Redes Industriais

Introdução

A necessidade de automação na indústria e nos mais diversos segmentos está associada, entre
diversos aspectos, às possibilidades de aumentar a velocidade de processamento das
informações, uma vez que as operações estão cada vez mais complexas e variáveis, necessitando
de um grande número de controles e mecanismos de regulação para permitir decisões mais
ágeis e, portanto, aumentar os níveis de produtividade e eficiência do processo produtivo dentro
das premissas da excelência operacional.
A automação permite economias de energia, força de trabalho e matérias-primas, um melhor
controle de qualidade do produto, maior utilização da planta, aumenta a produtividade e a
segurança operacional. Em essência, a automação nas indústrias permite elevar os níveis de
continuidade e de controle global do processo com maior eficiência, aproximar ao máximo a
produção real à capacidade nominal da planta, ao reduzir ao mínimo possível as horas paradas,
de manutenção corretiva e a falta de matéria-prima.
Além disso, com o advento dos sistemas de automação baseado em redes de campo e tecnologia
digital, pode-se ter vários benefícios em termos de manutenção e aumentar a disponibilidade e
segurança operacional. E ainda, a automação extrapola os limites de chão de fábrica, ela
continua após o produto acabado, atingindo fronteiras mais abrangentes; a automação do
negócio.

Figura 1 - A automação extrapola os limites de chão de fábrica, ela continua após o produto
acabado, atingindo fronteiras mais abrangentes; a automação do negócio.

A solução completa deve prover uma metodologia de gestão da indústria de forma transparente
e garantir que todos os esforços sejam direcionados para se atingir a meta estabelecida,
facilitando a tomada de decisão quando há mudanças relevantes ao desempenho dos
indicadores ou um desvio em relação ao planejado.
Usuários e clientes então devem estar atentos na escolha e definição de um sistema de
automação e controle, onde esta definição deve levar em conta vários critérios e que possa estar
em sincronismo com o avanço tecnológico.
Quanto mais informação, melhor uma planta pode ser operada e sendo assim, mais produtos
pode gerar e mais lucrativa pode ser. A informação digital e os sistemas verdadeiramente
abertos permitem que se colete informações dos mais diversos tipos e finalidades de uma
planta, de uma forma interoperável e como ninguém jamais imaginou e neste sentido, com a
tecnologia Fieldbus (Foundation fieldbus, Profibus, HART, DeviceNet, Asi, etc.) pode-se
transformar preciosos bits e bytes em um relacionamento lucrativo e obter também um ganho
qualitativo do sistema como um todo. Não basta apenas pensar em barramento de campo, deve-
se estar atento aos benefícios gerais que um sistema de automação e controle possa
proporcionar.
A revolução da comunicação industrial na tecnologia da automação está revelando um enorme
potencial na otimização de sistemas de processo e tem feito uma importante contribuição na
direção da melhoria no uso de recursos. Veremos a seguir alguns detalhes e redes industriais
que fornecerão uma explicação detalhada de como estas redes agem como o elo de ligação
central no fluxo de informações na automação.
A tecnologia da informação tem sido determinante no desenvolvimento da tecnologia da
automação alterando hierarquias e estruturas nos mais diversos ambientes industriais assim
como setores, desde as indústrias de processo e manufatura até prédios e sistemas logísticos. A
capacidade de comunicação entre dispositivos e o uso de mecanismos padronizados, abertos e
transparentes são componentes indispensáveis do conceito de automação de hoje. A
comunicação vem se expandindo rapidamente no sentido horizontal nos níveis inferiores (field
level), assim como no sentido vertical integrando todos os níveis hierárquicos. De acordo com
as características da aplicação e do custo máximo a ser atingido, uma combinação gradual de
diferentes sistemas de comunicação oferece as condições ideais de redes abertas em processos
industriais.

Figura 2 – Níveis da pirâmide de automação

Analisando a figura 2, vemos que no nível de atuadores/sensores existem algumas redes
industriais, onde podemos citar a AS-Interface (AS-i) onde os sinais binários de dados são
transmitidos via um barramento extremamente simples e de baixo custo, juntamente com a
alimentação (24 Vdc) necessária para alimentar estes mesmos sensores e atuadores. Outra
característica importante é que os dados são transmitidos ciclicamente, de uma maneira
extremamente eficiente e rápida. Veremos mais detalhes posteriormente.
No nível de campo, a periferia distribuída, tais como módulos de Entrada/Saída (E/S),
transdutores, acionamentos (drives), válvulas e painéis de operação, comunicam-se com
sistemas de automação via um eficiente sistema de comunicação em tempo real (PROFIBUS-DP
ou PA, Foundation Fieldbus, HART, etc.). A transmissão de dados do processo e diagnósticos é
efetuada ciclicamente, enquanto alarmes, parâmetros e também diagnósticos são transmitidos
aciclicamente, somente quando necessário.
No nível de célula, os controladores programáveis, tais como CLP’s e PC’s comunicam-se uns
com os outros, o que requer grandes pacotes de dados e um grande número de funções
poderosas de comunicação. Além disto, uma integração eficiente aos sistemas de comunicação
corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e Ethernet é um requisito absolutamente
mandatório, o que várias redes podem suprir. A rede PROFInet, HSE (High Speed Ethernet),
Ethernet IP, suportam dispositivos de campo simples e aplicações de tempo crítico, bem como
a integração de sistemas de automação distribuídos baseados em componentes.

Tabela 1.1 – Requisitos de comunicação de sistemas de automação industrial

Nos últimos anos temos acompanhado que os mercados de instrumentação e automação vêm
demandando equipamentos de campo (transmissores de pressão e temperatura, conversores,
posicionador, atuadores, controladores, etc.) com alta performance, confiabilidade,
disponibilidade, recursividade, etc., com a intenção de minimizar consumos, reduzir a
variabilidade dos processos, proporcionar a redução de custos operacionais e de manutenção,
assim como garantir a otimização e melhoria continua dos processos.
Por outro lado, os microprocessadores/microcontroladores estão se tornando mais poderosos
e mais baratos e, os fornecedores na instrumentação vêm respondendo às demandas dos
usuários por mais e melhores informações em seus processos.
A tecnologia digital é rica no fornecimento de informação, não somente pertinente ao processo,
mas em especial dos equipamentos de campo. Desta forma, condições de auto-diagnoses
podem poupar custos operacionais e de manutenção, principalmente em áreas classificadas
(perigosas) ou mesmo em áreas de difícil acesso. Da própria sala de controle pode-se ter uma
visão geral do sistema e ainda com ferramentas baseadas em Internet, a qualquer hora e de
qualquer lugar. Através de um gerenciamento destas informações vindas do campo, pode-se
selecionar convenientemente os dados para se atingir os objetivos de produção, direcionando
as informações às pessoas e/ou departamentos corretos e agindo de maneira a melhorar os
processos.
Percebe-se aqui que todas estas evoluções tecnológicas e a consolidação das redes industriais
fazem com que os sistemas de automação e controle, equipamentos de campo, controladores,
etc., possam assumir funções antes inimagináveis, como o controle de contínuo e discreto,
tempos de varreduras menores, arquiteturas redundantes, gerenciamento e tráfego de
informação, disponibilidade de informações para IHMs, Internet, geração de relatórios,
gerenciamento de ativos, altos níveis de segurança, etc. Tudo isso, aliado à confiabilidade
industrial tanto de hardware quanto de software.

Um pouco de história
Os primeiros sistemas de automação foram desenvolvidos no final do século XIX durante a
revolução industrial.
O trabalho que era manual passou a ser realizado por máquinas dedicadas e customizadas a
uma determinada tarefa visando cada vez mais o aumento da produtividade e eficiência. As
funções de controle eram implementadas através de dispositivos mecânicos que
automatizavam algumas tarefas críticas e repetitivas. Estes dispositivos eram desenvolvidos
para cada tarefa e devido à natureza mecânica dos mesmos, tinham vida útil reduzida e alta
manutenção.
Posteriormente, com o advento dos relés e contatores, estes dispositivos foram substituídos e
apareceram dispositivos automáticos em linhas de montagens, dando um grande passo na
época. A lógica a relés viabilizou o desenvolvimento de funções de controle mais complexas e
sofisticadas.
Após a segunda guerra mundial, houve um avanço tecnológico e apareceram as máquinas por
comando numérico e os sistemas de controle na indústria de processo, assim como o conceito
de referência de tensão para instrumentação analógica. Aparecem os primeiros circuitos
integrados, os CIs, que proporcionaram o desenvolvimento de uma nova geração de sistemas
de automação. Vale lembrar que em 1947, Willian Shockley, John Barden e Walter Brattain
descobriram o transistor, que é um componente eletrônico amplamente utilizado nos
processadores modernos, de forma integrada.
No início dos anos 70, os primeiros computadores comerciais começaram a ser utilizados como
controladores em sistemas de automação de grande porte, porém estes computadores eram
grandes, ocupando muito espaço, de alto custo, difíceis de programar e muito sensíveis ao
ambiente industrial. Mas tinham a vantagem de manipular a aquisição e controle de várias
variáveis.
Ainda na década de 70 tivemos um grande avanço em termos de automação.
A partir de uma demanda existente na indústria automobilística norte-americana, foi
desenvolvido o Programmable Logic Controller (PLC), ou Controlador Lógico Programável (CLP).
O CLP é um computador dedicado e projetado para trabalhar no ambiente industrial, onde
sensores e atuadores são conectados a cartões de entradas e saídas. Os primeiros CLPs tinham
um conjunto de instruções reduzido; normalmente somente condições lógicas e não possuíam
entradas analógicas, podendo manipular apenas aplicações de controle discreto. Os CLPs
substituíram os painéis de controle com relés, diminuindo assim, o alto consumo de energia, a
difícil manutenção e modificação de comandos e também as onerosas alterações de fiação.
Atualmente, devido à demanda das plantas industriais, os CLPs manipulam tanto controle
discreto quanto malhas analógicas. Estes sistemas são usualmente chamados de Controladores
Programáveis, por não serem limitados a operações com condições lógicas. As atuais funções de
controle existentes em uma planta industrial são em geral distribuídas entre um número de
controladores programáveis, os quais são montados próximos aos equipamentos a serem
controlados. Os diferentes controladores são usualmente conectados via rede local a um
computador supervisório central, o qual gerencia os alarmes, receitas e relatórios.
Entramos em uma fase onde a tecnologia e conectividade industrial eram proprietárias e um
“casamento” entre cliente e fornecedor acontecia. No mercado apareceram os SDCSs (Sistemas
Digitais de Controle Distribuídos).
Na década de 90, o mundo começou a presenciar enormes avanços na área tecnológica, em que
os circuitos eletrônicos passaram a proporcionar maior eficiência, maiores velocidades, mais
funcionalidades, maiores MTBFs (Mean Time Between Failures, maior confiabilidade),
consumos menores, espaços físicos menores e ainda, com reduções de custos. Ao mesmo tempo
em que impulsionou o desenvolvimento de computadores, interfaces e periféricos mais
poderosos, com alta capacidade de processamento e memória e o mais interessante, dando
vazão a alta escala de produção com custos reduzidos e o que foi uma vantagem de forma geral,
pois aumentou a oferta de microcontroladores, Cis e ASCIs para toda a indústria.
E se não bastasse esta revolução eletrônica, os sistemas mecânicos também passaram e vêm
passando por inovações e modificações conceituais com a incorporação da capacidade de
processamento, tornando-os mais rápidos, eficientes e confiáveis, com custos de
implementação cada vez menores. Ao longo dos últimos anos é cada vez mais freqüente a
utilização de componentes eletrônicos para acionamento e controle de sistemas mecânicos.
Não resta dúvida que hoje não é somente a condição de controle que importa. A gestão da
informação, a inteligência da instrumentação, a tecnologia verdadeiramente aberta e não
proprietária, os benefícios da tecnologia digital são o que agregam valores ao usuário.
Que atualização um sistema convencional pode ter nos próximos anos? Que capacidade de
expansão vai permitir? O portfólio de aplicações oferecidas pelos fornecedores com um sistema
digital aberto aumentou bastante nos últimos anos, incluindo redes digitais abertas, áreas como
gerenciamento de ativos, controle baseado em blocos funcionais, otimização em tempo real,
MÊS (gestão de negócios), ferramentas de gerenciamento de performance em tempo real,
gerenciamento de alarme, e muitas outras.
Hoje o usuário deve estar atento e especificar sempre um sistema de automação aberto com
possibilidade de diagnósticos, maior tolerância a falhas, blocos de funções, FFBs (Blocos
Flexíveis), conectividade OPC e com diversos protocolos, e uma série de outras características
que o torna um sistema de controle completo e não um simples barramento de comunicação
com integrações proprietárias. A escolha nas principais plantas industriais deve-se às funções de
controle de processo que permitem agregar informações que possam trazer benefícios nas
tomadas de decisões, garantindo a excelência operacional.
Os Sistemas Verdadeiramente Abertos utilizam tecnologias abertas que se integram
perfeitamente ao hardware, ao mesmo tempo em que dá liberdade para conectar-se com
software e hardware de outros fabricantes. Os usuários têm a liberdade para escolher os
componentes e até mesmo construir o seu próprio sistema.
A flexibilidade e a capacidade de expansão da arquitetura de um sistema aberto e digital
possibilitam reconfigurações e expansões para atender as novas condições de processo sem
grandes reinvestimentos. Tecnologias modernas possibilitam respostas rápidas às mudanças nas
condições de mercado.
Vale lembrar que em termos de excelência operacional qualquer segmento industrial vem
sofrendo constantes pressões para alcançar a excelência operacional, objetivando garantir sua
competitividade. Excelência operacional significa otimizar e dinamizar os processos através da
análise de dados em tempo real facilitando a tomada de decisão, de forma inteligente,
estratégica e em todos os níveis da organização. Ao usar a tecnologia digital pode-se ter os
processos aprimorados, pode-se gerenciar de maneira mais eficiente as operações da planta.
Como um exemplo de Sistema Verdadeiramente Aberto, temos o System302 da
SMAR: www.system302.com.br. O System302 é um sistema baseado em tecnologias estado da
arte, totalmente escalável e integrado fornecendo uma plataforma única de controle e
supervisão de processos. Com o System302, pode-se ter toda uma infraestrutura de hardware
e software necessários para um controle otimizado do processo, seja ele contínuo ou batelada.
Através de uma tecnologia que combina o melhor do mundo do SDCDs e dos PLCs/SCADA, o
System302 é a solução completa em sistema de automação e controle, onde possui o diferencial
de utilizar tecnologias já consagradas em sua arquitetura e sem a necessidade de uso de um
sistema totalmente proprietário, provendo a abertura e flexibilidade que as aplicações
necessitam. Seguramente devido a várias vantagens da tecnologia digital e de redes abertas, o
SDCD tradicional não é mais recomendado em novos projetos ou mesmo em expansões, pois os
altos custos de substituição dos instrumentos e a obsolência do sistema de controle podem
abreviar a vida útil. Nestes casos o sistema de automação tem que ser moderno e
verdadeiramente aberto, deixando o usuário confortável nos próximos 15 a 20 anos.
No mercado atual globalizado, a busca de uma vantagem tecnológica que permita ao seu usuário
competir de uma maneira eficaz, manter-se de uma maneira sustentável, obtendo lucro e
reinvestir no seu negócio, a automação industrial passou a ser item básico desse processo. No
ramo da indústria, a otimização de recursos faz-se imprescindível. As inovações na área de
processo em si são poucas, ficando para as áreas de controle de processo a responsabilidade na
redução de custos. O entendimento dos processos de inovação na automação com os sistemas
digitais e de redes abertas podem ajudar a nos situarmos no contexto atual, identificando as
inovações que podem agregar valor à cadeia produtiva. Notadamente nos últimos anos com o
avanço na eletrônica digital passamos a ter novas ferramentas nas áreas de controle de processo
e manutenção que associadas com sistemas de comunicação baseados em protocolos abertos
de redes industriais.
A seguir veremos algumas redes industriais.

Classificação Geral das Redes Industriais

De acordo com a figura 3, podemos ter várias classificações das redes industriais.

Figura 3 – Classificação Geral de Redes Industriais

Um ponto importante é diferenciar entre a rede de informação, a rede de controle e rede de
campo.
A rede de informação representa o nível mais elevado dentro de uma arquitetura. Em grandes
corporações é natural a escolha de um backbone de grande capacidade para interligação dos
sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de
suprimentos) e EPS (Enterprise Production Systems).
A função da rede de controle é interligar os sistemas industriais de nível 2 ou sistemas SCADA
aos sistemas de nível 1, representados por CLPs e remotas de aquisição de dados. É possível
também que equipamentos de nível 3, tais como, sistemas PIMS e MES estejam ligados a este
barramento. Atualmente o padrão mais recomendado é o Ethernet 100 Base-T.
A função da rede de campo é garantir a conectividade entre os diversos dispositivos atuantes
diretamente no “chão de fábrica”, isto é o nível 1, sejam eles dispositivos de aquisição de dados,
atuadores ou CLPs.
As redes de campo são sistemas de comunicação industrial que usam uma ampla variedade de
meios físicos, como cabos de cobre, fibras ópticas ou sem fio, para acoplar os dispositivos de
campo a um sistema de controle ou um sistema de gerenciamento.
Figura 4 – Cenário das redes industriais
Visando a minimização de custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação introduziu-
se o conceito de rede industrial para interligar os vários equipamentos de uma aplicação. A
utilização de redes e protocolos digitais prevê um significativo avanço nas seguintes áreas:
 Custos de instalação, operação e manutenção
 Procedimentos de manutenção com gerenciamento de ativos
 Fácil expansão e upgrades
 Informação de controle e qualidade
 Determinismo (Permite determinar com precisão o tempo necessário para a transferência
de informações entre os integrantes da rede)
 Baixos tempos de ciclos
 Várias topologias
 Padrões abertos
 Redundância em diversos níveis
 Menor variabilidade nas medições com a melhoria das exatidões
 Medições multivariáveis
 Etc.
A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes requer um estudo para
determinar qual o tipo de rede que possui as maiores vantagens de implementação ao usuário
final, que deve buscar uma plataforma de aplicação compatível com o maior número de
equipamentos possíveis.

PROFIBUS
A história do PROFIBUS começa na aventura de um projeto da associação apoiado por
autoridades públicas, que iniciou em 1987 na Alemanha. Dentro do contexto desta aventura, 21
companhias e institutos uniram forças e criaram um projeto estratégico em fieldbus. O objetivo
era a realização e estabilização de um barramento de campo bitserial, sendo o requisito básico
a padronização da interface de dispositivo de campo. Por esta razão, os membros relevantes das
companhias do ZVEI (Associação Central da Indústria Elétrica) concordaram em apoiar um
conceito técnico mútuo para manufatura e automação de processos.
Um primeiro passo foi a especificação do protocolo de comunicações complexas PROFIBUS FMS
(Especificação de Mensagens Fieldbus), que foi preparado para exigência de tarefas de
comunicação.
Um passo mais adiante em 1993 foi a conclusão da especificação para uma variante mais simples
e com comunicação mais rápida, o PROFIBUS-DP (Periferia Descentralizada). Este protocolo está
disponível agora em três versões funcionais, o DP-V0, DP-V1 e DP-V2.
Baseado nestes dois protocolos de comunicação, acoplado com o desenvolvimento de
numerosos perfis de aplicações orientadas e um número de dispositivos de crescimento rápido,
o PROFIBUS começou seu avanço inicialmente na automação manufatura e desde 1995 na
automação de processos com a introdução do PROFIBUS-PA. Hoje, o PROFIBUS é o barramento
de campo líder no mercado mundial.
O PROFIBUS é um padrão de rede de campo aberto e independente de fornecedores, onde a
interface entre eles permite uma ampla aplicação em processos, manufatura e automação
predial. Esse padrão é garantido segundo as normas EN 50170 e EN 50254. Desde janeiro de
2000, o PROFIBUS foi firmemente estabelecido com a IEC 61158, ao lado de mais sete outros
fieldbuses. A IEC 61158 está dividida em sete partes, nomeadas 61158-1 a 61158-6, nas quais
estão as especificações segundo o modelo OSI. Nessa versão houve a expansão que incluiu o
DPV-2. Mundialmente, os usuários podem agora se referenciar a um padrão internacional de
protocolo aberto, cujo desenvolvimento procurou e procura a redução de custos, flexibilidade,
confiabilidade, segurança, orientação ao futuro, atendimento as mais diversas aplicações,
interoperabilidade e múltiplos fornecedores.
Hoje, estima-se próximo de 30 milhões de nós instalados com tecnologia PROFIBUS e mais
de 1000 plantas com tecnologia PROFIBUS-PA. São 24 organizações regionais (RPAs) e 35
Centros de Competência em PROFIBUS (PCCs), localizados estrategicamente em diversos países,
de modo a oferecer suporte aos seus usuários, inclusive no Brasil, em parceria com a FIPAI na
Escola de Engenharia de São Carlos-USP, existe o único PCC da América Latina.
No nível de célula, os controladores programáveis, como os CLPs e os PCs, comunicam-se entre
si, requerendo, dessa maneira, que grandes pacotes de dados sejam transferidos em inúmeras
e poderosas funções de comunicação. Além disso, a integração eficiente aos sistemas de
comunicação corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e Ethernet são requisitos
absolutamente obrigatórios. Essa necessidade é suprida pelos protocolos PROFIBUS FMS e
PROFINet.
Figura 5 – Exemplo de uma rede Profibus com as variantes Profibus-DP e Profibus-PA

O PROFIBUS, em sua arquitetura, está dividido em três variantes principais:

PROFIBUS DP
O PROFIBUS DP é a solução de alta velocidade (high-speed) do PROFIBUS. Seu desenvolvimento
foi otimizado especialmente para comunicações entres os sistemas de automações e
equipamentos descentralizados. Voltada para sistemas de controle, onde se destaca o acesso
aos dispositivos de I/O distribuídos. É utilizada em substituição aos sistemas convencionais 4 a
20 mA, HART ou em transmissão com 24 Volts. Utiliza-se do meio físico RS-485 ou fibra ótica.
Requer menos de 2 ms para a transmissão de 1 kbyte de entrada e saída e é amplamente
utilizada em controles com tempo crítico.
Atualmente, 90% das aplicações envolvendo escravos Profibus utilizam-se do PROFIBUS DP. Essa
variante está disponível em três versões: DP-V0, DP-V1 e DP-V2. A origem de cada versão
aconteceu de acordo com o avanço tecnológico e a demanda das aplicações exigidas ao longo
do tempo.
Figura 6 – Versões do Profibus

PROFIBUS-PA
O PROFIBUS PA é a solução PROFIBUS que atende os requisitos da automação de processos,
onde se tem a conexão de sistemas de automação e sistemas de controle de processo com
equipamentos de campo, tais como: transmissores de pressão, temperatura, conversores,
posicionadores, etc. Pode ser usada em substituição ao padrão 4 a 20 mA.
Existem vantagens potenciais da utilização dessa tecnologia, onde resumidamente destacam-se
as vantagens funcionais (transmissão de informações confiáveis, tratamento de status das
variáveis, sistema de segurança em caso de falha, equipamentos com capacidades de
autodiagnose, rangeabilidade dos equipamentos, alta resolução nas medições, integração com
controle discreto em alta velocidade, aplicações em qualquer segmento, etc.). Além dos
benefícios econômicos pertinentes às instalações (redução de até 40% em alguns casos em
relação aos sistemas convencionais), custos de manutenção (redução de até 25% em alguns
casos em relação aos sistemas convencionais), menor tempo de startup, oferecem um aumento
significativo em funcionalidade e segurança.
O PROFIBUS PA permite a medição e controle por uma linha a dois fios simples. Também permite
alimentar os equipamentos de campo em áreas intrinsecamente seguras. O PROFIBUS PA
permite a manutenção e a conexão/desconexão de equipamentos até mesmo durante a
operação sem interferir em outras estações em áreas potencialmente explosivas. O PROFIBUS
PA foi desenvolvido em cooperação com os usuários da Indústria de Controle e Processo
(NAMUR), satisfazendo as exigências especiais dessa área de aplicação:
 O perfil original da aplicação para a automação do processo e interoperabilidade dos
equipamentos de campo dos diferentes fabricantes.
 Adição e remoção de estações de barramentos mesmo em áreas intrinsecamente seguras
sem influência para outras estações.
 Uma comunicação transparente através dos acopladores do segmento entre o barramento
de automação do processo PROFIBUS PA e do barramento de automação industrial
PROFIBUS-DP.
  Alimentação e transmissão de dados sobre o mesmo par de fios baseado na tecnologia IEC
61158-2.
 Uso em áreas potencialmente explosivas com blindagem explosiva tipo “intrinsecamente
segura” ou “sem segurança intrínseca”.
As conexões dos transmissores, conversores e posicionadores em uma rede PROFIBUS DP são
feitas por um coupler DP/PA. O par trançado a dois fios é utilizado na alimentação e na
comunicação de dados para cada equipamento, facilitando a instalação e resultando em baixo
custo de hardware, menor tempo para iniciação, manutenção livre de problemas, baixo custo
do software de engenharia e alta confiança na operação.
A arquitetura e a filosofia do protocolo PROFIBUS asseguram a cada estação envolvida nas trocas
de dados cíclicos um tempo suficiente para a execução de sua tarefa de comunicação dentro de
um intervalo de tempo definido. Para isso, utiliza-se do procedimento de passagem de “token”,
usado por estações mestres do barramento ao comunicar-se entre si, e o procedimento mestre-
escravo para a comunicação com as estações escravas. A mensagem de “token”
(um frame especial para a passagem de direito de acesso de um mestre para outro) deve
circular, sendo uma vez para cada mestre dentro de um tempo máximo de rotação definido (que
é configurável). No PROFIBUS o procedimento de passagem do “token” é usado somente para
comunicações entre os mestres.

Figura 7 – Comunicação Multi-Mestre.

Figura 8 – Comunicação Mestre- Escravo.

O procedimento mestre-escravo possibilita ao mestre que esteja ativo (o que possui o “token”)
acessar os seus escravos (através dos serviços de leitura e escrita).

PROFINET
O PROFInet é uma rede padronizada pelo PROFIBUS International de acordo com a IEC 61158-5
e a IEC 61158-6. É uma das quatorze redes de Ethernet industrial. Basicamente, há dois tipos de
redes PROFInet: PROFInet IO e PROFInet CBA. O PROFInet IO é utilizado em aplicações em tempo
real (rápidas) e o PROFInet CBA é utilizado em aplicações onde o tempo não é crítico, por
exemplo, na conversão para rede PROFIBUS-DP.

O PROFInet é um conceito de automação compreensível que emergiu como resultado da

tendência na tecnologia de automação para máquinas reusáveis e modulares em plantas com
inteligência distribuída. Suas particularidades atendem pontos-chaves das demandas da
tecnologia de automação:
 comunicação consistente entre os diversos níveis de gerenciamento desde o campo até os
níveis corporativos usando Ethernet.
 uma grande quantidade de fabricantes em um protocolo e sistema aberto;
 utiliza padrões IT;
 integração em sistemas PROFIBUS sem mudanças dos mesmos.
O PROFInet foi definido de acordo com o Physical Layer ISO/IEC8802-3 e seu DataLink Layer de
acordo com TCP/UDP/IP/Ethernet da ISO/IEC8802-3. Seu principal enfoque, e aí se deixa claro
as diferenças ente o mercado comum de redes Ethernet, é a aplicação do conceito de objetos já
em usos e testados em softwares de tecnologias de automação. Seguindo esta idéia, máquinas
e plantas podem ser divididas em módulos tecnológicos, cada um deles com suas características
e compromissos mecânicos, elétricos/eletrônicos e softwares de aplicação.Cada módulo é então
encapsulado de acordo com componentes PROFInet e podem ser acessados via interfaces
universais, e ainda podem ser interconectados em várias aplicações.Entenda o conceito de
componentes como a idéia de reutilização de unidades de software.Neste sentido o PROFInet
utiliza-se de componentes COM (Component Object Model) e sua expansão o DCOM
(Distributed Component Object Model) para sistemas distribuídos. Sendo assim, todos os
objetos são idênticos e possuem as mesmas aparências. Este tipo de sistema de automação
distribuído habilita projetos modulares de máquinas e plantas com suporte a reutilização de
partes de máquinas e plantas. Isto garante a interoperabilidade e a redução de problemas. A
integração de segmentos PROFIBUS em PROFInet é feita utilizando implementações proxies o
que garante que o espectro todo de produtos PROFIBUS podem ser implementados sem
mudanças, garantindo ao usuário a proteção máxima aos seus investimentos.Além disso a
tecnologia Proxy permite a integração com outros fieldbuses.

Figura 9 - Criação e interconexão de componentes.

Figura 10 - Estrutura de dispositivo PROFInet

Figura 11 - Modelo de migração PROFInet

O PROFInet tem três modelos distintos de operação, sendo dois deles para tempo real. Veja
figura 12.
O primeiro modelo é baseado na arquitetura TCP/IP pura, utilizando Ethernet na camada 1 e 2,
o IP na camada 3 e o TCP ou UDP na camada 4. Essa arquitetura é chamada de Non-real
time (Non-RT), pois seu tempo de processamento se aproxima dos 100 ms. A grande aplicação
nesse tipo de comunicação é de configuração da rede ou na comunicação com os Proxis,
utilizando o PROFInet CBA. Os Proxis são conversores de protocolos (por exemplo, de PROFInet
para PROFIBUS-DP ou de PROFInet para HART, FF, etc), conforme mostrado na figura 13.

Figura 12 –PROFInet tem três modelos distintos de operação

Figura 13 – Proxy PROFInet/PROFIBUS-DP e PROFInet/HART, PROFInet/FF

O segundo modelo baseia-se no chamado Soft Real Time (SRT) e caracteriza-se por ser um canal
direto entre a camada da Ethernet e a aplicação. Com a eliminação de vários níveis de protocolo,
há uma redução no comprimento dos telegramas transmitidos, requerendo menos tempo de
transmissão de dados na rede. Neste caso, pode-se utilizar os dois tipos de PROFInet IO e CBA.
O terceiro modelo baseia-se no conceito de Isochronous Real Time (IRT), para aplicações em que
o tempo de resposta é crítico e deve ser menor do que 1ms. Um exemplo típico de aplicação
neste caso é o controle de movimento de robôs, onde o tempo de atualização de dados deve
ser curto. Utiliza-se apenas o PROFInet IO para esse caso.

Figura 14 - PROFInet CBA e IO provendo máxima flexibilidade às aplicações

O PROFInet foi desenvolvido em seu modelamento de forma a proporcionar o acesso às
informações de dados via serviços padrões de WEB.

Figura 15 - O acesso às informações de dados do PROFInet é possível via serviços padrões de

WEB.

Além disso, a tecnologia do PROFInet permite fácil integração com sistema MES (Manufacturing
Execution Systems).

Figura 16 - PROFInet e o MES

Foundation Fieldbus
Este é um protocolo de comunicação digital bidirecional que permite a interligação em rede de
vários equipamentos diretamente no campo, realizando funções de controle e monitoração de
processos e estações (IHMs) através de softwares supervisórios. Está baseado no padrão
ISO/OSI, onde se tem as seguintes camadas: Physical Layer, Communication Stack e User
Application, onde podemos citar o gerenciamento de forma abrangente com a aplicação
envolvendo o Fieldbus Access Sublayer(FAS), o Fieldbus Message Specification(FMS) e o modelo
de Function Blocks mais Device Descriptions.

Figura 17 – Estrutura de camadas do Foundation Fieldbus

O Physical layer (Meio Físico) é definido segundo padrões internacionais (IEC, ISA). Ele recebe
mensagens da camada de comunicação (Communication Stack) e as converte em sinais físicos
no meio de transmissão fieldbus e vice-versa, incluindo e removendo preâmbulos, delimitadores
de começo e fim de mensagens.

Figura 18 – Exemplo de sinal Fieldbus em modo tensão

O meio físico é baseado na IEC61158-2, onde podemos citar as seguintes características:

 Transferência de dados usando codificação Manchester, com taxa de 31.25kbit/s
  Para um sinal de comunicação integro cada equipamento deve ser alimentado com no
mínimo 9 volts. O meio físico H1 permite que se alimente os equipamentos via
barramento. O mesmo par de fios que alimenta o equipamento também fornece o sinal
de comunicação.
 Comprimento máximo de 1900 m sem repetidores.
 Usando-se até 4 repetidores, o comprimento máximo pode chegar a 10 Km.
 Um equipamento Fieldbus deve ser capaz de se comunicar com 2 até 32 equipamentos em
aplicação sem segurança intrínseca e alimentação externa à fiação de comunicação.
 Um equipamento Fieldbus deve ser capaz de se comunicar com 2 até 4 equipamentos em
aplicação com segurança intrínseca e sem alimentação externa.
 Um equipamento Fieldbus deve ser capaz de se comunicar com 1 até 16 equipamentos em
aplicação sem segurança intrínseca e sem alimentação externa.
Obs: Pode-se ligar mais equipamentos do que foi especificado, dependendo do consumo dos
equipamentos, fonte de alimentação e características das barreiras de segurança intrínseca.
 Não interrupção do barramento com a conexão e desconexão de equipamentos enquanto
estiver em operação.
 Topologia em barramento, árvore ou estrela ou mista.
A transmissão de um equipamento tipicamente fornece 10 mA a 31.25 kbits/s em uma carga
equivalente de 50 Ohms criando um sinal de tensão modulado em 1.0 Volt pico a pico. A fonte
de alimentação pode fornecer de 9 a 32 VDC, porém em aplicações seguras (IS) deve atender os
requisitos das barreiras de segurança intrínseca.

Figura 19 – Modo Tensão 31.25 kbit/s

O comprimento total do cabeamento é a somatória do tamanho do trunk e todos os spurs e que
com cabo do tipo A, é de no máximo 1900m em áreas não seguras. Em áreas seguras, é de no
máximo 1000 m, com cabo tipo A e os spurs não podem exceder 30m.
Seguem algumas dicas de cablagem, blindagem e aterramento, já que em uma rede digital
devemos estar sempre atentos com níveis de ruídos, capacitâncias e impedâncias indesejáveis
e que podem contribuir para a degradação dos sinais.
O Data Link layer (Nível de Enlace) garante a integridade da mensagem e controla também o
acesso ao meio de transmissão, determinando quem pode transmitir e quando se pode ter a
transmissão. O nível de enlace garante que os dados cheguem ao equipamento correto.
Segundo o Data Link layer, dois tipos de equipamentos podem ser definidos:

o
o Link Master: tem a capacidade de se tornar LAS.
o Basic Device: não tem a capacidade de se tornar LAS.
Existem três formas de acesso a rede:
 Passagem de Token (bastão): o token é o modo direto de iniciar uma transação no
barramento. Ao terminar de enviar mensagens o equipamento retorna o token para o
LAS(Link Active Scheduler) que transmitirá o mesmo para o equipamento que o requisitou,
via pré-configuração ou via escalonamento.
 Resposta imediata: neste caso o mestre dará uma oportunidade para uma estação
responder com uma mensagem.
 Requisição de Token: um equipamento requisita o token usando uma de suas mensagens
com a codificação para esta requisição e o LAS ao recebê-la, envia o token a ele quando
houver tempo disponível nas fases acíclicas do escalonamento.
O LAS é quem controla e planeja a comunicação no barramento. Ele controla as atividades no
barramento usando diferentes comandos os quais em modo broadcast é passado a todos os
equipamentos. Como sempre o LAS faz o polling por endereços de equipamentos sem tags na
rede, é possível se conectar devices a qualquer instante durante a operação e estes serão
integrados em operação “plug in play” automaticamente. Em sistemas redundantes, com a falha
do LAS, o equipamento do tipo Link Master assume o papel de mestre backup durante a falha.
Podemos ainda comentar a respeito do modelo Publisher/Subscriber (produtor/consumidor),
onde um equipamento pode produzir ou consumir variáveis que são transmitidas através da
rede empregando o modelo de acesso de resposta imediata. Com uma única transação, o
produtor pode enviar suas informações a todos os equipamentos da rede que as necessitem.
Este se trata do modelo mais eficiente na troca de informações, já que existe a otimização total
entre os participantes das transações.
Os serviços de comunicação utilizam transmissão de dados chamadas de programadas
(scheduled) e não-programadas (unscheduled). Tarefas envolvendo tempos críticos, tais como
o controle de variáveis de processo, são exclusivamente executadas pelos serviços programados
enquanto que, parametrização e funções de diagnose são não-programadas. Schedule é criado
pelo operador do sistema durante a configuração do sistema FF ou automaticamente pelas
ferramentas de configuração, conforme as estratégias de controle. Periodicamente o LAS faz um
broadcast do sinal de sincronização no barramento de tal forma que todos os equipamentos
têm exatamente o mesmo data link time.Neste tipo de transmissão (scheduled) o ponto do
tempo e as seqüências são exatamente definidas, caracterizando o chamado sistema
determinístico. Baseado no Schedule existe uma lista de transmissão que é gerada e que define
quando um específico equipamento está pronto para enviar seus dados.
Cada device recebe um Schedule separado que permite que o System Management saiba
exatamente que tarefa deve ser executada e quando e ainda quando o dado deve ser recebido
ou enviado.
Figura 20– Transferência não programada de dados

Figura 21 – Transferência programada de dados

A lista de todos os equipamentos que respondem convenientemente a passagem de token (PT)

é chamada de “Live List”.Periodicamente o LAS envia o Probe Node (PN) aos endereços que não
estão no Live List de tal forma que se possa a qualquer instante conectar equipamentos e estes
ao responderem com um Probe Response(PR) serão incluídos no Live List.Ao se remover um
equipamento do Live List, o LAS enviará uma mensagem em broadcast a todos os equipamentos
informando as mudanças. Isto permite que os Links Masters mantenham uma cópia fiel do Live
List.
O nível de aplicação (Application Layer) fornece uma interface para o software aplicativo do
equipamento e definirá a maneira de se ler, escrever ou disparar uma tarefa em uma estação
remota. Ele também define o modo pelo qual a mensagem deve ser transmitida. O
gerenciamento definirá como será a inicialização da rede, através do Tag, atribuição de
endereço, sincronização de tempo, escalonamento das transações ou conexão dos parâmetros
de entradas e saída dos function blocks. O FAS e FMS são a interface entre o data link layer e o
user application, sendo que o primeiro através de seus serviços cria as chamadas VCRs (Virtual
Communication Relationships) as quais são usadas no layer superior FMS na execução de
tarefas. As VCRs descrevem diferentes tipos de processos de comunicação e habilitam atividades
associadas para serem processadas mais rapidamente. O Foundation Fieldbus se utiliza de 3
tipos de VCRs:
 VCR Publisher/Subscriber: transmitindo dados de entrada e saída dos blocos funcionais;
  VCR Cliente/Server: usada em comunicações não-programadas. É base para pedidos de
inicialização via operador;
 Report Distribution communication: controlando a operação da rede com levantamento
de detecção de falhas e de adição ou remoção de equipamentos.
O FMS provê os serviços de comunicação padrões. A cada tipo de dado são atribuídos serviços
de comunicação, chamados de object descriptions, que vão conter toda definição de todos os
tipos padrões de mensagens e que serão acessadas via dicionário dos objetos (Object
dictionary). Além disso, o FMS define as VFDs(Virtual Field Devices) as quais são usadas para
disponibilizar os object descriptions para toda a rede. As VFDs e os object descriptions são
usados para se garantir o acesso local às informações dos equipamentos de qualquer ponto da
rede usando serviços associados de comunicação.
O nível do usuário (User Application) é onde realmente a funcionalidade do equipamento ou das
ferramentas ganham os seus espaços. É o nível onde transmissores, posicionadores, atuadores,
conversores, hosts, etc, fazem a interface com o usuário.Pontos fundamentais do Foundation
Fieldbus são a interoperabilidade e a intercambiabilidade entre os fabricantes e seus
dispositivos.Isto é conseguido com especificações abertas e que definem de maneira uniforme
equipamentos e interfaces padrões.É no nível do usuário que serão definidos os formatos dos
dados e a semântica que permitiram que os equipamento compreendam e ajam com
inteligência no manuseio das informações.O Foundation Fieldbus é baseado no conceito de
blocos funcionais que executam tarefas necessárias às aplicações, como por exemplo, aquisição
de dados(bloco DI, AI), controle PID, cálculos matemáticos(bloco aritmético), de atuação(bloco
DO, AO), etc.As transmissões programadas(scheduled) são baseadas nos blocos funcionais.Cada
bloco tem uma tarefa associada as suas entradas e/ou saídas.Existem vários blocos funcionais
padrões definidos, tais como AI, AO, CS, DI, DO, PID, etc.A quantidade de blocos em um
equipamento depende do fabricante.O resource block descreve as características do
equipamento de campo, tais como, nome do equipamento, fabricante, número serial, versões
de hardware e software. O transducer block expande a complexidade e as possibilidades de
aplicação de um equipamento. Seus dados habilitam parâmetros de entradas e/ou saídas dos
blocos funcionais. Eles podem ser usados em calibrações, medidas, posicionamentos,
linearizações, etc.

Figura 22 – Exemplo de controle usando blocos funcionais

Componentes adicionais são adicionados ao modelo de blocos:
 Link Objects: que definem os links entre os diferentes blocos funcionais, quer sejam
internos ou externos.
 Alert Objects: que permitem o reporte de alarmes e eventos na rede fieldbus.
  Trend Objects; que permitem o trend das informações dos blocos funcionais e análises em
alto nível.
 View Objects: que são grupos de parâmetros dos blocos funcionais que podem ser
mostrados rapidamente em tarefas de monitoração, configuração, manutenção e
controle, etc. São divididas em dinâmicas e estáticas, de acordo com os dados.
O grupo de parâmetros nas Views e nos Trends aceleram o acesso às informações.
Durante o comissionamento, start-up e manutenção, assim como ao executar funções de
diagnósticos, um sistema de comunicação aberto deve assegurar que o sistema de controle
possa acessar todas as informações de todos os equipamentos de campo e ainda ter o controle
total dos mesmos. A DD, Device Description, contém todas as informações que garantem estes
requisitos. Ela contém informações necessárias para compreender a informação que vem do
equipamento e para mostrá-la convenientemente ao usuário. É escrita usando-se a linguagem
DDL(Device Description Language), muito próxima da linguagem C, para gerar um arquivo texto
que ao ser convertido pelo Tokenizer(Ferramenta de geração de DDs) pode ser distribuída com
os equipamentos.

Figura 23– Gerando-se a DD

As DDs são usadas em conjunto os capabilities files escritos no formato Common File Format
(CFF), onde é definido os recursos dos equipamentos e que estão disponíveis.Isto garante que
na condição de offline, o host não utilize recursos que não estarão disponíveis no equipamento.
O System Management de cada equipamento tem as seguintes tarefas:
 Sincronização das atividades de dados relevantes no tempo, isto é de acordo com o
Schedule de transmissão.
 Processamento cíclico da lista de transmissão (somente o LAS) com o pré-definido
Schedule.
Figura 24 – Processamento cíclico dos blocos funcionais

Tarefas adicionais são atribuídas ao System Management:

 Atribuição automática de um Link Master a LAS se uma falha ocorrer ao atual LAS.
 Sincronização do clock da aplicação.
 Endereçamento automático de novas estações conectadas.

Figura 25 – Transmissão programada e não-programada. Cada equipamento recebe um

Schedule separado, habilitando o System Management a saber exatamente qual tarefa deve ser
executada, quando deve ser executada e quando deve ser enviado ou recebido dados.

A programação da comunicação bem como a parametrização dos equipamentos devem ser

feitas antes do start-up. Basicamente, temos duas fases: Fase de projeto e Fase de configuração
dos equipamentos.
As DDs de todos os equipamentos envolvidos na rede devem estar disponíveis para a ferramenta
de configuração que determinará como as informações segundo as estratégias de controle serão
conectadas através das entradas e saídas dos blocos funcionais (os chamados links). Esta tarefa
é facilmente executada com as interfaces gráficas de ferramentas avançadas de configuração,
por exemplo o Syscon da SMAR:
Figura 26 – Conexão dos blocos funcionais para um controle em cascata

A figura 26 mostra um controle em cascata onde o valor de pressão, por exemplo, vindo de um
transmissor de pressão é conectado ao bloco funcional PID. Este bloco pode ser implementado
por exemplo, em um posicionador de válvula, que via bloco AO atua no elemento final. Além da
conexão dos blocos funcionais, a ferramenta de configuração também configura as taxas
individuais de execução das malhas individuais. Finalmente, o LAS e todos os Link Masters
recebem a lista de transmissão segundo o Schedule. A configuração do sistema está completa
e o System Management do LAS e os equipamentos podem cuidar do controle em todo sistema.

Figura 27 – Configuração da rede Fieldbus

O Foundation Fieldbus ainda possui o HSE, High Speed Ethernet, onde um Link Device (por
exemplo, o DFI302, da SMAR) é usado para conectar equipamentos de campo a 31.25 kbit/s a
uma rede padrão FF a 100 Mbit/s. É aplicável em redes de alta velocidade com interfaces para
sistemas de I/Os, que podem estar conectados a 31.25 kbit/s ou no HSE.
Figura 28 – Utilização do HSE em redes densas e envolvendo subsistemas de I/O.

AS-interface
Em 1990, na Alemanha, um consórcio de empresas bem sucedidas elaborou um sistema de
barramento para redes de sensores e atuadores, denominado Actuator Sensor Interface (AS-
Interface ou na sua forma abreviada AS-i). Esse sistema surgiu para atender a alguns requisitos
definidos a partir da experiência de seus membros fundadores e para suprir o mercado cujo
nível hierárquico é orientado a bit. Desta forma, a rede AS-i foi concebida para complementar
os demais sistemas e tornar mais simples e rápida as conexões entre sensores e atuadores com
os seus respectivos controladores.
Um sistema industrial formado por redes AS-i é considerado um dos mais econômicos e ideal
para comunicação entre atuadores e sensores. Os benefícios da utilização de uma rede AS-i vão
desde economias de hardware até o comissionamento de uma rede AS-i propriamente dita.
Vejamos alguns benefícios da rede AS-i:
Simplicidade
Uma rede AS-i é muito simples, pois requer apenas um único cabo para conectar módulos de
entradas e saídas de quaisquer fabricantes. Usuários de uma rede AS-i não precisam ter
profundos conhecimentos em sistema industriais ou protocolos de comunicação.
Diferentemente de outras redes digitais, a rede AS-i não precisa de terminadores e de arquivos
de descrição de equipamentos. A simplicidade é seu ponto forte.
Desempenho
Sistemas AS-i são eficazes e incrivelmente rápidos, o que os tornam aptos a substituírem
sistemas grandes e com altos custos. Existem mestres AS-i, especialmente, desenvolvidos para
comunicarem com sistemas legados de controle e promoverem uma suave integração entre as
tecnologias existentes. O melhor de tudo é que isto é realizado de forma simples e confiável.
Flexibilidade
A expansibilidade é muito fácil – apenas conecte um módulo, enderece-o e, então, conecte o
cabo da rede. Verifique se LED de alimentação está ligado e, então, você já está liberado para a
conexão do próximo módulo. A rede AS-i suporta qualquer topologia de cabeamento: estrela,
barramento, árvore, anelar ou qualquer outra configuração com até 100 metros de cabo. Ou,
então, com a adição de repetidores é possível expandir o sistema até 300 metros. A rede AS-i é
de fácil instalação, pois não há necessidade de terminadores nos pontos finais.

Custo
Redes AS-i tipicamente reduzem o custo de cabeamento e instalação em torno de 50% em
comparação com outras redes convencionais. A utilização de um único cabo para conexão com
equipamentos discretos reduz a necessidade de gabinete, conduítes e bandejas. As economias
geradas na utilização da rede podem ser realmente significantes, pois a utilização de poucos
cabos diminui os custos de instalação, comissionamento e, por ser uma rede simples, as horas
de engenharia.
O nome Actuator Sensor Interface representa o seu próprio conceito. Apesar de tecnicamente,
o "AS-i" ser um barramento, o termo interface mostra que ele fornece uma interface simples
para acesso a sensores e atuadores em campo.
As redes industriais AS-i foram concebidas para serem aplicadas em ambientes automatizados,
substituindo as conexões tradicionais de atuadores e sensores do tipo "switch" (liga-desliga) por
um barramento único. Além desses é possível conectar ao barramento sensores/atuadores que
realizam uma conversão analógico/digital ou vice-versa. Tradicionalmente essas conexões são
feitas por pares de fios que conectam um a um os atuadores e sensores ao controlador
correspondente, em geral um Controlador Lógico Programável (CLP).
O sistema AS-i é configurado e controlado por um mestre, o qual programa a interface entre um
controlador e o sistema AS-i. Esse mestre troca informações continuamente com todos os
sensores e atuadores ligados ao barramento AS-i de forma pré-determinada e cíclica.
A Figura 29 ilustra o sistema AS-i como um todo, evidenciando os seus principais componentes:
cabo, fonte AS-i com seu circuito de desacoplamento, o mestre e o escravo AS-i.
 Interface 1: entre o escravo e os sensores e atuadores;
 Interface 2: entre os equipamentos (fonte, mestre e escravo) e o meio de transmissão;
 Interface 3: entre o mestre e o host, ou seja, uma entidade qualquer que acessa a rede AS-
i de um nível superior.
Figura 29 - Componentes e interfaces.

A rede AS-Interface conecta os dispositivos mais simples das soluções de automação. Um único
cabo une atuadores e sensores com os níveis superiores de controle. AS-Interface é um sistema
de rede padronizado (EN 50295) e aberto, que interliga de maneira muito simples atuadores e
sensores.
A conexão dos elementos pode ser feita em estrutura de árvore, estrela, linha ou em uma
combinação das anteriores. Não existindo conexões convencionais e reduzindo o número de
interligações em bornes e conectores, não somente reduz custos e tempo de montagem, como
também reduz erros.
Na tecnologia de conexão usando cabos paralelos, cada contato individual de um equipamento
é conectado separadamente para os terminais e bornes de sensores e atuadores. A rede AS-i
substitui o tradicional arranjo de cabos múltiplos, caixas de passagem, canaletas, dutos de cabos
por um simples cabo especialmente desenvolvido para rede AS-i.
A rede AS-i se caracteriza por somente em um par de fios, caminharem junto a alimentação dos
sensores ou atuadores em 24Vcc e a informação do estado dos mesmos. A configuração máxima
da rede é de 62 participantes (escravos) que são acessados ciclicamente por um mestre no nível
de controle superior. O tempo de reação é curto, para todos os escravos conectados, o tempo
de resposta é de 10ms.
Anteriormente, sensores e atuadores tinham de ser conectados ao controlador via terminais,
conectores e terminais de blocos. AS-i proporciona uma redução nos custos de instalação e
manutenção. Agora, um cabo padronizado com 2 fios habilita a troca de informações e ao
mesmo tempo a alimentação dos equipamentos. Escravos são conectados diretamente no
barramento sem a necessidade de interligação adicional.
Este cabo de flexível de duas vias é considerado o padrão para a rede AS-i. Existe ainda um outro
cabo com formato circular que deve ser usado somente se for explicitamente especificado pelo
fabricante.
Este cabo flexível de alta tensão está em conformidade com as normas CENELEC ou DIN VDE
0281, designado por H05VV-F 2X1. 5 e é barato e fácil de se obter.

Figura 30 - Cabos padrões do barramento AS-i

DeviceNet
DeviceNet é um rede digital, multi-drop para conexão entre sensores, atuadores e sistema de
automação industrial em geral. Ela foi desenvolvida para ter máxima flexibilidade entre
equipamentos de campo e interoperabilidade entre diferentes vendedores.
Apresentado em 1994 originalmente pela Allen-Bradley, o DeviceNet teve sua tecnologia
transferida para a ODVA em 1995. A ODVA (Open DeviceNet Vendor Association) é uma
organização sem fins lucrativos composta por centenas de empresas ao redor do mundo que
mantém, divulga e promove o DeviceNet e outras redes baseadas no protocolo CIP (Common
Industrial Protocol). Atualmente mais de 300 empresas estão registradas como membros, sendo
que mais de 800 oferecem produtos DeviceNet no mundo todo.
A rede DeviceNet é classificada no nível de rede chamada devicebus, cuja características
principais são: alta velocidade, comunicação a nível de byte englobando comunicação com
equipamentos discretos e analógicos e alto poder de diagnostico dos devices da rede.
A tecnologia DeviceNet é um padrão aberto de automação com objetivo de transportar 2 tipos
principais de informação:
 dados cíclicos de sensores e atuadores, diretamente relacionados ao controle e,
 dados acíclicos indiretamente relacionados ao controle, como configuração e diagnóstico.
Os dados cíclicos representam informações trocadas periodicamente entre o equipamento de
campo e o controlador. Por outro lado, os acíclicos são informações trocadas eventualmente
durante configuração ou diagnóstico do equipamento de campo.
A camada física e de acesso da rede DeviceNet é baseada na tecnologia CAN (Controller Area
Network) e as camadas superiores no protocolo CIP, que define uma arquitetura baseada em
objetos e conexões entre eles.
Uma rede DeviceNet pode conter até 64 dispositivos onde cada dispositivo ocupa um nó na
rede, endereçados de 0 a 63. Qualquer um destes pode ser utilizado. Não há qualquer restrição,
embora se deva evitar o 63, pois este costuma ser utilizado para fins de comissionamento.
Um exemplo de rede DeviceNet é mostrada na figura 31.

Figura 31 - Exemplo de Rede DeviceNet

Características da rede DeviceNet

o Topologia baseada em tronco principal com ramificações. O tronco principal deve ser
feito com o cabo DeviceNet grosso, e as ramificações com o cabo DeviceNet fino ou
chato. Cabos similares podem ser usados desde que suas características elétricas e
mecânicas sejam compatíveis com as especificações dos cabos padrão DeviceNet.
o Permite o uso de repetidores, bridges, roteadores e gateways.
o Suporta até 64 nós, incluindo o mestre, endereçados de 0 a 63 (MAC ID).
o Cabo com 2 pares: um para alimentação de 24V e outro para comunicação.
o Inserção e remoção à quente, sem perturbar a rede.
o Suporte para equipamentos alimentados pela rede em 24V ou com fonte própria.
o Uso de conectores abertos ou selados.
o Proteção contra inversão de ligações e curto-circuito.
o Alta capacidade de corrente na rede (até 16 A).
o Uso de fontes de alimentação de prateleira.
o Diversas fontes podem ser usadas na mesma rede atendendo às necessidades da
aplicação em termos de carga e comprimento dos cabos.
o Taxa de comunicação selecionável:125,250 e 500 kbps.
o Comunicação baseada em conexões de E/S e modelo de pergunta e resposta.
o Diagnóstico de cada equipamento e da rede.
o Transporte eficiente de dados de controle discretos e analógicos.
o Detecção de endereço duplicado na rede.
o Mecanismo de comunicação extremamente robusto a interferências eletromagnéticas.
Para mais informação, visite também o site da ODVA: http://www.odva.org/

HART/4-20mA
Atualmente muito se fala em termos de redes fieldbus, mas tem-se muitas aplicações rodando
em HART (Highway Addressable Remote Transducer), tendo vantagens com os equipamentos
inteligentes e utilizando-se da comunicação digital de forma flexível sob o sinal 4-20mA para a
parametrização e monitoração das informações.
Introduzido em 1989, tinha a intenção inicial de permitir fácil calibração, ajustes de range e
damping de equipamentos analógicos. Foi o primeiro protocolo digital de comunicação
bidirecional que não afetava o sinal analógico de controle.
Este protocolo tem sido testado com sucesso em milhares de aplicações, em vários segmentos,
mesmo em ambientes perigosos. O HART permite o uso de mestres: um console de engenharia
na sala de controle e um segundo mestre no campo, por exemplo um laptop ou um programador
de mão.
Em termos de performance, podemos citar como características do HART:
 Comprovado na prática, projeto simples, fácil operação e manutenção.
 Compatível com a instrumentação analógica;
 Sinal analógico e comunicação digital;
 Opção de comunicação ponto-a-ponto ou multidrop;
 Flexível acesso de dados usando-se até dois mestres;
 Suporta equipamentos multivariáveis;
 500ms de tempo de resposta (com até duas transações);
 Totalmente aberto com vários fornecedores;
As especificações continuamente são atualizadas de tal forma a atender todas as aplicações.
Veremos a seguir alguns detalhes do protocolo HART.

A simplicidade: o HART e o loop de corrente convencional

As figuras 32 e 33 nos mostram como entender o HART facilmente. Na figura 32, temos um loop
de corrente analógica, onde os sinais de um transmissor variam a corrente que passa por ele de
acordo com o processo de medição. O controlador detecta a variação de corrente através da
tensão sob um resistor sensor de corrente. A corrente de loop varia de 4 a 20mA para
freqüências usualmente menores que 10 Hz.
A figura 33 é baseada na figura 32, onde o HART foi acrescido. Agora ambas terminações do loop
possuem um modem e um amplificador de recepção, sendo que este possui alta impedância de
tal forma a não carregar o loop de corrente. Note ainda que o transmissor possui uma fonte de
corrente com acoplamento AC e o controlador uma fonte de tensão com acoplamento AC.A
chave em série com a fonte de tensão no controlador HART em operação normal, fica aberta.No
controlador HART os componentes adicionais podem ser conectados no loop de corrente, como
mostrado ou através do resistor sensor de corrente.Do ponto de vista AC, o resultado é o
mesmo, uma vez que a fonte de alimentação é um curto-circuito.Note que o sinal analógico não
é afetado, uma vez que os componentes adicionados são acoplados em AC. O amplificador de
recepção freqüentemente é considerado como parte do modem e usualmente não é mostrado
separadamente.Na figura 33 foi desenhado separadamente para mostrar como se deriva o sinal
de tensão de recepção. O sinal de recepção não é somente AC, nem no controlador ou mesmo
no transmissor.
Para enviar uma mensagem, o transmissor ao ligar sua fonte de corrente, fará com que se
sobreponha um sinal de corrente de 1 mA pico-a-pico de alta freqüência sobre o sinal analógico
da corrente de saída. O resistor R no controlador converterá este sinal em tensão no loop e esta
será amplificada no receptor chegando até ao demodulador do controlador (modem). Do
mesmo modo, para enviar uma mensagem ao transmissor, o controlador fecha sua chave,
conectando sua fonte de tensão que sobrepõe um tensão de aproximadamente 500 mV pico-a-
pico através do loop. Esta é vista nos terminais do transmissor e encaminhada ao amplificador
e demodulador. Note que existe uma implicação na figura 33 que é que o mestre transmita
como fonte de tensão enquanto o escravo, como fonte de corrente.A figura 34 mostra detalhes
do sinal HART, sendo que as amplitudes podem variar de acordo com as impedâncias e
capacitâncias de cada equipamento e perdas causadas por outros elementos no loop.O HART se
utiliza do FSK, chaveamento por mudança de freqüência(Frequency Shift keying), onde a
freqüência de 1200 Hz representa o 1 binário e a de 2200 Hz, representa o 0 binário.Note que
estas freqüências estão bem acima da faixa de freqüências do sinal analógico(0 a 10 Hz) de tal
forma que não há interferências entre elas.Para assegurar uma comunicação confiável, o
protocolo HART especifica uma carga total do loop de corrente, incluindo as resistências dos
cabos, de no mínimo 230 Ohms e no máximo 1100 Ohms.
Figura 32 – Loop de corrente convencional

Figura 33 – Loop de corrente acrescido o HART

Figura 34 – Modulação e sinal HART

Equipamentos de campo e handhelds (programadores de mão) possuem um modem FSK
integrado, onde via port serial ou USB de um PC ou laptop pode-se conectar uma estação
externamente. A figura 35 mostra uma conexão típica HART de campo. Veremos
posteriormente, outros tipos de conexões.

Figura 35 – Elementos típicos de uma instalação HART

Figura 36 – Conexão HART ponto-a-ponto

Em uma conexão do tipo ponto-a-ponto, como a da figura 36, é necessário que o endereço do
equipamento seja configurado para zero, desde que se use o modo de endereço na comunicação
para acessá-lo.
Em sistemas considerado grandes, pode-se utilizar-se de multiplexadores para acessar grandes
quantidades de equipamentos HART, como por exemplo, na figura 37, onde o usuário deverá
selecionar o loop de corrente para comunicar via Host. Nesta situação em cascata, o host pode
comunicar com vários equipamentos(mais do que 1000), todos com endereços zero.
Ainda podemos ter rede em multidrop e condições de split-range. Na figura 38, na conexão em
multidrop, observe que podem ser ligados no máximo até 15 transmissores em paralelo na
mesma linha. A corrente que passa pelo resistor de 250 Ohms (foi ocultado na figura) será alta,
causando uma alta queda de tensão.
Portanto, deve-se assegurar que a tensão da fonte de alimentação seja adequada para suprir a
tensão mínima de operação.
No modo multidrop a corrente fica fixa em 4mA, servindo apenas para energizar os
equipamentos no loop.

Figura 37 - Conexão HART via multiplexador

Figure 38 – Conexão HART em Multidrop

A condição de split-range é usada em uma situação especial onde normalmente dois

posicionadores de válvulas recebem o mesmo sinal de controle, por exemplo, um operando com
corrente nominal de 4 a 12 mA e o outro de 12 a 20 mA. Nesta condição, os poscionadores são
conectados em série no loop de corrente com endereços diferentes e o host será capaz de
distingui-los via comunicação.Veja figura 39.

Figura 39 – Conexão HART via Split Range

Como visto anteriormente, o HART se utiliza do sinal de 4-20mA, sobrepondo um sinal em

técnica FSK, chaveamento por mudança de freqüência (Frequency Shift keying), onde a
freqüência de 1200 Hz representa o 1 binário e a de 2200 Hz representa o 0 binário.Cada byte
individual do telegrama do layer 2 é transmitido em 11 bits, usando-se 1200 kHz.

Cabeamento
Utiliza-se um par de cabos trançados onde se deve estar atento à resistência total já que esta
colabora diretamente com a carga total, e agindo na atenuação e distorção do sinal. Em longas
linhas e sujeitas a interferências, recomenda-se o cabo com shield, sendo este aterrado em um
único ponto, preferencialmente no negativo da fonte de alimentação.

Layer 2
O protocolo HART opera segundo o padrão Mestre-Escravo, onde o escravo somente transmitirá
uma mensagem se houver uma requisição do mestre. A figura 40 mostra de maneira simples o
modelo de troca de dados entre mestre e escravo. Toda comunicação é iniciada pelo mestre e
o escravo só responde algo na linha se houve um pedido para ele.Existe todo um controle de
tempo entre envios de comandos pelo mestre.Inclusive existe um controle de tempo entre
mestres quando se tem dois mestres no barramento.

Figura 40 – Frame HART

A convivência de vários protocolos em uma mesma planta

Daqui para frente é esperado que a convivência entre vários protocolos torne-se uma constante,
principalmente onde o parque instalado for grande e deseja-se preservar os investimentos
feitos. A figura 41 é um exemplo típico de sistema onde se tem em uma mesma planta os
protocolos Foundation Fieldbus e HART.Neste caso, uma interface HART-FF, o HI302, é utilizado,
permitindo conexões ponto-a-ponto e multidrop. O HI302 é uma ponte entre equipamentos
HART e sistemas Foundation Fieldbus, possui 8 canais HART master e permite ao usuário
executar manutenção, calibração, monitoramento de status do sensor, status geral do
equipamento, dentre outras informações.
Figura 41 - Integração Foundation Fieldbus e HART usando o HI302

WirelessHART™

Nos últimos anos, a tecnologia de redes sem fio sofreu grandes avanços tecnológicos o que hoje
pode proporcionar: segurança, confiabilidade, estabilidade, auto-organização (mesh), baixo
consumo, sistemas de gerenciamento de potência e baterias de longa vida.
Em termos de benefícios podemos citar, entre outros:
 a redução de custos e simplificação das instalações
 a redução de custos de manutenção, pela simplicidade das instalações
 monitoração em locais de difícil acesso ou expostos a situações de riscos
 escalabilidade
 integridade física das instalações com uma menor probabilidade à danos mecânicos e
elétricos (rompimentos de cabos, curto circuitos no barramento, ataque químico, etc)
Hoje no mercado vemos várias redes proprietárias e também algumas padronizadas. Existem
muitos protocolos relacionados com as camadas superiores da tecnologia (ZigBee,
WirelessHART™, ISA SP100) e o protocolo IEEE 802.15.4 (2006) para as camadas inferiores. O
protocolo IEEE 802.15.4 define as características da camada física e do controle de acesso ao
meio para as LR-WPAN (Low-Rate Wireless Personal Area Network).
A padronização para redes sem fio mostra que, ainda que existam diferenças, as normas estão
convergindo e a principal dentre elas, a SP100 e WirelessHART™, da ISA e HCF (HART Foundation
e que hoje vem sendo adotado como padrão para a Foundation Fieldbus e Profibus). Vamos
comentar um pouco sobre o WirelessHART™.
A estrutura de uma rede WirelessHART™ está representada no diagrama da figura 42, onde a
comunicação de uma rede WirelessHART™ é feita através de uma gateway.
Conseqüentemente, o gateway precisa ter a funcionalidade de um roteador de pacotes para um
destino específico (instrumento da rede, aplicação hospedeira ou gerenciador da rede).
O gateway usa o padrão de comandos HART para comunicar com os instrumentos na rede e
aplicações hospedeiras (host applications).

Figura 42 – Estrutura de uma rede WirelessHART™

Incluso ao HART 7 está o WirelessHART™, o primeiro padrão aberto de comunicação sem fio
desenvolvido especificamente para atender as necessidades da indústria de processo.
Opera na freqüência de 2.4 GHz ISM usando o Time Division Multiple Access (TDMA) para
sincronizar a comunicação entre os vários equipamentos da rede. Toda a comunicação é
realizada dentro de um slot de tempo de 10ms. Uma slots de tempo formam um superframe.
Suporta chaveamento de canais (channel hopping) a fim de evitar interferências e reduzir os
efeitos de esvanecimento multi-percurso (multi-path fadings). O protocolo HART foi elaborado
com base na camada 7 do protocolo OSI. Com a introdução da tecnologia sem fio ao HART têm-
se duas novas camadas de Data Link: token-passing e TDMA. Ambas suportam a camada de
aplicação HART.
Figura 43- Sistema Wireless com o DF100 (Controlador HSE- WirelessHART™)
Na figura 43 temos o primeiro controlador HSE (High Speed Ethernet) WirelessHART™. É um
controlador da SMAR que traz ao mercado mais uma inovação. É um controlador com tecnologia
digital aberta e integrável em sistemas baseados em HSE.
Uma rede de comunicação WirelessHART™é estruturada em malhas, onde cada sensor funciona
como um “router” ou como um repetidor. Deste modo, o alcance de uma rede não depende
apenas de uma “gateway” central, o que permite a configuração de uma ampla estrutura de
rede distribuída. É uma forma inteligente de se garantir que em uma situação de obstrução que
possa causar a interrupção de um caminho de comunicação, o sistema remaneja e consegue
rotas alternativas, aumentando e garantindo assim a disponibilidade da rede.
O WirelessHART™ adota uma arquitetura utilizando uma rede “Mesh” baseado no IEEE 802.15.4
operando na faixa de 2,4 GHz. Os rádios utilizam o método de DSSS (espalhamento espectral
com seqüenciamento direto) ou salto de canais FHSS (Spread Spectrum de salto de freqüências)
para uma comunicação segura e confiável assim como comunicação sincronizada entre os
dispositivos da rede utilizando TDMA (Time Division Multiple Access).
As redes “Mesh” permitem que os nós da rede comuniquem entre si estabelecendo caminhos
redundantes até a base, aumentando a confiabilidade, pois se um caminho esta bloqueado
existem rotas alternativas para que a mensagem chegue ao seu destino final. Este tipo de rede
também permite escalabilidade simplesmente adicionando mais nós ou repetidores na rede.
Outra característica é que quanto maior a rede maior a confiabilidade porque mais caminhos
alternativos são automaticamente criados.
Uma rede WirelessHART™ possui três dispositivos principais:
 Wireless Field devices: equipamentos de campo
 Gateways: permitem a comunicação entre os equipamentos de campo e as aplicações de
controle
 Network Manager: responsável pela configuração da rede, gerenciamento da
comunicação entre os dispositivos, rotas de comunicação e monitoramento do estado da
 rede. O Network Manager pode ser integrado em um gateway, aplicação no host ou
em um controlador de processo.

Sistema de automação aberto baseado em redes industriais

A figura 44 mostra um exemplo de um sistema verdadeiramente aberto baseado em redes
industriais. O SYSTEM302, sistema de automação e controle da SMAR, fornece uma plataforma
de automação com ampla capacidade de conectividade com as mais diversas tecnologias
(Foundation Fieldbus, Profibus-DP, Profibus-PA, HART/4-20mA, DeviceNet, AS-i, I/O
convencional, Modbus, DNP3, HSE, etc), criando um ambiente amigável, flexível, escalonável,
integrado e colaborativo. O ambiente integrado facilita a engenharia, comissionamento,
manutenção e gestão de redes de campo. Sua interface intuitiva permite a fácil operação e
diagnóstico de todo o sistema. É uma arquitetura poderosa de informações e a solução para:
 Sistemas de automação para os mais diversos segmentos industriais
 Aplicações de pequeno, médio e grande porte
 Sistemas híbridos de controle de processo, combinando o melhor dos dois mundos, SDCD
e CLP
 Controle contínuo e discreto, controle avançados, tempos de varreduras menores,
arquiteturas redundantes
 Melhoria da eficácia operacional através de informações integradas
 Gerar soluções eficazes através da engenharia simplificada e integrada
 Gerenciamento de informações e alarmes
 Gerenciamento de Ativos e gestão de Negócios (MES)
 Conectividade, modularidade e facilidade de expansão
 Segurança aliada à confiabilidade de hardware e software
 Excelência operacional
Para mais detalhes, consulte: www.system302.com.br

Zoom
Figura 44 – Exemplo de um Sistema Digital Aberto, baseado em redes industriais: SYSTEM302,
SMAR

Conclusão:
As Redes de Comunicação Industrial têm um papel fundamental para as indústrias em geral.
Hoje a automação extrapola o chão de fábrica e chega ao mundo dos negócios. Vimos vários
padrões abertos e suas características.
O fator tecnológico é imprescindível para a sustentabilidade de uma unidade industrial. A
inovação tecnológica é responsável pelo rompimento e/ou aperfeiçoamento das técnicas e
processos de produção. Pode, desta forma, trazer ganhos em termos de competitividade. Neste
caso, deve-se romper com a tecnologia convencional e ampliar as possibilidades de sucesso com
a inovação demandada pelo mercado, neste caso sistemas de automação verdadeiramente
aberto, com tecnologia digital, baseado em redes industriais e com várias vantagens
comparadas aos convencionais SDCDs:

o Redução do erro de medição com a eliminação da conversão A/D do sinal vindo do
transmissor de campo
o Visibilidade acrescida de toda a instrumentação digital, isto é, desde o chão de fábrica
até a automação dos negócios
o Diagnósticos em linha, em qualquer ponto do sistema
o Expansão da rede com o sistema em funcionamento
o Redução de materiais na fase de montagem: eletrocalhas, eletrodutos, condulets, caixas
de junção, cabos, etc.
o Reduções de tempo e custo de comissionamento e partida de sistemas
o Redução no uso de armários de rearranjo
o Interoperabilidade entre equipamentos de fabricantes diferentes.
o Atualização de firmware
o Instrumentos multivariáveis
o Redução do cabeamento, painéis, borneiras, fontes de alimentação, conversores e
espaço na sala de controle
o Alimentação do instrumento pelo mesmo cabo de sinal
o Opções de segurança intrínseca
o Capacidade de auto sensing (auto reconhecimento) do instrumento permitindo fácil
instalação e download de parâmetros
o Redução dos custos de engenharia, instalação e manutenção. Além do controle de fluxo
de informações e processos.
o Gestão de ativos
A mudança do controle de processo da tecnologia 4-20 mA para as redes digitais e sistemas
abertos já se encontra num estágio de maturidade tecnológica e usuários colhendo seus
benefícios. Essa mudança é encarada como um processo natural demandado pelos novos
requisitos de qualidade, confiabilidade e segurança do mercado. A sua utilização traz uma
vantagem competitiva, no sentido que essa nova tecnologia traz aumentos de produtividade
pela redução das variabilidades dos processos e redução dos tempos de indisponibilidade das
malhas de controle.
Autor
 César Cassiolato
Referências:
 Material de Treinamento Profibus, César Cassiolato.
 Artigos técnicos Foundation Fieldbus, HART, Profibus, Wireless, César Cassiolato
 Manuais SMAR
 www.system302.com.br
 www.smar.com.br
 Pesquisas na internet (Todas as ilustrações, marcas e produtos usados aqui pertencem aos
seus respectivos proprietários, assim como qualquer outra forma de propriedade
intelectual).
* César Cassiolato é Diretor de Marketing, Qualidade e Engenharia de Projetos & Serviços da
SMAR Equipamentos Ind. Ltda., foi Presidente da Associação Profibus Brasil América Latina de
2006 a 2010, Diretor Técnico do Centro de Competência e Treinamento em Profibus, Diretor do
FDT Group no Brasil, Engenheiro Certificado na Tecnologia Profibus e Instalações Profibus pela
Universidade de Manchester.