XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006

Desenvolvimento de um plano de melhorias para a manufatura, a

partir da análise de um indicador de eficiência global de equipamentos

Paulo Roberto Christakis Costa (PUCPR) paulo.christakis@pucpr.br

Edson Pinheiro de Lima (PUCPR) e.pinheiro@pucpr.br
Sérgio Eduardo Gouvêa da Costa (PUCPR) s.gouvea@pucpr.br

Resumo: O trabalho visa aplicar e identificar o “OEE” (Overall Equipment Effectiveness)

Indicador de eficiência global em uma indústria de nãotecido. Para atender aos objetivos, foi
realizado um estudo de caso para verificar o nível geral de utilização dos equipamentos e a
eficiência da atividade de manutenção nas unidades de produção com base nos relatórios de
produção dos últimos cinco anos. Toda esta abordagem teórica e prática contribuiu para a
identificação do OEE atual da indústria de nãotecidos. Para que estes procedimentos de
análise e melhoria da eficiência do equipamento possam, de fato, serem efetivos e
contribuírem para a promoção dentro da indústria da metodologia da manutenção produtiva
total, fez-se necessário investigar os equipamentos e as atividades de trabalho nas unidades
de produção e, assim identificar os problemas de disponibilidade. Além disso, buscou um
plano de melhorias para a realidade de operação das máquinas, para a equipe de
manutenção, para o ambiente de trabalho e para a qualidade do produto.
Palavras-chave: “OEE” Overall equipment effectiveness; Manutenção produtiva total;
Plano de melhorias.

1. Introdução

A utilização e aplicação de conceitos que objetivam adequar os processos produtivos,

maximizar a utilização dos equipamentos e desenvolver conhecimento é essencial para a
implementação da metodologia da manutenção produtiva total. Nesse contexto, observando a
indústria de nãotecidos no âmbito da demanda de produção atual sem o envolvimento com a
manutenção produtiva total e comparando com os resultados possíveis de uma implementação
desta metodologia, comprovamos que esta ferramenta contribui para o aumento da
produtividade industrial do nãotecido.
Enquanto a economia caminha para um futuro tecnológico e um mercado de concorrências
livre, nos não temos que adaptar e sim, temos que nos transformar. Temos que continuar
produzindo em escala e alcançando nossos objetivos no mercado (SKINNER,1974).
Nas fábricas onde a eficiência da produção não é considerada um indicador importante da
produtividade, a taxa de utilização da máquina é de apenas 50% a 70%, dependendo da
freqüência das trocas e dos tempos de preparação. Entretanto, a não ser que esse índice
aumente para 85% ou mais, a eficiência da produção é baixa (TAKAHASHI E OSADA
1993).
Visualizar o chão de fábrica da indústria de nãotecidos e identificar que o OEE calculado nas
unidades de produção garante uma melhoria na eficiência dos equipamentos, um programa de
manutenção confiável e presente, um envolvimento de trabalho, um conjunto de dados que
visam informações e consolidam ações das equipes é enfatizar que a manutenção produtiva
total impacta na confiança de todos aqueles que participam do processo de implementação.
A importância deste estudo é a principal diretriz para a indústria de nãotecidos, no aspecto da
estratégia corporativa, integrando as estratégias de negócios, de manufatura, de marketing, de

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finanças, de engenharia e de outras funções, bem como, gerando áreas de decisões e de

decisões individuais que em conjunto atendem os objetivos da indústria. Há mais ou menos
dez anos atrás, o mercado de nãotecidos exigia qualidade nos produtos, preços adequados ao
mercado, uma logística rápida e eficiente, um padrão de atendimento autêntico, pois não
existia uma concorrência atuante. Hoje, este mercado possui um poder de competitividade de
negócios altamente lucrativos e dispõem de concorrência aceitável no mercado, sendo que há
apenas um concorrente de grande porte no mercado brasileiro que possui unidades de
produção e outros são concorrentes de pequeno porte que suprem o mercado através das
importações do nãotecidos.Assim, compreendendo esta importância do mercado e a exigência
de transformar a indústria de nãotecidos, aplicar, identificar e contribuir para vantagens e
desvantagens na implementação da manutenção produtiva total nos seus aspectos teóricos e
práticos dentro desta indústria e gerir novas diretrizes e conhecimentos que contribuíram para
o mercado e para as indústrias de nãotecidos em geral.

2. Breve histórico da manutenção

Para entender o processo histórico da manutenção, deve-se voltar ao século XVI onde
surgiram as primeiras máquinas têxteis a vapor projetadas por homens que não somente
conheciam as máquinas, mas se desenvolveram no processo de treinar, operar e consertar. O
interesse pelo desenvolvimento teórico e prático da manutenção surge após a Revolução
Industrial, mas precisamente na década de 1950 nos Estados Unidos onde as transformações
políticas direcionavam ao crescimento econômico e ao desenvolvimento sustentável de suas
indústrias no aspecto tecnológico. Ao longo desse processo de evolução tecnológica, a
importância da manutenção foi se consolidando, pois tem levado as indústrias a se
atualizarem em novas metodologias de produção, mais eficazes e eficientes. Podemos afirmar
que a manutenção desenvolvida dentro da indústria visa objetivos rápidos, inter-relacionais e
com visão na gestão de qualidade e produtividade.

3. Tipos de manutenção

a) Manutenção corretiva: corrigi, defende e recupera o processo de produtividade de um

equipamento ou de uma instalação que tenha sua capacidade de funcionamento reduzida.
Um aspecto importante é que a manutenção corretiva somente pode ser realizada após a
quebra do equipamento ou falha da instalação.
b) Manutenção preventiva: estabelece uma programação dentro da indústria, onde se pode
evitar na medida do possível, todo tipo de quebra e paradas dos equipamentos.
c) Manutenção preditiva: antecipa a identificação de um problema no equipamento,
monitorando as condições deste equipamento. É transformar dados em informações
gerenciais. A manutenção preditiva é quase toda terceirizada, pois necessita de tecnologia
especifica que poucas empresas podem oferecer (MARTINS E LAUGENI,1998).
d) Manutenção produtiva total: é uma exigência de transformação para todos (inclusive a alta
gerência, os supervisores e os colaboradores) voltem sua atenção a todos os componentes
da fábrica-matrizes, dispositivos, ferramentas, instrumentos industriais e sensores–
reconhecendo a importância e o valor do gerenciamento orientado para o equipamento,
coerente com as tendências contemporâneas. É imprescindível compreender o
gerenciamento orientado para o equipamento, pois a confiabilidade, a segurança, a
manutenção e as características operacionais da fábrica são os elementos decisivos para a
qualidade, quantidade e custos (TAKAHASHI, 1993, p.1). A manutenção produtiva total

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não é somente uma metodologia de manutenção e sim, uma visão de um trabalho bem
elaborado por todos aqueles que se envolveram no processo da decisão e responsabilidade
pelo equipamento criando organização, propriedade sobre este equipamento, sobre o
processo e o produto, respeitando a implantação de melhorias para maximizar a eficiência
da produção. Dentre os objetivos da manutenção produtiva total, os cinco principais são:
adequar e garantir da eficiência global dos equipamentos; coordenar a implantação de
planos de manutenção para visar o ciclo de vida útil dos equipamentos; envolver todos os
setores da indústria no processo; consolidar dados e informações de todos os envolvidos
para a geração e transmissão de conhecimento e conscientizar que o trabalho em equipe
garante melhoria contínua.

4. Perdas

Dentro de uma filosofia de produção e de manutenção, onde adotar comportamentos

direcionados a programas de qualidade, “zero–defeitos”, “zero–quebras”, “zero–falhas”,
manutenção preventiva, manutenção preditiva, a definição mais aceitável é que as perdas são
as causas principais da utilização ineficiente dos equipamentos. São mostradas as seis grandes
perdas no quadro 1.

QUADRO 1 – As seis grandes perdas

Tempo de operação
1) Quebras Há dois tipos de perdas por quebras, identificados por:
Perda total da capacidade que é a parada imediata da produção e a ação imediata do
plano de manutenção, pois este tipo gera produtividade baixa, customização alta,
bem como a gestão industrial e empresarial ficam comprometidas. É caracterizado
como falha de algum componente ou dispositivo do equipamento.
Perda parcial da capacidade são os desgastes do equipamento e a falta de manutenção
corretiva e preditiva. É caracterizado como um problema técnico.
2) Ajustes Ocasionado quando é utilizada a máquina para produção de diversos tipos de
produtos, pois é necessário fazer várias manutenções nas operações. Caracterizamos
este tipo de perda como um dos indicadores principais de prejuízo para a gestão
industrial e empresarial, pois dificulta principalmente a programação da produção e
vendas.
Tempo efetivo de operação
3) Pequenas Nas pequenas paradas para o desempenho do equipamento não seja afetado por
paradas qualquer e eventual para ocasional, deve-se concentrar e evitar as ocorrências de
sobrecargas nos sistemas e o uso inadequado e incorreto do funcionamento do
equipamento. Este tipo de perda contribui para um desempenho abaixo das
expectativas de um equipamento. A sobrecarga pode ocorrer por poucos minutos e
com repetiçoes ocasionais devido a problemas no funcionamento dos dispositivos do
equipamento.
4)Capacidade A capacidade reduzida se define na diferença real da capacidade planejada para o
reduzida equipamento e na capacidade que o equipamento esta operando, dentro da real
velocidade e de volume da produção adequados para o equipamento. Outro fator
importante para a perda da capacidade é a inadequada operação do equipamento e a
não qualificação dos operadores e responsáveis pela manutenção.
Tempo de operação com valor agregado
5) Qualidade A qualidade insatisfatória se define pela quantidade produzida e perdida. Para este
insatisfatória caso, a quantidade de material perdida é caracterizada como material não produzido.
6) Reinício É o processo onde o funcionamento do equipamento deve ser interrompido e pocuo
do depois, iniciado. Este tipo de perda causa custos altos na produção que pode ser
equipamento caracterizada como produção perdida, devido a este intervalo de parada e reinício.
Fonte: Elaborado pelo autor.

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5. Os oito pilares da manutenção produtiva total

O principal objetivo é a eliminação das 6 (seis) grandes perdas do equipamento, ou seja, obter
“quebra zero” e o melhor método para garantir que estas condições básicas dos equipamentos
sejam mantidas baseia-se na implementação dos 08 pilares de desenvolvimento da
metodologia. Os oito pilares são classificados como:
a) Melhoria individual e especifica: identificar individualmente as perdas que estão
ocorrendo nos equipamentos e estabelecer um plano de melhorias.
b) Manutenção autônoma: criar o conceito homem – consciência – equipamento. Buscar o
respeito, colaboração e consciência dos operadores, permitindo uma melhor adequação da
gerencia industrial e empresarial.
c) Manutenção planejada: Planejar o funcionamento do equipamento, aumentando a
confiabilidade e eliminando possíveis perdas com paradas e retrabalhos.
d) Educação e Treinamento: melhorar a gestão educacional e de treinamentos dentro da
indústria. Motivar a participação e todos no processo e aproveitar o capital intelectual
viabilizando um crescimento operacional.
e) Controle inicial: garantir a eficiência do processo de produção evitando possíveis e futuras
manutenções.
f) Controle administrativo: interligar os processos de aprendizado e implementação do TPM
na indústria, garantindo que não há somente troca de informações, mas de experiências.
g) Manutenção da qualidade: garantir um produto final e satisfação do cliente. Eliminar
possíveis defeitos, estudar novas metodologias para evitar os possíveis defeitos.
Concentrar esforços no desenvolvimento de novas tecnologias de qualidade.;
h) Higiene, Segurança e Meio Ambiente: Prevenir acidentes de trabalho na indústria.
Conscientizar todos os envolvidos no processo que o respeito à vida é importante.
Desenvolver programas de treinamento, consciência ambiental e moral, bem como,
estabelecer as melhorias possíveis dentro do ambiente de trabalho.

6. Indicador de eficiência global

Para analisar as condições plenas de operação em uma indústria, coletamos dados sobre a
utilização de uma máquina, a quantidade de material produzido e material em produção. Todo
este processo de coleta de dados deve ser questionado e investigado com base apropriada
levando-se em consideração a qualidade, à utilização do equipamento, os materiais em
produção, custos de produção, pois a partir destes dados podemos concluir e sinalizar que a
indústria não esta desenvolvendo uma manutenção adequada em suas unidades de produção.
Em um aspecto geral, quando falamos em adequação e inovação tecnológica, investigamos se
realmente a indústria está fazendo uso pleno da capacidade de seu equipamento ou podemos
pelo menos garantir que existe uma exploração desta capacidade no âmbito de aumentar a
vida útil de seus equipamentos.
O objetivo principal do indicador de eficiência global é calcular um percentual de utilização
plena dos equipamentos ou instalações dentro de uma indústria, não considerando as
principais limitações que podem ocorrer no funcionamento do equipamento ou instalações e
sim, partindo de um princípio do funcionamento ideal da produção com 100% de
aproveitamento do tempo, com 100% de aproveitamento da capacidade e com 100 % de
produção com qualidade.
No chão de fábrica o OEE monitora a eficiência do processo de produção da máquina, mede

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constantemente a capacidade de produção dentro das especificações do equipamento

obedecendo aos padrões de qualidade e ao tempo operacional planejado para esta produção. É
calculado pela composição dos fatores de disponibilidade, desempenho e qualidade.
O fator disponibilidade é o tempo efetivo em que a máquina está em operação produtiva e
aponta todos os possíveis problemas que ocorrem nas máquinas como perdas devido a
quebras, ajustes, manutenção preventiva e corretiva, capacidades reduzidas, reinícios de
processos de operações e toda e qualquer parada-planejada e não-planejada de produção. Esta
disponibilidade é igual ao tempo de operação real dividido pelo tempo de operação planejado.
Deve-se considerar o tempo de operação real da máquina como sendo o tempo de operação
planejado menos o tempo de paradas planejadas. Considerar também, o tempo de operação
planejado como sendo o tempo total do turno menos o tempo de paradas planejadas.
O fator de desempenho é composto pela produção total por um período de tempo multiplicado
pelo tempo de ciclo teórico e dividido pelo tempo de operação real da máquina. O tempo de
ciclo teórico é igual ao tempo especificado para o funcionamento da máquina.
O fator de qualidade é composto pela produção total menos a quantidade de produtos
defeituosos e dividido pela produção total. A produção total é a produto final durante o ciclo
de produção. O material defeituoso é caracterizado como produto abaixo dos padrões de
qualidade depois do ciclo de produção. O indicador OEE é calculado por:

OEE (%) = fator disponibilidade x fator desempenho x fator qualidade

7. Estudo de caso em uma indústria de nãotecidos

A indústria em estudo é nacional com estrutura familiar e a maior preocupação sempre foi à
atualização dos processos industriais. Na década de noventa, inovou o mercado ao adquirir
uma máquina para a produção de nãotecido em polipropileno, surgindo neste momento uma
tecnologia totalmente de ponta e líder de mercado interno e na América Latina. A produção
do nãotecido é aplicada e interligada com a tecnologia de diversas indústrias, como a têxtil, de
celulose, de couro, de plástico, podendo, a qualquer momento, surgir novas tecnologias. A
classsificação do nãotecidos produzido é quanto a gramatura (peso por unidade de área)- leve:
menor que 25 gramas por metro quadrado, médio: entre 26 e 70 gramas por metro quadrado,
pesado: entre 71 e 150 gramas por metro quadrado e muito pesado: acima de 150 gramas por
metro quadrado; formação da manta- via seca, via úmida e via fundida; consolidação da
manta no aspecto mecânico (fricção), químico (adesão) e físico (coesão térmica);
transformação, acabamento e/ou conversão do nãotecido; matéria-prima utilizada e
propriedades das fibras/filamentos. O nãotecido é aplicado na área médico-hospitalar,
doméstica, filtração, automobilistica, calçados, confecções, enchimentos, geotêxtil,
construção civil, móveis, estofados e higiene pessoal.
O cálculo do OEE foi conduzido com base na capacidade mensal planejada dentro dos
padrões especificados pelo fornecedor das unidades de produção. Realizou-se uma
sumarização dos dados para obter qual produto demanda maior produtividade comercial de
acordo com cada unidade de produção e este processo foi adotado para todos os anos
estudados.
a) Unidade de produção 1: Capacidade mensal planejada de 120.000 kg e produto nãotecido
15 gramas por metros quadrados

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b) Unidade de produção 2: Capacidade mensal planejada de 160.000 kg e produto nãotecido

40 gramas por metro quadrado.
c) Unidade de produção 3: Capacidade mensal planejada de 230.000 kg e produto nãotecido
45 gramas por metro quadrado.
d) Unidade de produção 4: Capacidade mensal planejada de 450.000 kg e produto nãotecido
40 gramas por metro quadrado
e) Unidade de produção 5: Capacidade mensal planejada de 700.000 kg e produto nãotecido
45 gramas por metro quadrado.
f) Unidade de produção 6: Capacidade mensal planejada de 850.000 kg e produto nãotecido
12 gramas por metro quadrado.
g) Unidade de produção 7: Capacidade mensal planejada de 1.000.000 kg e produto
nãotecido 15 gramas por metro quadrado.

Com base nos relatórios de produção de janeiro a dezembro dos anos de 2001, 2002, 2003,
2004 e 2005, foi calculado o OEE mensal, média OEE anual e o OEE do ano para as sete
unidades de produção, conforme, exemplo para o ano de 2005, na Tabela 1.

TABELA 1 – Demonstrativo mensal, média OEE anual e OEE geral para o ano de 2005
OEE ano 2005 Unidades de produção
Mês 1 2 3 4 5 6 7
Janeiro 104,09% 82,61% 86,62% 81,05% 83,85% 100,11% 94,81%
Fevereiro 63,22% 67,23% 19,59% 67,26% 78,08% 93,07% 87,26%
Março 63,09% 81,73% 84,26% 76,57% 75,42% 94,59% 88,28%
Abril 87,00% 135,81% 60,44% 99,85% 79,08% 100,65% 91,64%
Maio 93,57% 87,86% 97,38% 101,59% 89,75% 111,69% 95,61%
Junho 90,99% 86,48% 89,75% 98,51% 90,07% 103,93% 93,93%
Julho 102,50% 90,86% 86,74% 94,35% 81,84% 104,49% 96,15%
Agosto 96,25% 85,43% 96,06% 86,04% 87,81% 110,09% 97,18%
Setembro 71,87% 74,58% 80,21% 81,19% 82,37% 104,91% 91,56%
Outubro 87,79% 82,58% 90,91% 99,73% 85,91% 106,72% 110,85%
Novembro 85,57% 84,07% 87,57% 88,78% 84,77% 102,99% 103,12%
Dezembro 85,55% 81,08% 83,32% 88,10% 75,89% 102,42% 93,49%
Média OEE anual 85,97% 86,69% 80,26% 88,59% 82,91% 102,97% 95,32%
OEE geral 2005 = 88,96 %
Fonte: Elaborado pelo autor.

Os valores calculados mensalmente do OEE acima de 100%, correspondem à superação da

capacidade mensal planejada das unidades de produção e a adequação dentro da quantidade
de dias no mês, descontando vinte e quatro horas que correspondem a um dia de parada-
planejada (oito horas) e parada não-planejada (dezesseis horas) em um turno total de operação
real no mês de setecentos e vinte horas, baseado em um mês com trinta e um dias.
Consideramos que, neste caso, as unidades viabilizaram produção dentro dos padrões
especificados de programação com fator de disponibilidade aproximado de 100% obedecendo
ao tempo operacional planejado com identificação do fator de desempenho acima de 100%
devido à produção real elevada, bem como, há uma contribuição para a redução da metragem
defeituosa, melhorando o processo de qualidade da indústria e identificando um fator de
qualidade aproximado de 100 %. No demonstrativo mensal e média OEE anual para o ano de
2005, comprovamos uma demanda de mercado superior a que foi planejada pela indústria no

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ano de 2004. Devido ao desenvolvimento de novos produtos e novos mercados que

ocasionaram a elevação na demanda do consumo interno e nas exportações do nãotecido, o
OEE calculado mensalmente e anualmente mostrou novas diretrizes para a indústria e
possibilidades de implantação de metodologias que elevam o padrão das informações visando
a atualização da indústria no mercado, bem como, a um estudo de atualização da capacidade
mensal planejada de cada unidade de produção.
No comparativo OEE geral na tabela 2, para os anos de 2001 e 2002, a unidade de produção 7
estava em processo de implantação, portanto não há valores nas tabela correspondentes a
produção do nãotecido.

TABELA 2 – Comparativo OEE geral no anos de 2001, 2002, 2003, 2004 e 2005/Indicação OEE não tecidos
Média OEE Unidades de Produção
Ano 1 2 3 4 5 6 7 OEE geral
2001 56,87% 69,39% 77,44% 67,94% 76,29% 57,27% 67,53%
2002 62,02% 80,84% 57,30% 88,86% 80,26% 90,20% 76,58%
2003 60,46% 67,18% 57,51% 55,93% 74,84% 84,53% 48,96% 64,20%
2004 90,71% 84,42% 94,17% 102,91% 87,59% 97,93% 91,02% 92,68%
2005 85,97% 86,69% 80,26% 88,59% 82,91% 102,97% 95,32% 88,96%
OEE nãotecidos = 77,99%
Fonte: Elaborado pelo autor.

Na análise dos anos de 2001, 2002 e 2003, os valores médios dos OEE foram representativos
para estes anos, mostrando razoável desenvolvimento da demanda de produção em
comparação aos valores de capacidade de produção mensal de cada unidade. Para o ano de
2001, o OEE geral calculado foi de 67,53%; para o ano de 2002, foi de 76,58% e para o ano
de 2003, foi de 64,20%. Os valores do OEE abaixo de 60% são caracterizados devido a
problemas de disponibilidade como paradas não-planejadas acima de vinte e quatro horas
afetando o desempenho das unidades de produção, bem como, a oscilações da demanda de
mercado interno e das exportações do nãotecido.
Em relação aos anos anteriores, comparando-se a produtividade alcançada aos valores de
capacidade de produção mensal de cada unidade verificamos uma melhora na demanda do
mercado, na divulgação através de campanhas de marketing e um processo de aplicação de
nãotecido a mercados específicos para desenvolver novos produtos e para alavancar mais
produtividade. Para 2004, o OEE geral calculado foi de 92,68% e para 2005, foi de 88,96%.
Estes valores mostram e comprovam a representatividade destes anos para a indústria,
verificando que há uma ruptura de mercado e de novas tecnologias, bem como, o surgimento
de novas concorrências e novas importações, mas estabelecendo parâmetros para possíveis
previsões de mercado mais seguras. Visualizando o comparativo OEE de todos os anos
estudados, identificamos através das médias OEE ano e do OEE geral o valor de 77,99 %
para o OEE nãotecidos.

8. Plano de melhorias nãotecidos – PCNT

a) Filosofia: caracterizar a mudança no comportamento de todos os funcionários, na atitude

de um trabalho em equipe visando a importância da eficiência máxima dos equipamentos;
b) Objetivo: Quebra zero;

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c) Desenvolvimento: visar necessidades, projetar e implantar área piloto, gerar e selecionar

atividades que mostrem influência de eficiência nas unidades de produção;
d) Capital intelectual x consciência: líder atuando em conjunto com a equipe, integrar e
nivelar o conhecimento e todos da equipe, executar eventos mostrando a importância do
objetivo, planificar todo o processo de aplicação, valorizar todos os participantes, iniciar
metodologia manutenção produtiva total no ambiente de trabalho;
e) Treinamento: inserção de responsabilidade de todos os participantes, bem como,
programas de reconhecimento dos níveis de aprendizado de cada setor, buscando
alternativas e nivelamentos educacionais;
f) Implantação: focar área piloto e equipes disponíveis na atuação contínua e geração de
informações dentro da indústria;
g) Controle: autorias regulares, relatórios setoriais de aplicação, demanda da produtividade,
fatores de disponibilidade, recálculo do OEE;
h) Obtenção dos resultados: medição do impacto dentro da indústria com entrevistas,
palestras, seminários, jogos, reavaliar o plano operacional, reavaliar plano da metodologia
de manutenção produtiva total, aumentar a demanda de produção de cinco a sete por cento
anuais, desenvolver novos processos adequados a indústria de nãotecidos.

09. Conclusões

As conclusões obtidas a partir dos cálculos do indicador de eficiência global aplicado nas
unidades de produção querem sejam satisfatórias ou não, podem ser utilizados como
recomendações e contribuições para futuros estudos e atualizações do cálculo, bem como,
para outras indústrias de nãotecidos e muitas das discussões não podem ser generalizadas. O
indicador de eficiência global calculado para a indústria de nãotecidos ficou dentro do valor
esperado, pois não havia qualquer tipo de contribuição teórica e prática no referencial
bibliográfico para o nãotecidos. Foi possível iniciar um plano de melhorias nãotecidos na
indústria mostrando que uma análise mais elaborada do indicador de eficiência global pode
ser realizada com contribuições para a atualização do indicador. As principais limitações se
identificam na estrutura empresarial que é concentrada na diretoria devido a ser uma indústria
familiar. Dentro das limitações, há proposições para futuros trabalhos de pesquisa, como por
exemplo: atualização do indicador de eficiência global na indústria estudada; aplicação do
indicador de eficiência global em outras indústrias e o indicador de eficiência global como
mudança organizacional dentro das indústrias.

10. Referências

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