PESTM - Ferramenta de Corte Progressivo

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR PESTM 2017/2018
A
LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECÂNICA
R
FERRAMENTA DE CORTE PROGRESSIVO
Cruz & Lima, Lda.
ST
O
AM
André Filipe Almeida Silva 1150658

JUNHO 2018
Docente orientador do ISEP: FGS – Francisco José Gomes da Silva

Supervisor da empresa acolhedora: Sócio-Gerente – Inácio Cruz
A
R
ST
O
AM
(Página em Branco)
PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 i
AGRADECIMENTOS
São devidos agradecimentos à Cruz & Lima, por me ter fornecido todas as condições para a
realização do estágio curricular e por me ter apoiado em todos os desafios lançados. Agradeço
A
em particular aos funcionários Joel Magalhães, João Santos e Luciano Barbosa e gerentes,
António Lima e Inácio Cruz por todo o auxílio e dedicação com que me receberam. Agradeço
ainda a disponibilidade do Eng.º Francisco Silva pelo esclarecimento de todas as questões que
foram surgindo ao longo de todo o percurso de estágio e também do Eng.º Rui Fazenda pelo
R
esclarecimento de dúvidas relativas aos desenhos técnicos.
Um especial agradecimento à minha família, particularmente aos meus pais, pelo suporte
prestado ao longo de toda a minha vida académica.
ST
O
AM
PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 ii
RESUMO
O trabalho realizado através deste estágio visou auxiliar a empresa no projeto e

dimensionamento de uma ferramenta para corte e dobragem em prensa de uma dada peça,
A
cujo desenho tinha sido fornecido pelo cliente.
Atendendo à pequena dimensão da empresa, o fabrico da ferramenta já tinha tido início, mas
sem qualquer suporte teórico ou apoio técnico especializado. Assim, com base no projeto já
existente, e com as limitações óbvias criadas por esse facto, foram realizadas observações e
R
sugestões ao plano inicialmente traçado para a mesma, realizados cálculos e acompanhada a
produção de grande parte da ferramenta.
Atendendo à forma como a ferramenta foi concebida no início, a mesma teve que sofrer
ST
algumas alterações, com vista a cumprir com as funções previstas para a mesma, as quais foram
igualmente acompanhadas.
O estágio revestiu-se de uma enorme mais-valia em termos técnicos e pessoais, permitindo a

aplicação de conhecimentos lecionados em diversas Unidades Curriculares da Licenciatura em
Engenharia Mecânica, permitindo ainda explorar na prática outros conceitos que não tinham
sido desenvolvidos nas aulas. A componente humana de relacionamento com os colaboradores
e a chefia, serviu igualmente para perceber como trabalha uma pequena Organização em
Portugal, e quais os desafios que se levantam a qualquer profissional de Engenharia nesta área.
O
Daí, a aprendizagem prática de todas estas componentes se ter revestido de importância vital
para o exercício das funções de Engenharia no futuro.
AM
Palavras chave: Projeto mecânico, Ferramenta progressiva, Engenharia.

PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 iii
ABSTRACT
The work carried out through this internship was aimed at assisting the company in the design
and dimensioning of a tool for cutting and folding in press of a given piece, whose design had
been provided by the client.
In view of the small size of the company, the manufacture of the tool had already begun, but
without any theoretical support or specialized technical support. Thus, based on the already
existing project, and with the obvious limitations created by this fact, observations and
A
suggestions were made to the plan initially drawn for it, performed calculations and
accompanied the production of a large part of the tool.
Given the way the tool was designed at the outset, it had to undergo some changes, in order to
R
fulfill the functions that were required, which were also accompanied.
The internship was very valuable in technical and personal terms, allowing the application of
knowledge taught in several Curricular Units of the Degree in Mechanical Engineering, allowing
to explore in practice other concepts that had not been developed in class. The human
ST
component of relationship with employees and management also served to understand how a
small organization works in Portugal, and what challenges arise for any Engineering
professional in this area. Hence, the practical learning of all these components have become of
vital importance for the exercise of Engineering functions in the future.
O
AM
Keywords: Mechanical desing, Progressive dies, Engineering.

PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 iv
A
R
ST
O
AM
PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 v
ÍNDICE GERAL
Capítulo 1 – Introdução ........................................................................................................... 1
1.1 - Estágio Curricular ....................................................................................................... 1
1.1.1 - Objetivos .................................................................................................................. 1
1.1.2 - Plano temporal ........................................................................................................ 1
A
1.1.3 - Apresentação da entidade acolhedora .................................................................. 2
Capítulo 2 - Enquadramento do trabalho ............................................................................... 3
2.1 - Corte em prensa ......................................................................................................... 3
2.1.1 - Cortes lineares (Guilhotina) .................................................................................... 3
R
2.1.2 - Corte específico ou recorte .................................................................................... 4
2.2 - Tipos de prensa .......................................................................................................... 6
2.3 - Tipos de ferramentas ................................................................................................. 7
2.3.1 - Ferramentas simples ............................................................................................... 8
2.3.2 - Ferramentas progressivas ....................................................................................... 9
2.3.3 - Ferramentas do tipo transfer ............................................................................... 11
ST
2.3.4 - Ferramentas combinadas ..................................................................................... 12
2.3.5 - Ferramentas com punções e matrizes de segmentos ........................................ 13
2.4 - Recentes evoluções no corte em prensa ................................................................ 14
Capítulo 3 - Metodologia ....................................................................................................... 16
3.1 - Caracterização do problema a resolver .................................................................. 16
3.2 - Requisitos e constrangimentos ............................................................................... 18
3.3 - Anteprojeto .............................................................................................................. 19
3.3.1 - Cálculo de forças ................................................................................................... 20
O
3.4 - Projeto da ferramenta ............................................................................................. 35
3.4.1 - Seleção de materiais ............................................................................................. 36
3.4.2 - Processos de fabrico de cada componente ......................................................... 37
3.5 - Pormenores de fabricação ....................................................................................... 46
3.6 - Sugestões de melhoria ............................................................................................. 47
Capítulo 4 - Resultados .......................................................................................................... 51
AM
4.1 - Esquema de montagem ........................................................................................... 51

4.2 - Orçamentação .......................................................................................................... 54
Capítulo 5 - Conclusões.......................................................................................................... 57
5.1 - Conclusões do estágio.............................................................................................. 57
5.2 - Competências adquiridas pelo estudante .............................................................. 58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................. 59
ANEXO I – Ficha técnica AISI 304 L ........................................................................................ 61
ANEXO II – Casquilho de bronze grafitizado ......................................................................... 65
ANEXO III – Colunas de guiamento ....................................................................................... 69
ANEXO IV – Têmperas em vácuo – Ramada aços ................................................................. 73
ANEXO V – Molas R-Series ISO 10243:2010 ......................................................................... 79
PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 vi
ANEXO VI – Ficha técnica Aço St52 ....................................................................................... 83

ANEXO VII – Ficha técnica K110 - BöHLER ............................................................................ 87
ANEXO VIII – Limitadores de curso - Sutafer ........................................................................ 95
ANEXO IX – Desenhos técnicos.............................................................................................. 97
ANEXO X – Relatório da simulação pelo método dos elementos finitos .......................... 121
ANEXO XI– Registo de presenças na empresa .................................................................... 135
ANEXO XII– Registo de contactos com o orientador .......................................................... 139
A
R
ST
O
AM
PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Plano temporal ................................................................................................................................................1
Figura 2 - Logótipo da Cruz & Lima, Lda. .......................................................................................................................2
Figura 3 - Instalações da Cruz & Lima .............................................................................................................................2
Figura 4 - Corte com lâminas .........................................................................................................................................3
A
Figura 5 - Guilhotina hidráulica (à esquerda) e guilhotina mecânica (à direita). ........................................................3
Figura 6 - Fases durante o corte em ferramenta ..........................................................................................................4
Figura 7 - Dimensões do punção e da matriz .................................................................................................................5
R
Figura 8 - Dimensões de uma anilha e respetivo punção e matriz ..............................................................................5
Figura 9 - Variação da força em função do curso .........................................................................................................6
Figura 10 - Diferença da força ao longo do curso em prensas mecânicas e hidráulicas ............................................7

ST
Figura 11 - Ferramenta simples .....................................................................................................................................8
Figura 12 - Processo Guerin ...........................................................................................................................................8
Figura 13 - Arranjo das peças. b oferece melhor rendimento do que a .....................................................................9
Figura 14 - Representação das facas de avanço ...........................................................................................................9
Figura 15 - Ferramenta progressiva para produção de lâminas ............................................................................... 10

O
Figura 16 - Ferramenta do tipo transfer ..................................................................................................................... 11
Figura 17 - Ferramenta combinada ............................................................................................................................ 12
Figura 18 - Matrizes segmentadas .............................................................................................................................. 13

AM
Figura 19 - Análise computacional de uma estampagem .......................................................................................... 14
Figura 20 - Etapas no processo de fabrico de ferramentas ....................................................................................... 15
Figura 21 - Exemplificação de um fecho de embutir ................................................................................................. 16
Figura 22 - Fecho de embutir fornecido pela DUBRAL ............................................................................................... 16
Figura 23 – Amostra obtida no primeiro ensaio ......................................................................................................... 17
Figura 24 – Primeira fase de corte ............................................................................................................................... 20
Figura 25 - Representação esquemática da ................................................................................................................ 20
Figura 26 - Segunda fase (dobragem).......................................................................................................................... 22

PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 viii
Figura 27 - Representação esquemática de uma dobragem .................................................................................... 24
Figura 28 - Localização do eixo neutro (Fator K) ........................................................................................................ 24
Figura 29 - Determinação dos comprimentos X e Y ................................................................................................... 25
Figura 30 - Resultado da calculadora online .............................................................................................................. 30
Figura 31 - Perímetros de corte ................................................................................................................................... 31
Figura 32 - Diagrama de corpo livre ............................................................................................................................ 32
A
Figura 33 - Cronograma de um projeto recorrendo a SE .......................................................................................... 35
Figura 34 - Dureza recomendável para K110 ............................................................................................................. 36
R
Figura 35 - Layout da ferramenta ................................................................................................................................ 37
Figura 36 - Base para prensa (Solidworks®) ................................................................................................................ 38
Figura 37 - Base para prensa após maquinagem ........................................................................................................ 38

ST
Figura 38 - Base para ferramenta e calços .................................................................................................................. 38
Figura 39 - Base para ferramenta e calços (Solidworks®) ........................................................................................... 38
Figura 40 - Porta matrizes ............................................................................................................................................ 39
Figura 41 - Porta matrizes (Solidworks®) ..................................................................................................................... 39
Figura 42 - Cerra chapas (Solidworks®) ....................................................................................................................... 39

O
Figura 43 - Cerra chapas ............................................................................................................................................... 39
Figura 44 - Porta punções (Solidworks®) ..................................................................................................................... 40
Figura 45 - Placa superior do porta punções .............................................................................................................. 40
Figura 46 - Placa inferior na electro erosão por fio .................................................................................................... 40

AM
Figura 47 – Teto (Solidworks®) ..................................................................................................................................... 41
Figura 48 - Teto ............................................................................................................................................................. 41
Figura 49 - Punções de corte (fase 1) .......................................................................................................................... 43
Figura 50 - Punção de estampagem (fase 2) ............................................................................................................... 43
Figura 51 - Punções de corte (fase 3) .......................................................................................................................... 43
Figura 52 - Coluna ......................................................................................................................................................... 44
Figura 53 - Casquilho de bronze grafitado .................................................................................................................. 44

PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 ix
Figura 54 - Mola ............................................................................................................................................................ 45
Figura 55 - Limitador de curso ..................................................................................................................................... 45
Figura 56 - Representação esquemática da funcionalidade do limitador de curso .................................................. 45
Figura 57 - Retorno elástico ......................................................................................................................................... 46
Figura 58 - Pormenor dos ângulos das faces da matriz de dobragem....................................................................... 46
Figura 59 - Representação esquemática da funcionalidade de um punção rotativo .............................................. 47
A
Figura 60 - Defeito na dobragem ................................................................................................................................. 49
Figura 61 - Punção de dobragem com aresta arredondada ...................................................................................... 50
R
Figura 62 - Vista explodida da ferramenta .................................................................................................................. 51
Figura 63 - Primeira fase de montagem ...................................................................................................................... 52
Figura 64 - Primeira fase de montagem completada ................................................................................................. 52

ST
Figura 65 - Montagem do cerra-chapas ...................................................................................................................... 53
Figura 66 - Montagem dos limitadores de curso no teto ........................................................................................... 53
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Valores de tensão de cedência máximos ................................................................................................... 19
O
Tabela 2 - Dados obtidos para a primeira fase............................................................................................................ 21
Tabela 3 - Dados obtidos para a segunda fase ............................................................................................................ 23
Tabela 4 - Bend Allowance e Bend Deduction [16]..................................................................................................... 25

AM
Tabela 5 - Valores obtidos para determinação do fator K.......................................................................................... 27
Tabela 6 - Fatores K em função do ângulo de dobragem .......................................................................................... 29
Tabela 7 - Cálculadora de fatores K ............................................................................................................................ 29
Tabela 8 - Diferentes tipos e funcionalidades das matrizes ....................................................................................... 42
Tabela 9 - Converão de unidades - Força de dobragem ............................................................................................. 48

PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 x
ÍNDICE DE ABREVIATURAS
CAD Computer Aided Design
A
SE Simultaneous Enginnering
CAE Computer Aided Enginnering
R
CAM Computer Aided Manufacturing
FEA Finite Element Analysis
CNC Computer numerical control
DIN
ST
Deutsches Institut für Normung
AISI American Iron and Steel Institute

O
AM
PESTM 2017/18 – André Filipe Almeida Silva 1150658 1
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO
1.1 - Estágio Curricular

1.1.1 - Objetivos
Este trabalho tem como principal objetivo projetar uma ferramenta de corte progressivo que
A
produza, como peça final, calhas integrantes de um fecho de embutir para a indústria de
ferragens, e que obedeça aos seguintes requisitos:
● Projetar uma ferramenta que cumpra com rigor as funções exigidas pelo cliente;
R
● Desenho do conjunto em Solidworks®;
● Verificar se a prensa mecânica que o cliente possui consegue fornecer força suficiente para
que a ferramenta funcione nas condições em que foi projetada;
ST
● Acompanhar as diversas fases de fabrico e montagem da ferramenta;
● Sugerir melhorias face a alguns métodos utilizados pela entidade acolhedora.
1.1.2 - Plano temporal
O estágio tem como requisito mínimo um total de 220 horas de presença na empresa, portanto,
O
o primeiro passo foi planear a permanência na empresa, de forma a que a gestão deo tempo
fosse a mais adequada. A Cruz & Lima funciona das 8:30h até às 18:00h, com uma pausa
intermédia das 12:30 h até às 14:00 h, o que perfaz 8 horas úteis de trabalho por dia. Após uma
breve análise, estava previsto realizar 256 horas de estágio, no entanto, devido a horas extras,
o total real de horas de estágio irá ser ligeiramente superior. O estágio decorreu na Zona
AM
Industrial de Tardariz – Lote 4, Rua da Borralhinhas, Gondomar.
Figura 1 - Plano temporal

1.1.3 - Apresentação da entidade acolhedora
A Cruz & Lima, fundada em 1992 por Inácio Cruz e Manuel Lima, é uma referência a nível
nacional na fabricação de cunhos, cortantes e moldes. Atualmente, possui instalações com 400
metros quadrados, onde emprega cinco trabalhadores.
A
Com sede na Zona Industrial de Tardariz – Lote 4 (São Pedro da Cova, Gondomar), esta empresa
permite prestar serviços de maquinagem, retificação, torneamento, fabrico de moldes para
injeção de plásticos ou ligas metálicas (ZAMAK) e ainda de ferramentas de corte progressivo.
R
ST
Figura 2 - Logótipo da Cruz & Lima, Lda. [1]
Os seus principais clientes são a DUBRAL, FOGÕES MEIRELES e a ARSREI, empresas da indústria
de eletrodomésticos, bijuteria e de ferragens. Tem ainda ligações com outras empresas como
a Plásticos São José, que produz peças para a indústria automóvel.
O
AM
Figura 3 - Instalações da Cruz & Lima

CAPÍTULO 2 - ENQUADRAMENTO DO TRABALHO
2.1 - Corte em prensa

O corte de chapas em prensas é, geralmente, executado através de lâminas (cortes lineares)
ou através da conformação plástica, com conjuntos de punções e matrizes, que podem efetuar
cortes curvos, furos, e outras formas com maior ou menor complexidade.
A
2.1.1 - Cortes lineares (Guilhotina)
R
No corte com lâminas, o ângulo transversal (ângulo de ataque) é determinante para a qualidade
do corte, pois a regulação correta desse ângulo (entre 2 e 5 graus) evita o aparecimento de
rebarba, defeitos na zona de corte e aumenta a vida útil da lâmina. Já o ângulo de corte, afeta
diretamente a força de corte. Quanto maior for o ângulo de corte, menor será a força
necessária para o corte da chapa. No entanto, maior será a torsão e, consequentemente, será
ST
necessário aumentar a força no calcador.
O
Figura 4 - Corte com lâminas [2]
Geralmente, quanto maior for a velocidade de corte, melhor será a qualidade das faces que
AM
resultam do processo de corte. Por esse motivo, as guilhotinas mecânicas conseguem produzir
melhores acabamentos nas peças cortadas, do que as guilhotinas hidráulicas que trabalham
com cadências menores.
Figura 5 - Guilhotina hidráulica (à esquerda) [3] e guilhotina mecânica (à direita). [4]

2.1.2 - Corte específico ou recorte
Como referido anteriormente, o corte em prensa é realizado com punção e matriz (corte com
ferramenta), sendo este o único tipo de corte que existe neste projeto.
O corte em ferramenta, do ponto de vista da mecânica do processo, tem três momentos que
diferem entre si. Inicialmente, o punção encosta a chapa contra a matriz, produzindo um
A
esmagamento do material e forçando-o a sair pela cavidade existente na matriz. Esta fase
denomina-se por esmagamento. De seguida, dá-se início à fase de corte, em que o punção gera
uma tensão de corte superior à resistência da chapa, originando uma superfície de corte puro.
No final, o material encontra-se ligado à chapa por uma porção de material reduzida e que
R
facilmente cede devido à tensão normal que é imposta pelo punção à superfície da chapa a
cortar.
Deste modo, ocorre a rotura do material e obtemos dois objetos distintos, a chapa com o
orifício pretendido e uma porção de retalho (sucata) que será reciclado posteriormente.
ST
O
Figura 6 - Fases durante o corte em ferramenta [5]
A precisão neste tipo de processo é essencial para obter peças com elevado rigor dimensional
e bom acabamento superficial. Alguns fatores que afetam a precisão do processo são [2]:
AM
● Qualidade e tipo da ferramenta utilizada;
● Guiamento da ferramenta;
● Posicionamento e funcionamento da prensa;
● Nível de desgaste presente na ferramenta;
● Folgas – um dos parâmetros mais importante.

A folga de corte é a distância que separa as arestas de corte do punção e as arestas de corte da
matriz (u – Figura 7) e deve ser função da espessura, plasticidade, dureza da chapa e qualidade
do corte pretendido. Geralmente, os valores da folga atingem cerca de 10% da espessura da
chapa no corte normal [2].
A
R
Figura 7 - Dimensões do punção e da matriz [5]
ST
Com menor folga de corte, obtém-se peças com excelente qualidade e melhor tolerância
geométrica e dimensional. Quando se pretende fazer furos na chapa, a dimensão do furo é
determinada pelo punção. O furo na matriz deverá ter a dimensão do punção, acrescido de
duas vezes a folga. Vejamos o seguinte exemplo (Figura 8):
O
AM
Figura 8 - Dimensões de uma anilha e respetivo punção e matriz [5]
Já quando se pretende fazer um corte da peça, a dimensão da peça final será sempre igual à
cota da matriz, ou seja, se se pretender uma anilha com um diâmetro exterior de 28 mm,
idealmente a matriz deverá ter 28 mm e o punção 28 mm decrescido de duas vezes a folga
(2 x 0,18 mm).
2.2 - Tipos de prensa
Para realizar o corte em ferramenta, é necessário vencer a força de corte provocada pela
resistência da chapa. Essa força é conseguida através de prensas, facilmente distinguidas pela
sua forma de funcionamento, ora mecânica, hidráulica, ou ainda, pneumática.
A
De um modo geral, as prensas mecânicas atingem forças até 8000 toneladas, possuem um
sistema de excêntrico e são operadas manualmente. As prensas hidráulicas conseguem atingir
forças seis vezes superiores face às prensas mecânicas, devido aos seus cilindros hidráulicos. A
grande vantagem deste tipo de prensa é que permite uma regulação manual ou automática da
R
velocidade de descida do cilindro e da sua pressão [2].
Como as prensas mecânicas funcionam com um sistema de excêntrico, significa que a sua força
vai variar consoante o curso. Quanto menor for a distância do porta-punções à base inferior,
menor será a força que a prensa consegue gerar, devido ao decréscimo da velocidade de
ST
descida e, consequentemente, da energia cinética (Figura 9).
O
AM
Figura 9 - Variação da força em função do curso [6]

Mais, as prensas hidráulicas aplicam a força para a qual estão reguladas, de forma constante
(Figura 10) ao longo do curso.
A
R
ST
Figura 10 - Diferença da força ao longo do curso em prensas
mecânicas e hidráulicas [6]
2.3 - Tipos de ferramentas

O
O tipo de ferramenta que se adequa a um determinado projeto, depende essencialmente da
complexidade da peça a obter.
Desde as ferramentas mais simples, que realizam apenas uma operação, até às ferramentas
mais complexas, como as progressivas, existem vários tipos de ferramenta, as quais se
encontram listadas abaixo [5]:
AM
● Ferramentas simples;
● Ferramentas progressivas;
● Ferramentas do tipo transfer;
● Ferramentas combinadas;
● Ferramentas com punções e matrizes de segmentos.

2.3.1 - Ferramentas simples
São as ferramentas mais comuns, de ação simples, ou seja, só de um movimento. São utilizadas
para realizar apenas uma operação, usualmente, de cortes simples, em que não é necessária
uma elevada precisão. Quando providas de almofada pneumática, permitem a sua utilização
como prensas de embutir.
A
Este tipo de ferramenta (Figura 11) apresenta custos relativamente baixos e o seu processo de
fabrico é simples, no entanto, não são as mais adequadas para peças complexas.
R
ST
Figura 11 - Ferramenta simples [2]
Estas ferramentas permitem realizar o processo Guerin (Figura 12), desenvolvido pela indústria
aeronáutica, e que se baseia no fenómeno em que uma borracha com uma determinada
O
consistência, quando totalmente confinada, comporta-se como um fluído e transmite pressão
uniformemente em todas as direções. As chapas são colocadas sob as matrizes, que podem ser
feitas de madeira, baquelite, poliuretano, epóxi ou de metais com baixo ponto de fusão. A parte
superior da ferramenta contém um bloco de borracha com uma espessura que varia entre os
200 mm e 250 mm. Quando a ferramenta comprime, o bloco de borracha fica confinado e
AM
transmite forças para a chapa, provocando deformações que originam a peça final pretendida
[6].
Figura 12 - Processo Guerin [7]

2.3.2 - Ferramentas progressivas
Conforme o nome indica, neste tipo de ferramenta o processo de conformação ocorre de forma
gradual, realizando-se passo a passo etapas de corte, dobragem ou de calibragem, conforme
se regula a alimentação de chapa. A chapa pode ser alimentada por bobinas ou por tiras de
chapa. Dispondo as geometrias de uma forma correta na chapa, dentro da largura disponível
da mesma, é garantido um melhor aproveitamento de material (Figura 13Figura 13) [5]. O
A
processo que controla esse aproveitamento é denominado por nesting.
R
ST
Figura 13 - Arranjo das peças. b oferece melhor rendimento do que a [5]
A peça mantém-se fixa à tira de chapa até à última operação. As facas de avanço, alimentadores
e os pilotos, asseguram uma alimentação mais precisa da chapa. No caso das facas de avanço
(Figura 14), a banda é encostada num dos lados da guia, e fixa nessa posição por intermédio de
uma força de origem elástica, o que faz com que durante a descida do punção, seja realizado
um corte na extremidade da chapa. O comprimento desse punção vai determinar, com
O
precisão, o avanço (passo), P. No avanço seguinte, a aresta originada pelo punção de avanço
servirá de batente, garantindo sempre um posicionamento correto da chapa.
AM
Figura 14 - Representação das facas de avanço [8]

Uma área de aplicação das ferramentas progressivas é, por exemplo, no fabrico de lâminas para
rotores e estatores de motores elétricos (Figura 15).
A
R
ST
Figura 15 - Ferramenta progressiva para produção de lâminas [5]
O
AM
2.3.3 - Ferramentas do tipo transfer
As ferramentas do tipo transfer (Figura 16) são utilizadas para a produção de elevado volume
de peças. Elas são constituídas por várias matrizes, que são montadas numa base comum. A
chapa é alimentada e transportada, individualmente de matriz em matriz. Se este transporte
for automatizado, a ferramenta é denominada por ferramenta do tipo transfer [5].
A
R
ST
Figura 16 - Ferramenta do tipo transfer [9]
O
O sistema atua como várias ferramentas a funcionar em série, mas utilizando como matéria-
prima a peça que a matriz anterior produziu. Este tipo de ferramenta é muito utilizado na
indústria automóvel, uma vez que permite fabricar peças com grandes dimensões e que
AM
precisam de ser transferidas por várias prensas durante as suas fases de processamento.
2.3.4 - Ferramentas combinadas
As ferramentas combinadas podem realizar numa só descida várias operações, tais como corte,
embutidura e puncionamento, mas, ao contrário das ferramentas progressivas, a peça é
executada numa única descida da ferramenta.
O facto de realizar todas as operações de uma só vez, sem a movimentação da chapa, permite
A
assegurar uma boa reprodutibilidade e precisão das cotas relativas da peça.
O afiamento e a manutenção da ferramenta são delicados, sobretudo quando a ferramenta

efetua operações de embutidura, dado que, neste caso, as faces dos punções e as aberturas da
matriz estão em planos diferentes.
R
Se uma determinada peça exige um elevado número de operações num espaço reduzido, a
utilização de uma ferramenta combinada não é ideal, pois podem ocorrer fraturas na peça, pois
a chapa não é capaz de suportar as forças necessárias.
ST
Na Figura 17, que representa uma ferramenta combinada de forma esquemática, pode
observar-se o punção (E), fixo na parte inferior da ferramenta, a realizar o corte do exterior da
chapa, enquanto a matriz (C) se desloca ao seu encontro e embate no extrator elástico (D) que
possui as guias da chapa e realiza a extração da chapa que se encontra presa ao punção. O
corte do interior da chapa é realizado, simultaneamente, pelo punção (A) que desce solidário
com a matriz, servindo o punção (E) de matriz. Por fim, o ejetor (B) permite que, durante a
subida da corrediça, a peça seja libertada da matriz [10].
O
AM
Figura 17 - Ferramenta combinada [10]

2.3.5 - Ferramentas com punções e matrizes de segmentos
Quando se pretende efetuar cortes de grandes dimensões, é usual recorrer a punções e

matrizes de segmentos. Os segmentos deverão apresentar comprimentos não superiores a 300
mm, e devem ser idênticos, para evitar empenos durante os tratamentos térmicos.
Existem matrizes para peças de pequena a média dimensão que são segmentadas em duas ou
A
mais partes, como exemplifica a Figura 18 [10].
R
ST
O
Figura 18 - Matrizes segmentadas [10]

AM
2.4 - Recentes evoluções no corte em prensa

A conformação de chapas metálicas é um dos processos de fabrico mais importantes. Isto é
particularmente válido para a indústria automóvel, onde este tipo de processo é vastamente
utilizado. Atualmente, a indústria automóvel é um setor líder economicamente em vários
países, e a competição que existe no fabrico de automóveis é extremamente forte, originando
uma variedade enorme de modelos. Esta competição fomenta o desenvolvimento de técnicas
A
para melhorar a produtividade e reduzir os custos. Através da utilização de métodos
computacionais (CAD/CAM/CAE e FEA), é possível reduzir os prazos de execução de uma
determinada peça. A simulação através desses métodos tem vindo a causar grande impacto no
design de produtos, no desenvolvimento de punções e matrizes e na produção de
R
estampagens. A indústria automóvel recorre, essencialmente, à simulação em processo de
estampagem pelos seguintes fatores [11]:
● Permite efetuar simulações da ferramenta, o que reduz o tempo de produção e custo dos
punções e matrizes;
ST
● Oferece a capacidade de analisar eventuais interferências que possam existir, permitindo
detetar problemas e chegar a soluções de forma breve;
● Permite a análise das forças e deslocamentos a que as ferramentas estarão sujeitas, quando
estão em funcionamento.
O
AM
Figura 19 - Análise computacional de uma estampagem [12]

A
R
Figura 20 - Etapas no processo de fabrico de ferramentas [13]
ST
No que diz respeito ao projeto de ferramentas, o tópico relacionado com o controlo e previsão
do retorno elástico, é um dos maiores adversários da simulação de estampagem com recurso
a software. Métodos de compensação foram discutidos durante vários anos, no entanto, é
possível prever, com alguma precisão, o retorno elástico que poderá ocorrer numa
deformação. Apesar de tudo, este assunto é bastante complexo, pois é influenciado por
inúmeros fatores [13].
O
AM
CAPÍTULO 3 - METODOLOGIA
3.1 - Caracterização do problema a resolver

Com o desenvolvimento da ferramenta em questão, pretende-se obter uma chapa que irá ser
A
parte integrante de um fecho de embutir para posterior aplicação em janelas domésticas
(Figura 21).
R
ST
Figura 21 - Exemplificação de um fecho de embutir [14]
O
Neste caso, o cliente forneceu um fecho de embutir (Figura 22) para explicar de forma sucinta
o que pretendia e, ainda, um desenho técnico com as dimensões da peça, ao qual a Cruz &
AM
Lima teria de realizar para o dimensionamento da correspondente ferramenta progressiva.
Figura 22 - Fecho de embutir fornecido pela DUBRAL

Com este fecho de embutir, a DUBRAL pretende obter um mecanismo que permita o fecho e
abertura de janelas, e que, ao mesmo tempo, garanta eficácia durante o seu manuseio. Além
do mais, é imperativo garantir um design elegante e segurança máxima (sistema de anti-roubo
em aço).
A chapa que se pretende produzir é em aço inoxidável AISI 304 L com 1,5 mm de espessura,
que possui excelente resistência mecânica e propriedades anticorrosivas, no entanto, este tipo
A
de material possui uma tensão de cedência elevada, o que significa que as forças de corte e de
dobragem durante o processo de fabrico vão ser elevadas, comparativamente com outros
materiais que se utilizam no corte em prensa.
R
Após o desenvolvimento da ferramenta, efetuaram-se alguns testes práticos para verificar se
as peças cumprem os requisitos do cliente. Uma dessas amostras está presente na Figura 23.
ST
Figura 23 – Amostra obtida no primeiro ensaio
O
AM
3.2 - Requisitos e constrangimentos

No dimensionamento da ferramenta de corte, é necessário, em primeiro lugar, conhecer as
capacidades das prensas que o cliente possui. Neste caso, o cliente possui uma prensa
mecânica com capacidade de corte máxima de 120 toneladas, mesa de 760 mm de
comprimento por 400 mm de largura e um curso máximo de 85 mm. Estes dados são
extremamente importantes para o dimensionamento da ferramenta, pois vão determinar toda
A
a geometria da mesma.
A ferramenta foi projetada para realizar o trabalho desejado em três fases. A primeira fase
condiciona a largura da chapa para a cota que é necessária, a segunda fase efetua a dobragem
de ambos os lados da chapa, obtendo-se uma calha em forma de U. Por fim, efetuam-se todos
R
os furos centrais. Esta condição estava previamente estabelecida e constituía uma
condicionante do projeto. O trabalho a ser realizado em cada fase estava também previamente
definido. Assim, primeiramente deveremos calcular as forças de corte, as quais dependem da
resistência da chapa, do perímetro de corte e da espessura do material a cortar.
ST
O
AM
3.3 - Anteprojeto
Tendo já sido definido um layout para as três fases de operação da ferramenta, é possível
determinar as forças de corte e de dobragem que vão estar presentes.
Tratando-se de uma ferramenta progressiva, as três fases são executadas ao mesmo tempo,
A
logo a força total necessária será sempre o somatório das forças de corte com as forças de
dobragem.
Dada a não existência de punções com arestas desniveladas, o cálculo dessas forças torna-se
R
efetivamente mais simples.
Tendo em conta que necessitámos da tensão de rotura, é necessário consultar as fichas

técnicas do aço AISI 304 L. Para obter resultados conservadores optou-se por consultar fichas
técnicas de vários fabricantes. O valor máximo do intervalo de alguns dos fabricantes são os
seguintes:
ST
Tabela 1 - Valores de tensão de cedência máximos
Fabricante/Instituição Euroinox Favorit Aperam Média
Tensão de Rotura (máx)

O
700 680 600 660± 52,9
[MPa]
AM
Para os próximos cálculos irá ser considerado o valor mais conservador, ou seja, 700 MPa,
sendo este o valor máximo consultado.
3.3.1 - Cálculo de forças
PRIMEIRA FASE
A
A primeira fase, de corte, tem como objetivo reduzir a largura da chapa de 28 mm para 20,6
mm, pois essa dimensão não é normalizada e facilmente disponível.
Através da análise da Figura 24, pode observar-se as linhas de corte (a vermelho) que delimitam
o perímetro de corte. De notar que as arestas laterais da chapa não são contabilizadas para o
R
cálculo do perímetro de corte, pois estas não sofrem corte após a descida dos punções.
ST
Figura 24 – Primeira fase de corte
Tendo isto em conta, e com recurso ao Solidworks®, foi possível determinar o perímetro de
corte com elevada precisão. Nesta fase apenas existe corte, portanto, a força de corte pode ser
calculada com recurso às equações 3.1 e 3.2 [2].
O
𝐹𝑐 = 𝑅𝑐 × 𝑃𝑐 × 𝑡 (3.1)
𝑅𝑐 = 0,8 × 𝜎𝑟 (3.2)
AM
𝐹𝑐 – Força de corte [N];
𝑅𝑐 – Resistência ao corte [MPa];
𝑃𝑐 – Perímetro de corte [mm];
𝑡 – Espessura da chapa [mm];

Figura 25 - Representação esquemática da
𝜎𝑟 – Tensão de Rotura [MPa].
força de corte
Na primeira fase obtemos os seguintes dados, presentes na Tabela 2:
Tabela 2 - Dados obtidos para a primeira fase
Tensão de Rotura [MPa] Perímetro de corte [mm] Espessura [mm]
A
700 434,8 1,5
Portanto, a força de corte será:
R
𝐹𝑐1 = 𝑅𝑐 × 𝑃𝑐 × 𝑡
𝑅𝑐 = 0,8 × 𝜎𝑟
ST
𝐹𝑐1 = 0,8 × 700 × 434,8 × 1,5
𝑅𝑐 = 0,8 × 700
O
∴ 𝐹𝑐1 = 365232 𝑁 ≈ 365,2 𝑘𝑁
Sendo a força de corte de, aproximadamente, 365,2 kN, significa que são necessárias 37,2
AM
toneladas de força para vencer a resistência que a chapa oferece.

SEGUNDA FASE
A segunda fase da ferramenta, realiza uma dobragem a 90 graus em ambos os lados da chapa,
dando à mesma uma forma em U, conforme se pode observar na Figura 26.
Esta fase é, sem dúvida, a mais complexa de todo o processo, pois é necessário prever o retorno
A
elástico que a chapa pode sofrer, o que depende de inúmeros fatores.
R
ST
Figura 26 - Segunda fase (dobragem)
Na dobragem, o cálculo das forças já exige alguma complexidade. Com recurso a calculadoras
específicas para este fim, e de fórmulas, foi possível chegar a um valor aproximado da força
que a dobragem exige [19].
O
𝑡 2 ×𝑙×𝜎
𝑇= (3.3)
6000 (𝑡+𝑟𝑖 +𝑟𝑚 )
AM
T– Força de dobragem [ton];
𝑙 – Comprimento da chapa [in];
𝑟𝑖 – Raio interior da chapa [in];
𝑟𝑚 – Raio interior da aresta da matriz [in];
𝑡 – Espessura da chapa [in];
𝜎𝑟 – Tensão de Rotura [PSI];

Com os valores obtidos, presentes na Tabela 3, e com recurso à equação 3.3, podemos obter a
força de dobragem:
Tabela 3 - Dados obtidos para a segunda fase
A
Variáveis 𝒍 𝒓𝒊 𝒓𝒎 𝒕 𝝈𝒓
Unidades mm mm mm mm MPa
R
Métrico 210,0 0,1 0,1 1,5 700
Unidades in in in in kPSI
Imperial
ST
8,267 0,004 0,004 0,06 101,5
𝑡2 × 𝑙 × 𝜎
𝑇=
6000 (𝑡 + 𝑟𝑖 + 𝑟𝑚 )
O
0,059062 × 8,267 × 101526
𝑇=
6000 (0,06 + 0,004 + 0,004)
∴ 𝑇 ≈ 7,3 𝑡𝑜𝑛
AM
Como a dobragem é feita em ambos os lados da chapa, podemos concluir que a força de
dobragem é de, aproximadamente, 14,6 toneladas.
Portanto,
∴ 𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≈ 14,6 𝑡𝑜𝑛

Determinação do fator K – Explicação teórica
Quando uma chapa é dobrada, a superfície interior da dobragem está sujeita à compressão e a
superfície exterior, à tração (Figura 27). Algures, entre as faces da chapa, está o eixo neutro,
que se trata de uma linha onde não existe compressão ou tração.
A
R
ST
Figura 27 - Representação esquemática de uma dobragem [15]
O
O que isto significa, em termos práticos, é que se efetuarmos uma dobragem a 90 graus, numa
chapa, um lado terá uma dimensão A e o outro, uma dimensão B e a dimensão total da chapa,
antes da dobragem, não será A+B (Tabela 4).
AM
Para determinar o comprimento da chapa antes da dobragem, é necessário calcular o Bend

Allownace e o Bend Deduction, que nos vão dizer o quanto temos de somar ou subtrair aos
comprimentos A e B. A localização do eixo neutro varia conforme o material, o raio da
dobragem, a temperatura ambiente, direção do grão e do método de dobragem. A localização
do eixo neutro é referida como fator K (Figura 28) [16].
Figura 28 - Localização do eixo neutro (Fator K) [16]

Tabela 4 - Bend Allowance e Bend Deduction [16]
A
R
𝐿𝑡 = 𝐴 + 𝐵 + 𝐵𝐴 𝐿𝑡 = 𝐴 + 𝐵 − 𝐵𝐷
ST
𝐿𝑡 − Comprimento total da chapa 𝐿𝑡 − Comprimento total da chapa
A e B – Comprimento das faces retas A e B – Comprimento das faces retas
BA – Bend Allowance BD – Bend Deduction

O
A forma mais eficaz e precisa para determinar o fator K é utilizando um método de engenharia
inversa (Reverse engineering).
Para isso, em primeiro lugar, corta-se uma tira de material igual ao que se pretende utilizar, e
AM
mede-se o seu comprimento total, 𝐿𝑡 , e espessura, t. A largura da chapa não é um fator crítico,
mas não deverá ser exageradamente pequeno. Em segundo lugar, dobra-se a chapa a 90 graus
e mede-se o comprimento X e Y conforme ilustrado na Figura 29.
Figura 29 - Determinação dos comprimentos X e Y [16]

O raio de dobragem pode apresentar alguma dificuldade na sua medição, no entanto, não é
um dado crítico (dentro de certos limites). A razão pela qual o raio de dobragem não é crítico,
deve-se ao facto de que o fator K que vai ser calculado, já tem em conta erros de medição dos
raios e utiliza uma compensação para isso.
Para o cálculo do fator K, é necessário recorrer às seguintes equações [16]:
A
𝐵𝐷 = 𝑋 + 𝑌 − 𝐿𝑡 (3.4)
𝛼
𝑂𝑆 = tan ( 2 ) × (𝑡 + 𝑟𝑑 ) (3.5)
R
𝐵𝐴 = (2 × 𝑂𝑆) − 𝐵𝐷 (3.6)
𝐵𝐴
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐾 =
ST
−𝑟𝑑 +( 𝜋×𝛼 )
𝑡
180
(3.7)
𝐵𝐷 –Bend deduction (comprimento de dobragem) [mm];

O
𝑋 – Comprimento X [mm];
Y – Comprimento Y [mm];
𝐿𝑡 – Comprimento total da chapa [mm];

AM
OS – Outside Setback [mm];
𝛼 – Ângulo de dobragem [graus];
𝑡 – Espessura da chapa [mm];
𝑟𝑑 – Raio de dobragem [mm];
BA – Bend Allowance [mm];
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐾 – Fator K [-].

Determinação do fator K – Método prático
Seguindo o método de engenharia inversa descrito anteriormente, procedeu-se à

determinação do fator K, através do corte de um segmento de chapa fornecido pela DUBRAL,
garantindo desta forma que a chapa com a qual a ferramenta irá trabalhar, é de igual material
com o qual se realizou a análise experimental.
A
Para realizar esta atividade, é necessário utilizar as seguintes ferramentas:
● Paquímetro;
● Torno de bancada;
R
● Escantilhão de raios;
● Suta de ângulos digital;
● Serrote de fita.
ST
Tabela 5 - Valores obtidos para determinação do fator K
Variável Valor obtido
𝐿𝑡 43,14 mm
O
X 17,79 mm
Y 28,60 mm
AM
𝛼 90o
𝑟𝑑 2,25 mm
Neste momento, estão reunidas todas as condições para calcular o valor do fator K.
● Recorrendo à equação 3.4:
𝐵𝐷 = 𝑋 + 𝑌 − 𝐿𝑡
𝐵𝐷 = 17,79 + 28,60 − 43,14
A
𝐵𝐷 = 3,25 𝑚𝑚
● Recorrendo à equação 3.53.4:
R
𝛼
𝑂𝑆 = tan ( ) × (𝑡 + 𝑟𝑑 )
2
90𝑜
𝑂𝑆 = tan ( ) × (1,5 + 2,25)
2
𝑂𝑆 = 3,75 𝑚𝑚
ST
● Recorrendo à equação 3.63.53.4:
𝐵𝐴 = (2 × 𝑂𝑆) − 𝐵𝐷
𝐵𝐴 = (2 × 3,75) − 3,25
O
𝐵𝐴 = 4,25 𝑚𝑚
● Finalmente, recorrendo à equação 3.7, é possível chegar ao valor do fator K3.53.4:

AM
𝐵𝐴
−𝑟𝑑 + ( 𝜋 × 𝛼 )
180
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐾 =
𝑡
4,25
−2,25 + ( 𝜋 × 90𝑜 )
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐾 = 180
1,5
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐾 = 0,3038
Tabela 6 - Fatores K em função do ângulo de dobragem [17]
K-Factor Value Scatter According to the Bend Tables

1,0000
0,9000
0,8000
A
Fatores K
0,7000
Limite máximo geral
0,6000
0,5000
Valores aceitáveis
R
0,4000
0,3000
0,2000 Limite mínimo geral
0,1000
0,0000
ST
0° 10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90° 100°110°120°130°140°150°160°170°180°
Ângulo de dobragem
Recorrendo à calculadora Excel da Autodesk® (Tabela 7), que se baseia na Tabela 6, e utilizando
os valores calculados anteriormente, podemos verificar que o valor obtido através da equação
3.7 se aproxima bastante do resultado que nos é dado. Portanto, podemos afirmar que a
O
análise experimental foi um sucesso e doravante utilizaremos um fator K de 0,30.
Tabela 7 - Cálculadora de fatores K [17]

AM
Retornando ao cálculo das forças de dobragem, e dada a complexidade do cálculo deste tipo
de forças, é recomendável utilizar diferentes métodos de cálculo para ser possível comparar os
resultados e chegar a uma conclusão lógica e precisa. Para tal, utilizou-se ainda calculadoras
online (Figura 30).
A
R
ST
O
AM
Figura 30 - Resultado da calculadora online [17]
De acordo com a calculadora online, serão necessários 64,2kN para efetuar uma dobragem.
Como na segunda fase se efetuam duas dobragens, então a força total será de 128,40 kN, que
são aproximadamente 13,1 toneladas. No entanto, comparativamente ao resultado dado pela
equação 3.3, e para obter resultados conservadores, irá considerar-se que a força de dobragem
durante a segunda fase é de 14,6 toneladas.
TERCEIRA FASE
Na terceira, e última fase da ferramenta, efetuam-se unicamente cortes. Para o cálculo das
forças de corte, utilizaremos as equações 3.1 e 3.2. Com o auxílio do Solidworks®, determinou-
A
se os perímetros de corte.
𝐹𝑐3 = 𝑅𝑐 × 𝑃𝑐 × 𝑡
R
𝑅𝑐 = 0,8 × 𝜎𝑟 ST
𝐹𝑐3 = 0,8 × 215,715 × 1,5
𝑅𝑐 = 0,8 × 700
𝐹𝑐3 = 181200𝑁 ≈ 181,2 𝑘𝑁 ≈ 18,5 𝑡𝑜𝑛

O
Os perímetros de corte estão ilustrados na Figura 31. Somando todos os perímetros, obtém-se
o perímetro de corte total. O perímetro P7 refere-se ao corte que realiza a separação da peça
à banda de chapa, que se encontra ainda nas fases anteriores da ferramenta.
AM
Figura 31 - Perímetros de corte

Em suma, para a determinação do esforço total que é necessário para um ciclo completo de
movimento da ferramenta, basta somar as forças exigidas em cada estágio.
∑3𝑖=1 𝐹𝑖 = 𝐹𝑐1 + 𝑇 + 𝐹𝑐3
A
(3.8)
∑ 𝐹𝑖 = 37,2 + 14,6 + 18,5 = 70,3 ton

𝑖=1
R
No entanto, a força que terá de ser aplicada pela prensa mecânica não é de 70,3 toneladas,
pois essa força apenas contabiliza as forças de corte e de dobragem. Para garantir imobilidade
ST
da chapa durante as várias operações, é necessário aplicar força no cerra-chapas, força essa
que é transmitida por intermédio de molas.
A força das molas contraria o movimento do porta punções da prensa, obrigando-a a imprimir
uma força mais elevada. Vejamos o diagrama de corpo livre (D.C.L.) presente na Figura 32.
O
AM
Figura 32 - Diagrama de corpo livre

Aplicando as equações de equilíbrio:
∑ 𝐹𝑦 = 𝐹𝑘 − 𝐹𝑝 + 𝐹𝑡 = 0 (3.9)
𝐹𝑝 = 𝐹𝑘 + 𝐹𝑡
𝐹𝑝 = 𝐹𝑘 + 70,27
A
𝐹𝑘 – Força de uma mola [N];
𝐹𝑝 – Força da prensa [N];
R
𝐹𝑡 – Força total dos cortes e dobragens [N].
Para calcularmos a força das molas, 𝐹𝑘 , é necessário consultar o valor da constante elástica das
ST
mesmas, a e aplicar a equação 3.10. É necessário, ainda, ter em conta que foi previamente
estabelecido a utilização de 10 molas para esta ferramenta.
𝐹 =𝑛×𝐾×𝑙 (3.10)
𝐹 – Força de uma mola [N];

O
𝑛 – Número de molas [-];
𝐾 – Constante elástica de uma mola [N/mm];
𝑙 – Comprimento de compressão[mm];
AM
Novamente com recurso ao Solidworks®, foi possível verificar, na montagem da ferramenta,

que as molas comprimiam 12,1 mm quando a ferramenta se encontra totalmente fechada, ou
seja, quando todos os punções já tinham efetuado os cortes e dobragens. Utilizando a equação
3.10, obtemos os seguintes valores:
𝐹 = 10 × 231 × 12,1
𝐹 = 27,95 𝑘𝑁 ≈ 2,9 𝑡𝑜𝑛

Sendo a constante elástica da mola 𝐾 = 210 ± 10% [Anexo V], iremos considerar o desvio
superior, para novamente obtermos resultados conservadores.
𝐾 = 210 + 210 × 0,10

𝐾 = 231𝑁/𝑚𝑚
A
Com todos os cálculos efetuados, podemos finalmente determinar a força mínima que a prensa
mecânica terá de exercer na ferramenta.
R
𝐹𝑝 = 2,85 + 70,27
𝐹𝑝 = 73,1 𝑡𝑜𝑛
ST
Dado que o cliente possui uma prensa de capacidade máxima de 120 toneladas, podemos
afirmar que o layout previamente escolhido para a ferramenta irá utilizar cerca de 61% dessa
capacidade máxima. Portanto, é possível utilizar a ferramenta progressiva nas instalações da
DUBRAL.
O
AM
3.4 - Projeto da ferramenta
Até aos finais dos anos 80, alguns modelos de carros permaneciam até cerca de oitos anos, sem
sofrer alterações. No entanto, atualmente, num espaço curto de tempo, é possível observar
A
inúmeros alterações que um único modelo de carro sofre.
Esta evolução na indústria obrigou as empresas a adaptarem um modelo de engenharia

simultânea (SE) que, na prática, traduz-se na realização de várias tarefas em paralelo (Figura
R
33)[5].
ST
O
Figura 33 - Cronograma de um projeto recorrendo a SE [5]

AM
Os desenhos fornecidos pelo cliente servem como base de todos os processos de fabrico,
devido ao facto de transmitirem dados relevantes, entre os quais, a identificação da peça, a
espessura da chapa, qualidade da chapa, tolerâncias da peça final e suas dimensões.
Para evitar o desenvolvimento de protótipos físicos, deve-se utilizar software CAD), que
permite efetuar simulações de baixo custo e com resultados bastante precisos. Além da
utilização do software, é recomendável traçar um plano cronológico de todas as etapas do
processo da ferramenta, de forma a evitar erros e, consequentemente, aumento de custos.
A utilização mais comum de chapas com elevadas tensões de rotura, obrigam à utilização de
prensas com capacidade de força máxima superiores. Isto significa que as matrizes estão
sujeitas a tensões mais elevadas e, consequentemente, a taxas de desgaste superiores. Para
garantir um prolongamento da vida útil geral da ferramenta, é essencial escolher com cautela
todos os materiais que constituem os vários componentes.
A
3.4.1 - Seleção de materiais
Nesta ferramenta foram utilizados, essencialmente, duas ligas metálicas diferentes. Para as
matrizes utilizou-se K110 (DIN 1.2379) e para os restantes componentes, St52 (St52-3 U),
R
seleção esta, definida previamente pela entidade acolhedora.
Todas as matrizes e punções foram tratados termicamente [Anexo IV] porque, são estes os
componentes da ferramenta que efetuam os cortes e dobragens e, como tal, têm
obrigatoriamente de apresentar uma dureza superior aquela que a chapa possui. No entanto,
ST
a escolha da dureza pretendida desempenha um papel crítico no funcionamento da
ferramenta. Se os valores de dureza obtidos forem relativamente baixos, isso pode causar
deformações nas matrizes e punções. Já quando se atingem valores de dureza acima do
recomendável (Figura 34), podem ocorrer fraturas nesses materiais.
O
AM
Figura 34 - Dureza recomendável para K110 [5]

3.4.2 - Processos de fabrico de cada componente
Após o planeamento da constituição da ferramenta, é necessário produzir os vários

componentes da mesma. Para isso, a Cruz & Lima possui diferentes tipos de máquinas que
despenham funções distintas. Para este projeto em específico, utilizaram-se equipamentos
com as seguintes funções:
A
● Centro de Maquinagem CNC;
● Erosão por penetração;
● Erosão por fio;
R
● Retificação;
● Torneamento.
ST
Em paralelo com o processo de manufatura, foi ainda desenvolvido pelo estagiário, o desenho
3D de toda a ferramenta em Solidworks®.
Nesta fase do relatório, vão ser analisadas com detalhe as características de cada componente
da ferramenta (Figura 35).
O
AM
Figura 35 - Layout da ferramenta

● BASE PARA PRENSA
A base para prensa foi projetada com o objetivo de aumentar a área da superfície da prensa
mecânica da DUBRAL, oferecendo maior estabilidade à ferramenta, que devido às suas
dimensões, atinge os limites da mesa original da prensa.
A
R
ST
Figura 36 - Base para prensa (Solidworks®) Figura 37 - Base para prensa após maquinagem
● BASE DA FERRAMENTA E CALÇOS
A base da ferramenta é a interface que permite fazer a ligação de toda a ferramenta com a
prensa mecânica. Este componente está sujeito a elevadas forças de compressão. Para garantir
um correto posicionamento. A base é fixa à ferramenta através de parafusos e pinos cilíndricos.
O
Os calços permitem criar uma cavidade entre a base da ferramenta e o porta-matrizes, para ser
possível a extração do retalho (sucata).
AM
Figura 39 - Base para ferramenta e calços

(Solidworks®) Figura 38 - Base para ferramenta e calços
● PORTA-MATRIZES
O porta matrizes é o componente da ferramenta que alberga as matrizes. Neste caso, existem
três matrizes, devido ao facto de existirem três fases distintas. Para o fabrico do porta-matrizes
recorreu-se à Maquinagem CNC e electro-erosão por fio. No final, para um melhor acabamento
superficial, utilizou-se a retificadora para melhorar o acabamento nas faces superior e inferior.
O porta-matrizes contém ainda a furação destinada às colunas de guiamento, responsáveis por
A
guiar a subida e descida da ferramenta de forma precisa.
R
ST
Figura 41 - Porta matrizes (Solidworks®) Figura 40 - Porta matrizes
O
● CERRA-CHAPAS
O cerra chapas tem como principal objetivo garantir a imobilidade da chapa durante as três
fases de corte e dobragem. Por intermédio de molas, é aplicada uma força de
aproximadamente três toneladas, que são posteriormente transmitidas à chapa.
AM
Figura 42 - Cerra chapas (Solidworks®) Figura 43 - Cerra chapas

● PORTA-PUNÇÕES
O porta punções é constituído por duas partes. A primeira, contém os furos e rebaixos de todos
os punções, para que seja possível montar os punções e impedir a sua saída aquando a subida
da ferramenta. A segunda, é apertada à primeira placa por intermédio de parafusos, e funciona
como um batente, pois a sua face coincide com o topo dos punções. Estas placas alojam os
casquilhos em bronze grafitizados, pois é sobre eles que deslizam as colunas, que estão
A
presentes no porta-matrizes.
R
ST
Figura 44 - Porta punções (Solidworks®)
O
AM
Figura 45 - Placa superior do porta punções Figura 46 - Placa inferior na electro erosão por fio
● TETO
O teto da ferramenta faz a ligação da ferramenta à parte superior da prensa mecânica através
do cabeçote. Dado que o teto se encontra ligado ao porta-punções e ao cerra-chapas, significa
que esta é a única parte móvel da ferramenta, que é controlada pela subida e descida da cabeça
A
da prensa. As molas que fornecem força ao cerra-chapas estão ligadas, também, ao teto.
R
ST
Figura 47 – Teto (Solidworks®) Figura 48 - Teto
O
AM
● MATRIZES
Conforme mencionado anteriormente, esta ferramenta possui três matrizes diferentes.
Através da análise da Tabela 8, é possível verificar a funcionalidade de cada matriz e a que fase
corresponde cada uma dessas matriz.
A
Tabela 8 - Diferentes tipos e funcionalidades das matrizes
Matriz Resultado Descrição
R
Primeira fase -
Redução da
ST largura da chapa
de 28 mm para
20,6 mm.
Segunda fase –
Dobragem de
O
ambas as
laterais da chapa
a 90o.
AM
Terceira fase –
Realização de
seis furos e corte
para separação
da peça final à
chapa.
● PUNÇÕES
Dada a geometria dos punções, eles foram obtidos através da electro erosão por fio e
seguidamente, polimento das suas faces através de operações de bancada. Para formar o
cabeçote dos punções, a Cruz & Lima opta por utilizar chama para elevar a temperatura do
material acima de 50% da sua temperatura de fusão e, de seguida, efetua-se o esmagamento
da cabeça do punção (forjamento a quente). Novamente, o seu acabamento é finalizado com
A
trabalhos de bancada.
R
ST Figura 49 - Punções de corte (fase 1)
O
AM
Figura 50 - Punção de estampagem (fase 2)
Figura 51 - Punções de corte (fase 3)

● COLUNAS E CASQUILHOS
Para garantir um guiamento preciso da ferramenta durante a subida e descida da parte superior
da ferramenta, recorreu-se à utilização de colunas [Anexo III] e casquilhos [Anexo II] produzidos
por outros fabricantes. Estes componentes possuem um excelente acabamento superficial, de
forma a reduzir o coeficiente de atrito e, consequentemente, facilitar os movimentos da
ferramenta e diminuir o seu desgaste.
A
Estes componentes necessitam de lubrificação correta e atempada, pelo que é aconselhável
realizar manutenção periódica da ferramenta.
R
ST
Figura 52 - Coluna
O
AM
Figura 53 - Casquilho de bronze grafitado

● MOLAS
Conforme referido anteriormente, as molas estão comprimidas entre o teto e o cerra-chapas

que, com a descida da cabeça da prensa mecânica, transmitem força ao teto e,
consequentemente, ao cerra-chapas, imobilizando a chapa.
A
R
ST Figura 54 - Mola
● LIMITADOR DE CURSO
Os limitadores de curso são componentes que limitam o movimento do cerra-chapas em

relação ao teto, ou seja, aquando a subida da cabeça da prensa mecânica- esses limitadores, a
dada altura, coincidem com o teto e, nesse momento, o cerra-chapas movimenta-se em
conjunto com o teto. Caso não se utilizassem limitadores de curso, o cerra-chapas
O
permaneceria sempre junto ao porta-matrizes e não seria possível a alimentação de chapa.
AM
Figura 55 - Limitador de curso Figura 56 - Representação esquemática

da funcionalidade do limitador de curso
3.5 - Pormenores de fabricação
No capítulo 2 deste trabalho, foi mencionado que uma das maiores dificuldades da dobragem
em ferramentas progressivas, reside na previsão do retorno elástico que a chapa sofre quando
esta deixa de ser solicitada.
A
Na segunda fase da ferramenta, são efetuadas duas dobragens na chapa e, inicialmente, foi
decidido manter as paredes da matriz a 90 graus, no entanto, após o primeiro ensaio da
ferramenta, concluiu-se que efetivamente ocorria retorno elástico (Figura 57).
R
ST
Figura 57 - Retorno elástico
Dadas as especificações do cliente, é obrigatório as peças finais apresentarem as dobragens a

90 graus, e como tal foi necessário corrigir a matriz.
O
Numa segunda análise foi decidido, pela Cruz & Lima, diminuir a amplitude entre faces para 80
graus (Figura 58).
AM
Figura 58 - Pormenor dos ângulos das faces da matriz de dobragem

3.6 - Sugestões de melhoria
Sugestão A
A
Conforme mencionado no capítulo 3.5, a chapa apresentou retorno elástico, mas, no entanto,
a solução adoptada pela entidade acolhedora não será suficiente. Dado que a chapa apresenta
um retorno elástico que varia entre os três e os cinco graus, seria recomendável utilizar
punções rotativos e diminuir o ângulo entre as faces da parede da matriz de dobragem.
R
ST
O
Figura 59 - Representação esquemática da funcionalidade de um punção

rotativo [20]
AM
Para aumentar o ângulo de dobragem, basta aproximar o punção rotativo, no plano horizontal,
à matriz, e vice-versa.
Em algumas situações a força de dobragem pode ser reduzida a metade, somente pela
utilização de punções rotativos.
As forças que estariam presentes em caso de utilização de um punção rotativo são as seguintes
[20]:
𝜎𝑟 ×𝐿×𝑡 2
𝐹 = 2,25 × (3.11)
𝐺+𝑡+𝑟
A
𝐹– Força de dobragem [lb];
𝐿– Comprimento de dobragem [in.];
𝑟 – Raio interior da dobragem [in.];
R
𝑡 – Espessura da chapa [in];
𝐺 – Dimensão do punção [in];

ST
𝜎𝑟 – Tensão de Rotura [PSI].
Tabela 9 - Conversão de unidades - Força de dobragem

O
Variáveis 𝑳 𝐫 𝐆 𝒕 𝝈𝒓
Unidades mm mm mm mm MPa
Métrico 210,0 0,1 5,0 1,5 700

AM
Unidades in in in in PSI
Imperial 8,267717 0,003937 0,197 0,05906 101526,416
101526,416 × 8,2677 × 0,059062

𝐹 = 2,25 ×
0,197 + 0,05906 + 0,003937
𝐹 = 11261,14 lb = 5,1 ton
Sendo duas dobragens,
𝐹 = 2 × 5,1 = 10,2 ton
A
Com este resultado, podemos concluir que efetivamente iria existir uma redução da força de
dobragem, com a utilização de punções rotativos. Neste caso, observar-se-ia uma redução de,
aproximadamente, 30% dessa força, o que é significativo.
R
ST
Sugestão B
Após o primeiro ensaio da ferramenta nas instalações da DUBRAL, foi possível observar defeitos
nas peças obtidas. Concretamente, na fase de dobragem, observou-se que a aresta do punção
marcava a chapa, pois esta era solicitada acima do seu limite elástico (Figura 60).
O
AM
Figura 60 - Defeito na dobragem

Nesta situação, o ideal seria a empresa optar por punções com arestas arredondadas, de forma
a realizar uma dobragem mais progressiva e sem arestas vivas, que comprometam a qualidade
da peça final.
A
R
ST
Figura 61 - Punção de dobragem com aresta arredondada [21]
O
AM
CAPÍTULO 4 - RESULTADOS
4.1 - Esquema de montagem
A
R
ST
O
AM
Figura 62 - Vista explodida da ferramenta

A primeira fase de montagem da ferramenta passa por interligar a base para prensa, base da
ferramenta, matrizes e colunas.
A
R
Figura 63 - Primeira fase de montagem
ST
O
AM
Figura 64 - Primeira fase de montagem completada

Concluída a primeira fase, procede-se à montagem do cerra-chapas e dos casquilhos em

bronze grafitizados. Nesta fase a montagem dos casquilhos deve ser cuidada, pois dada a
sensibilidade do material, o mais pequeno erro pode comprometer o estado de superfície dos
mesmo, ou até mesmo inibir a sua utilização.
A
R
ST
Figura 65 - Montagem do cerra-chapas
Por fim, basta apertar as duas placas do porta-punções ao teto e apertar este conjunto ao
cerra-chapas utilizando os limitadores de curso. Os restantes parafusos apenas apertam o
teto ao porta-punções.
O
AM
Figura 66 - Montagem dos limitadores de curso no teto

4.2 - Orçamentação
Tabela 10 - Orçamentação de elementos normalizados
Custo unitário Custo total

Designação Quantidade
(€/unid.) (€)
A
Parafuso CHC ISO 4762-M6x25 12 0,08 0,96
R

ST
Pino cilíndrico ISO 8734-M10x100 4 0,63 2,52
Limitadores de curso L40.1021xM8x50 8 3,44 27,52

O
Grampo para casquilho 12 0,78 9,36
Casquilho bronze grafitado E46.10.032050 8 8,40 67,2

AM
Colunas E45.31.032125 4 10,50 42,0
Molas ISO 10243 : 2010 10 7,38 73,8
TOTAL 234,28
Tabela 11 - Custo de serviços
Operação Custo € / h
Tornamento 20
Eletro-erosão por fio 30
Eletro-erosão por penetração 30
Maquinagem CNC 40
A
Retificação 40
Considerando ainda que a têmpera em vácuo apresenta um custo de 3,5€/kg, obtemos o
R
seguinte:
Tabela 12 - Orçamentação das peças
Massa Custo Tempo TOTAL

Peça
Base para
ST
Material
[kg] €/kg
Operações
[h] [€]
St52 334,43 1,20 Fresagem 3:30 541,31

prensa
Fresagem 1:00
Base St52 85,88 1,20 173,06
Retificação 0:45
Fresagem 1:00
Calços St52 20,85 1,20 95,02
Retificação 0:45
Fresagem 1:15
O
Retificação 1:00
Porta-matrizes St52 83,90 1,20 228,18
Eletro-erosão por 1:15
penetração
Fresagem 2:30
Retificação 3:00
AM
Matrizes K110 23,84 7,0 522,82

Eletro-erosão por fio 1:45
Têmpera em vácuo -
Fresagem 2:00
Porta-punções St52 67,32 1,20 Retificação 1:00 245,78
Fresagem 3:00
Teto St52 93,46 1,20 282,15
Retificação 1:15
Fresagem 2:30
Cerra-chapas St52 52,17 1,20 Retificação 1:30 252,6
Com estes valores podemos concluir que, para o fabrico desta ferramenta é necessário investir,
aproximadamente 2095 € em serviços e matéria prima e 234,28 em elementos normalizados,
perfazendo um total de 2329 €.
A
R
ST
O
AM
CAPÍTULO 5 - CONCLUSÕES
5.1 - Conclusões do estágio
As ferramentas progressivas são bastante únicas, apresentado dimensões relativamente

grandes e que exigem uma elevada precisão durante o seu processo de fabrico. O projeto de
uma ferramenta deste tipo é algo complexo e que não segue regras fixas, ou seja, existem várias
A
formas de idealização de uma ferramenta para se obter a mesma solução (peça final).
O objetivo deste trabalho passou por projetar uma ferramenta que procurasse estudar uma
dessas formas de produção de uma ferramenta progressiva para obtenção de peças para
fechos de embutir. A utilização de software CAD permitiu analisar eventuais possibilidades de
R
interferências físicas que poderiam existir, permitindo assim diminuir o tempo de fabrico da
ferramenta em geral e evitar erros que possam comprometer a estrutura da mesma.
Além do melhoramento das capacidades em software CAD, foi possível enriquecer os

ST
conhecimentos relativamente aos tratamentos térmicos, utilização de solda para reparação de
moldes, métodos práticos para utilização do torno mecânico e centro de maquinagem CNC.
Após a conclusão do projeto da ferramenta progressiva ainda foi possível realizar mais alguns
projetos, ente os quais:
● Planificação de uma chapa para auxiliar no dimensionamento de um punção de corte;
● Partes para moldes de injeção de polímeros e ZAMAK;

O
● Par de engrenagens;
● Duas buchas de gomos que servem como matriz para aplicar num torno mecânico e que
permite obter peças, através da repuxagem, em que o seu diâmetro da peça excede a saída,
impedindo a utilização de uma matriz em bruto.
AM
Em suma, foi possível adquirir conhecimentos não só na área das ferramentas progressivas,
assim como na área dos moldes de injeção e matrizes de repuxagem, enriquecendo ainda mais
o conteúdo de estágio, tornando-o deveras interessante e lançando novos desafios.
5.2 - Competências adquiridas pelo estudante
Com a realização do estágio curricular, o estagiário conseguiu adquirir competências práticas e

teóricas. Foi possível estar em contacto com vários tipos de máquinas e até mesmo manusear
algumas delas, como o caso do torno mecânico e da cabina de jato de areia.
A
Durante o estágio foi possível conciliar os conhecimentos teóricos com a prática, tendo existido
uma forte comunicação entre o estagiário e todos os elementos da entidade acolhedora,
permitindo assim, partilhar as suas sugestões de melhoria. Através da experiência foi possível
aperfeiçoar os erros cometidos, tais como, o desenho 3D de peças que não seriam possíveis de
R
maquinar apenas utilizando um centro de maquinagem CNC, entre outros.
Em suma, este estágio curricular proporcionou-me uma vasta gama de experiências, revelando-
se uma fonte inestimável de conhecimentos e alargando a minha visão sobre a produção de
ferramentas progressivas e de processos de fabrico em geral.
ST
O
AM
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] – Cruz & Lima. 2018 [Consultado a: 2 de Maio de 2018];

Retirado de: http://cruzelima.pt/empresa/
A
[2] – Adaptado de: Luís Magalhães, Processos de Fabrico – Texto de apoio às aulas,
Apontamentos da UC PFAB2, DEM, ISEP
[3] – Vegas Máquinas. 2018 [Consultado a: 5 de Maio de 2018];
R
Retirado de: https://www.vegamaquinas.com.br/guilhotina-hidraulica-para-chapas-
beta-ii-i-pr-4431-229827.htm
[4] – Vegas Máquinas. 2018 [Consultado a: 5 de Maio de 2018];

Retirado de: https://www.vegamaquinas.com.br/guilhotina-mecanica-para-corte-de-
ST
chapas-pr-4107-229827.htm
[5] – Adaptado de: Springer, V. (1998). Metal forming handbook /Schuler. Alemanha:
Schuler GmbH. ISBN 3-540-61185-1.
[6] - Retirado de: Nageswara, P. (2012), Design of press working tools, University of
Northern Iowa
O
[7] – Adaptado de: Black, J., Kohser, R. (2017). De Garmo’s Materials and Processes in
Manufacturing: Hoboken, Nova Jérsia: Wiley. ISBN 978-1-118-98767-4.
[8] – Adaptado de: http://images.slideplayer.com.br/10/2754896/slides/slide_6.jpg

AM
[9] – Tooling System Group. 2018 [Consultado a: 12 de Maio de 2018];

Retirado de: http://www.toolingsystemsgroup.com/companies/ats
[10] – Adaptado de: Duarte, J., Rocha, A., Santos, A. (2003). Tecnologia mecânica,
Vol.1: Corte em ferramenta. Porto: INEGI
[11] – Adaptado de: Misza, M. (2013). Recent development trends in sheet metal
forming. International Journal of Microstructure and Materials Properties, pp. 126-
140.
[12] – Digital Engineering. 2018 [Consultado a: 12 de Maio de 2018];

Retirado de: http://www.digitaleng.news/de/optimize-sheet-metal-forming/
[13] – Ling, D.,Khaldi, E., Babeau, J. New Challenges and Requirements in Sheet Metal
Stamping and Forming Simulation. ESI Group.
[14] – CaixilhoPVC. 2018 [Consultado a: 15 de Maio de 2018];
A
Retirado de: http://caixilhopvc.pt/o-que-fazemos-portas-e-janelas-em-pvc/
[15] – Retirado de: https://www.slideshare.net/UmerWarraich2/sheet-metal-3
R
[16] – Adaptado de: Diegel, O. (2002). BendWorks: The fine-art of sheet metal bending.
Estados Unidos da América
[17] – Autodesk forums. 2018 [Consultado a: 18 de Maio de 2018];

ST
Retirado de: https://forums.autodesk.com/t5/inventor-forum/bend-radius-and-k-
factor/td-p/6004622
[18] - ColorMetal. 2018 [Consultado a: 18 de Maio de 2018];

Adaptado de: https://color-metal.ro/en/calculator-4
[19] – SheetMetal.me. 2018 [Consultado a: 20 de Maio de 2018];

Adaptado de: http://sheetmetal.me/tooling-terminology/wiping-die/
O
[20] – TheFabricator. 2018 [Consultado a: 28 de Maio de 2018];
Adaptado de: https://www.thefabricator.com/article/bending/processing-ahss-with-
rotary-bending-technology
AM
[21] – CustomPart. 2018 [Consultado a: 01 de Junho de 2018];

Adaptado de: http://www.custompartnet.com/wu/sheet-metal-forming
.
A
R
ST
ANEXO I – FICHA TÉCNICA AISI 304 L
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO II – CASQUILHO DE BRONZE GRAFITIZADO
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO III – COLUNAS DE GUIAMENTO
~
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO IV – TÊMPERAS EM VÁCUO – RAMADA AÇOS
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO V – MOLAS R-SERIES ISO 10243:2010
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO VI – FICHA TÉCNICA AÇO ST52
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO VII – FICHA TÉCNICA K110 - BÖHLER
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO VIII – LIMITADORES DE CURSO - SUTAFER
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO IX – DESENHOS TÉCNICOS
O
AM
AM
O
ST
R
A
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
AM
O
ST
R
A
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
M
O
ST
R
A
AM
O
ST
R
A
A
R
ST
O
AM
M
O
ST
R
A
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
M
A
R
ST
O
M
AM
O
ST
R
A
M
O
ST
R
A
AM
O
ST
R
A
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO X – RELATÓRIO DA SIMULAÇÃO PELO MÉTODO DOS
ELEMENTOS FINITOS
O
AM
Simulation of FEA
Date: 02 de junho de 2018

Designer: André Silva
Study name: Static 1
Analysis type: Static
A
R
ST
O
AM
Model information
Study name Static 1
A
Analysis type Static
Mesh type Solid Mesh
R
Thermal Effect: On
Thermal option Include temperature loads
Zero strain temperature 298 Kelvin

ST
Include fluid pressure effects from SOLIDWORKS Off
Flow Simulation
Solver type FFEPlus
Inplane Effect: Off
Soft Spring: Off

O
Inertial Relief: Off
Incompatible bonding options Automatic

AM
Large displacement Off
Compute free body forces On
Friction Off
Use Adaptive Method: Off
Result folder SOLIDWORKS document (C:\Users\andre\Desktop)

Units
Unit system: SI (MKS)
Length/Displacement mm
A
Temperature Kelvin
Angular velocity Rad/sec
Pressure/Stress N/m^2
R
Material Properties
ST
Model Reference Properties Components
Name: DIN ST52-3 SolidBody 1(CBORE for M8

Hex Socket Head Cap
Model type: Linear Elastic Isotropic Screw1)(Base da
O
ferramenta-1),
Default failure criterion: Unknown
SolidBody 1(Cut-
Yield strength: 6e+008 N/m^2 Extrude4)(Base para prensa-
1),
Tensile strength: 1.11e+009 N/m^2
AM
SolidBody
Elastic modulus: 2e+011 N/m^2
1(Chamfer1)(Calço-1),
Poisson's ratio: 0.394
SolidBody
1(Chamfer1)(Calço-2),
Mass density: 7080 kg/m^3
SolidBody 1(Cut-
Shear modulus: 3.189e+008 N/m^2
Extrude10)(Cerra-chapas-1),
SolidBody 1(CBORE for M8

Hex Socket Head Cap
Screw1)(Porta Matrizes-1),
SolidBody
1(Chamfer1)(Porta Punções
- Placa inferior-1),
SolidBody 1(M10 Tapped

Hole1)(Porta Punções - Placa
superior-1),
SolidBody 1(CBORE for M10

Hex Socket Head Cap
A
Screw1)(Teto-1)
Curve Data:N/A
R
Name: Alloy Steel SolidBody 1(M10 Tapped
Hole1)(Colunas-1),
Model type: Linear Elastic Isotropic
Default failure criterion: Unknown Hole1)(Colunas-2),
ST Yield strength:
Tensile strength:
6.20422e+008 N/m^2
7.23826e+008 N/m^2
Hole1)(Colunas-3),

Elastic modulus: 2.1e+011 N/m^2 Hole1)(Colunas-4)
Poisson's ratio: 0.28
Mass density: 7700 kg/m^3
Shear modulus: 7.9e+010 N/m^2

O
Thermal expansion 1.3e-005 /Kelvin
coefficient:
Curve Data:N/A
AM
Loads and fixtures

Fixture name Fixture Image Fixture Details
A
Entities: 1 face(s)
Type: Fixed Geometry

Fixed-1
R
Resultant Forces
Components
ST X Y Z Resultant
Reaction force(N) 3.81109 717058 4.4867 717058
Reaction Moment(N.m) 0 0 0 0
O
Load name Load Image Load Details
Entities: 1 face(s)
Type: Apply normal force

Force-1
AM
Value: 717111 N
Contact information
A
Contact Contact Image Contact Properties
Type: Bonded
Components: 1
R
component(s)
Global Contact
Options: Compatible
mesh
ST
Mesh information
O
Mesh type Solid Mesh
Mesher Used: Standard mesh

AM
Automatic Transition: Off
Include Mesh Auto Loops: Off
Jacobian points 4 Points
Element Size 15 mm
Tolerance 0.75 mm
Mesh Quality High
Remesh failed parts with incompatible mesh Off

Mesh information - Details
Total Nodes 465005
Total Elements 318760
A
Maximum Aspect Ratio 32.152
% of elements with Aspect Ratio < 3 94.9
R
% of elements with Aspect Ratio > 10 0.187
% of distorted elements(Jacobian) 0
Time to complete mesh(hh;mm;ss):

ST 00:00:28
Computer name: ANDRÉ
Mesh Quality Plots

O
Name Type Min Max
1.02373 32.1519
Mesh Quality1 Aspect Ratio
AM
Element: 19456 Element: 262904

A
R
ST FEA-Static 1-Mesh Quality-Mesh Quality1
Resultant forces
O
Reaction forces
AM
Selection set Units Sum X Sum Y Sum Z Resultant
Entire Model N 3.81109 717058 4.4867 717058
Reaction moments
Selection set Units Sum X Sum Y Sum Z Resultant
Entire Model N.m 0 0 0 0

Study Results
Name Type Min Max
A
Stress1 VON: von Mises Stress 1.32646 N/m^2 1.68559e+007 N/m^2
Node: 289969 Node: 279359
R
ST
O
FEA-Static 1-Stress-Stress1
AM
Name Type Min Max
Displacement1 URES: Resultant Displacement 0 mm 0.0103278 mm
Node: 53101 Node: 413851

A
R
STFEA-Static 1-Displacement-Displacement1
Name Type Min Max
Strain1 ESTRN: Equivalent Strain 4.02465e-012 6.26962e-005
Element: 192886 Element: 163395

O
AM
FEA-Static 1-Strain-Strain1
A
R
ST
O
Imagem 1
AM
A
R
ST
Imagem 2
O
AM
Conclusion
A
De um ponto de vista da estrutura em geral, as tensões instaladas são relativamente baixas, o que já seria
esperado, dada a robustez da ferramenta.
O ponto máximo de tensão encontra-se no teto da ferramenta pois é nesse componente onde a prensa
mecânica exerce diretamente a sua força máximo (73,1 ton).
R
Mais, relativamente às deformações, não será expectável observar deformações significativas, o que é de
extrema importância, visto que para atingir uma boa precisão do trabalho em geral, os componentes não
deverão apresentar uma deformação exagerada, sob pena de provocar desvios na sua ação.
ST
Dadas as condições referidas no relatório, a deformação máxima da ferramenta deverá ser próxima de 0,01
mm.
O
AM
A
R
ST
ANEXO XI– REGISTO DE PRESENÇAS NA EMPRESA
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
O
AM
A
R
ST
ANEXO XII– REGISTO DE CONTACTOS COM O ORIENTADOR
O
AM
A
R
ST
O
AM

PESTM - Ferramenta de Corte Progressivo

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

PESTM - Ferramenta de Corte Progressivo

Enviado por

Direitos autorais:

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR PESTM 2017/2018

André Filipe Almeida Silva 1150658

Docente orientador do ISEP: FGS – Francisco José Gomes da Silva

O trabalho realizado através deste estágio visou auxiliar a empresa no projeto e

O estágio revestiu-se de uma enorme mais-valia em termos técnicos e pessoais, permitindo a

Palavras chave: Projeto mecânico, Ferramenta progressiva, Engenharia.

Keywords: Mechanical desing, Progressive dies, Engineering.

4.1 - Esquema de montagem ........................................................................................... 51

ANEXO VI – Ficha técnica Aço St52 ....................................................................................... 83

Figura 2 - Logótipo da Cruz & Lima, Lda. .......................................................................................................................2

Figura 3 - Instalações da Cruz & Lima .............................................................................................................................2

Figura 4 - Corte com lâminas .........................................................................................................................................3

Figura 6 - Fases durante o corte em ferramenta ..........................................................................................................4

Figura 7 - Dimensões do punção e da matriz .................................................................................................................5

Figura 9 - Variação da força em função do curso .........................................................................................................6

Figura 10 - Diferença da força ao longo do curso em prensas mecânicas e hidráulicas ............................................7

Figura 12 - Processo Guerin ...........................................................................................................................................8

Figura 13 - Arranjo das peças. b oferece melhor rendimento do que a .....................................................................9

Figura 14 - Representação das facas de avanço ...........................................................................................................9

Figura 15 - Ferramenta progressiva para produção de lâminas ............................................................................... 10

Figura 17 - Ferramenta combinada ............................................................................................................................ 12

Figura 18 - Matrizes segmentadas .............................................................................................................................. 13

Figura 19 - Análise computacional de uma estampagem .......................................................................................... 14

Figura 20 - Etapas no processo de fabrico de ferramentas ....................................................................................... 15

Figura 21 - Exemplificação de um fecho de embutir ................................................................................................. 16

Figura 22 - Fecho de embutir fornecido pela DUBRAL ............................................................................................... 16

Figura 23 – Amostra obtida no primeiro ensaio ......................................................................................................... 17

Figura 24 – Primeira fase de corte ............................................................................................................................... 20

Figura 25 - Representação esquemática da ................................................................................................................ 20

Figura 26 - Segunda fase (dobragem).......................................................................................................................... 22

Figura 27 - Representação esquemática de uma dobragem .................................................................................... 24

Figura 28 - Localização do eixo neutro (Fator K) ........................................................................................................ 24

Figura 29 - Determinação dos comprimentos X e Y ................................................................................................... 25

Figura 30 - Resultado da calculadora online .............................................................................................................. 30

Figura 31 - Perímetros de corte ................................................................................................................................... 31

Figura 32 - Diagrama de corpo livre ............................................................................................................................ 32

Figura 34 - Dureza recomendável para K110 ............................................................................................................. 36

Figura 36 - Base para prensa (Solidworks®) ................................................................................................................ 38

Figura 37 - Base para prensa após maquinagem ........................................................................................................ 38

Figura 39 - Base para ferramenta e calços (Solidworks®) ........................................................................................... 38

Figura 40 - Porta matrizes ............................................................................................................................................ 39

Figura 41 - Porta matrizes (Solidworks®) ..................................................................................................................... 39

Figura 42 - Cerra chapas (Solidworks®) ....................................................................................................................... 39

Figura 44 - Porta punções (Solidworks®) ..................................................................................................................... 40

Figura 45 - Placa superior do porta punções .............................................................................................................. 40

Figura 46 - Placa inferior na electro erosão por fio .................................................................................................... 40

Figura 47 – Teto (Solidworks®) ..................................................................................................................................... 41

Figura 48 - Teto ............................................................................................................................................................. 41

Figura 49 - Punções de corte (fase 1) .......................................................................................................................... 43

Figura 50 - Punção de estampagem (fase 2) ............................................................................................................... 43

Figura 51 - Punções de corte (fase 3) .......................................................................................................................... 43

Figura 52 - Coluna ......................................................................................................................................................... 44

Figura 53 - Casquilho de bronze grafitado .................................................................................................................. 44

Figura 54 - Mola ............................................................................................................................................................ 45

Figura 55 - Limitador de curso ..................................................................................................................................... 45

Figura 56 - Representação esquemática da funcionalidade do limitador de curso .................................................. 45

Figura 57 - Retorno elástico ......................................................................................................................................... 46

Figura 58 - Pormenor dos ângulos das faces da matriz de dobragem....................................................................... 46

Figura 59 - Representação esquemática da funcionalidade de um punção rotativo .............................................. 47

Figura 61 - Punção de dobragem com aresta arredondada ...................................................................................... 50

Figura 63 - Primeira fase de montagem ...................................................................................................................... 52

Figura 64 - Primeira fase de montagem completada ................................................................................................. 52

Figura 66 - Montagem dos limitadores de curso no teto ........................................................................................... 53

Tabela 3 - Dados obtidos para a segunda fase ............................................................................................................ 23

Tabela 4 - Bend Allowance e Bend Deduction [16]..................................................................................................... 25

Tabela 5 - Valores obtidos para determinação do fator K.......................................................................................... 27