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TPM Total Productive

Maintenance

ENG 90017 Manutenção e Confiabilidade Flávio Fogliatto

Histórico e panorâmica da sistemática

Surgida no Japão, é considerada evolução natural da

manutenção corretiva (reativa) para a manutenção

preventiva (pró-ativa)

Incorpora esforços p/ evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos:

Premissa é que pessoas que utilizam o equipamento

possuem os maiores conhecimentos referente ao mesmo e

devem contribuir nos reparos e modificações

Conceitos Básicos

TPM apóia-se em alguns elementos gerais:

Mudança cultural, visando otimizar o rendimento geral dos equipamentos

Estabelecimento de sistema para prevenir perdas associadas aos equipamento e local de trabalho (zero acidentes, zero defeitos de qualidade, zero quebras)

Implementação envolvendo todos os departamentos

Envolvimento de todos em atividades de melhoria contínua (Kaizen), desde alta direção até operadores

Educação e treinamento, visando aprimorar a consciência e competência dos colaboradores

Elementos apoiam a busca da perda zero

Ações mais específicas da manutenção são

implementadas para essa finalidade:

Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela produção

Planejamento das atividades de manutenção, apoiado em procedimentos padronizados para cada equipamento:

apoiado em procedimentos padronizados para cada equipamento: • Tomam como base tempo de uso ou degradação

Tomam como base tempo de uso ou degradação observada

Prevenção de falhas já na fase de projeto dos

equipamentos, minimizando ou eliminando necessidade

de manutenção.

Perdas

Todos os equipamentos estão sujeitos a perdas

P/ melhorar rendimento dos equipamentos, é preciso

reconhecer, medir e eliminar perdas

Trata-se de um conceito essencial da TPM, que classifica seis grandes perdas:

Por quebra devido a falhas do equipamento

Durante setup e ajustes de linha

Por pequenas paradas e operação em vazio

Por redução da velocidade de operação

Por defeitos de qualidade e retrabalhos e

Perdas de rendimento

de qualidade e retrabalhos e – Perdas de rendimento Nomenclatura alternativa Algumas perdas são detalhadas 5

Nomenclatura

alternativa Algumas perdas são detalhadas 5
alternativa
Algumas perdas são
detalhadas
5

F. Fogliatto / TPM

3. Perdas devido a pequenas paradas ou

operação em vazio

Ocorrem quando o equipamento necessita ser

parado por alguns minutos ou trabalha sem carga

devido a oscilações no fluxo do processo:

Costumam exigir intervenção do operador para que a linha volte a produzir normalmente

Em geral, são classificadas nesta categoria aquelas

paradas cuja interrupção dura menos de quatro minutos

6. Perdas por queda de rendimento

Ocorrem cada vez que o processo é interrompido e

reiniciado:

Podem envolver a produção de produtos defeituosos, que podem estar sendo gerados enquanto o equipamento não atinge as condições ideais de operação (pressão,

temperatura, concentração, etc.)

Literatura reporta perdas adicionais que

podem também ser analisadas

Durante o acionamento ou desligamento do

equipamento

Por falta de capacitação dos operadores

Por espera de materiais, ferramentas ou transporte

Por desorganização das linhas

Por falhas logísticas

Por medição e ajustes

Por desperdício de energia e material

Por desgaste de moldes, ferramentas e gabaritos

Proposta: analisar incidência de perdas em equipamentos

usando uma matriz de relações

Rendimento operacional e outros índices

da TPM

TPM utiliza três índices principais para avaliar o

efeito das perdas:

Disponibilidade

Taxa de velocidade, e

Taxa de qualidade

Índices são integrados no principal indicador da TPM, o Índice de Rendimento Operacional Global (IROG)

Também conhecido como:

OEE = Overall Equipment Effectiveness

Formulário do IROG

Disponibilidade avalia % do tempo efetivamente

utilizado p/ produção, variando de 0 a 1:

Disponibilidade = Tempo de produção / Tempo programado

Taxa de velocidade avalia velocidade relativa do equipamento comparada a sua velocidade teórica

máxima, variando entre 0 e 1:

Taxa de velocidade = Tempo de ciclo teórico / Tempo de ciclo real

Tempo de ciclo teórico = tempo ideal (mínimo) por unidade produzida

Tempo de ciclo real = Tempo de produção / Total de unidades

produzidas

IROG

Taxa de qualidade avalia % de unidades conformes

produzidas no período, variando de 0 a 1:

Taxa de qualidade = Unidades boas produzidas / Total de unidades produzidas

IROG é o produto simples dos três índices anteriores:

IROG = Disponibilidade x Taxa de Velocidade x Taxa de Qualidade

Por ser o produto de 3 indicadores no intervalo [0, 1], IROG apresenta a mesma faixa de variação

Diretrizes sobre IROG e seus índices

componentes

Caracterizam um bom desempenho dos indicadores:

Disponibilidade e taxa de velocidade > 0,90

Taxa de qualidade > 0,99

Bom desempenho operacional:

Valores de IROG > 0,85 (i.e. > que desempenho individual dos indic.):

IROG < 0,85 indica equipamentos a serem priorizados nas atividades de análise

e melhoria

Observações:

IROG e indicadores são índices relativos, podendo ser calculados para qualquer período de tempo (e.g. mês, semana, ano)

Em função de seu caráter relativo, IROG pode ser empregado para avaliar equipamento, conjunto de equip tos ou linha de produção

Pausa para prática

Um equipamento deve trabalhar 8 horas por dia durante 22 dias úteis de um determinado mês

Durante esse período, devido a quebras e ajustes, o

mesmo permaneceu parado durante 26,5 horas

O tempo de ciclo teórico corresponde a cinco peças por minuto:

Entretanto, durante as horas de funcionamento, neste mês

foram produzidas 35.600 peças, sendo que 1050 foram consideradas não conformes

Utilize esses dados e calcule a disponibilidade, taxa de velocidade, taxa de qualidade e o IROG para este

equipamento e período

Quebra Zero

A filosofia da TPM busca a condição de Quebra Zero, isto é, equipamentos operando sem falhas e sem interrupções

Ações para combater quebras e falhas:

OPERADORES

MANUTENÇÃO

ENGENHARIA

RH

Requisitos para o desenvolvimento da

TPM

1.

Capacitação dos recursos humanos

2.

Implementação de melhorias nos equipamentos

3.

Estruturação da manutenção autônoma

4.

Estruturação da manutenção planejada e

5.

Estruturação para o controle de novos equipamentos

1. Capacitação dos recursos humanos

Ocorre em todos os níveis:

Gerentes e engenheiros: princípios, conceitos e métodos

da TPM, de forma que possam gerenciar o programa

Supervisores: funcionamento dos equipamentos e partes a serem inspecionadas, para instruir operadores

Operadores: conceitos básicos de manutenção (tarefas de

lubrificação, limpeza e reaperto) e observação de anomalias

Técnicos de manutenção: técnicas de manutenção,

envolvendo conhecimentos especializados de mecânica,

elétrica, hidráulica, pneumática e programação

2. Implementação de melhorias nos

equipamentos

Deve ser feita analisando o papel do equipamento na linha de produção e os valores de IROG

Métodos para promover melhorias nos equipamentos:

Teoria das Restrições (identificação de equipamentos gargalos)

Método de Análise e Solução de Problemas (MASP)

Análise P-M (Phenomenon Mechanism):

Busca o entendimento aprofundado do mecanismo que gera a falha, analisando a correlação entre máquina, matéria prima e método de trabalho, muitas vezes utilizando a técnica dos 5 porquês

Troca Rápida de Ferramentas

5S

Método Kaizen

3. Estruturação da manutenção autônoma

Consiste no envolvimento dos operadores nas

atividades diárias de manutenção, tais como

inspeção, limpeza, lubrificação e reapertos:

Manutenção autônoma permite detectar e tratar pequenas anomalias antes que elas gerem falhas

Empresas que não possuem o 5S devem adotá-lo em

conjunto com a manutenção autônoma:

5S estabelece um ambiente de trabalho limpo e

organizado, condição essencial para o desenvolvimento da

manutenção autônoma

4. Estruturação da manutenção planejada

Conduz à reorganização do departamento de manutenção, contemplando os seguintes itens:

Missão da manutenção no contexto organizacional

Tipos de manutenção de responsabilidade do dep to

Formas básicas de organização da manutenção

Estrutura funcional adotada

Gestão:

das atividades de manutenção

das peças de reposição

dos custos de manutenção

da lubrificação dos equipamentos

Apoio de software para a gestão da manutenção

5. Estruturação para controle de novos

equipamentos

Refere-se às atividades gerenciais associadas à

instalação e posta em marcha dos equipamentos:

Deve assegurar o desempenho previsto pelo fabricante

Tarefa deve ser conduzida pela Engenharia e pelo Departamento de Manutenção

Detalhamento
Detalhamento

Atvidades do controle da instalação e

posta em marcha dos equipamentos

Entender claramente propósitos do equipamento e funções que ele deve desempenhar

Avaliar e aprovar o investimento necessário e o custo de manufatura associado ao equipamento

Definir procedimentos a serem observados durante a produção

Definir o envelope operacional, detalhando ajustes para a produção de diferentes produtos

Estabelecer equipe de trabalho responsável pelo equipamento

Definir dados a serem coletados e registrados, de forma a permitir a avaliação do desempenho do equipamento e a realização de

eventuais esforços de melhoria

Etapas para a implantação da TPM

PREPARAÇÃO

INTRODUÇÃO

IMPLANTAÇÃO

CONSOLIDAÇÃO

Estudo de caso

(Tondatto & Fogliatto, 2005)

Aplicação prática do programa TPM em uma

empresa do setor gráfico, sediada no estado do

Paraná:

Processos da empresa caracterizados por grandes equipamentos, cuja manutenção corretiva costuma

demandar grandes períodos de tempo

Principais produtos comercializados pela empresa são cadernos escolares e material didático institucional

PREPARAÇÃO

Etapas 1 a 5

Para uma implantação bem sucedida do TPM, todos os funcionários:

devem compreender o porquê da introdução do programa na empresa

e

estar cientes da necessidade de implantação do programa e das metas a serem atingidas

Alta administração deve anunciar a decisão de adoção do TPM em uma reunião interna, com participação de todos os diretores:

Etapa de organização da implantação inicia-se com esse anúncio

formal

Na indústria do estudo de caso, declaração foi realizada através de seminários e reuniões formais onde gerentes e líderes divulgaram o TPM a todos os funcionários

Etapa 2 Organização para implantação

Escritório do TPM

Listaram-se os pilares do TPM (segundo Suzuki,

2003) e associaram-se responsáveis a cada pilar:

MELHORIAS MELHORIAS INDIVIDUAIS INDIVIDUAIS MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO AUTÔNOMA AUTÔNOMA MANUTENÇÃO
MELHORIAS
MELHORIAS
INDIVIDUAIS
INDIVIDUAIS
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
AUTÔNOMA
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
PLANEJADA
PLANEJADA
CAPACITAÇÃO E
CAPACITAÇÃO E
TREINAMENTO
TREINAMENTO
CONTROLE INICIAL
CONTROLE INICIAL
DO EQUIPAMENTO
DO EQUIPAMENTO
MANUTENÇÃO DA
MANUTENÇÃO DA
QUALIDADE
QUALIDADE
TPM EM
TPM EM
ESCRITÓRIOS
ESCRITÓRIOS
SEGURANÇA E
SEGURANÇA E
MEIO AMBIENTE
MEIO AMBIENTE
SEGURANÇA E SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE MEIO AMBIENTE PILARES BÁSICOS • Equipe de implantação ficou formada

PILARES BÁSICOS

Equipe de implantação ficou formada por 6 profissionais de diferentes áreas

Etapa 3 Diretrizes e metas

Estabelecimento das diretrizes básicas e indicação

dos objetivos é fundamental para dar

sustentabilidade ao programa:

básicas e indicação dos objetivos é fundamental para dar sustentabilidade ao programa: F. Fogliatto / TPM

Etapa 5: Capacitação

Temas abordados na capacitação introdutória na

indústria em questão:

5: Capacitação • Temas abordados na capacitação introdutória na indústria em questão: F. Fogliatto / TPM

INTRODUÇÃO

Etapa 6

Início formal do programa deve representar um

marco nas atividades da empresa:

Na empresa analisada, início do programa foi anunciado em uma reunião onde foram convidados a participar todos os funcionários, clientes e fornecedores:

Foram expostos novamente o conceito, a filosofia e os objetivos do

TPM

Alta administração reafirmou o compromisso com a implantação do TPM, destacando políticas e metas a serem alcançadas

IMPLANTAÇÃO

Passos 7 a 9

Deve-se iniciar pelos 4 pilares básicos: manutenção

autônoma, manutenção planejada, melhorias

individuais e capacitação e treinamento

Pilares são fundamentais para a melhoria imediata das condições dos equipamentos e do nível de conhecimento

dos operários e técnicos

Elaborou-se um cronograma de implantação dos pilares nas diferentes máquinas e equipes

F. Fogliatto / TPM

Cronograma
Cronograma

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F. Fogliatto / TPM 30

Pilar da melhoria individual foca na

análise de perdas

Objetivo é implantar sistemática de melhoria para

aumentar a produtividade dos equipamentos

Melhoria individual é realizada através da promoção de atividades de equipe em pequenos grupos, realizadas no próprio local de trabalho

F. Fogliatto / TPM
F. Fogliatto / TPM

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Alguns resultados

Através de um Diagrama de Pareto, deve-se eliminar

sistematicamente as perdas, tratando-as

individualmente, como mini projetos:

Utiliza-se o ciclo PDCA para solução de cada perda e o IROG para verificar a real eficácia do mini projeto

Equipamento piloto passou por 17 grandes

melhorias:

IROG elevou-se de 28% para 37%

6 grupos de melhoria planejaram 50 melhorias significativas em diversos equipamentos e processos

Etapa 8

Manutenção autônoma

Padrão de limpeza, lubrificação e inspeção criado

para o equipamento piloto:

autônoma • Padrão de limpeza, lubrificação e inspeção criado para o equipamento piloto: F. Fogliatto /

Etapa 9

Manutenção Planejada

Deve ser implantada com o objetivo de trabalhar em três formas de manutenção: manutenção corretiva,

manutenção preventiva e manutenção preditiva

Deve-se realizar levantamento das falhas reais ou potenciais do equipamento para elaboração do programa de manutenção com base no tempo:

Anomalias devem ser registradas e identificadas através de fichas TPM

Identificação facilita a visualização dos problemas atuais do equipamento:

Fichas cor vermelha = anomalia a ser solucionada pelos técnicos de

manutenção

Fichas cor amarela = anomalia a ser resolvida pelos operadores

Etapa 9

Exemplo

Etapa 9 Exemplo F. Fogliatto / TPM 35
Etapa 9 Exemplo F. Fogliatto / TPM 35

Etapa 10 Consolidação

Alguns resultados

Etapa 10 – Consolidação Alguns resultados Descrição completa do estudo de caso consta em artigo disponível

Descrição completa do estudo de caso consta em artigo disponível para download na página da disciplina

Exercício final

Durante um determinado período, um equipamento

deveria trabalhar por 300 horas. Contudo, durante esse

período, devido a quebras e ajustes, o mesmo permaneceu parado durante 35,2 horas.

O tempo de ciclo teórico, informado pelo fabricante do equipamento corresponde a 45 peças por hora. Contudo, durante as horas de funcionamento, neste período, foram produzidas 11.325 peças. Dentre essas peças, 27 foram consideradas não conforme.

Utilize esses dados e calcule a disponibilidade, taxa de

velocidade, taxa de qualidade e o IROG para este

equipamento e período.