Hist�rico do APQP

O PPAP � um processo derivado do APQP-PPAP, desenvolvido no final dos anos 80 por

uma comiss�o de experts das tr�s maiores ind�strias automobil�sticas: Ford, General
Motors e Chrysler. Essa comiss�o investiu cinco anos para analisar o ent�o corrente
estado de desenvolvimento e produ��o automotivo nos Estados Unidos, Europa e
especialmente no Jap�o.

Os requisitos para seus fornecedores s�o seguir os procedimentos e t�cnicas do

APQP-PPAP, serem auditados e certificados para a norma TS16949.

O proceso PPAP � definido pelo Manual APQP-PPAP da AIAG (Automotive Industry Action
Group), o qual � parte de uma s�rie de documentos relacionados, atualizados e
publicados pela AIAG.base para a cria��o do processo de Plano de Controle � o
Manual da APQP. Os manuais incluem:

O Manual FMEA
O Manual SPC (Statistical process control)
O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
O pr�prio Manual Production Part Approval Process (PPAP)
A AIAG (Automotive Industry Action Group) � uma associa��o sem fins lucrativos da
ind�stria automativa, fundada em 1982.

O PPAP possui 18 elementos esenciais Abaixo est�o a lista de todos os 18 elementos,

e uma descri��o breve deles.

1. Hist�rico do Desenho: o projeto grava a c�pia do desenho. Se o cliente for

respons�vel pleo projeto, esta ser� uma c�pia do desenho do cliente que � emitido
junto com a ordem de compra . Se o fornecedor for o respons�vel, este desenho ser�
liberado no momento da libera��o do fornecedor.

2. Documento de Mudan�a de Endenharia Autorizada: documenta o projeto original e

mostra a descri��o detalhada de mudan�as.

3. Aprova��o de Engenharia: experimenta��o da engenharia com as pe�as de produ��o

executadas na ind�stria do cliente. �Um desvio provis�rio� � requerido geralmente
para emitir as pe�as ao cliente antes do PPAP.

4. DFMEA: an�lise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e

assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for respons�vel pelo projeto,
geralmente n�o compartilha deste original com o fornecedor. Entretanto, a lista de
todas as caracter�sticas cr�ticas ou elevadas do impacto do produto deve ser
compartilhada com o fornecedor.

5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seq��ncia no processo da

fabrica��o, incluindo novos componentes.

6. PFMEA: processo de an�lise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado

pelo fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapasdo processo de fluxo e
indica-se os erros que podem ocorrer durante a fabrica��o e no conjunto de cada
componente.

7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente.

Segue as etapas de PFMEA e fornece mais detalhes, como as altera��es potenciais que
podem ser verificadas dentro da qualidade, o processo de produ��o do conjunto ou
durante a inspe��o dos produtos.

8. Estudos da An�lise do Sistema de Medidas (MSA): MSA cont�m geralmente as

configura��es para as caracter�sticas cr�ticas ou elevadas do impacto e a
calibragem usada para medir estas caracter�sticas.

9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a caracter�stica do produto, a

especifica��o, os resultados da medida e a exibi��o da avalia��o se esta dimens�o
for �aprovada� ou �n�o aprovada�. Um m�nimo de seis partes s�o relatadas geralmente
por produto/combina��o de processos .

10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do

material/desempenho testam o sum�rio de cada teste executado na divis�ria. Este
sum�rio est� geralmente em um formul�rio de DVP&R (planta e relat�rio da
verifica��o do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado,
a especifica��o, resultados e a passagem da avalia��o/falha. Se houver uma
especifica��o da engenharia, geralmente anota-se na c�pia. O DVP&R ser� revisto e
assinado por grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O coordenador da
qualidade procurar� uma assinatura do cliente neste original. Al�m disso, esta
se��o lista todas as certifica��es materiais (a�o, pl�sticos, chapeamento, etc.),
como especificado na c�pia da certifica��o material, mostrando as conformidades.

11. Estudos do Processo Inicial: esta se��o mostra todas as cartas estat�sticas do
controle do processo que afetam as caracter�sticas mais cr�ticas. O objetivo �
demonstrar que os processos cr�ticos possuem estabilidade.

12. Documenta��o dos Laborat�rios Selecionados: c�pias da documenta��o do

laborat�rio de todas as certifica��es (exemplo A2LA, de TS, etc) dos mesmos que
executaram os testes.

13. Relat�rio de Aprova��o de Apar�ncia: c�pia do relat�rio da aprova��o de

apar�ncia do formul�rio de AAI (inspe��o de aprova��o da apar�ncia) assinado pelo
cliente. Aplic�vel para os componentes que afetam a apar�ncia somente.

14. Amostra das Partes de Produ��o: produ��o de amostras do mesmo lote da produ��o
inicial. O pacote de PPAP mostra geralmente um retrato da amostra e onde � mantido
(cliente ou fornecedor).

15. Amostra mestra: amostra aprovada e assinada pelo cliente e pelo fornecedor;
aquela que ser� usada para treinar operadores em inspe��es subjetivas, tais como
visuais ou de ru�do.

16. Verifica��es Adicionais: (dispositivo autom�tico de entrada) quando houver

ferramentas especiais para verificar as pe�as, as mostras desta se��o s�o retratos
da ferramenta e os registros da calibra��o, incluindo o relat�rio dimensional da
ferramenta.

17. Exig�ncias Espec�ficas do Cliente: cada cliente pode ter exig�ncias

espec�ficas, a serem inclu�das no pacote de PPAP. � uma boa pr�tica pedir ao
cliente expectativas de PPAP antes de citar, por exmeplo, uniformes para um
trabalho.

18. Certificado de Submiss�o de Pe�a (PSW): formul�rio que sumaria o processo

completo do PPAP. Este formul�rio mostra a raz�o para a submiss�o (mudan�a do
projeto, revalida��o anual, etc.) e o n�vel dos originais submetidos ao cliente. H�
uma se��o que pede resultados que se encontrem com todas as exig�ncias do desenho e
da especifica��o. Se houver algum desvio, o fornecedor deve anotar na autoriza��o
ou informar que PPAP n�o pode ser submetido.