ENGENHARIA DE MONTAGENS Rev.0 Pg.

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0040-RL-001-11
Data: 27/09/2011
Estudo de produtividade dos processos de solda
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0 27/09/2011 Vatavuk Salvador Vatavuk -

SOLDAGEM – ESTUDO DE PRODUTIVIDADE

Os diversos processos de solda elétrica aplicados hoje na indústria podem ser

classificados por quantidade de deposição de material, que é equivalente à
produtividade. Na escala decrescente, temos:

 Arco submerso 10-15 kg/h

 MIG arame tubular 4-7 kg/h
 MIG arame sólido 3-5 kg/h
 Eletrodo revestido 3-4 kg/h
 TIG (não foi considerado, entretanto sabe-se que é o mais lento).

Obs: Taxa de deposição na posição plana. Valores variam da menor bitola para
a maior bitola (maior deposição).

Para realizar esse comparativo considerou-se o “tempo de arco” contínuo

durante uma hora. No caso do eletrodo revestido, os tempos de troca de
eletrodo e reinício da poça de fusão foram desconsiderados.

Figura 1: Gráfico comparando a taxa de deposição da soldagem por arame

tubular, arame sólido e eletrodo revestido.
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Ao analisar as montagens realizadas, verifica-se que são consumidos

aproximadamente 2% do peso dos equipamentos com consumíveis de
soldagem. Esta proporção vale para tanques e equipamentos similares. Em
outras palavras, para montar 1 tonelada de tanque gastaremos
aproximadamente 20 kg de consumíveis.

Ao dividir o peso de consumível para cada tonelada de equipamento pela taxa

de deposição dos vários métodos pelo, temos:

 Arco submerso 2-3 horas/tonelada

 MIG arame tubular 5-6 horas/tonelada
 MIG arame sólido 5-8 horas/tonelada
 Eletrodo revestido 6-9 horas/tonelada

Obs: Para as posições horizontal, vertical e sobre cabeça, aumentar o tempo

em 30, 40 e 60%, respectivamente.

Nos orçamentos de mão de obra assume-se 100 homens hora/tonelada, sendo

30 horas de solda. Isso resulta em 667 g/h de deposição, apenas 12% da taxa
de deposição média do processo MIG arame tubular em um processo contínuo.

Existe uma enorme diferença verificada entre os valores de mão de obra

prevista e a taxa de deposição teórica. Atribuímos essa diferença aos tempos
“mortos” de cada processo, que diminuem sua produtividade. Alguns dos
fatores são listados abaixo:

1. Deslocamento ao local.
2. Espera na preparação da junta.
3. Preparação de andaimes.
4. Providências para abrigar o local de trabalho de chuva e vento.
5. Ligação elétrica do equipamento.
6. Liberação do local de trabalho.
7. Espera para aprovisionamento do material.
8. Espera de testes preliminares do controle de qualidade.
9. Descanso e ausências (W.C).
10. Preparo da purga de gás (apenas em aço inox ou metais nobres).
11. Lixamento e esmerilhamento.
12. Confecção de “unhas”.
13. Préaquecimento.
14. Testes de qualificação de soldadores.

Algumas providências podem ser tomadas para aumentar a produtividade na

soldagem e melhor aproveitar a mão de obra especializada que está em falta
no mercado de trabalho:
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1. Planejando melhor o trabalho de solda.

2. Preparando com pessoal auxiliar as juntas e o local de trabalho.
3. Acelerar as aprovações e testes de qualidade.
4. Acelerar os processos relacionados à liberação do local de trabalho.
5. Impor o uso de cabines e máquinas que proporcionam continuidade na
soldagem, tais quais: cabine horizontal, vertical, tartílope V2, GULLCO
KAT, mesas posicionadoras, rolos posicionadores, roletes, viradores,
manipuladores.
6. Realizar a solda com o tubo girando sobre roletes.
7. Estabelecer o controle efetivo de consumíveis de solda por profissional.
8. Criar metas de produtividade e incentivos de qualidade e produtividade.

Sugestão para medir o tempo efetivo de arco: Filmar o soldador por uma hora e
após cronometrar o tempo de arco efetivo.

Referências

Bohler Welding. FCAW cost saving potentials – Disponível em

http://www.boehler-welding.com

AMERICAN WELDING SOCIETY Welding Handbook. 9th edition, Volume 2:

Welding processes. Part 1. Miami, AWS, 2004.

Palavras chave:
Taxa de deposição real, taxa de deposição efetiva, tempo de arco, Welding
(effective) arc time; Welding deposition rate; Welding travel speed;