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Faculdade de Ciências Aplicadas

UNICAMP

Trabalho de Graduação

Projeto de um Extrusor de Plástico


para impressora 3D

Caio Chelli Arcoverde – RA 108420

Engenharia de Produção

Limeira-SP

2014

Faculdade de Ciências Aplicadas


UNICAMP

Trabalho de Graduação

Caio Chelli Arcoverde – RA 108420

Projeto de um Extrusor de Plástico


para impressora 3D
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado
como requisito parcial para a obtenção do
título de bacharel em Engenharia de Produção
à Faculdade de Ciências Aplicadas da
Universidade Estadual de Campinas.

Orientador: Prof. Dr. Eduardo Paiva Okabe

Limeira-SP

2014
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA PROF. DR. DANIEL JOSEPH HOGAN DA
FACULDADE DE CIÊNCIAS APLICADAS

Silva, Caio Chelli Arcoverde da


Si38p Projeto de um extrusor de plástico para impressora 3D / Caio Chelli Arcoverde
da Silva. - Limeira, SP: [s.n.], 2014.
51 f.

Orientador: Eduardo Paiva Okabe.


Co-orientador: Jaime Hideo Izuka.
Monografia (Graduação) – Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de
Ciências Aplicadas

1. Impressão. 2. Manufatura. 3. Prototipagem rápida. 4. Produtos.


5. Desenvolvimento. I. Okabe, Eduardo Paiva. II. Izuka, Jaime Hideo.
III. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de Ciências Aplicadas.
IV. Título.

Título em inglês: Project of a plastic extrusor for 3d printer.

Keywords: - Printing;

- Manufacturing;

- Rapid prototyping;

- Products;

- Development.

Titulação: Bacharel em Engenharia de Produção.

Banca Examinadora: Prof. Dr. Eduardo Paiva Okabe.

Data da defesa: 19/11/2014.


SILVA, Caio Chelli Arcoverde da. Projeto de um Extrusor de Plástico para
Impressora 3D. 2014. Trabalho de Conclusão de Curso (graduação em Engenharia
de Produção) – Faculdade de Ciências Aplicadas, Universidade Estadual de
Campinas, Limeira-SP, 2014.

RESUMO

O presente trabalho objetiva desenvolver o projeto de uma extremidade aquecida


(Hot End) para impressoras 3D que utilizam o método de impressão FDM (Fused
Deposition Modeling). Este tipo de tecnologia de manufatura aditiva consiste na
movimentação de um filamento de material plástico (ou outros materiais) para a
alimentação da extremidade aquecida, onde será aquecido até se fundir e atingir o
estado de líquido viscoso. A partir da pressão exercida pelo próprio filamento sólido
sendo empurrado em direção à zona de fundição, o material liquefeito é ejetado e
depositado camada sobre camada, solidificando-se novamente e constituindo um
objeto, peça ou ferramenta. Este produto deve ser inovador, contendo diferenciais e
melhorias em relação aos produtos já existentes no mercado, tal qual um design e
qualidade de execução da função bem atrativos, mantendo um preço acessível.
Para chegar a um bom projeto final, relacionar-se-ão conteúdos como seleção de
materiais, processos de fabricação, desenho, modelagem virtual em três dimensões,
termodinâmica e análises térmicas em simulação virtual.

Palavras-Chave: Extremidade Aquecida. Hot End. Impressão 3D. Prototipagem


Rápida. Manufatura Aditiva. Extrusor de Plástico. Desenvolvimento de Produtos.
SILVA, Caio Chelli Arcoverde da. Design of an Extrusion Head for 3D Printer. 2014.
Trabalho de Conclusão de Curso (graduação em Engenharia de Produção) –
Faculdade de Ciências Aplicadas, Universidade Estadual de Campinas, Limeira-SP,
2014.

ABSTRACT

The present work aims to develop the Project of a Hot End for 3D printers that work
with the FDM (Fused Deposition Modeling) print method. This sort of additive
manufacturing technology consists in the movement of a filament made of a plastic
material (or other materials) for the Hot End feeding, where it will be heated until it
melts and attains the state of viscous liquid. From the pressure exerted by the solid
filament itself being pushed towards the melting zone, the liquefied material is
ejected and deposited layer after layer, solidifying again and forming an object, part
or tool. This product has to be innovative, containing differentials and improvements
in relation to the already existing products of the market, as such quite attractive
design and function execution quality, maintaining an affordable price. In order to
achieve a good final project, this work shall relate content such as material selection,
fabrication processes, drawing, virtual three-dimensional modeling, thermodynamics
and thermal analysis in virtual simulation.

Keywords: Hot End. 3D Printing. Rapid Prototyping. Additive Manufacturing. Plastic


Extrusor. Product development.

1
SUMÁRIO

1) INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 4
1.1) Introdução à Manufatura Aditiva .................................................................................... 4
1.2) Técnicas e tipos de Manufatura Aditiva ....................................................................... 5
1.3) História da Prototipagem Rápida ................................................................................... 6
1.4) Vantagens da utilização da Manufatura Aditiva ......................................................... 7
1.5) Desvantagens da utilização da Manufatura Aditiva .................................................. 9
1.6) Aplicações da tecnologia de Manufatura Aditiva .................................................... 10
2) CONSIDERAÇÕES.................................................................................................................... 11
2.1) Considerações sobre o Método a ser Utilizado ....................................................... 11
2.2) Considerações sobre o tipo de Extrusão .................................................................. 12
2.3) Considerações sobre o Foco do Projeto ................................................................... 13
2.4) Considerações para o Cold End................................................................................... 14
2.4.1) Motor ............................................................................................................................ 14
2.4.2) Drive Gear................................................................................................................... 15
2.4.3) Rolamento .................................................................................................................. 16
2.4.4) Sistema Bowden ....................................................................................................... 16
2.5) Considerações sobre Compatibilidade ...................................................................... 18
3) OBJETIVOS ................................................................................................................................ 18
4) DESENVOLVIMENTO ............................................................................................................... 19
4.1) Escopo do Produto .......................................................................................................... 19
4.2) Premissas e restrições ................................................................................................... 20
4.3) Projeto Conceitual............................................................................................................ 21
4.3.1) Bico Extrusor............................................................................................................. 21
4.3.2) Sistema de Aquecimento ....................................................................................... 22
4.3.3) Sistema de Isolamento Térmico ........................................................................... 24
4.4) Matriz Morfológica............................................................................................................ 27
4.5) Projeto Detalhado - Deliverables.................................................................................. 29
4.5.1) Tubo Isolante ............................................................................................................. 29
4.5.2) Estrutura de isolamento térmico feita de PEEK ............................................... 30
4.5.3) Base de Madeira ....................................................................................................... 31
4.5.4) Dissipador de calor de Aço Inox .......................................................................... 31
4.5.5) Bloco de Aquecimento............................................................................................ 32
4.5.6) Elemento Aquecedor ............................................................................................... 33
2
4.5.7) Medidor de Temperatura ........................................................................................ 34
4.5.8) Bico Extrusor............................................................................................................. 35
4.6) Design final e Arquitetura .............................................................................................. 35
4.7) Análise Térmica ................................................................................................................ 37
5) CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 43
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................... 44

3
1) INTRODUÇÃO

Houve um tempo em que se imaginava uma máquina do futuro: um aparelho que


fosse capaz de materializar instantaneamente uma ideia, confeccionando peças e
objetos em três dimensões num curto intervalo de tempo, independente da
complexidade de suas geometrias. Esse é um conceito primitivo, que pode ter
passado pela cabeça de qualquer ser humano desde a descoberta do uso de
instrumentos físicos como ferramentas de auxílio. Na medida em que a humanidade
foi desenvolvendo novas tecnologias e aprimorando seus processos de fabricação,
essa ideia foi se tornando cada vez mais palpável. Há alguns anos a Impressão 3D
deixou de ser uma ideia futurística dos filmes de ficção científica e se tornou uma
realidade.

1.1) Introdução à Manufatura Aditiva

Manufatura Aditiva (ou Prototipagem Rápida) consiste em um conjunto de


tecnologias que viabilizam a fabricação de peças, objetos e estruturas
tridimensionais por processos de adição de material em camadas sucessivas a partir
de modelos computadorizados (CAD) [1], isto é, refere-se ao processo de
sobreposição de finas seções de materiais como plásticos, ceras, papéis ou metais
umas sobre as outras até que a peça tridimensional pretendida esteja completa.

Fundamentalmente, todas as técnicas de MA partem de informações eletrônicas que


descrevem modelos virtuais tridimensionais como entrada. Tais dados são
produzidos em programas do tipo CAD ou digitalizados a partir de objetos físicos
através de engenharia reversa. Após feita essa modelagem tridimensional da peça
em um sistema CAD, é gerada uma geometria 3D da peça no padrão STL
(aproximação da superfície da peça usando malha de triângulos). O arquivo de
dados é então verificado, e o processo de fabricação por camadas é planejado
(fatiamento e definição de suporte e estratégias de deposição de material).

A Prototipagem Rápida vem sendo considerada um marco histórico no


desenvolvimento dos processos de manufatura, já que possibilita a fabricação de
objetos acabados, simplificando a fabricação, encurtando significativamente o tempo
de produção de peças e planejamento de processos e reduzindo os custos de
maneira geral.

4
1.2) Técnicas e tipos de Manufatura Aditiva

Segundo Chua et Al. [2], existem mais de 20 sistemas de MA no mercado que,


apesar de utilizarem diferentes tecnologias de manufatura aditiva, se baseiam no
mesmo princípio de adição de material por camadas planas. Os processos de MA
atualmente mais importantes [3] podem ser agrupados pelo estado ou forma inicial
da matéria prima utilizada para fabricação. Podem ser:

(1) Baseados em Líquido – A matéria prima usada para fabricar a peça encontra-
se no estado líquido. Nesta categoria, utilizam-se tecnologias que envolvem a
polimerização de uma resina líquida por um laser UV (ex. Estereolitografia –
STL), ou o jateamento de resina líquida por um cabeçote tipo jato de tinta e
posterior cura pela exposição a uma luz UV (ex. Impressão a Jato de Tinta –
IJP), entre outros.
(2) Baseados em Sólido – Nestes processos o material encontra-se no estado
sólido, podendo estar na forma de filamento, lâmina ou outra qualquer. Alguns
processos fundem o material antes da sua deposição (ex. Modelagem por
Fusão e Deposição – FDM), outros somente recortam uma lâmina do material
adicionado.
(3) Baseados em Pó – A matéria prima está na forma de pó antes do
processamento. Pode-se utilizar laser para executar o processamento (ex.
Sinterização Seletiva a Laser – SLS) ou um aglutinante aplicado por um
cabeçote tipo jato de tinta (ex. Impressão Tridimensional – 3DP), entre outros
processos.

Figura 1: Tabela com tipos de manufatura aditiva. [4]

5
1.3) História da Prototipagem Rápida

Implementações práticas da fabricação por camadas para as necessidades atuais


de manufatura tornaram-se possíveis devido à integração de processos tradicionais
(extrusão, metalurgia do pó, etc.) com outras tecnologias recentes (controles de
movimento de alta precisão, novos materiais, sistemas de impressão a jato de tinta,
tecnologias laser, CAD) [3]. As técnicas para a prática da PR vêm se desenvolvendo
desde a década de 80 [2] e ainda há muito espaço para aperfeiçoamentos, fazendo
com que esta possa ser considerada uma tecnologia nova em processo de
desenvolvimento e evolução.

O desenvolvimento da prototipagem rápida está fortemente relacionado com o


desenvolvimento dos computadores e suas aplicações na indústria [2]. O aumento
do uso de computadores estimulou o avanço de muitas áreas relacionadas, incluindo
CAD (computer aided design), CAE (computer aided engineering), CAM (computer
aided manufacturing) e ferramentas CNC (computer numerical control). Em
particular, a emergência de sistemas de PR não teria sido possível sem a existência
do CAD, apesar de muitas outras tecnologias e avanços em outros campos como
materiais e técnicas de manufatura também terem sido cruciais no desenvolvimento
desses sistemas.

Prototipagem ou construção de modelos na forma tradicional é uma prática primitiva.


Ela começou na medida em que os humanos começaram a desenvolver ferramentas
para auxiliá-los no dia a dia. Já a prototipagem aplicada a produtos teve início há
alguns séculos, sendo a prototipagem manual considerada a primeira das três fases
do desenvolvimento dos protótipos. Nesta etapa inicial, os protótipos eram
tipicamente pouco sofisticados e demoravam em média 4 semanas para ficarem
prontos, dependendo de grau de complexidade e representatividade [5]. As técnicas
utilizadas na manufatura de tais protótipos tendiam a ser baseadas em artesanato e
extremamente trabalhosas.

Conforme a aplicação de CAD/CAE/CAM se tornava mais difundida, o início dos


anos 80 marcou a evolução da segunda fase da prototipagem – a prototipagem
virtual [2]. Tal etapa foi evoluindo na medida em que mais ferramentas de
computador se tornavam acessíveis – modelos computadorizados podiam então ser
tensionados, testados, analisados e modificados como se fossem protótipos físicos.
6
Com tais ferramentas, inúmeras variações de design podiam então ser facilmente
testadas mudando-se os parâmetros do modelo virtualmente. Além disso, produtos e
seus respectivos protótipos tendiam a ser cada vez mais complexos – com
aproximadamente o dobro do nível de complexidade da fase anterior [5]. Desta
forma, o tempo necessário para a construção do modelo físico tendia a crescer cada
vez mais, sendo em média até 4 vezes o tempo da fase anterior, principalmente pelo
fato de que os avanços na feitura do modelo físico não acompanharam a evolução
dos modelos teóricos: ainda eram bastante baseados em trabalhos artesanais,
porém com o auxílio da introdução de máquinas de maior precisão como as de CNC.

A prototipagem rápida de peças físicas representa a terceira fase da evolução da


prototipagem [2]. A invenção de séries de metodologias de prototipagem rápida
(Desde 1988, mais de 20 diferentes técnicas surgiram) é considerada um divisor de
águas [6] por proporcionar uma impressionante economia de tempo e custo,
principalmente para modelos com geometria complicada. Apesar das peças serem
relativamente 3 vezes mais complexas que as feitas nos anos 70 (primeira fase), o
tempo necessário para fabricá-las diminuiu de 4 para 3 semanas [5].

1.4) Vantagens da utilização da Manufatura Aditiva

Os processos de MA proporcionam uma alternativa rápida e econômica de se


produzir protótipos e modelos físicos em três dimensões quando comparada aos
procedimentos convencionais [1]. A vantagem de se construir uma peça em
camadas é que se torna possível a construção de formas complexas que seriam
praticamente impraticáveis com processos de usinagem, com a mesma facilidade
que faz uma peça de geometria simples. MA também reduz o tempo de operação
exigido com mão de obra humana, isto é, uma vez iniciada, a máquina de MA
geralmente opera sem necessidade de acompanhamento até a peça ficar pronta.
Por mais que seja necessário algum tempo antes do processamento para ajustar as
definições do programa de controle e depois do processamento com operações de
acabamento, este tempo de intervenção do operador ainda permanece muito menor
do que em processos de usinagem tradicionais. A economia de custo e tempo
associada a tal processo é muito notável. Modelos podem ser construídos em
questão de horas e os materiais de alimentação envolvidos geralmente não são
caros. Algumas máquinas de MA são pequenas e não prejudicam o meio ambiente,

7
podendo ficar num cômodo como um escritório ou numa área visível aos clientes,
assim como uma impressora de fotocópia comum.

A versatilidade e diversidade dos diferentes objetos que podem ser produzidos por
MA em vários graus de aproximação fazem desta uma importante ferramenta no
processo de desenvolvimento de produto [1]. Considerando a vantagem da
velocidade de entrega, ela se tornou um importante componente na área da
prototipagem: ter acesso a precisos e funcionais protótipos para verificar conceitos
nas fases iniciais de um projeto é um inestimável recurso para qualquer instituição
da área de produção de componentes físicos. Com o surgimento da globalização e o
rápido desenvolvimento dos meios de comunicação o mercado mundial de artigos
manufaturados vem se tornando cada vez mais competitivo. A vantagem da
inovação dura cada vez menos tempo e é vital que os produtos cheguem ao
mercado o mais rápido o possível.

Os benefícios para uma organização que usa sistemas de MA são diversos. Todos
eles giram em volta da possibilidade da experiência com objetos físicos de qualquer
complexidade, em um período relativamente curto de tempo. O fabricante pode
comprar uma única maquina de uso geral ao invés de várias de uso específico,
reduzindo, então, gastos com equipamento e manutenção, necessitando de menos
operadores especializados e menos treinamento, além de necessitar de uma
unidade de produção menor, precisando de menos esforço para planejar e agendar
a produção.

Já os benefícios trazidos pela manufatura aditiva aos designers de produto são


relacionados ao fato de que eles podem elevar a complexidade de suas peças sem
alterar de modo significante o lead time e custo do projeto. Formas mais esculpidas
ou naturais podem ser aplicadas por motivos funcionais ou estéticos. É possível
otimizar o design das peças para que os requisitos do cliente sejam alcançados sem
grandes restrições de manufatura. Além disso, pode-se diminuir o número de peças
pela combinação de requisitos, criando objetos feitos de uma peça única, quando
anteriormente eram constituídos de várias peças pelo difícil acesso às ferramentas
ou por precisarem minimizar a usinagem e suas perdas. Com menos peças, o tempo
gasto com análise de tolerâncias, seleção de métodos de acoplagem, detalhamento
de furos de parafuso e desenhos de montagem são bem reduzidos. Logo, minimiza-

8
se o tempo consumido por discussões e avaliações sobre as possibilidades de
manufatura.

Tanto os clientes quanto todo o mercado podem se beneficiar com a utilização de


tecnologias de MA. O tempo levado para que um produto chegue ao mercado é
reduzido drasticamente, resultando principalmente na redução de risco (por não se
precisar projetar as necessidades do cliente nem as dinâmicas de mercado para o
futuro) e na oferta de performances de última tecnologia nos produtos. Pode-se
também adaptar a capacidade de produção de acordo com a demanda,
possivelmente em tempo real e com pequeno impacto na área de manufatura. Pode-
se elevar a diversidade de oferta dos produtos e buscar atingir nichos de mercado
que atualmente são muito pequenos e não justificam o investimento pelo alto custo
de customização. O cliente pode comprar produtos que se adequam mais
rigorosamente a suas necessidades e preferências individuais. Além de ter mais
diversidade de produtos oferecidos para escolher, é possível até contribuir no design
de seus produtos do tipo make-to-order. O preço definitivo do produto para o cliente
também pode ser considerado um beneficio, já que a economia com a manufatura é
repassada para o preço final.

1.5) Desvantagens da utilização da Manufatura Aditiva

Por se tratar de uma tecnologia recente, ainda há muito espaço para


aperfeiçoamentos. Algumas restrições ou deficiências da PR como processo de
fabricação podem ser indicadas [3]:

Os materiais e suas propriedades mecânicas não são as mesmas dos metais e


plásticos geralmente usados no produto final, no caso de uso para produção de
protótipos.

A precisão e o acabamento superficial são inferiores aos das peças obtidas por
usinagem. Devido ao fato de a fabricação ser por adição de camadas, o material
pode possuir certa anisotropia, e sua superfície em regiões inclinadas e curvas pode
apresentar um serrilhado decorrente do efeito escada, o que implica em limitações
na aplicação de peças produzidas por esses processos.

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Em virtude da natureza térmca/química de alguns processos, problemas como
distorções, empenamento e inchamento podem ser observados em alguns
processos.

Técnicas como impressão 3D ou Manufatura Aditiva ainda não representam uma


nova revolução industrial através da qual o poder da manufatura se transferirá das
grandes empresas para os pequenos produtores e indivíduos. De fato, a
disponibilidade de máquinas de baixo custo deu poder e autonomia a um número
grande de entusiastas, cientistas e engenheiros, mas não é provável que substitua o
consumo de bens manufaturados, pois até o momento, a Manufatura Aditiva não
supera os métodos tradicionais de fabricação devido a restrições em tamanho,
materiais e principalmente em propriedades mecânicas.

A Manufatura Aditiva ainda é considerada como uma ferramenta para dar suporte a
processos, principalmente desenvolvimento de produto, e neste ponto sua
importância é indiscutível. No entanto, há diversos obstáculos a serem superados
para que a tecnologia torne-se economicamente viável na produção e se popularize.
Por exemplo, ainda não há um know-how solidificado na indústria, há a questão da
qualificação da cadeia de suprimentos para fornecimento de materiais e recebimento
de peças, há necessidade de aumento de volume de produção em relação ao tempo
de fabricação, melhora na qualidade dimensional e propriedades mecânicas das
peças, rastreabilidade na calibração, entre outros [7].

1.6) Aplicações da tecnologia de Manufatura Aditiva

Vários são os setores industriais que podem se beneficiar do uso da tecnologia de


MA, que já é bastante difundida na indústria aeroespacial, automobilística, de
bioengenharia (medicina e odontologia), de alimentos e nos setores de joalheria,
artes, arquitetura, etc. Os produtos vão desde biomodelos constituídos de materiais
especiais para medicina até pequenas peças como anéis e pingentes para o setor
joalheiro. Até escolas e instituições de ensino podem usufruir dos benefícios da
impressão 3D: utilizar modelos físicos para a demonstração de conceitos, tornando-
os mais visíveis e palpáveis, traz vantagens como interatividade e atração na
educação.

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Além disso, a tecnologia de impressão 3D já está invadindo o mercado para uso
pessoal. Utensílios domésticos, objetos de decoração e ferramentas em geral já
podem ser impressos em casa com a utilização dessa tecnologia.

Observa-se que, cada vez mais, novos campos de aplicação estão aparecendo, à
medida que aumenta o número de profissionais, empresas e usuários em geral que
tomam conhecimento destas tecnologias.

2) CONSIDERAÇÕES

Considera-se que o mercado de atuação em questão é o de tecnologia, mais


especificamente nos segmentos de impressão 3D, manufatura aditiva e
prototipagem rápida. Deseja-se inicialmente que projeto seja feito para o
desenvolvimento de um produto inovador, diferenciado e que apresente melhorias
em relação aos similares presentes no mercado. Considerando a pequena
quantidade de concorrentes e a não existência de marcas que dominam mercado
(por se tratar de uma tecnologia relativamente nova que ainda não se difundiu no
país), o projeto tem um grande potencial de se tornar base para uma posterior
produção real do produto em questão.

2.1) Considerações sobre o Método a ser Utilizado

O método utilizado pelo produto do presente projeto é a Modelagem por Deposição


Fundida (FDM - Fused Deposition Modeling). Este tipo de tecnologia de manufatura
aditiva consiste na movimentação de um filamento de material plástico (ou outros
materiais) no estado sólido para a alimentação da extremidade aquecida (Hot End),
onde será aquecido até se fundir e atingir o estado de líquido viscoso. A partir da
pressão exercida pelo próprio filamento sólido sendo empurrado em direção à zona
de fundição, o material liquefeito é ejetado e depositado camada sobre camada,
solidificando-se novamente e constituindo um objeto, peça ou ferramenta.

O material utilizado como matéria prima para o processo pode ser um plástico como
poliéster (ex. PLA), ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno), ABSi (material
esterelizável), Policarbonato (PC) e Polifenilsulfona (PPSF) [3] ou outros tipos de
materiais, como ceras e compostos. A cabeça de extrusão, que é movimentada nos
eixos X-Y-Z (sendo que a base permanece estática), recebe continuamente o
filamento de matéria prima, aquecendo-o até o ponto semilíquido ou pastoso. Este
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próprio filamento sendo tracionado pelo sistema do motor funciona como êmbolo no
início do sistema de extrusão para ejetar o material pelo bico calibrado, depositando-
o camada por camada. Quando o filamento fino de material extrudado entra em
contato com o material da superfície da peça, ele adere à camada anterior e se
solidifica.

Podem ser citadas como vantagens que incentivaram a escolha deste tipo de
método a não necessidade de pós-cura dos materiais, não utilização de laser, a
baixa complexidade da tecnologia envolvida, contando com componentes simples e
relativamente baratos e a possibilidade de utilização em ambiente de escritório [2].

2.2) Considerações sobre o tipo de Extrusão

O tipo de extrusão empregado no sistema em questão é geralmente via cilindros em


pinçamento, isto é, o material a ser extrudado é movimentado pelo contato com dois
cilindros em rotação (sentidos opostos), sendo empurrado até que chegue à parte de
aquecimento do extrusor, onde deverá ser fundido e posteriormente a passar por
uma matriz (bico de extrusão) quando estiver no estado de líquido viscoso. A figura
2 explica o funcionamento deste tipo de método de movimentação por cilindros:

1 2

Figura 2: Representação esquemática do método de movimentação do material em filamento em


um sistema com cilindros (1-Drive Gear, 2-Rolamento).

A figura 3 mostra um modelo desse sistema, mostrando o rolo de filamento e o motor


que induz o movimento do drive gear:
12
Figura 3: Rolo de filamento e sistema de movimentação com motor e cilindros em pinçamento.

A pressão necessária para induzir a passagem do material fundido viscoso pela


matriz e pelo bico de calibre reduzido é causada pela própria movimentação do
filamento no estado sólido, que funciona como um êmbolo para expulsar a parte
liquefeita, isto é, o próprio filamento empurra a parte fundida em direção à saída do
bico, como esquematizado na figura 4.

Plástico Fundido

Corpo Matriz (bico)


Figura 4: Representação esquemática do processo de extrusão.

2.3) Considerações sobre o Foco do Projeto

Um extrusor de plástico para impressoras 3D do tipo FDM é dividido em 2 partes


complementares: a parte de movimentação, que é responsável pelos sistemas de
alimentação de matéria prima e de criação de força para ejetar o material, e a parte

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de aquecimento, que se encarrega do processo de fundição de matéria prima e
imposição de forma para o extrato final. A parte de movimentação é conhecida como
Cold End (ponta fria), já que não depende de altas temperaturas, e a parte de
aquecimento é chamada de Extremidade Aquecida ou Hot End.

O foco do projeto será o desenvolvimento de uma extremidade aquecida que


cumpra suas funções com qualidade e conte com propriedades adequadas. Leveza
e custo baixo de produção garantem velocidade, redução dos esforços para o
movimento de impressão e atratividade ao preço do produto.

2.4) Considerações para o Cold End

O Cold End é a parte do extrusor que tem função de puxar o filamento de plástico do
carretel, movimentando-o, neste caso, pelo contato do tipo pinçamento entre
cilindros rotativos, e então o empurrando para alimentar a extremidade aquecida.

Um motor deve rotacionar o Drive Gear – que pode ser um cilindro serrilhado ou
dentado. O drive gear tem a função de impulsionar e direcionar o movimento do
filamento de plástico, pressionando-o contra um rolamento enquanto rotaciona.

Para evitar possível proximidade com a extremidade aquecida, evitando recintos


aquecidos e diminuindo o peso do complexo de extrusão, deve-se usar um sistema
do tipo Bowden, que consiste na adição de um tubo comprido e flexível de teflon
para delimitar o caminho entre o sistema de movimentação e a entrada da
extremidade aquecida.

2.4.1) Motor

Para que se obtenha o movimento de rotação que será transferido para o drive gear
e guiará o filamento de plástico do Cold End para a extremidade aquecida (hot end),
é necessária a utilização de um motor elétrico de Corrente Contínua (DC Motor –
Direct Current Motor). Motores elétricos combinam vantagens como baixo custo,
facilidade de transporte, facilidade de limpeza e facilidade de comando com
simplicidade de construção, versatilidade e possibilidade de tamanho reduzido [8].
São dispositivos capazes de converter energia elétrica em energia mecânica pela
interação de campos eletromagnéticos, isto é, uma corrente elétrica é aplicada a
uma bobina, gerando um campo elétrico que induz o movimento rotacional do eixo

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ligado ao sistema. No caso de motores giratórios o rotor é o elemento que gira por
causa do torque desenvolvido pelo arranjo do campo magnético.

Motor de passo é um tipo de motor elétrico de corrente contínua muito utilizado na


indústria robótica [9]. Este tipo de motor move um determinado intervalo a cada
pulso de força (passo) fornecido pelo programa de comando. Cada passo move o
motor uma distância específica, fazendo com que este seja um dispositivo muito
conveniente para movimentos repetitivos e que necessitam de grande acurácia.

2.4.2) Drive Gear

O drive gear é um dos componentes mais importantes do sistema de extrusão de


uma impressora 3D. É seu movimento de rotação que dirige e impulsiona o filamento
plástico, pressionando-o contra um rolamento e tracionando-o para que vá em
direção à extremidade aquecida. A função do drive gear é agarrar-se ao filamento de
forma que a combinação deste contato com o movimento rotativo dirija o material de
forma linear na direção tangente à da rotação do drive gear

Esta função torna-se complexa pela dificuldade de se empurrar o filamento, que


além de ser a própria matéria prima também serve como êmbolo que empurra o
material (que se torna viscoso quando fundido) para passar através de um orifício
que geralmente tem um diâmetro bem reduzido (aproximadamente 0,4mm) [14], isto
é, a força que deve ser aplicada pelo drive gear sobre o filamento deve ser
relativamente alta para vencer as pressões encontradas pelo material até a chegada
à matriz. É então que começam a aparecer os principais desafios: o drive gear deve
prensar o filamento de forma a evitar o escorregamento e manter o fluxo constante
do material, porém sem deixar que esta pressão de contato danifique o mesmo (que
geralmente é vendido com diâmetros de apenas 3mm ou até 1,75mm).

O escorregamento no contato entre o filamento e o drive gear deve ser evitado, pois
a quantidade de material extrudado seria então menor do que o esperado,
prejudicando totalmente a impressão impossibilitando o ajuste fino devido a
descontinuidade. Este tipo de defeito ocorre principalmente a baixas temperaturas
de trabalho, quando o contato entre o drive gear e o filamento plástico não apresenta
atrito suficiente.

15
A deformação do filamento pode ser em forma de sulcos, entalhes, marcas
profundas, abaulamento ou até o rompimento propriamente dito do material. Ela
pode ocorrer quando os dentes do drive gear são cravados excessivamente no
filamento ou pela pressão excessiva exercida no contato. Dentes muito pequenos
e/ou afiados de drive gear podem fincar mais do que o necessário no material,
causando defeitos ou ruptura. Este tipo de defeito pode ser pior que o próprio
escorregamento, pois o filamento pode ser danificado ao ponto de cessar a
alimentação da extremidade aquecida, sendo que neste caso o sistema não
conseguiria recomeçar o processo sozinho, necessitando de uma manutenção
corretiva manual que gastaria tempo e poderia até ocasionar a perda de um trabalho
de horas de duração.

2.4.3) Rolamento

Rolamento é um elemento que permite o movimento relativo e reduz a fricção entre


duas partes que se movem. Seu design pode fornecer, por exemplo, movimento
linear livre de uma parte móvel ou rotação livre em volta de um eixo fixo. No caso do
uso de rolamentos em extrusores para impressoras 3D, este componente tem
função de servir como apoio ao filamento de material, permitindo que este
movimente-se de forma linear na direção determinada pelo drive gear com perdas
mínimas por atrito e fricção, isto é, deve auxiliar a movimentação do filamento
permitindo fluxo constante livre de grandes esforços contrários ao movimento.

2.4.4) Sistema Bowden

Um fator que influencia muito na velocidade de impressão e desempenho de uma


impressora 3D é o peso do componente responsável pela extrusão. São necessários
bem menos esforços para executar um movimento rápido e controlado quando se
tem um complexo de extrusão que seja pequeno e leve, possibilitando também
incremento na velocidade e então redução do tempo total de impressão. Para que
fique leve, o extrusor deve ser constituído de uma quantidade mínima de
componentes, sendo necessários apenas os elementos da extremidade aquecida na
parte móvel da impressora. Para que seja possível desagregar o componente
responsável pelo aquecimento do componente responsável pela alimentação, pode-
se usar um sistema bowden: o mecanismo de movimentação (cold end) do filamento
torna-se estático, localizando-se fixado nos arredores da área de impressão,
16
enquanto um cabo flexível encarrega-se de guiar o filamento até a extremidade
aquecida (hot end), que por sua vez poderá se movimentar com mais facilidade. A
figura 5 ilustra a representação esquemática desse sistema:

Figura 5: Cold end fixo conectado ao hot end móvel por um tubo flexível (teflon tube) [10]

O cabo tem a função de guiar o filamento delimitando seu caminho. Ele deve ser
composto por um material flexível, para que acompanhe livremente os movimentos
rápidos de impressão sem prejudicar a alimentação da extremidade aquecida, e que
origine pouco atrito com o filamento de material, para que não seja necessário
esforço excessivo do drive gear para empurrá-lo.

Um material amplamente utilizado para esse componente é o teflon (PTFE –


Politetrafluoretileno), que é um polímero com baixíssimo coeficiente de atrito no
estado sólido que pode ser muito flexível quando no formato de tubo de paredes
finas. Outra característica positiva deste material é a possibilidade de transparência,
que permite a fácil identificação de defeitos ou problemas relacionados ao filamento.

17
2.5) Considerações sobre Compatibilidade

Em linhas gerais, o projeto é baseado no design para o uso em máquinas


comerciais, em que há um bico extrusor acoplado a uma estrutura de movimentação
cartesiana. O design das impressoras 3D encontradas no mercado atual varia
bastante, ainda que a maioria funcione com o mesmo princípio e utilize
componentes similares. O produto será indicado para utilização em impressoras do
tipo Rostock [11] (figura 6), modelo que apresenta geometria com três eixos,
garantindo precisão e velocidade ao processo. No entanto, o sistema deverá
também ser compatível com outros tipos e variações de impressoras 3D presentes
no mercado.

Figura 6: Foto de uma Rostock: impressora 3D com geometria delta idealizada em 2012 por Johann
C. Rocholl. [11]

3) OBJETIVOS

O objetivo principal do presente trabalho é desenvolver o projeto de uma


extremidade aquecida (Hot End), parte indispensável de um extrusor de plástico
para impressoras 3D que utilizam a tecnologia FDM. Serão definidos parâmetros e
funções relevantes do produto como sistema de aquecimento e materiais de
composição dos componentes. Para tal, serão avaliadas e comparadas diversas
tecnologias já existentes, descrevendo os atributos mais utilizados pelo mercado e

18
adequando-os às características idealizadas para o projeto, além de relaciona-los
com conteúdos como seleção de materiais, processos de fabricação, desenho,
modelagem virtual em três dimensões, termodinâmica, análises térmicas em
simulação virtual e selecionar as melhorias mais eficazes. Deverá ser avaliada
também a funcionalidade do produto através de análises térmicas do mesmo sob a
ação de aquecimento em programa de simulação virtual.

4) DESENVOLVIMENTO
4.1) Escopo do Produto

A extremidade aquecida (Hot end) é a parte do extrusor que tem função de fundir o
filamento de material plástico e fazê-lo passar por uma matriz, expelindo-o com
formato e tamanho desejados.

Ele deve ser composto por um bico extrusor (Nozzle), um sistema de aquecimento e
um sistema de isolamento térmico. O bico contém a matriz e o orifício por onde o
plástico fundido deve ser expelido. O sistema de aquecimento deve contar com uma
estrutura que abrigue um elemento aquecedor e um medidor de temperatura, e esta
estrutura deve conduzir bem o calor gerado pelo aquecimento. O elemento
aquecedor é o componente que deve gerar o calor necessário para fundir o material
do filamento, enquanto o medidor de temperatura deve atuar como sensor que mede
constantemente a temperatura perto da zona de fusão. O sistema de isolamento
deve ter função de isolar termicamente a região do filamento que não deve ser
fundida nem aquecida, mas encontra-se próxima da zona quente.

Admitir material em estado sólido


e ejetar material fundido

Figura 7: Dieagrama da função total do produto.

Aquecer e
Admitir Ejetar
fundir
material material
material

Figura 8: Diagrama com quebra das funções totais em funções detalhadas.

19
Filamento Filamento
plástico plástico
sólido fundido
Fundir Filamento
plástico

Comando
do sistema Liberar
fornecimento Aquecer
de energia elemento
aquecedor

Energia
Energia
(calor)
Medir
temperatura

Controlar Comparar
temperatura temperatura

Figura 9: Diagrama de blocos das funções.

O produto final pode ser separado em sistemas e componentes, como pode ser
observado na figura 10:

Extremidade Aqueicida
(Hot End)

Sistema de Bico Extrusor Sistema de


isolamento aquecimento e
controle de
temperatura

Figura 10: Explosão do produto final em sistemas e componentes.

4.2) Premissas e restrições

20
Deve-se buscar a minimização do tamanho, peso e custo para reduzir,
respectivamente, espaço, velocidade e preço. Falhas de qualidade e continuidade
devem ser evitados, identificados e extinguidos.

4.3) Projeto Conceitual


4.3.1) Bico Extrusor

O bico extrusor é o componente onde o material fundido será comprimido até que
atinja seu diâmetro final para que seja então expelido. Ele pode ser considerado
uma das partes mais importantes do sistema da impressora tridimensional, já que é
uma parte onde se encontram grandes pressões. O filamento de material sólido que
é movimentado pelo drive gear age como êmbolo que empurra a parte do material
que é fundido pelo aquecimento, forçando-o a passar pela matriz do bico de
extrusão até que chegue ao orifício final onde será depositado camada sobre
camada. A figura 11 mostra um exemplo de desenho técnico de um bico extrusor:

Figura 11: Bico extrusor em vista lateral, de cima e lateral cortada. [12]

O bico extrusor deve ser constituído de material com boa condutividade térmica, já
que deve transferir o calor gerado pelo componente aquecedor para o material
plástico. Os materiais mais amplamente usados para bicos de extrusão são bronze,
latão e alumínio, que apresentam boa condutividade térmica, resistência e facilidade
de usinagem.

Uma característica muito relevante em relação ao bico extrusor é o diâmetro do


orifício de saída do material. Este parâmetro influencia tanto no nível de
detalhamento quanto no tempo de impressão da peça final. Orifícios menores
proporcionam detalhes mais minuciosos e a possibilidade de cantos mais agudos

21
[13]. Outra vantagem é que com diâmetros menores tem-se um melhor
preenchimento, isto é, camadas mais finas de material conseguem preencher locais
em que camadas mais grossas deixariam espaços vazios, melhorando a resistência
geral da peça final. No entanto, quanto menor o orifício, mais tempo demora a
impressão, e considerando o fato de que o método FDM já é um método
relativamente lento, este fator pode ser bem inconveniente. Outro contratempo de se
trabalhar com diâmetros menores de orifício é que eles tendem a ser menos
confiáveis: torna-se mais difícil estabelecer a temperatura de trabalho e qualquer
partícula ou sujeira na área da saída de material ou até descontinuidades/defeitos no
diâmetro do filamento prejudicam mais ainda a impressão em relação a diâmetros
maiores. Além disso, quanto mais reduzido for o diâmetro do filamento, mais pressão
será criada na área da redução (matriz), necessitando de um mecanismo de drive
gear mais eficiente e confiável e aumentando as chances de ocorrência de falhas e
entupimentos. Os diâmetros de orifício mais comuns utilizados nas impressoras 3D
atuais vão de 0,25mm a 0,5mm. Considerando as vantagens e desvantagens de se
utilizar orifícios menores e maiores, um diâmetro de 0,4mm pode ser considerado
um tamanho de orifício adequado para grande parte das impressoras 3D que
utilizam este método, sendo o mais amplamente usado atualmente.

Outro importante detalhe da estrutura do bico de extrusão é o comprimento da


região entre a matriz e a ponta [13]: esta deve ter de 3 a 4 vezes o tamanho de sua
largura, isto é, um diâmetro de 0,4mm deve ter de 1,2 a 1,6mm de comprimento para
que o fluxo do material na saída seja reto, evitando curvas que causariam defeitos.

4.3.2) Sistema de Aquecimento

Já que o método de extrusão adotado baseia-se em fundir o material para então


depositá-lo em camadas, é de extrema relevância que se defina o mecanismo que
promoverá a transferência de calor de uma fonte para a região de fundição.

A fonte que libera calor para o sistema deve ser um elemento pequeno, mas que ao
mesmo tempo consiga atingir temperaturas acima do ponto de fusão do material
utilizado no processo, que pode ser algo próximo a 250°C. Muitos resistores
encontrados no mercado se adequam a esses requisitos, sendo alguns já
comercializados com estrutura mais apropriada para o uso em impressoras 3D,
como cartuchos aquecedores.
22
No caso da utilização de resistores ou cartuchos, um bloco de aquecimento (heater
block) deve servir como estrutura de sustentação e transporte de calor. Este bloco
deve ter espaço para abrigar tanto o elemento aquecedor quanto o elemento de
medição e controle de temperatura, além de ser composto por um material que
conduza a temperatura de forma eficiente. A figura 12 mostra um exemplo de bloco
de aquecimento e seus componentes:

Figura 12: 1) Bloco de aquecimento; 2) Cartucho Aquecedor; 3) Termistor; 4) Parafuso de fixação do


resistor no bloco de aquecimento; 5) Parafuso de fixação do bloco no bico extrusor.

Basicamente, existem duas características que se opõem acerca do aquecimento do


extrusor [14]: a primeira é a energia introduzida no aquecedor. Desconsiderando
outros efeitos, na medida em que se introduz energia, a temperatura do aquecedor
tende a aumentar continuamente. No entanto, a característica que se opõe é a perda
de calor. Enquanto a entrada de energia é um fator conhecido e relativamente
simples, as perdas de energia são muito complexas e fundamentalmente
imprevisíveis. Essas perdas dependem tanto dos formatos, tamanhos e materiais
que compõem o extrusor quanto da temperatura ambiente, além de outros fatores
mais sutis como cor, umidade, altitude e etc.

Para que seja possível manter constante a temperatura desejada para trabalho na
região de fusão é necessária a utilização de um método de medição de temperatura.
Um item muito utilizado para este fim é o termistor, que é um tipo de resistor cuja
resistência varia de acordo com a temperatura. Um sistema deve interpretar os
dados fornecidos pelo termistor e calcular a temperatura da região de interesse,
liberando o fornecimento de energia para aumentar a temperatura se esta estiver
abaixo do ideal e cortando a alimentação da fonte de calor se a temperatura estiver

23
acima da desejada. Esse sistema deve considerar tanto a taxa em que o bloco de
aquecimento perde calor quanto o poder de aquecimento do resistor.

4.3.3) Sistema de Isolamento Térmico

Para que ocorra sem falhas, o processo de aquecimento deve se se limitar em uma
região específica de fundição, isto é, o calor deve ser direcionado a uma região
determinada para que seja possível fundir o filamento neste ponto sem amolecer o
filamento na região anterior.

A temperatura de transição vítrea de um polímero é o valor médio da faixa em que


as cadeias poliméricas da fase amorfa do material adquirem mobilidade, ou seja,
adquirem possibilidade de mudança de conformação [15]. Quando um material
polimérico é exposto a temperaturas acima da temperatura de transição vítrea ele
passa de um estado duro, frágil e com formato definido para um estado mais macio
e borrachoso, tornando-se mais viscoso na medida em que se aumenta a
temperatura, até passar para o estado de líquido viscoso quando a temperatura de
fusão é atingida.

A fase de transição entre Tg (temperatura de transição vítrea – glass transition temp.)


e Tm (temperatura de fusão – melting temp.) é uma fase crítica no processo de
extrusão, já que antes de atingir a fase líquida a consistência do filamento se torna
borrachosa e há um aumento de volume devido à expansão térmica. A combinação
dessas duas características pode gerar o problema de aderência entre o filamento
aquecido e a parede do extrusor, causando o acúmulo de material e eventual
entupimento do canal.

24
Figura 13: Distribuição da temperatura do material dentro do corpo de extrusão em aquecimento. [16]

A Figura 13 representa a distribuição de temperaturas sobre o filamento durante um


processo de extrusão. É possível distinguir 3 regiões distintas, nas quais a
temperatura do filamento é menor do que a temperatura de transição vítrea Tg (1),
maior que Tg mas menor que a temperatura de fusão Tm (2) e maior que a
temperatura de fusão Tm (3). O filamento na região 1 está em estado sólido e é
empurrado quando forçado, enquanto que na região 2, por estar em transição do
estado sólido para o líquido, o material se deforma sob ação de forças mas não flui.

Na região 3, o material, já em estado líquido, ainda tem viscosidade alta, o que é


ruim para o processo de extrusão. Na medida em que a temperatura aumenta até a
temperatura ideal para extrusão, a viscosidade diminui. Devido ao aumento de
pressão pela compressão, o material na região 2 tende a se deformar e fluir,
ocupando os espaços próximos à parede do bico. Essa massa amorfa de material
cria uma barreira para a extrusão, aumentando a força necessária para empurrá-la e
dar continuidade ao processo. No caso limite em que o comprimento dessa região é
grande relativamente ao coeficiente de atrito das paredes, o plástico emperra e toda
força aplicada no sentido de empurrá-lo é igualada pelo aumento do atrito [16].

Assim, o design do bico e o controle de temperatura devem ser desenvolvidos para


que a região de transição seja feita a menor possível. Em outras palavras, o
gradiente de temperatura deve ser mínimo, isto é, a mudança de temperatura entre
25
a zona de alta e baixa temperatura deve ocorrer no menor comprimento possível no
bico. Além disso, para evitar este possível problema de obstrução, as ações
recomendadas são [17] manter a superfície interna do caminho do filamento a mais
polida o possível, evitando a fricção, e reduzir o tamanho da zona de transição,
direcionando o aquecimento para a região de interesse e isolando termicamente a
porção em que o filamento não deve ser aquecido.

Os materiais a serem utilizados como isolantes térmicos devem apresentar


principalmente baixa condutividade térmica, mas não podem deixar de ser leves,
baratos e apresentarem boas propriedades mecânicas para não comprometerem
outras necessidades e características do projeto do extrusor. Materiais como PEEK
(polieteretercetona), PTFE (politetrafluoretileno) e madeira são amplamente
utilizados para esta finalidade e cada um conta com suas vantagens e preferências
de aplicação.

O PEEK é um polímero termoplástico muito utilizado em aplicações de engenharia,


já que conta com excelentes propriedades como resistência mecânica e química
(mesmo sob altas temperaturas), facilidade de usinagem (dureza e rigidez), baixo
peso específico e temperaturas de trabalho que vão de -50° a 260°. As
desvantagens que podem ser relacionadas a este material são seu coeficiente de
atrito relativamente alto, que restringe seu contato direto com o filamento podendo
causar entupimento e seu custo relativamente alto.

O PTFE é um polímero sintético utilizado para inúmeras aplicações. As principais


características que fazem deste um material adequado para uso em impressoras 3D
são seus baixíssimos coeficientes de atrito e condutividade térmica, além de
apresentar baixa densidade. Suas propriedades mecânicas restringem seu uso
como estrutura, pois não apresenta grande dureza e rigidez, fazendo com que seja
difícil de usinar e muito mole para rosquear. Por ser um dos materiais com menor
coeficiente de fricção entre sólidos, o PTFE é um material muito indicado para estar
em contato direto com o filamento, isolando-o termicamente na região anterior à
zona de aquecimento.

A madeira é um dos materiais com menor condutividade térmica dentre os sólidos.


Sua baixa densidade e baixo custo fazem com que seja um material amplamente
utilizado para diversas aplicações. Existem inúmeros tipos e variações de madeira,
26
sendo algumas mais duras e outras mais macias, porém todas com boas
propriedades em relação a isolamento térmico, baixa densidade e custo reduzido,
além de não perder suas propriedades quando expostas a altas temperaturas. Os
tipos mais indicados para a utilização em impressoras 3D são as mais duras
(hardwood – madeiras folhosas), pois tem maior facilidade de usinagem. Além de
servir como isolante térmico a madeira pode compor a estrutura do corpo da
extremidade aquecida por ser barata e leve.

O aço inoxidável é um dos materiais com um dos mais baixos valores de


condutividade térmica dentre os metais, sendo utilizado muitas vezes na composição
de dissipadores de calor em extrusores de impressoras 3D. Apresenta propriedades
como boa resistência mecânica e facilidade de usinagem, porém se trata de um
material de alta densidade, contribuindo com relevância no peso da peça final. Pode
compor uma estrutura com aletas e ser acompanhado por um sistema de
resfriamento ativo (cooler).

A tabela 1 apresenta os valores de condutividade térmica em W/(m.K) e densidade


em Kg/m³ para alguns materiais considerados para a função de isolamento térmico:

𝐾𝑔
Condutividade térmica [𝑊⁄𝑚 ∙ 𝐾 ] Densidade [ ⁄ ]
𝑚³

PEEK 0,25 1320


PTFE 0,25 2200
Madeira (hardwood) 0,1~0,2 600~1000
Aço inoxidável 16 8000
Alumínio 240 2700
Tabela 1: condutividade térmica e densidade de materiais utilizados para isolamento térmico (fontes
diversas, composição própria).

4.4) Matriz Morfológica

A seleção das soluções da matriz foi baseada na manufaturabilidade, custo e


conformidade com os objetivos propostos para o produto.

27
Solução
1 2 3 4 5 6
Função
Alimentação Gravidade Diferença de
Pinçamento Vácuo Rosca
pressão
Aquecer/fundir Cartucho
Atrito Chama Indução Laser Resistor
filamento aquecedor
Pressão do
Ejetar material
Gravidade próprio Peristaltismo Rosca
filamento
Medir
Termômetro Termistor Termopar
temperatura
Controlar
Cooler Água Passivo
temperatura
Dissipar
Aço Inox PEEK Madeira Teflon
temperatura
Isolar
Aço Inox PEEK Madeira Teflon
temperatura 1
Isolar
Aço Inox PEEK Madeira Teflon
temperatura 2
Segurar fios PEEK Teflon Madeira Alumínio
Conduzir
Alumínio Bronze Latão Aço inox
temperatura

Alternativa de
Tabela 2: Matriz Morfológica. solução selecionada

Extremidade
Aquecida
(Hot End)

Sistema de Bico Extrusor Sistema de


isolamento (Alumínio) aquecimento
e controle de
temperatura

Tubo
Estrutura Termistor Cartucho
isolante
isolante aquecedor
(PTFE)
(PEEK)

Bloco de
Dissipador Base Aquecimento
de calor (Madeira) (Alumínio)
(Aço Inox)

Figura 14: Árvore de sistemas e componentes do produto.

28
4.5) Projeto Detalhado - Deliverables

Analisando todos os parâmetros relevantes para o projeto de um complexo extrusor


para impressoras 3D, considerando toda a pesquisa acerca de tais variáveis e
comparando os resultados obtidos com os produtos já existentes no mercado,
podem ser definidas algumas características dos elementos que constituirão o
esboço final do extrusor.

Antes de iniciar a descrição dos atributos e peças selecionados para compor o


projeto, deve ser lembrado que o objetivo principal do presente estudo é projetar um
sistema de extrusão para impressoras 3D que proporcione, acima de tudo, uma
impressão de qualidade livre de falhas e defeitos que comprometeriam sua
finalidade, porém sempre buscando a conformidade com os requisitos básicos, a
minimização dos custos relacionados e o aperfeiçoamento em relação às
tecnologias existentes.

4.5.1) Tubo Isolante

Função: Chegando à extremidade aquecida, o filamento deve passar do tubo de


PTFE do sistema bowden para o primeiro elemento isolante térmico da parte quente,
a camisa de PTFE interna. Este elemento garante, além de isolamento térmico (por
ser composto de um material com baixo índice de transferência de calor), baixa
fricção entre o filamento e a parede interna, pois o PTFE tem baixo coeficiente de
atrito. A figura 15 mostra um exemplo de camisa de PTFE:

Figura 15: Camisa de PTFE (em vermelho) fora do isolante PEEK (em preto) em um tipo de hotend
(J-Head).

Especificação: Tubo de PTFE (teflon) com 3,25mm de diâmetro interno, 6,6mm de


diâmetro externo e 16mm de comprimento.

29
Figura 16: Tubo de PTFE modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria própria).

Processo de manufatura: Extrusão direta e corte.

4.5.2) Estrutura de isolamento térmico feita de PEEK

Função: A camisa de PTFE deve ser envolta por outro componente isolante: um
componente para isolamento de calor feito de PEEK. Este é o principal componente
do sistema de isolamento da extremidade aquecida, já que é constituído de um
material com baixíssima condutividade térmica e que conta com aletas para uma
melhor execução da função de isolamento térmico. Como se trata de um material
com boa dureza e rigidez, o dissipador pode ser usinado com rosca, podendo ser
anexado às demais partes da extremidade aquecida.

Especificação: Estrutura de PEEK usinada com aletas e rosca interna do tipo


M10x1.5 com função de isolamento térmico.

Figura 17: Estrutura de PEEK modelada em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).

30
Processo de fabricação: Extrusão, corte e usinagem em torno CNC.

4.5.3) Base de Madeira

Função: Como a madeira é o material com um dos menores coeficientes de


transferência de calor, ela também deve ser usada para compor o sistema de
isolamento. Por suas propriedades favoráveis, ela também deve ter uma função
estrutural no extrusor: além de isolar termicamente, servirá de apoio para os demais
componentes, assegurando que nada saia do lugar, e terá espaços para encaixar e
segurar os fios do elemento aquecedor e do termistor para que estes não tenham
liberdade para se mover prejudicando a impressão.

Especificação: Base de madeira (hardwood) com função de isolamento térmico e


estrutural para segurar os fios do elemento aquecedor e do termistor.

Figura 18: Base de madeira modelada em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).

Processo de fabricação: Corte a laser

4.5.4) Dissipador de calor de Aço Inox

Função: Este componente tem como função ser a primeira barreira térmica entre a
zona de aquecimento e a zona que deve evitar altas temperaturas. O aço inox foi
selecionado para compor o material desta estrutura, pois se trata de um material que
resiste a altas temperaturas sem mudar suas propriedades, mantando-se sólido e
rígido mesmo em ambientes acima de 200°C. Além disso, conduz relativamente bem
a temperatura, podendo ter uma parte com função condutora na zona de fundição.
31
No entanto, como se trata de um dos metais com menor condutividade térmica,
também pode ser aproveitado para a função de bloquear as altas temperaturas da
zona de aquecimento, protegendo a estrutura de PEEK (polímero que poderia
derreter ou perder propriedades importantes sob condições de altas temperaturas),
principalmente considerando seu design com aletas que ajudam na troca térmica e
dissipação do calor.

Especificação: Dissipador de calor feito de aço inox com extensões rosqueadas


(M10x1.5 e M6x1.0) para acoplamento com o bloco aquecedor e o bico extrusor e
também para encaixe (rosca) no dissipador de PEEK.

Figura 19: Dissipador de Inox modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).

Processo de fabricação: Usinagem em torno CNC.

4.5.5) Bloco de Aquecimento

Função: A função deste componente é servir como estrutura para a colocação do


elemento aquecedor e do medidor de temperatura. Como deve conduzir bem a
temperatura para a zona de fundição, o material escolhido para compor esta peça é
o alumínio, que também é um material leve e barato. O Elemento também deve
contar com parafusos de ajuste para fixar os componentes.

32
Especificação: bloco de aquecimento de alumínio com furo passante (d=7mm) para
abrigar o elemento aquecedor , furo para abrigar o medidor de temperatura (d=2mm)
e rosca (M6x1.0) para acoplamento ao dissipador de aço inox. Além de pequenos
furos com rosca (M3x0.5) para os parafusos de ajuste.

Figura 20: Bloco de aquecimento modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).

Processo de fabricação: Usinagem em torno CNC.

4.5.6) Elemento Aquecedor

Função: O elemento aquecedor tem a função de transformar a energia elétrica


fornecida pelo sistema em energia térmica, produzindo o calor necessário para
atingir a temperatura de fundição do filamento plástico.

Especificação: Aquecedor de cartucho 40w 12v.

33
Figura 21: Foto de um Cartucho de aquecimento.

(item comprado e não fabricado)

4.5.7) Medidor de Temperatura

Função: A função deste componente é fazer a leitura da temperatura de uma


determinada parte da zona de aquecimento do Hot End. A resistência do termistor
varia de acordo com a temperatura, e esses dados são interpretados pelo sistema
utilizado pela impressora 3D, calculando a temperatura da zona de fundição do
filamento e analisando se está adequada ou não, liberando ou cortando a
alimentação de energia do elemento aquecedor.

Especificação: termistor EPCOS 100k.

Figura 22: Foto de um termistor.

(Item comprado e não fabricado)

34
4.5.8) Bico Extrusor

Função: o bico extrusor é o componente que contém a matriz por onde o material
plástico fundido deverá passar para tomar a forma desejada antes de ser depositado
em camadas. Este componente deve ser constituído de um material leve, resistente
e de boa condutividade térmica, como o alumínio. Ele deve manter e conduzir a
temperatura gerada pelo elemento aquecedor para que os esforços para expelir o
plástico fundido não sejam muito grandes.

Especificação: Bico extrusor feito de alumínio com rosca interna (M6x1.0) e orifício
de extrusão (d=0,4mm) com 1,2mm de comprimento.

Figura 23: Bico Extrusor modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria própria).

Processo de fabricação: Usinagem em Torno CNC.

4.6) Design final e Arquitetura

Após projetar todos os componentes e determinar suas funções e especificações,


considerando todos os requisitos e restrições do projeto, pode-se ter uma ideia da
imagem final de como ficará o produto em questão. Para que esta imagem se torne
mais palpável e que seja possível analisar a estética do produto, foi feita a
montagem dos componentes projetados em modelagem virtual tridimensional. A
figura 24 mostra o produto final montado com as partes personalizadas acopladas
em suas posições:

35
Figura 24: Diferentes vistas do Hot End montado no Pro-Engineer (autoria própria).

36
Comprimento (altura): 60cm.

Circunferência (diâmetro máximo): 4cm.

4.7) Análise Térmica

Com a finalidade de testar a funcionalidade e a eficiência do produto, tal como


detectar possíveis pontos com potencial de falha, foi feita uma análise térmica
utilizando um software de simulação virtual. O programa escolhido foi o Creo
Simulate [18], que conta com funções de análises térmicas, estruturais e de
vibração, oferecendo um conjunto abrangente de recursos. Este tipo de programa
permite o estudo de protótipos virtuais 3D e mostra seus comportamentos sob
diversas condições antes de fabricar a estrutura física.

O procedimento para realizar a análise em questão se dá na seguinte sequência:

(1) Modelar cada componente do objeto de estudo em software de modelagem


virtual de sólidos tridimensionais.
(2) Fazer a montagem do objeto final juntando os componentes.
(3) Abrir o arquivo do modelo no Creo Simulate.
(4) Definir o material de composição de cada componente.
(5) Adicionar condição de temperatura no ponto de interesse.
(6) Associar condições de perda de calor por convecção às principais superfícies
em que esta troca térmica deve ocorrer.
(7) Rodar a análise e avaliar os resultados.

Os dois primeiros passos já foram concluídos utilizando o Pro/ENGINEER. Após


abrir o modelo da extremidade aquecida no Creo e se definirem os materiais de
cada componente, foi definida também a condição de temperatura na superfície da
parede do furo que abrigará o elemento aquecedor no bloco de aquecimento. Já que
as temperaturas médias para atingir o ponto ideal quanto às propriedades físicas
para se trabalhar com PLA e ABS (polímeros mais amplamente utilizados em
impressoras 3D atualmente) estão entre 170°C e 230°C [19]. Foi então definido que
toda a superfície interna do furo estivesse na maior temperatura, como mostrado na
figura 25:

37
Figura 25: Aplicação de temperatura fixa de 230ºC no furo do bloco aquecedor.

Definida a temperatura de 230°C advinda do aquecimento do cartucho, associaram-


se os coeficientes de convecção e as temperaturas do ambiente externo
relacionados a cada superfície dos componentes da extremidade aquecida, como
mostrado na figura 26:

Figura 26: Definição das superfícies que perderão calor por convecção e seus respectivos
coeficientes de convecção (h), além da temperatura ambiente (Tb).

38
Esta é uma etapa chave da análise térmica. A definição do coeficiente de convecção
(h) de cada superfície torna-se complexa pelo fato de que este é um valor que varia
de acordo com a geometria da superfície do objeto, a natureza e propriedades do
fluido ambiente (ar) e do material do qual o objeto é composto, além de outras
diversas propriedades termodinâmicas [20].

O termo h pode ser calculado a partir de uma relação com um outros termos:

ℎ̅𝐿
̅̅̅̅
𝑁𝑢𝐷 =
𝑘

̅̅̅̅𝐷 = Número de Nusselt


𝑁𝑢

O número de Nusselt é adimensional e pode ser calculado a partir da equação de


Churchill-Bernstein (CHURCHILL, S. W. e BERNSTEIN, M. 1977):

0,62𝑅𝑒 1⁄2 𝑃𝑟 1⁄3 𝑅𝑒


̅̅̅̅
𝑁𝑢𝐷 = 0,3 + ∗ [1 + ( )5⁄8 ]4⁄5
2
[1 + (0,4/𝑃𝑟 )]⁄3 1⁄4 282000

𝑅𝑒 = Número de Reynolds
𝑃𝑟 = Número de Prandtl

Reynolds e Prandtl são também adimensionais e podem ser calculados:

𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝜗
𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘
As variáveis necessárias para calcular as incógnitas são relacionadas ao corpo do
qual se deseja determinar o coeficiente de convecção e ao fluido no qual ele está
inserido – no caso, o ar. A tabela 3 indica os valores de cada variável relevante para
o ar e a tabela 4 para os objetos de estudo:

39
Ar
𝑣 𝑚⁄
Velocidade do fluido 1,0 𝑠
Condutividade térmica 𝑘 0,0497 𝑊/𝑚 ∙ 𝐾
Viscosidade cinemática 𝜗 0,00006012 𝑚²/𝑠
Viscosidade dinâmica 𝜇 0,00003225 𝑁 ∙ 𝑠/𝑚²
Calor específico 𝐶𝑝 1063 𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝐾
Difusividade térmica 𝛼 0,0000873 𝑚²/𝑠
Tabela 3: Variáveis do ar. (fontes diversas composição própria)

Comprimento característico (L) [m] Diâmetro (D) [m]


Bico extrusor 0,011 0,013
Bloco de aquecimento 0,008 0,022
Dissipador aço inox 0,02 0,036
Placa madeira 0,008 0,04
Estrutura PEEK 0,02 0,03
Tabela 4: Comprimento característico e diâmetro de cilindro

Com esses dados é possível calcular, para cada componente, o número de


Reynolds, o número de Nussel e, consequentemente, o coeficiente de convecção. O
número de Prandtl é apenas relacionado ao ar e seu valor é 0,68977. A tabela 5
mostra os valores calculados para cada componente:

𝑹𝒆 ̅̅̅̅
𝑵𝒖 h [𝑊⁄ ]
𝑚² ∙ 𝐾
Bico extrusor 216,234 7,630 34,472
Bloco de aquecimento 365,935 9,868 61,305
Dissipador aço inox 598,802 12,594 31,296
Placa madeira 665,336 13,274 82,463
Estrutura PEEK 499,002 11,503 28,584
Tabela 5: Valores calculados de Reynolds, Nussel e coef. de convecção para cada componente.

40
A temperatura ambiente (Tb) considerada foi de 50°C, pois o calor gerado pelo
elemento aquecedor faz com que o ambiente dos arredores do nicho de extrusão
tenha sua temperatura média elevada consideravelmente. Após inserir os valores de
temperatura ambiente e do coeficiente h para todas as superfícies em que ocorreria
a convecção, rodou-se uma análise térmica gerada pelo programa. Seguem os
resultados:

Figura 27: Resultados da análise térmica – distribuição da temperatura ao longo do Hot End com
escala.

Analisando a figura 27, pode-se observar que, externamente, as temperaturas das


superfícies dos componentes da extremidade aquecida estão de acordo com o
esperado: altas temperaturas concentradas na área do bloco de aquecimento e do
bico de extrusão e gradual resfriamento ao longo, principalmente, do dissipador de
aço inox. Da placa de madeira para cima a temperatura nos componentes de
isolamento ficariam amenas – como era esperado –, assemelhando-se à
temperatura do ambiente de impressão e possibilitando, aparentemente, o contato
manual direto, o que representaria uma vantagem deste produto. Além disso,
observa-se que o dissipador cumpre bem a função de separar a zona extremamente
quente dos arredores do bloco de aquecimento da porção inferior do elemento
isolante constituído de PEEK. Esta função é importante, pois a temperatura de

41
transição vítrea deste material polimérico é de 143°C [21] e, se esta temperatura
fosse atingida, este componente poderia vir a perder algumas de suas propriedades
importantes (como rigidez).

A figura 28 indica a variação de temperatura ao longo de


toda a extensão do caminho que o filamento plástico
percorrerá desde sua entrada na extremidade aquecida até
ser expelido em camadas. Observa-se que, por um lado, a
porção superior foi isolada com grande eficiência, evitando
o amolecimento do filamento devido ao aquecimento
prematuro e previnindo falhas por entupimento; e por outro
lado, a porção inferior na qual a temperatura deve

Figura 28: Variação de


temperatura ao longo do
caminho do filamento no
interior do Hot End.

Na figura 29, pode-se ter uma ideia da temperatura à


qual o filamento estaria sujeito no interior da camisa de
PTFE quando o Hot End trabalhasse a 230°C.
Considerando que a temperatura de transição vítrea do
ABS é de aproximadamente 105°C [19], é possível
afirmar, com base na simulação realizada, que o sistema
de isolamento proposto para o produto preveniria esta
zona inicial da extremidade aquecida de alcançar Figura 29: Temperatura
temperaturas que amoleceriam o filamento provocando ao longo da superfície
interna da camisa de
um possível entupimento do canal devido à aderência do
PTFE.

42
filamento com as paredes de seu curso.

Figura 30: Distribuição da temperatura na chegada à matriz do bico extrusor.

A figura 30 mostra uma análise da temperatura na região da chegada do plástico


fundido à matriz. A temperatura na parte final do orifício de ejeção é de
aproximadamente 224,5°C, sendo que a variação de temperatura de toda esta
porção do bico extrusor se dá entre 224,3°C e 225,1°C. Este estudo mostra que a
temperatura do elemento aquecedor é bem conduzida até a região de moldagem e
ejeção do filamento fundido.

5) CONCLUSÃO

O conteúdo deste trabalho se inicia contextualizando o assunto ao leitor,


introduzindo e definindo o conceito de funcionamento da tecnologia relacionada ao
produto desenvolvido. Este estudo inicial serve para que o leitor, mesmo que leigo
sobre o tema abordado, entenda os princípios, variações, história, vantagens,
desvantagens e aplicações desta tecnologia.

A segunda parte do trabalho trata sobre as considerações a serem feitas a respeito


do foco do trabalho: para qual das variações da tecnologia o produto seria destinado
e a qual mecanismo dessa variação o produto se referiria, além de citar alguns
dados básicos sobre os outros sistemas que compõem este método que interferem
no funcionamento do produto proposto.

Após definir os objetivos do projeto, foram discutidas as funções que o produto


deveria cumprir, apontando algumas premissas e restrições e analisando conceitos

43
para propor soluções. Ainda nesta parte de desenvolvimento, foram apresentados os
projetos detalhados para cada componente que deveria fazer parte do sistema do
produto, indicando funções, mostrando geometrias e definindo melhor processo de
fabricação. Com a auxílio de programas de modelagem virtual tridimensional
(Pro/Engineer) foi possível elaborar um modelo virtual da arquitetura do produto em
três dimensões para que se pudesse avaliar a estética e ergonomia do objeto.

Para que se pudesse avaliar a funcionalidade do produto, foram feitos alguns testes
em um programa de simulação virtual para sólidos (PTC Creo Simulate). Este estudo
avaliou como a temperatura se distribuiria ao longo dos componentes e suas
superfícies. Foi definida a temperatura de trabalho baseada na comparação com
produtos similares existentes no mercado, considerando também o tipo de filamento
que seria utilizado. A análise térmica do produto foi gerada pelo programa após o
fornecimento de alguns valores de entrada relacionados ao ambiente e à geometria
do objeto de estudo.

O programa forneceu uma análise que pode ser considerada bem satisfatória por
apresentar resultados de acordo com o que era esperado, provando que o produto
desenvolvido neste trabalho de graduação tem potencial para ser fabricado e
funcionar de acordo com o objetivo pretendido. A extremidade aquecida projetada
parece cumprir sua função de fundir o filamento de material plástico e depositá-lo
camada após camada sem que ocorram falhas, pois concentra as temperaturas
adequadas para cada região do curso do filamento no ato da impressão
tridimencional, além de apresentar boa estética e obedecer às restrições quanto a
tamanho, peso e custos de produção.

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