TPM Total Productive Maintenance

ENG 90017 Manuteno e Confiabilidade Flvio Fogliatto

Histrico e panormica da sistemtica

Surgida no Japo, considerada evoluo natural da manuteno corretiva (reativa) para a manuteno preventiva (pr-ativa) Incorpora esforos p/ evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos:
Premissa que pessoas que utilizam o equipamento possuem os maiores conhecimentos referente ao mesmo e devem contribuir nos reparos e modificaes

F. Fogliatto / TPM

Conceitos Bsicos
TPM apia-se em alguns elementos gerais:
Mudana cultural, visando otimizar o rendimento geral dos equipamentos Estabelecimento de sistema para prevenir perdas associadas aos equipamento e local de trabalho (zero acidentes, zero defeitos de qualidade, zero quebras)

Implementao envolvendo todos os departamentos

Envolvimento de todos em atividades de melhoria contnua (Kaizen), desde alta direo at operadores Educao e treinamento, visando aprimorar a conscincia e competncia dos colaboradores

F. Fogliatto / TPM

Elementos apoiam a busca da perda zero

Aes mais especficas da manuteno so implementadas para essa finalidade:
Atividades de manuteno autnoma conduzidas pela produo Planejamento das atividades de manuteno, apoiado em procedimentos padronizados para cada equipamento:
Tomam como base tempo de uso ou degradao observada

Preveno de falhas j na fase de projeto dos equipamentos, minimizando ou eliminando necessidade de manuteno.
F. Fogliatto / TPM 4

Todos os equipamentos esto sujeitos a perdas

P/ melhorar rendimento dos equipamentos, preciso reconhecer, medir e eliminar perdas Trata-se de um conceito essencial da TPM, que classifica seis grandes perdas:
Por quebra devido a falhas do equipamento Durante setup e ajustes de linha Por pequenas paradas e operao em vazio Por reduo da velocidade de operao Por defeitos de qualidade e retrabalhos e Perdas de rendimento
F. Fogliatto / TPM

Perdas

Nomenclatura alternativa

Algumas perdas so detalhadas

3. Perdas devido a pequenas paradas ou operao em vazio

Ocorrem quando o equipamento necessita ser parado por alguns minutos ou trabalha sem carga devido a oscilaes no fluxo do processo:
Costumam exigir interveno do operador para que a linha volte a produzir normalmente

Em geral, so classificadas nesta categoria aquelas paradas cuja interrupo dura menos de quatro minutos

F. Fogliatto / TPM

6. Perdas por queda de rendimento

Ocorrem cada vez que o processo interrompido e reiniciado:
Podem envolver a produo de produtos defeituosos, que podem estar sendo gerados enquanto o equipamento no atinge as condies ideais de operao (presso, temperatura, concentrao, etc.)

F. Fogliatto / TPM

Literatura reporta perdas adicionais que podem tambm ser analisadas

Durante o acionamento ou desligamento do equipamento Por falta de capacitao dos operadores Por espera de materiais, ferramentas ou transporte Por desorganizao das linhas Por falhas logsticas Por medio e ajustes Por desperdcio de energia e material Por desgaste de moldes, ferramentas e gabaritos
Proposta: analisar incidncia de perdas em equipamentos usando uma matriz de relaes
F. Fogliatto / TPM 8

Rendimento operacional e outros ndices da TPM

TPM utiliza trs ndices principais para avaliar o efeito das perdas:
Disponibilidade Taxa de velocidade, e Taxa de qualidade

ndices so integrados no principal indicador da TPM, o ndice de Rendimento Operacional Global (IROG)
Tambm conhecido como: OEE = Overall Equipment Effectiveness
F. Fogliatto / TPM 9

Formulrio do IROG
Disponibilidade avalia % do tempo efetivamente utilizado p/ produo, variando de 0 a 1:
Disponibilidade = Tempo de produo / Tempo programado

Taxa de velocidade avalia velocidade relativa do equipamento comparada a sua velocidade terica mxima, variando entre 0 e 1:
Taxa de velocidade = Tempo de ciclo terico / Tempo de ciclo real
Tempo de ciclo terico = tempo ideal (mnimo) por unidade produzida Tempo de ciclo real = Tempo de produo / Total de unidades produzidas
F. Fogliatto / TPM 10

IROG
Taxa de qualidade avalia % de unidades conformes produzidas no perodo, variando de 0 a 1:
Taxa de qualidade = Unidades boas produzidas / Total de unidades produzidas

IROG o produto simples dos trs ndices anteriores:

IROG = Disponibilidade x Taxa de Velocidade x Taxa de Qualidade
Por ser o produto de 3 indicadores no intervalo [0, 1], IROG apresenta a mesma faixa de variao

F. Fogliatto / TPM

11

Diretrizes sobre IROG e seus ndices componentes

Caracterizam um bom desempenho dos indicadores:
Disponibilidade e taxa de velocidade > 0,90 Taxa de qualidade > 0,99

Bom desempenho operacional:

Valores de IROG > 0,85 (i.e. > que desempenho individual dos indic.):
IROG < 0,85 indica equipamentos a serem priorizados nas atividades de anlise e melhoria

Observaes:
IROG e indicadores so ndices relativos, podendo ser calculados para qualquer perodo de tempo (e.g. ms, semana, ano)

Em funo de seu carter relativo, IROG pode ser empregado para avaliar equipamento, conjunto de equiptos ou linha de produo
F. Fogliatto / TPM 12

Pausa para prtica

Um equipamento deve trabalhar 8 horas por dia durante 22 dias teis de um determinado ms Durante esse perodo, devido a quebras e ajustes, o mesmo permaneceu parado durante 26,5 horas O tempo de ciclo terico corresponde a cinco peas por minuto:
Entretanto, durante as horas de funcionamento, neste ms foram produzidas 35.600 peas, sendo que 1050 foram consideradas no conformes

Utilize esses dados e calcule a disponibilidade, taxa de velocidade, taxa de qualidade e o IROG para este equipamento e perodo
F. Fogliatto / TPM 13

Quebra Zero
A filosofia da TPM busca a condio de Quebra Zero, isto , equipamentos operando sem falhas e sem interrupes Aes para combater quebras e falhas:
Manter as condies bsicas para a operao do equipamento, relativamente a limpeza, lubrificao e aperto dos componentes Operar equipamentos dentro das condies de trabalho estabelecidas

OPERADORES

MANUTENO Recuperar partes desgastadas e degradadas

Corrigir fragilidades incorporadas no projeto do equipamento ENGENHARIA Capacitar o pessoal operacional e os tcnicos de manuteno, de modo que possam perceber, RH diagnosticar e atuar convenientemente

F. Fogliatto / TPM

14

Requisitos para o desenvolvimento da TPM

1. Capacitao dos recursos humanos 2. Implementao de melhorias nos equipamentos 3. Estruturao da manuteno autnoma 4. Estruturao da manuteno planejada e

5. Estruturao para o controle de novos equipamentos

F. Fogliatto / TPM 15

1. Capacitao dos recursos humanos

Ocorre em todos os nveis:
Gerentes e engenheiros: princpios, conceitos e mtodos da TPM, de forma que possam gerenciar o programa
Supervisores: funcionamento dos equipamentos e partes a serem inspecionadas, para instruir operadores

Operadores: conceitos bsicos de manuteno (tarefas de lubrificao, limpeza e reaperto) e observao de anomalias
Tcnicos de manuteno: tcnicas de manuteno, envolvendo conhecimentos especializados de mecnica, eltrica, hidrulica, pneumtica e programao
F. Fogliatto / TPM 16

2. Implementao de melhorias nos equipamentos

Deve ser feita analisando o papel do equipamento na linha de produo e os valores de IROG Mtodos para promover melhorias nos equipamentos:
Teoria das Restries (identificao de equipamentos gargalos) Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas (MASP) Anlise P-M (Phenomenon Mechanism):
Busca o entendimento aprofundado do mecanismo que gera a falha, analisando a correlao entre mquina, matria prima e mtodo de trabalho, muitas vezes utilizando a tcnica dos 5 porqus

Troca Rpida de Ferramentas 5S Mtodo Kaizen

F. Fogliatto / TPM 17

3. Estruturao da manuteno autnoma

Consiste no envolvimento dos operadores nas atividades dirias de manuteno, tais como inspeo, limpeza, lubrificao e reapertos:
Manuteno autnoma permite detectar e tratar pequenas anomalias antes que elas gerem falhas

Empresas que no possuem o 5S devem adot-lo em conjunto com a manuteno autnoma:

5S estabelece um ambiente de trabalho limpo e organizado, condio essencial para o desenvolvimento da manuteno autnoma
F. Fogliatto / TPM 18

4. Estruturao da manuteno planejada

Conduz reorganizao do departamento de manuteno, contemplando os seguintes itens:
Misso da manuteno no contexto organizacional
Tipos de manuteno de responsabilidade do depto Formas bsicas de organizao da manuteno Estrutura funcional adotada Gesto:
das atividades de manuteno das peas de reposio dos custos de manuteno da lubrificao dos equipamentos

Apoio de software para a gesto da manuteno

F. Fogliatto / TPM 19

5. Estruturao para controle de novos equipamentos

Refere-se s atividades gerenciais associadas instalao e posta em marcha dos equipamentos:
Deve assegurar o desempenho previsto pelo fabricante Tarefa deve ser conduzida pela Engenharia e pelo Departamento de Manuteno

Detalhamento

F. Fogliatto / TPM

20

Atvidades do controle da instalao e posta em marcha dos equipamentos

Entender claramente propsitos do equipamento e funes que ele deve desempenhar Avaliar e aprovar o investimento necessrio e o custo de manufatura associado ao equipamento Definir procedimentos a serem observados durante a produo Definir o envelope operacional, detalhando ajustes para a produo de diferentes produtos Estabelecer equipe de trabalho responsvel pelo equipamento Definir dados a serem coletados e registrados, de forma a permitir a avaliao do desempenho do equipamento e a realizao de eventuais esforos de melhoria

F. Fogliatto / TPM

21

Etapas para a implantao da TPM

1. Campanha de lanamento 2. Organizao para a implantao 3. Diretrizes e metas PREPARAO 4. Uso do software de gesto da manuteno 5. Capacitao dos colaboradores 6. Incio das atividades e melhoria dos equipamentos INTRODUO 7. Controle das intervenes e estoques de reposio 8. Manuteno autnoma IMPLANTAO 9. Manuteno planejada e 10. Consolidao do programa CONSOLIDAO
F. Fogliatto / TPM 22

(Tondatto & Fogliatto, 2005)

Estudo de caso

Aplicao prtica do programa TPM em uma empresa do setor grfico, sediada no estado do Paran:
Processos da empresa caracterizados por grandes equipamentos, cuja manuteno corretiva costuma demandar grandes perodos de tempo Principais produtos comercializados pela empresa so cadernos escolares e material didtico institucional

F. Fogliatto / TPM

23

PREPARAO Etapas 1 a 5
Para uma implantao bem sucedida do TPM, todos os funcionrios:
devem compreender o porqu da introduo do programa na empresa e
estar cientes da necessidade de implantao do programa e das metas a serem atingidas

Alta administrao deve anunciar a deciso de adoo do TPM em uma reunio interna, com participao de todos os diretores:
Etapa de organizao da implantao inicia-se com esse anncio formal Na indstria do estudo de caso, declarao foi realizada atravs de seminrios e reunies formais onde gerentes e lderes divulgaram o TPM a todos os funcionrios
F. Fogliatto / TPM 24

Etapa 2 Organizao para implantao Escritrio do TPM

Listaram-se os pilares do TPM (segundo Suzuki, 2003) e associaram-se responsveis a cada pilar:

CONTROLE INICIAL DO EQUIPAMENTO

MANUTENO DA QUALIDADE

CAPACITAO E TREINAMENTO

PILARES BSICOS Equipe de implantao ficou formada por 6 profissionais de diferentes reas
F. Fogliatto / TPM 25

MANUTENO AUTNOMA

SEGURANA E MEIO AMBIENTE

MANUTENO PLANEJADA

TPM EM ESCRITRIOS

MELHORIAS INDIVIDUAIS

Etapa 3 Diretrizes e metas

Estabelecimento das diretrizes bsicas e indicao dos objetivos fundamental para dar sustentabilidade ao programa:

F. Fogliatto / TPM

26

Etapa 5: Capacitao
Temas abordados na capacitao introdutria na indstria em questo:

F. Fogliatto / TPM

27

INTRODUO Etapa 6
Incio formal do programa deve representar um marco nas atividades da empresa:
Na empresa analisada, incio do programa foi anunciado em uma reunio onde foram convidados a participar todos os funcionrios, clientes e fornecedores:
Foram expostos novamente o conceito, a filosofia e os objetivos do TPM Alta administrao reafirmou o compromisso com a implantao do TPM, destacando polticas e metas a serem alcanadas

F. Fogliatto / TPM

28

IMPLANTAO Passos 7 a 9
Deve-se iniciar pelos 4 pilares bsicos: manuteno autnoma, manuteno planejada, melhorias individuais e capacitao e treinamento
Pilares so fundamentais para a melhoria imediata das condies dos equipamentos e do nvel de conhecimento dos operrios e tcnicos

Elaborou-se um cronograma de implantao dos pilares nas diferentes mquinas e equipes

Cronograma
F. Fogliatto / TPM 29

F. Fogliatto / TPM

30

Pilar da melhoria individual foca na anlise de perdas

Objetivo implantar sistemtica de melhoria para aumentar a produtividade dos equipamentos Melhoria individual realizada atravs da promoo de atividades de equipe em pequenos grupos, realizadas no prprio local de trabalho

F. Fogliatto / TPM

31

Alguns resultados
Atravs de um Diagrama de Pareto, deve-se eliminar sistematicamente as perdas, tratando-as individualmente, como mini projetos:
Utiliza-se o ciclo PDCA para soluo de cada perda e o IROG para verificar a real eficcia do mini projeto

Equipamento piloto passou por 17 grandes melhorias:

IROG elevou-se de 28% para 37%

6 grupos de melhoria planejaram 50 melhorias significativas em diversos equipamentos e processos

F. Fogliatto / TPM 32

Etapa 8 Manuteno autnoma

Padro de limpeza, lubrificao e inspeo criado para o equipamento piloto:

F. Fogliatto / TPM

33

Etapa 9 Manuteno Planejada

Deve ser implantada com o objetivo de trabalhar em trs formas de manuteno: manuteno corretiva, manuteno preventiva e manuteno preditiva Deve-se realizar levantamento das falhas reais ou potenciais do equipamento para elaborao do programa de manuteno com base no tempo:
Anomalias devem ser registradas e identificadas atravs de fichas TPM Identificao facilita a visualizao dos problemas atuais do equipamento:
Fichas cor vermelha = anomalia a ser solucionada pelos tcnicos de manuteno Fichas cor amarela = anomalia a ser resolvida pelos operadores

F. Fogliatto / TPM

34

Etapa 9 Exemplo

F. Fogliatto / TPM

35

Etapa 10 Consolidao Alguns resultados

Descrio completa do estudo de caso consta em artigo disponvel para download na pgina da disciplina

F. Fogliatto / TPM

36

Exerccio final
Durante um determinado perodo, um equipamento deveria trabalhar por 300 horas. Contudo, durante esse perodo, devido a quebras e ajustes, o mesmo permaneceu parado durante 35,2 horas. O tempo de ciclo terico, informado pelo fabricante do equipamento corresponde a 45 peas por hora. Contudo, durante as horas de funcionamento, neste perodo, foram produzidas 11.325 peas. Dentre essas peas, 27 foram consideradas no conforme. Utilize esses dados e calcule a disponibilidade, taxa de velocidade, taxa de qualidade e o IROG para este equipamento e perodo.
F. Fogliatto / TPM 37