible es necesario controlar el proceso.
En los procesos simples basta con el control manual por parte de los operarios,
en procesos más complejos es necesaria su automatización, empleando instrumentos
medida y control, tales como termómetros, manómetros, voltímetros, registradores,
sensores, transmisores, válvulas, reguladores, etc.

Se puede definir un sistema, como el conjunto de componentes que actúan de

manera conjunta para conseguir un objetivo determinado.

Entrada: es una variable del sistema tal que una modificación de su magnitud o
condición puede alterar el estado del sistema.
Salida: es una variable del sistema cuya magnitud o condición se pretende.
Perturbación (interna o externa): es una señal que tiende a afectar el valor de la
salida de un sistema.

Sistema de control es el conjunto de dispositivos que actúan juntos para lograr

un objetivo de control.

El requisito primordial para definir un sistema de control es conocer su

dinámica (qué es, qué hace, cuales son las variables que intervienen y sus
especificaciones) y los objetivos de control (regulación y seguimiento de trayectoria).
Siendo el objetivo principal que las variables a controlar lleguen a un valor
determinado (punto de consigna) y permanezcan en él sin importar ningún tipo de
perturbación.

Atendiendo al tipo de magnitud que se desea controlar, los sistemas de control

se suelen dividir en:
 Sistema de Regulación: cuando se pretende que la magnitud controlada se
encuentre en todo momento lo más próxima posible a un determinado punto de
consigna, que no va a sufrir grandes cambios a lo largo del proceso y, si lo hace, será
de forma lenta. El sistema de control, en este caso, tratará de compensar las
perturbaciones externas que puedan producirse.

 Servosistema, servomecanismo o servocontrolador: cuando la magnitud a

controlar sea mecánica (posición, velocidad o aceleración). Generalmente se requieren
continuos cambios en el punto de control, y el sistema, en este caso, tratará de seguir
continuamente estas variaciones.

2.- HISTORIA DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

El primer sistema de control conocido es el

regulador que Ktesibios (año 350AC) utilizó para su
reloj de agua.
Basado en un flotador en forma de cono invertido
con el que obturaba la entrada de líquido de forma
proporcional a la diferencia entre la altura actual y la
deseada (punto de consigna).

S I a.c.: Herón de Alejandría escribe una Enciclopedia Técnica, en “Pneumática”

describe varios sistemas realimentados.
1624: Drebbel diseñó un regulador de temperatura para incubadoras.
1681: Papin inventó el regulador para calderas de vapor (semejante a las
válvulas de las ollas a presión).
1770: Watt desarrolló el primer regulador con realimentación automática para
controlar la velocidad de una máquina de vapor.
1888: Maxwell resuelve el problema de los reguladores centrífugos utilizando
una ecuación diferencial.
1920: Minorsky desarrolla sistemas de detección automática de barcos y
control de posición de cañones de abordo.
1927: Black inventó el primer amplificador con realimentación negativa.
1934: Hazen publico un trabajo sobre sistemas de lazo cerrado a los cuales
denominó “servomecanismos”.
1940: Fuerte desarrollo de métodos de diseño matemáticos y analíticos.
1950-1960: Se generaliza el uso de la Transformada de Laplace.
1960-1980: Desarrollo de nuevas áreas tecnológicas, nacimiento de la robótica.
Desde 1980: Avance en nuevas tecnologías de automatización y comunicación

El crecimiento de la robótica no ha sido tan rápido como se creía en los años

80, las razones pueden ser el precio y la menor importancia de su flexibilidad (si un
robot va a hacer siempre la misma tarea, resulta más económico utilizar otro sistema
menos flexible y más especializado).
Por ello, en tareas repetitivas que no requieren mucha precisión resulta
aconsejable utilizar manipuladores (por ejemplo neumáticos) en vez de robots. En
otras tareas más complejas (tales como la soldadura por laser) que precisan el
seguimiento de trayectorias complejas, el robot resulta insustituible.

3.- SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO

Los sistemas de control en lazo abierto son sistemas en los que la salida no
tiene efecto sobre la acción de control, es decir, la señal de salida no tiene ninguna
influencia sobre la señal de entrada.
Los elementos de un proceso de control en lazo abierto casi siempre pueden
dividirse en dos partes: el controlador y el proceso controlado:

El sistema en lazo abierto es el más sencillo y económico de los sistemas de

control que se pueden encontrar, pero no es capaz de responder ante perturbaciones
del sistema.
Ejemplos: Lavadora, Red de semáforos de una ciudad.

4.- SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO

Son aquellos sistemas en los que la señal de salida (variable controlada) tiene
efecto directo sobre la acción de control (variable de control).

Para obtener un control más preciso, la señal controlada y se realimenta y se

compara con la entrada de referencia r, siendo la señal de error e = r-y la que actúa
sobre la entrada del controlador.
 Funciones de un lazo de control
– Medir y transmitir el valor de la variable controlada.
– Detectar el error y generar una acción de control.
– Usar la acción de control para manipular alguna variable en el proceso de modo que
tienda a reducir el error.

Los elementos básicos de un control de lazo cerrado son el comparador, el

corrector y el transmisor de medida:

 Comparador o detector de error: Compara la variable controlada con la variable

de referencia, formando así la señal de error.
Si ésta resulta positiva, el sistema controlador debe procurar que aumente la
señal controlada (acción directa). Se trata por tanto de una intervención con
signo positivo sobre el sistema controlado.
Según la señal de error sea grande o pequeña habrá que modificar el ajuste del
elemento final de control, considerándose que el proceso controlado está
corregido y el elemento final de control está correctamente ajustado cuando su
valor sea cero.
 Controlador o corrector de error: A partir de la señal de error, se forma la
variable correctora, ajustando sus parámetros de acuerdo con la respuesta del
sistema controlado.
Control de acción directa: Si ∆u tiene el mismo signo que e
Control de acción inversa: Si ∆u tienen distinto signo que e
 Transmisor de medida: Mide la variable controlada y la transforma en una señal
que puedan entender los demás componentes del sistema controlador.
Esta señal debe ser “comparable” con la salida del selector de consigna.

5.- INSTRUMENTACIÓN PARA LOS SISTEMAS DE CONTROL

Se designa como instrumentación al conjunto de instrumentos, dispositivos y

unidades que intervienen en el proceso de medida y/o control.

a) Ciegos: Estos instrumentos no tienen indicación

de la magnitud medida (alarmas, termostatos, etc).
Por ejemplo, un presostato compara la presión del
proceso con el punto de consigna y cuando lo
supera activa su salida. Esta salida puede ser un
contacto que se cierra, al que va conectado un
piloto avisador.
b) Indicadores: Disponen de un índice
y una escala graduada o de un display
en la que se puede medir el valor de
la variable.

c) Registradores: Van tomando medidas en un periodo

de tiempo determinado.
La magnitud que miden se registra sobre distintos
soportes.

d) Elementos primarios: Estos dispositivos están en

contacto directo con la variable, permitiendo la medida
de la misma.
Por ejemplo: termopar.

e) Transmisores: Captan la variable del proceso con el

elemento primario y convierten la señal a otra
normalizada, apta para ser transmitida a distancia
(neumática 3 a 15 psi, o eléctrica entre 4 y 20 mA).
Frecuentemente el elemento primario y el transmisor
forman una misma unidad.

f) Convertidores: Permiten convertir una señal

neumática a eléctrica (P/I) o viceversa (I/P).

g) Controladores: Se encargan de comparar la medida de la

variable controlada con la consigna establecida y como resultado
de la comparación ejercen una acción correctora que permite que
se iguale la medida a la consigna.
El controlador puede recibir la señal de un elemento primario o
procedente de un transmisor y/o convertidor.
En muchos casos llevan también indicación de la variable medida.

h) Elemento final de control: El controlador actúa sobre este instrumento haciendo que se
aporte más o menos energía al proceso.
Ejemplos de estos dispositivos son las válvulas con accionamiento neumático o motorizado, los
rectificadores controlados a base de tiristores o un relé con salida por contacto.

6.- REPRESENTACIÓN NORMALIZADA DE ESQUEMAS (DIAGRAMA P&ID)

Para instrumentación y control existe una simbología específica con la que se

realizan los denominados diagramas P&ID (diagrama de procesos e instrumentos),
cuya norma de uso recomendado es la ISA-S5.1.
En un P&ID, normalmente aparece la siguiente información:
 Equipos de planta incluyendo motores eléctricos y algunas veces los niveles
max / normal / min de los depósitos.
 La totalidad de tuberías, válvulas, válvulas de seguridad, purgas, dispositivos en
línea tales como válvulas de retención, filtros y reducciones, etc.
 La instrumentación y los lazos de control, incluyendo los medios de transmisión
de señal y las acciones de las válvulas.
 Los valores de ajuste de todas las válvulas de seguridad, discos de ruptura,
reguladores de presión y temperatura.

Según la norma, el instrumento se representa por un círculo

con una serie de letras en su interior que indican su función y
adicionalmente un número que identifica el bucle de control al
que pertenece.

La relación de letras y símbolos se encuentran en los anexos.

7.- FUNCIONALIDAD DE UN SCADA

SCADA es el acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (control y

adquisición de datos de supervisión). Los sistemas SCADA utilizan los ordenadores y
tecnologías de comunicación para automatizar el monitoreo y control de procesos
industriales.
Estos sistemas se integran en la mayoría de los ambientes industriales
complejos o geográficamente dispersos, ya que pueden recoger la información de una
gran cantidad de fuentes muy rápidamente, y la presentan a un operador, mejorando
la eficacia del proceso de monitoreo y control al proporcionar la información necesaria
para poder tomar decisiones.

Se puede definir un SCADA como un sistema industrial de mediciones y control

que consiste en un ordenador principal o master (MTU), una o más unidades de
control obteniendo datos de campo (RTU´s), y una colección de software (estándar y/o
a medida) usado para monitorear y controlar remotamente dispositivos de campo.
Las RTU´s exploran las entradas de información de campo conectadas a ellos,
generalmente a intervalos muy cortos. La MTU explora las RTU´s generalmente con
una frecuencia menor. Los datos se procesan para detectar condiciones de alarma.

Las funciones principales de una MTU de SCADA son:

 Adquisición de datos: recopilación de datos de los RTU´s.
 Trending: guarda la información en una base de datos, y los presenta en forma
de gráficos.
 Procesamiento de alarmas: analiza los datos, para ver si han ocurrido
condiciones anormales y alertar al personal de operaciones sobre las mismas.
 Control: control a lazo cerrado e iniciados por operador.
 Visualizaciones: gráficos del equipamiento para reflejar los datos de campo.
 Informes.
  Mantenimiento del sistema Mirror: “copia de seguridad” que pueda asumir el
control inmediatamente si el principal falla.
 Interfaces con otros sistemas: transferencia de datos hacia y desde otros
sistemas corporativos para, por ejemplo, el procesamiento de órdenes de
trabajo, de compra, la actualización de bases de datos, etc.
 Seguridad: control de acceso a los distintos componentes del sistema.
 Administración de la red: monitoreo de la red de comunicaciones.
 Administración de la base de datos: agrega nuevas estaciones, puntos, gráficos,
puntos de cambio de alarmas, y en general, reconfigura el sistema.
 Aplicaciones especiales: Casi todos los sistemas SCADA tendrá cierto software
de aplicación especial, asociado generalmente al monitoreo y control de la
planta.

8.- ETAPAS EN LA REALIZACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

 Análisis del sistema que se quiere controlar ⇒ objetivos de control

¿Qué se quiere regular? Variables de referencia.
¿Qué hay que medir? Variables de salida.
¿Qué se puede manipular? Variables de control.
¿Perturbaciones?
 Establecer la estructura de regulación.
Especificar que variables se van a realimentar y que variables se van a manipular para
lograr los objetivos de control
 Seleccionar, diseñar y sintonizar los reguladores seleccionados.
La correcta ejecución de este paso es función de haber establecido antes los criterios
de control.
o Rechazo de perturbaciones
o Errores estacionarios
o Respuesta dinámica ante cambios en la referencia
 o Sensibilidad a cambios de parámetros del sistema
Un correcto diseño de los reguladores puede requerir el disponer de un modelo lineal
del proceso a controlar. Así una etapa previa es el desarrollo de un modelo
matemático adecuado para los fines de control.
 Evaluar el diseño del sistema de control, utilizando técnicas de simulación
dinámica.
 Realización práctica y puesta a punto del sistema de control diseñado

ACTIVIDADES
A.1.1.- Determinar las variables de entrada y salida y posibles perturbaciones en los
siguientes sistemas:
a) Calefacción de una habitación en la que se dispone de un radiador eléctrico y de un
termómetro.
b) Arrastre de una carga por medio de un motor eléctrico.
Caso Entrada Salida Perturbación externa Perturbación interna
a
b

A.1.2.- Determinar el sistema de control que resolvería las perturbaciones externas de

la actividad anterior.
Caso Entrada Salida Perturbación externa Sistema de control
a
b

A.1.3.- Determina las variables de

salida (controlada), de control, de
entrada (referencia) y las
perturbaciones externas en el
sistema de control de temperatura de
la cabina de un vehículo

A.1.4.- Determina las variables de salida, de

control y de entrada y dibuja el lazo de
regulación indicando los elementos, en el
sistema de control de posición de un brazo de
robot.

A.1.5.- Indica lo que significan las siguientes series de letras representadas en un

círculo:
PDT FV
LRC FTC
PIC ST
DT TDT

A.1.6.- Interpretar los siguientes diagramas de control en bucle abierto:

a) Control de caudal b) Control de Tª de un horno de gas

A.1.7.- Interpretar los siguientes diagramas de control en bucle cerrado:

a) Control de Tª con intercambiador b) Control de nivel

c) Control de Tª y caudal del intercambiador d) Control de nivel y fuerza

A.1.8.- Explicar el funcionamiento de los sistemas de control representados en las
siguientes figuras:

A.1.9.- Dado el sistema de control de la figura se pide:

a) Identificar los diferentes instrumentos
que lo componen y la función que
realizan.
b) Explicar su funcionamiento.

A.1.10.- Analiza el diagrama de la figura

A.1.11.- En el diagrama de la figura indicar:

a) ¿De qué sistema se trata?
b) ¿Qué variable se controla?
c) ¿Qué tipo de control se utiliza?
d) Identifica los instrumentos
e) Dibuja el lazo de control
A.1.12.- Completar el diagrama sabiendo que está compuesto por:

1 válvula de doble vía con mando

neumático
2 Convertidor de señal
3 Indicador y controlador de Tª
4 Transmisor de Tª
5 Interruptor de alta Tª
6 Alarma de alta Tª
7 PLC, accesible al usuario

A.1.13.- En el diagrama de la figura la válvula

se controla con una señal neumática que se
obtiene mediante un convertidor I/P. La
señal eléctrica procede de la placa de orificio
en la que se mide el caudal. Indicar los
instrumentos necesarios (captación por
contacto, transmisión, indicación y control).

A.1.14.- El depósito de la figura se encuentra sometido a un doble control:

a) Una vez detectado el nivel con LT se
envía una señal eléctrica a un controlador e
indicador de nivel, accesible al operador.
Esta señal excita un relé de nivel cuya salida
neumática actúa sobre la válvula de salida
de líquido.
b) Se mide y transmite la presión del gas a
un controlador e indicador de presión,
configurable pero no accesible al operador,
y por medio de un relé de presión actúa
sobre la válvula de salida de gas.

Completar el diagrama con los

instrumentos necesarios.
A.1.15.- El proceso de la figura consiste en un
tanque 1 que, cuando está lleno, desagua en el
tanque 2. Una vez lleno se pone en
funcionamiento la bomba revertiendo el agua al
tanque 1.
Proponer un sistema de control de las válvulas y de
la bomba y dibujar el diagrama.

A.1.16.- Realizar un trabajo explicando qué variables se controlarían en un proceso de

llenado de botellas.
ANEXO I: LETRAS

1ª Letra: Describe la variable de medida

A Análisis J Potencia S Velocidad o frecuencia
B Llama (quemador) K Tiempo T Temperatura
C Conductividad L Nivel U Multivariable
D Densidad (peso específ) M Humedad V Viscosidad
E Tensión (f.e.m.) N Libre W Peso o fuerza
F Caudal O Libre X Sin clasificar SC
G Calibre P Presión o vacio Y Libre
H Manual Q Cantidad Z Posición
I Corriente eléctrica R Radioactividad

Ejemplo: P indica que mide presión

2ª Letra: (opcional) letra de modificación de la primera

D Diferencial J Exploración S Seguridad
F Relación Q Integración

Ejemplo: PD indica que mide presión diferencial

3ª Letra: Indica el tipo de lectura

A Alarma L Luz piloto R Registro
B Libre N Libre U Multifunción
E Elemento primario O Orificio W Vaina
I indicador P Punto de prueba X Sin clasificar
G Vidrio

Ejemplo: PI indica que mide presión mediante un indicador

PDI indica que mide presión diferencial mediante un indicador

4ª Letra: Tipo de salida

B Libre S Interruptor X Sin clasificar
C Control T Transmisión Y Relé o computador
K Estación de control U Multifunción Z El final de control, SC
N Libre V Válvula

Ejemplo: PDIC Controlador del indicador de la medida de presión diferencial

5ª Letra: (opcional) letra de modificación

B Libre M Medio U Multifunción
H Alto N Libre X Sin clasificar SC
L Bajo

Ejemplo: PDIAM Alarma e indicador de la medida de presión diferencial de nivel medio

ANEXO II: SÍMBOLOS

En la norma se emplean líneas sólidas para representar las conexiones del

proceso y líneas a trazo discontinuo o líneas de trazo continuo con marcas para las
comunicaciones entre instrumentos, según sea el tipo de transmisión

Neumática Eléctrica Sin hilos