Fundamentos acerca da síntese e processamento de polímeros

Julio Carraro [17201771]

Os mecanismos de síntese e processamento de materiais poliméricos são úteis e

amplamente utilizados em setores industriais-comerciais, com a finalidade de modificar
as suas propriedades iniciais e realizar conformações de acordo com a necessidade
comercial. A seguir, serão explanados os processos fundamentais de sintetização de
processamento de polímeros.

 Polimerização: a polimerização é um processo responsável pela síntese de

macromoléculas poliméricas através de ligações entre os seus monômeros,
assim, gerando longas cadeias de repetição. A polimerização pode ser
realizada a partir de dois métodos; adição e condensação, sendo estes
aplicados de acordo com o mecanismo da reação.
O processo de adição é caracterizado pela ligação intercalada dos
monômeros, de forma a compor uma macromolécula linear. Primeiramente,
uma reação entre um catalizador e uma unidade monomérica é feita a fim de
gerar um centro ativo de propagação. Logo, ocorre o aumento da cadeia
polimérica por adições monoméricas sequenciais. Finalmente, o crescimento
é cessado pela ligação de duas cadeias de propagação ou pela reação de duas
cadeias que resultam em cadeias mortas. Este tipo de polimerização é aplicado
na síntese de diversos copolímeros, como o polietileno e o poliestireno.
Na polimerização por condensação, os polímeros são criados por reações
químicas intermoleculares em etapas, repetitivamente até a formação de uma
molécula linear ser completa. Esta polimerização é mais longa em termos de
duração em relação com o processo de adição, além de ser utilizada na
fabricação de náilon e outros policarbonatos.

 Aditivos: grande parte das propriedades poliméricas é dada pela estrutura

molecular do polímero. É costumeiro ocorrer alterações nas propriedades
químicas e físicas do polímero para alcançar características específicas. Os
aditivos são substâncias introduzidas nas estruturas poliméricas para facilitar
 e realizar a alteração das propriedades citadas anteriormente, como cargas,
plastificantes, estabilizadores, corantes e retardantes de chama.
Cargas são substâncias adicionadas para o aumento de resistência
mecânica e térmica do material polimérico. Entre as substâncias utilizadas,
estão a serragem, pó de areia, pó de vidro, argila e calcário. Dependendo da
carga adicionada, o polímero em questão pode ser considerado um compósito,
por herdas grande parte de suas características atuais pela adição do material
secundário.
Para aumentar a ductilidade, tenacidade e flexibilidade, são adicionados
plastificantes, que são fluidos com baixas pressões de vapor e massa molar.
São empregados em filmes, tubos, capas de chuva e cortinas.
Caso o polímero esteja sujeito a uma rápida deterioração em condições
normais, estabilizantes são aplicados para reduzir este processo. O tipo de
estabilizante a ser aplicado depende do tipo de deterioração presente no
material. Caso o problema resulta da exposição à luz, aditivos absorvedores e
bloqueadores de radiação são utilizados. Se a deterioração é provinda do
fenômeno de oxidação pelas reações entre moléculas de oxigênio e
poliméricas, os estabilizantes ideais são os que bloqueiam as reações ou
consomem o oxigênio antes do pleno contato com a moléculas do polímero.
Para a personalização do material polimérico, corantes podem ser
utilizados para adicionar tonalidades de cores distintas das tonalidades iniciais
do polímero. De acordo com o desejado, são aplicados corantes que se
dissolvem ou não nas moléculas do polímero.
Finalmente, temos os retardantes de chama, que bloqueiam a característica
inflamável presente na forma pura do polímero. Alguns retardantes interferem
o processo de combustão ainda na fase gasosa, em contrapartida aos
retardantes que iniciam um processo de combustão que gera menos energia,
assim, desacelerando a queima.

 Técnicas de conformação para plásticos: as técnicas de conformação dependem de

variados fatores, como a possibilidade do material ser termoplástico ou termofixo, a
temperatura de fusão do plástico caso ele for termoplástico, a estabilidade atmosférica
do material e a sua geometria. A conformação destes materiais é dada normalmente em
elevadas temperaturas e pressão, sendo a moldagem o processo mais comum de
conformação de plásticos. Como exemplos das técnicas de moldagem, temos as
moldagens por compressão, transferência, sopro, injeção e extrusão. Vale ressaltar que
os processos que serão explanados valem também para a fabricação de elastômeros,
como a borracha e materiais derivados.
Na técnica de compressão, o conteúdo polimérico é alocado nas partes
macho (com uma saliência em seu centro) e fêmea (com uma cavidade com
dimensões idênticas a saliência) do molde, e logo, as peças do molde são
aquecidas. A seguir, o molde é fechado e são aplicadas as taxas de pressão e
temperatura necessárias, até o plástico atingir um nível de viscosidade e se
conformar de acordo com o molde.
Uma variação do processo de compressão é o processo de transferência,
caracterizado pela fundição do plástico sólido e distribuição acompanhada por
uma pressão uniforme no molde desejado. Esta, é utilizada em materiais
termofixos e peças com acabamentos complexos.
Ideal para polímeros termoplásticos, a moldagem por injeção consiste no
derretimento do plástico na máquina injetora para, em seguida, injetá-lo no
molde sob alta pressão. Assim, o material é resfriado e solidificado para depois
ser liberado com a abertura do molde. É uma técnica extremamente veloz e
pode ser aplicada também para os materiais termofixos.
Para o processo de extrusão, ocorre a moldagem do plástico em estado
viscoso dentro de uma matriz semiaberta. O polímero é transportado em uma
câmara, onde é fundido e moldado até ser extruído por pressão através de um
orifício. Ao final deste processo, o material é colocado em repouso para a
solidificação. Tal técnica é empregada na fabricação de tubos, mangueiras e
filamentos de plástico.
Para a fabricação de recipientes plásticos, a técnica de sopro é utilizada,
onde uma fração de tubo polimérico em estado semifundido é depositado em
um molde bipartido e soprado até o material alcançar a forma desejada.
Adicionalmente, os plásticos podem ser simplesmente fundidos e
depositados em um molde específico até o material ser absolutamente
solidificado.
 Fabricação de fibras: basicamente, a conformação de fibras é feita através do
processo de fiação, que pode ocorrer a partir do fundido, a seco ou a úmido.
Recorrentemente, as fibras são conformadas a partir do estado fundido,
onde o material é aquecido até atingir um certo nível de viscosidade e
depositado em um molde repleto de orifícios, por onde o fluído escoa, assim,
formando a fibra que é rapidamente solidificada.
No processo a seco, o polímero é dissolvido e a solução é transportada para
uma área aquecida, onde as fibras se solidificam enquanto o solvente evapora.
Na fiação a úmido, o polímero dissolvido passa por um segundo solvente,
forçando a precipitação da fibra.

 Fabricação de filmes: a maioria dos filmes são conformados pelo processo de

extrusão seguido pelo processo de laminação ou estiramento, para moldar a
espessura e a resistência. Contudo, o filme também pode ser formado através
da técnica de sopro, sendo que o material se expande ao redor de uma bolha
como se fosse um balão elástico. A escolha do processo depende do formato
e da qualidade desejada para o filme.