UFRGS – ESCOLA DE ENGENHARIA – DEMET

2ª Prova de Metalurgia Extrativa dos Não Ferrosos 2 Prof. Irineu Antônio S. de Brum
Nome: Felipe Barbosa Cabral

1) A) Processo de obtenção do Cobre

De coloração alaranjada o Cobre é uma dos mais importantes metais da indústria

moderna, devido as suas características: Maleável, reciclável, resistente à corrosão e a altas
temperaturas. Ele está presente no planeta na forma de minerais Sulfurados: Bornita(Cu 5FeS2),
Calcosina(CuS2) e Calcopirita(CuFeS2).

A figura abaixo apresenta um Fluxograma da extração Cu a partir da Calcopirita:

Figura 1: Fluxogrma do processo de obtenção do Cobre

O minério é extraído da mina com 0,7 % a 2,5% de cobre em seguida o material é

transportado e passa por quatro etapas “tratamento inicial”:

 Britagem: primeiro processo de fragmentação, o material é britado para que chegue

uma granulometria suficiente em que possa ser usado no moinho o processo pode ser
dividido em secundário, terciário e quaternário. . Caso a granulometria desejada não
seja atingida no primeiro processo (britador primário), o material resultante desta
primeira britagem é encaminhado ao britador secundário, e assim sucessivamente. Em
seguida o material pode ser levado para moagem.

 Moagem: Nesta etapa busca-se uma fragmentação mais fina do minério (Cu) Por ser
responsável pela fragmentação mais fina do minério, a moagem também é o processo
mais oneroso, gerando custos altos.
  Flotação: Separação da parte rica em Cobre do material inerte, através de células. Em
que a parte rica cobre flutua e a ganga deposita-se na parte inferior.

 Secagem: realizada em fornos rotativos

Resultados das etapas acima é um concentrado 30% e 38% de Cu

 Forno Flash :

O concentrado de sulfetos metálicos de cobre, ferro e outros metais é sofre

ustulação seletiva , contempla a reação da matéria-prima (sulfetos de Cu e outros
elementos) com o oxigênio. Esta reação, quando implementada sob condições
operacionais específicas do reator, transforma a maior parte dos sulfetos presentes na
matéria-prima em óxidos, mas, ao mesmo tempo, mantendo a maior parte do sulfeto de
cobre como tal. Essas reações de oxidação liberam muito calor e, em alta temperatura, as
fases formadas pelos óxidos e sulfetos são líquidas, imiscíveis e chamadas de “escória” e
“matte”, respectivamente. A segunda etapa separa a fase mate da fase escória, que
contém a maior parte das impurezas, utilizando-se da completa imiscibilidade e diferença
de densidade entre essas duas fases. Esta etapa é conhecida como fusão mática.

CuFeS2 + O2(g) + SiO2 → Cu- Fe- S + FeO.SiO2 + SO2(g)

Cabe ainda salientar que apresentada é, normalmente, conduzida em atmosferas

enriquecidas com oxigênio (até 28%) dentro de uma faixa de temperaturas entre 350 e 950°C.

A matte agora com um teor de cobre entre 45 % e 70% de Cu, é encaminhada para
etapa de conversão.

 Forno Conversor:
Nesta fase é liberado o S02, que poderá ser aproveitada com uma implantação
de uma planta acoplada para produção de ácido sulfúrico e o produto obtido é o Blister.

O processo de conversão pode ser dividido em duas etapas:

1ª Etapa: Produção da escória: O principal produto dessa etapa é CuS, chamado de

metal branco. Nessa etapa o Fe e S são oxidados a FeO, Fe3O4 e SO2 pelas reações abaixo.

FeS + 1,5 O2 = FeO + SO2

3FeS + SO2 = Fe304 + 3S02

2ª Etapa: Fase da produção do cobre: etapa onde o S do metal branco é convertido em SO 2. O

Cu não se oxida até a quase completa eliminação do S. O produto desta etapa é o cobre blister
.Esta etapa é terminada quando o óxido de Cu começa a aparecer nas amostras e o SO2 no
gás de saída diminiu (teor de S na matte está baixo).

Blister: etapa de conversão, iniciada quando o mate de cobre é transferido para os

fornos conversores, resultando numa liga com 98,5% de cobre contido. Nessa fase é liberado o
SO2, que poderá ser aproveitado com uma implantação de uma planta acoplada para
produção de ácido sulfúrico;
 Cu2S + 3/2 O2 → Cu2O + SO2

Cu2S + 2 Cu2O → 6 Cu + SO2

Cu2S + O2 → 2 Cu + SO2

O principal equipamento usado na conversão são os conversores Pierce-Smith.

Metade dos conversores Peirce Smith em operação no mundo fazem uso de ar
enriquecido em O2 em torno de 29% em volume, possui funcionamento em
bateladas,trabalha com temperatura de conversão de 1200°C.

 Refino a fogo

Dependendo da pureza desejável para o cobre, tendo em vista a sua utilização final, o
blister pode ser submetido apenas ao refino a fogo, As impurezas em questão são:
Enxofre e Oxigênio.

Remoção do Enxofre
A reação principal para a remoção de enxofre:
S + O2(g) -> SO2(g)

Já o oxigênio se dissolve no Cu por meio da reação:

O2(g) -> 2O

Remoção via oxidação de enxofre em SO2 até 0,002%.e a redução oxigênio utilizando
até aproximadamente 0,15% . O refino a fogo é realizados em fornos rotativos em
temperaturas de 1200 ºC.

Refinação Eletrolítica
O refino eletrolítico (cátodo) Consiste na realização de dissolução eletrolicamente do
cobre nos ânodos. . A corrente elétrica “passa” entre os eletrodos, através do eletrólito, de
forma que o cobre dissolve do anodo e deposita no catodo. As impurezas insolúveis no
eletrólito, inclusive os metais preciosos, depositam-se no fundo da célula eletrolítica,
constituindo a chamada lama anódica, a qual é removida e utilizada para recuperação dos
metais presentes, incluindo os metais preciosos.

2+
Cu → Cu + 2e E = -0,36V
2+
Cu + 2e → Cu E = +0,36V

Depois disso o Cu está pronto ser, moldado ou sofrer processo de conformação mecânica.

Referências.

http://www.resumosetrabalhos.com.br/processo-de-obtencao-do-cobre_1.htm

http://web.ccead.pucrio.br/condigital/mvsl/Sala%20de%20Leitura/conteudos/SL_os_metais.pdf

http://pt.slideshare.net/jonascontabeis/cobre-e-suas-ligas
http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/export/sites/default/bndes_pt/Galerias/Arquivos/conhecimento/relato/cobr
e.pdf

B) Obtenção do Al metálico a partir da bauxita: Processo Bayer

A obtenção do alumínio é feita a partir do mineral bauxita, o processo se dá em três

etapas: Mineração, Redução e Refino.

Mineração: A bauxita contém de 35% a 55% de óxido de alumínio, este mineral é extraído da
natureza e através dele se obtém a Alumina (produto intermediário que leva à produção de
Alumínio). A Alumina possui fórmula Al2O3. O Brasil é muito rico em Bauxita, possui a terceira
maior reserva do mundo.

Redução: Processo Bayer

Digestão

Num primeiro momento ocorre a moagem da bauxita e em seguida ocorre a digestão com a
com uma solução cáustica de hidróxido de sódio (NaOH) sob temperatura( 200°C a 240° C) e
pressão (30 atm). Nesta situação ocorre a formação de um Licor Verde (espécies que contém
alumínio dissolvido).

Al(OH)3(s)+ Na(OH)(aq)=NaAl(OH)4(aq)

AlO(OH)3(S)+ Na(OH)(aq) + H2O= NaAl(OH)4(aq)

Clarificação

Neste momento separe-se o material na fase sólida (resíduo insolúvel), também chamado de
lama vermelha (óxidos insolúveis de ferro, quartzo, aluminossilicatos de sódio, carbonatos e
aluminatos de cálcio e dióxido de titânio),da líquida (licor). Procura-se utilizar técnicas que
envolvam espessamento (processo de decantação, em que o resíduo proveniente da digestão
é encaminhado para unidades denominadas de lavadores, para aumentar o teor de sólidos e
recuperar o máximo NaOH) seguido de filtração. Pode-se utilizar polímeros nesta etapa para
induzir floculação do material que está sendo espessado.

Precipitação

O licor verde é resfriado e nele é adicionado nele pequeno cristais de alumina a fim de
estimular a precipitação.

NaAl(OH)4(aq)=Al(OH)3(s)+ NaOH

A alumina segue no processo para a próxima etapa já o Hidróxido de Sódio volta para a etapa
de digestão.
Calcinação

Lava - se a alumina para retirar o resíduo do licor e posteriormente seca-se o material. A

calcinação ocorre em torno de 1000 °C para desidratar o composto, formando cristais de
alumina puros, de aspecto arenoso e branco.

2Al(OH)3(s)= Al2O3 (s)+3H2O(g)

Refino

A alumina é levada para as indústrias e, então, colocada no interior de das cubas (contentor de
grande porte), onde a alumina é dissolvida em um banho por um processo eletrolítico.

Devido ao alto ponto de fusão da Alumina, ela é convertida por um processo eletroquímico
chamado de eletrólise. Uma corrente muito alta se desloca do polo negativo (cátodo) até o polo
positivo (ânodo), eletrodos feito de carbono. O ânodo se oxida pela presença de oxigênio na
alumina com a formação de CO2..Já o alumínio final que está em estado líquido é extraído das
cubas sucção através de cadinhos e fundido em lingotes.

http://www.ufpa.br/getsolda/docs_graduacao/Trab_obt_aluminio.pdf

2) É o tratamento químico de redução de uma substância mineral (quimicamente um

óxido) com o emprego do gás CO que tem origem numa substância portadora do
elemento carbono – comumente nas ‘formas’ coque ou carvão vegetal 1 – para a
produção de um metal. A redução carbotérmica é utilizada em materiais que possuam
baixa afinidade química com o C. Metais com alta afinidade com o carbono tendem a
formar carbonetos, dificultando o processo de separação.

2.1) O Nb não pode ser separado por redução Carbotérmica.

Uma maneira de separá-lo é por redução aluminotérmica, a partir de um sistema com
óxido de Nióbio e Ferro.

3Nb2O5+Fe2O3+12Al→6Nb+2Fe+6Al2O3

Nitrato de sódio são adicionados sendo produzidos o óxido de alumínio e o ferronióbio,

uma liga de ferro e nióbio utilizado na metalurgia.

2.2) O Manganês é um metal que pode ser obtidos por redução carbotérmica , pois
forma soluções sólidas (ou líquidas) com o carbono, assim como o ferro.

MnO escoria + C metal = Mn metal + CO

2.3) O processos de redução térmica do magnésio podem ser divididos em três

grandes grupos, de acordo com os agentes redutores utilizados Redução Silicotérmica,
Redução Aluminotérmica e Redução Carbotérmica.
Redução Metalotérmica:

Redução Silicotérmica:

A formação do magnésio é facilitada, uma vez que nas condições de processamento

ele é obtido na forma gasosa. É a redução mais utilizada.

Redução Aluminotérmica:
Vantagem ao fato de que a reação ocorre em temperaturas relativamente baixas,
sendo de fato a menor temperatura utilizada entre todos os processos de redução
térmica do magnésio

Desvantagens: A principal desvantagem é o alto custo do agente redutor, de forma

que usualmente só é realizado por companhias que também possuem grandes plantas
de produção de alumínio.

Redução Carbotérmica ;

Vantagem: é que é melhor reagir o óxido de magnésio diretamente com coque (do
ponto de vista termodinâmico) do que com Sílica

Desvantagens: Inviável economicamente devido a energia de ativação ser muito alta ,

ocorre numa temperatura de em torno de 1500 ºC. E necessita –se de um rápido
resfriamento senão ocorre reação inversa produz o Óxido de Magnésio.

2.3.1)As condições necessárias para que a redução metalotérmica ocorra sabendo

que o ΔG° de formação do Mg a 1200°C é positivo?

2MgO(s) + Si(s) = 2Mg(g) + SiO2(s)

O óxido do metal a ser produzido é mais estável do que os óxidos dos agentes
redutores comuns, pois à 1200°C, o ∆G° da reação é +272kJ. Mesmo assim, pela
utilização de condições termodinâmicas favoráveis (pressões e atividades adequadas
para que ∆G seja menor do que zero) torna-se possível a produção comercial deste
metal.

http://www.bv.fapesp.br/pt/auxilios/1486/aplicacoes-especiais-da-reducao-carbotermica-de-
oxidos-metalicos/
METALURGIA DO MAGNÉSIO -Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais PMT2414 – Processos Metalúrgicos II - Professora Denise Espinosa

http://www.ct.ufrgs.br/ntcm/graduacao/ENG06632/Redcarb.pdf
 3)

Figura 2 :Diagrama de Fases Pb - Sn

Diagrama Chumbo - Estanho Informações:

α=Fase rica em Pb e Sn como Soluto β= Fase Rica em Sn tem Pb soluto

Três regiões Monofásicas = α, β e Líquido

Três Regiões Bifásicas = α +Líq , α+ β, β+ Líq

1 e 2 = Linha Liquidus, acima da qual não existem fases sólidas

As temperaturas de fusão dos componentes: ponto em que a linha liquidus corta o eixo das
ordenadas

3 e 4 = Linha Solidus , na qual abaixo tudo é sólido

5 e 6 = Linha Solvus , separa dois sólidos α de α + β e β de α + β

PE = Ponto eutético = ponto invariante 61,3 % de Sn, L e α + β estarão presentes

simultaneamente.

7 = Máx solubilidade de Pb na fase β é aproximadamente 2,5% em 183 °C.

8= Máx solubilidade de Sn em na fase α é em torno de 19% em 183°C.

9 e 10 = As temperaturas de fusão dos componentes: ponto em que a linha liquidus corta o
eixo das ordenadas Pb =327°C e Sn = 232°C

A medida que se adiciona estanho em chumbo a a temperatura a qual liga se torna

totalmente líquida diminuía o longo da linha liquidus, ou seja a temperatura de fusão do
chumbo diminui quando se adiciona estanho. O mesmo comentário vale para o estanho o
chumbo baixa sua Temperatura de fusão.