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Curso: Técnico em Edificações


Disciplina: Material de Construção
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AGREGADOS PARA CONCRETO

1 - Definição

Os agregados para concreto e argamassa podem ser definidos como materiais de


forma granular, de origem natural ou artificial, relativamente inertes, classificados em
função das dimensões de suas partículas e que, ao serem misturados com cimento
Portland, em presença de água, adquirem um aspecto compacto.

2. - Importância dos Agregados

O volume de agregados existente no concreto varia de 70% a 80% do volume total,


portanto é inegável a sua importância e influência nas propriedades e características
do mesmo.

Citaremos abaixo algumas das propriedades do concreto influenciadas pelos


agregados:

. Trabalhabilidade;
. Resistência mecânica;
. Módulo de deformação;
. Massa específica;
. Características térmicas;
. Variações volumétricas;
. Exsudação;
. Durabilidade.

Citaremos ainda algumas características negativas dos agregados, que devem ser
evitadas quando do emprego em concreto:

. Excesso ou deficiência de partículas finas;


. Grãos de formato lamelar;
. Excesso de impurezas orgânicas;
. Excesso de torrões de argila;
. Agregados potencialmente reativos;
. Agregados em decomposição;
. Baixa resistência mecânica dos grãos.

3 - Classificação quanto à origem

- Agregados Naturais:

São todos aqueles provenientes da exploração de jazidas naturais, tais como:


depósitos fluviais de areia, cascalho e seixos, areia de mina, pedreiras com rochas
de diversos tipos: gnaisse, granito, calcário, basalto, etc., sendo utilizados em sua
forma e dimensões originais ou sofrendo apenas trituração mecânica e classificação
através de instalações de britagem. Alguns autores, ainda, consideram a pedra
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britada como sendo artificial por terem sofrido modificações em suas dimensões
através da britagem.

- Agregados Artificiais:

Obtidos através de produtos ou processos industriais de obtenção e transformação


tais como: argila expandida, escórias de alto-forno, vermiculita, esferas de aço,
limalhas, pérolas ou flocos de isopor, etc.

4 - Classificação quanto às dimensões:

O modo mais comum de se classificar os agregados quanto as suas dimensões


baseia-se na composição granulométrica, que consiste em separar os grãos em
diferentes peneiras, cujas aberturas estão definidas na NBR-7217 / Agregados -
Determinação da Composição Granulométrica.

A NBR-7211/2003 - Agregados para concreto - Especificações classifica os


agregados da seguinte forma:

- Agregados Miúdos

Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou a mistura


de ambos, cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm e ficam retidos na peneira
0,15 mm.

O material resultante do britamento de rochas é denominado "pó-de-pedra". Quando


lavado, para a retirada do excesso de finos, passa a ser classificado como "areia
artificial".

Atualmente, com o esgotamento progressivo das jazidas de areia natural e a


contaminação dos rios que cortam as grandes cidades, está ficando cada vez mais
difícil obter-se areia natural de boa qualidade. Esse fato obriga, aos Construtores,
transportar areia de distância superior a 100 km, tornando o seu custo inviável
devido a despesas de frete.

Para amenizar o problema e ao mesmo tempo aumentar a lucratividade, visto que a


produção de pó-de-pedra alcançava níveis de até 18% da pedra extraída, as
pedreiras instalaram equipamentos de lavagem e separação do pó, reduzindo assim
os níveis de perda para valores próximos a 3% e oferecendo aos Construtores mais
uma opção: Areia Artificial.

A substituição total da areia natural pela artificial pode prejudicar a trabalhabilidade


do concreto, em decorrência da areia artificial possuir grãos angulosos e de arestas
vivas. O ideal é compor os dois materiais em proporções convenientes para corrigir
a curva granulométrica do agregado miúdo utilizado no concreto.

Temos observado quando do uso de areia artificial proveniente do britamento de


rochas calcárias um sensível aumento na resistência à compressão do concreto.
Esse aumento é de aproximadamente 10%. A reação física conhecida por epitáxica,
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melhora a aderência entre os agregados calcários e a pasta de cimento, no


transcorrer do tempo, sendo a responsável por essa elevação na resistência.

- Agregado Graúdo

Pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos


grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura nominal de 75 mm
e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.

Comercialmente podemos classificar o agregado graúdo (pedra britada) segundo


sua bitola em: brita n.º 0, brita n.º 1, brita n.º 2 e brita n.º 3.

Em Belo Horizonte esses materiais apresentam as características a seguir


relacionadas:

Material Módulo de Dimensão Massa Massa


Finura máxima Específica Unitária
Brita nº. 0 5,90 a 6,10 12,5 mm 2,67 a 2,72 1,38 a 1,42
Brita nº. 1 6,80 a 7,15 25,0 mm 2,67 a 2,72 1,38 a 1,41
Brita nº. 2 7,70 a 7,85 32,0 mm 2,67 a 2,72 1,38 a 1,41
Brita nº. 3 8,40 a 8,60 50,0 mm 2,67 a 2,72 1,38 a 1,40

OBS.: As britas de Belo Horizonte são provenientes de gnaisse e calcário calcítico.

5 - Classificação quanto ao peso

A relação entre a massa de um determinado agregado e o volume ocupado pelos


seus grãos, incluindo-se os vazios, é denominada "massa unitária". Através da
massa unitária podemos classificar os agregados em: leves, normais e pesados.

Leves Massa Unitária: < 1,00 t / m3


(Vermiculita, argila expandida, escória, isopor, etc.)
Normais Massa Unitária: 1,00 t / m3 < M.U. < 1,70 t / m3
(Areia quartzosa, seixo, cascalho, pedra britada, etc.)
Pesados Massa unitária: > 1,70 t / m3
(Hematita, magnetita, barita, limonita, etc.)
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6 - Classificação quanto à origem mineralógica

Essa é, sem dúvida, a menos usual das classificações dos agregados em canteiro,
interessando somente àqueles que por necessidade ou interesse se preocupam com
os aspectos ligados a natureza geológica e a composição mineralógica dos
agregados.

Devido à solidificação do magma se formaram as rochas originais denominadas


magmáticas ou ígneas.

As rochas sedimentares são formadas por grãos e fragmentos de rochas


magmáticas, metamórficas ou outras sedimentares. Seu processo de formação
ocorre de duas maneiras, a saber: por decomposição e desintegração das rochas
mencionadas que sofreram um processo de erosão, transporte, deposição e
consolidação ou através da precipitação e deposição química. Os agentes que
contribuem para o transporte e deposição dos grãos são: água, gelo e ventos.

As rochas metamórficas são aquelas que sofreram transformações através da ação


de temperatura, pressão, gases e vapor de água, produzindo isoladamente ou
conjuntamente uma recristalização parcial ou total, formando-se novos minerais e
novas texturas sem ocorrer a fusão da rocha.

7. O EMPREGO DOS AGREGADOS EM ARGAMASSAS E CONCRETOS

7.1. CONCRETO:

 Areia

A areia utilizada na produção do concreto deve ser de granulometria média.

Areias muito finas absorvem mais água do que o normal. Esta elevação no consumo
de água reduz a resistência do concreto e aumenta a probabilidade de fissuras
decorrentes de retração hidráulica.

Areias muito grossas têm deficiência de partículas finas (abaixo de 0,3 mm) e podem
resultar em concretos ásperos, com baixa mobilidade, com tendência a segregação
e exsudação excessiva.

Acreditamos que as especificações normativas do teor máximo de pulverulento em


5,0% basearam-se nos efeitos nocivos constatados quando da utilização de areias
com alto teor de materiais pulverulentos de origem argilosa.

Em concretos de alto desempenho a deficiência no teor de finos existente nas areias


grossas é compensada pela quantidade elevada de finos do cimento, neste caso,
sem dúvida, devemos dar preferência as areia grossas.

Apesar da Norma Brasileira especificar um teor de material pulverulento < 5,0% para
os agregados miúdos temos observado, através de análises laboratoriais, que areias
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artificiais com teores acima de 20,0%, principalmente de origem calcária,


compensam esta deficiência de partículas finas nas areias grossas, resultando em
concretos plásticos, com boa aderência e trabalhabilidade no estado fresco.

A adição do filer calcário incorpora uma série de benefícios aos concretos e


argamassas. A seguir descreveremos alguns:

Argamassa: Uma das principais propriedades das argamassas de revestimento e


assentamento no estado plástico é, sem dúvida, a sua aderência. Sabemos que a
aderência está fortemente relacionada com o tipo, qualidade e quantidade de
materiais ultrafinos ( < 0,075 mm) presente na formulação do traço.

A moderna literatura técnica indica os seguintes teores de material ultrafino na


formulação. (Nestes teores estão inclusos os materiais cimentícios, os materiais
pulverulentos presente no agregado miúdo e os ultrafinos incorporados –
aglutinantes: filer, cal, saibro, filito, etc.

 Argamassas de baixa aderência: Teor de ultrafinos < 450 kg/m3

 Argamassas de média aderência: 450 kg/m3 < Teor de ultrafinos <500 kg/m3

 Argamassas de alta aderência: 500 kg/m3 < Teor de ultrafinos <550 kg/m3

Concreto: No estado fresco o concreto necessita apresentar aspecto compacto,


elevada coesão, baixo nível de segregação, grande mobilidade e baixa exsudação.
Para se conseguir estes objetivos é necessário formular concretos com consumo de
cimento igual ou superior a 350 kg/m3. Entretanto, com base na realidade atual, os
consumos de cimento raramente ultrapassam 300 kg/m3, o baixo consumo gera uma
quantidade de pasta insuficiente para cobrir todos os grãos de agregados miúdos e
graúdos gerando, assim, concretos com baixa trabalhabilidade, elevado nível de
segregação e exsudação acentuada. Para corrigir estes problemas tem-se utilizado
filer calcário com grande sucesso, este material eleva o volume de pasta
possibilitando a obtenção de concretos com alto nível de coesão, sem os efeitos
colaterais de aumento no consumo de água de amassamento e surgimento de
fissuras decorrentes de retração hidráulica.

No estado endurecido a adição de filer calcário tem elevado a resistência do


concreto em valores que podem chegar a 10%. Este acréscimo se explica em função
das características epitáxicas do calcário, que consiste em ação física de melhora
significativa da aderência pasta-agregado na interface destes materiais

 Brita

Geralmente utilizamos, no concreto, britas de graduação 0, 1 e 2. Como a brita n.º 0


tem grãos menores que a n.º 1 e a brita n.º 1 menores que a brita n.º 2 dá-se
preferência as britas de maior graduação.

Os motivos para esta definição são vários, a saber:


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 Obtenção de concretos mais econômicos;


 Menor consumo de água;
 Menor permeabilidade;
 Menor retração hidráulica.

No caso de concretos de alto desempenho temos observado que os resultados de


resistência à compressão são maiores e mais homogêneos quando mesclamos a
brita n.º 0 com a brita n.º 1. A inclusão da brita n.º 0 torna contínua a curva
granulométrica do concreto e durante o carregamento distribui as tensões de
compressão uniformemente em toda a seção do corpo de prova.

Com relação ao tipo de rocha as mais utilizadas são: granito, gneiss, basalto,
calcário, quartzo (cascalho). Não existem restrições ao uso de outras rochas, porém
é recomendável executar ensaio de reatividade álcali-agregado quando não se tem
experiências anteriores ou não se conhece a sua composição mineralógica.

Com relação às rochas calcárias alguns técnicos costumam colocar restrições ao


seu emprego, principalmente, em concretos submetidos a altas temperaturas. Sem
dúvida o calcário, nestas condições, apresenta resistência ao fogo muito inferior ao
basalto, gneiss ou granito. Este fato, porém, só se justifica em ambientes com
temperatura superior a 350ºC durante períodos prolongados

7.2. ARGAMASSAS

A areia utilizada na produção de argamassa deve ser lavada fina, geralmente com
módulo de finura inferior a 2,00. A areia lavada fina não possui teor de material
pulverulento elevado, em consequência deste fato a argamassa apresenta baixa
adesividade no estado plástico. Esta deficiência na aderência compromete o
rendimento do pedreiro e a qualidade do seu serviço. Para compensar esta
deficiência de materiais ultrafinos é comum a adição de materiais aglutinantes, tipo:
 Filito;
 Caulim;
 Cal;
 Filler calcário;
 Saibro e argila (em pequenas quantidades)

A qualidade de uma argamassa está diretamente ligada ao traço e a qualidade da


areia empregada em sua execução. O correto proporcionamento entre areia lavada
e aglutinante reduz de modo significativo o consumo de água e as fissuras
decorrentes de retração hidráulica.

Toda a areia utilizada em argamassa deve ser peneira em malha de 5,0 mm para
remoção de torrões de argila, gravetos, raízes, pedras, etc.
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8 - Ensaios dos Agregados

8.1 - NBR-7217/87 - Agregados - Determinação da composição granulométrica

Finalidade:

Definir o percentual de grãos retidos na série normal de peneiras ABNT. Em função


das porcentagens retidas e acumuladas calcular o módulo de finura e a dimensão
máxima dos agregados.

Aparelhagem:

. Quarteador de amostras.
. Balança com capacidade mínima de 1 kg e precisão de 1 g para agregado miúdo e
capacidade mínima de 10 kg e precisão de 5 g para agregado graúdo.

. Peneiras da série normal e intermediária da ABNT:

Série Normal Série Intermediária


75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
38 mm -
- 32 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,8 mm -
2,4 mm -
1,2 mm -
0,6 mm -
0,3 mm -
0,15 mm -

Amostragem:

Após a separação em quarteador próprio a amostra será formada de acordo com a


tabela a seguir:

Dimensão máxima Amostragem mínima Dimensão máxima Amostragem mínima


(mm) (kg) (mm) (kg)
< 4,8 0,5 32 a 38 10
6,3 3 50 20
9,5 a 25 5 64 a 76 30
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Ensaio:

. Para cada agregado a ser ensaiado deverá ser formada duas amostras (M1 e M2);
. As amostras para o ensaio são previamente secas em estufa (105 a 110) ºC e em
seguida resfriadas a temperatura ambiente;
. Após a pesagem cada amostra é peneirada através do conjunto de peneiras (série
normal e intermediária) previamente encaixadas na ordem crescente de suas
aberturas. As peneiras deverão estar assentadas sobre o fundo.
. O tempo de peneiramento deverá ser o suficiente para que após um minuto de
agitação contínua não passe mais de 1% do material retido em cada peneira;
. Após o peneiramento o material retido em cada peneira deverá ser pesado
separadamente;
. O somatório das massas não deve diferir mais de 0,3% da amostra inicial.

Cálculo:

. A porcentagem de material retido em cada peneira será expressa com aproximação


de 0,1%;
. As amostras ensaiadas deverão apresentar a mesma dimensão máxima e as
porcentagens retidas em cada peneira não poderão diferir mais de 4% entre si. Caso
isso ocorra repetir o ensaio;
. Calcular as porcentagens médias retidas e acumuladas em cada peneira, com
aproximação de 1%;
. O módulo de finura será expresso com aproximação de 0,01.

Resultados:

. Deve constar do certificado de ensaio:


- A porcentagem retida em cada peneira (M1 e M2);
- A porcentagem média retida em cada peneira;
- A porcentagem acumulada em cada peneira;
- A dimensão máxima característica;
- O módulo de finura;
- A classificação do agregado segundo as "Especificações".

Observações:

. Módulo de finura é a soma das porcentagens acumuladas nas peneiras da série


normal, dividida por 100. Não considerar o fundo e as peneiras intermediárias.

. Dimensão máxima característica é a abertura da peneira, em mm, que retém uma


porcentagem acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%.

Exemplo: Calcular a composição granulométrica de um agregado graúdo:

. Material ensaiado: Brita n.º 2

. Peso inicial da amostra: 10000 g


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(1) (2) (3) (4)


Peneiras Material Retido % Retida % Acumulada
(mm) (g)
M1 M2 M1 M2 Média
76 - - - - - -
64 - - - - - -
50 - - - - - -
38 - - - - - -
32 - - - - - -
25 1300 1370 13.0 13.7 13 13
19 5300 5200 53.0 52.0 53 66
12,5 1910 1760 19.1 17.6 18 84
9,5 1280 1330 12.8 13.3 13 97
6,3 210 340 2.1 3.4 3 100
4,8 - - - - - 100
2,4 - - - - - 100
1,2 - - - - - 100
0,6 - - - - - 100
0,3 - - - - - 100
0,15 - - - - - 100
Fundo - - - - - 100
Módulo de Finura = 7,63 Dimensão máxima = 32 mm

Procedimentos de cálculo:

Por se tratar de brita n.º 2, cuja dimensão máxima é de 32 mm, pesou-se 10.000
gramas;

Após o peneiramento o material retido em cada peneira foi pesado (coluna 3);

A % retida (coluna 3) é calculada dividindo-se o material retido pelo peso inicial da


amostra, expressa em %, com aproximação de 0,1%;

Após o cálculo da porcentagem retida, em cada amostra, determina-se a média,


expressa com aproximação de 1%;

A % acumulada (Coluna 4) é a soma da % retida média na peneira analisada e a %


acumulada na peneira anterior;

O módulo de finura foi obtido somando-se as % acumuladas na série normal,


excluindo-se as peneiras 25; 12,5 e 6,3 mm e o fundo. O resultado divide-se por
100;

No nosso exemplo temos 13% acumulado na peneira 25 mm, portanto a dimensão


máxima do agregado é a abertura da peneira superior (32 mm).
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8.2 - NBR-7218/87 - Agregados - Teor de argila em torrões e materiais friáveis

Finalidade:

O excesso de torrões de argila, principalmente os de grandes dimensões, quando


não dissolvidos durante a mistura do concreto, ocasiona pontos fracos em seu
interior e quando dissolvidos envolvem os grãos resistentes dos agregados
reduzindo a aderência e consequentemente a resistência do concreto.

Considera-se como sendo argila em torrões e materiais friáveis as partículas que


puderem ser desfeitas pela pressão entre os dedos polegar e indicador.

Aparelhagem:

. Balança com capacidade mínima de 10 kg e precisão de 1 g.


. Balança com capacidade mínima de 1 kg e precisão de 0,01 g.
. Vasilhas metálicas de bordos rasos.
. Série normal de peneiras ABNT.
. Estufa.

Amostragem:

. Secar certa quantidade do agregado em estufa (105 -110) ºC, até constância de
peso.
. Peneirar esse material sucessivamente através de cada uma das seguintes
peneiras:
76; 38; 19; 4,8; e 1,2 mm
. Após o peneiramento formar amostras com o peso mínimo indicado na tabela
abaixo.
. Descartar as amostras que não representem pelo menos 5% da amostra inicial.

Material Retido Entre Peneiras Peso mínimo da amostra (kg)


76,0 e 38,0 mm 5
38,0 e 19,0 mm 3
19,0 e 4,8 mm 1
4,8 e 1,2 mm 0,2

Ensaio:

. Cada uma das amostras a ensaiar é pesada, massa inicial (Mi), estendida em
camada fina, dentro de uma bandeja, e examinada quanto à presença de torrões.

. Todo material que puder ser desfeito com os dedos será considerado como sendo
torrões de argila ou material friável.
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. Após o esmagamento dos torrões a amostra ensaiada é repeneirada através das


peneiras que constam da tabela a seguir, para separação dos resíduos de argila já
desfeitos:

Amostra ensaiada Peneira para remoção


dos resíduos
76,0 e 38,0 mm 4,8 mm
38,0 e 19,0 mm 4,8 mm
19,0 e 4,8 mm 2,4 mm
4,8 e 1,2 mm 0,6 mm

. Após o peneiramento pesa-se novamente cada amostra e obtém-se a massa final


(Mf).

. As pesagens devem ser feitas com precisão de 0,5% do peso da amostra.

Resultados:

. A diferença entre a massa inicial (Mi) e a massa final (Mf) nos dará a massa de
torrões de argila contida na amostra ensaiada (Mt), que deverá ser expressa em
porcentagem em relação à massa inicial, calculada de acordo com a fórmula a
seguir:

Mt (%) = _Mi - Mf x 100


Mi

. O cálculo do teor parcial de torrões e materiais friáveis, a seguir, é efetuado através


da ponderação entre o teor de torrões contido em cada amostra (Mt %) e a
porcentagem de material retido na fração correspondente, definida através da
composição granulométrica.

. O cálculo do teor global de argila em torrões e materiais friáveis é definido através


da soma dos teores parciais, expresso com aproximação de 0,1%.
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Exemplo de Cálculo

Calcular o teor de argila em torrões do agregado graúdo analisado anteriormente


(2.7.1), em função dos dados a seguir descritos:

Peneiras Material % Retida Massa Inicial da Massa final da Resíduo


(mm) Retido (g) amostra (g) amostra (g) (g)
76 - -
64 - -
50 - -
38 - -
32 - - 3000 2900 100
25 1350 9
19 9610 64
12.5 2000 13
9.5 1440 10 1000 985 15
6.3 400 3
4.8 200 1
2.4 - -
1.2 - -
0.6 - -
0.3 - -
0.15 - -
Fundo - -

Amostra % de Torrões % parcial de argila


nº. na amostra no agregado
1 - -
2 3,3 3,3 % x 73 % = 2,4 %
3 1,5 1,5 % x 27 % = 0,4 %
4 -
Teor Global = 2,8 %

. Separar e pesar as amostras (Mi). No nosso exemplo as amostras n.º 1 e n.º 4 não
foram separadas visto que, na análise granulométrica, não ficou nada retido nas
peneiras correspondentes a cada uma das faixas.

. Determinar, após análise de cada amostra, a massa final (Mf), eliminando-se


previamente os resíduos.

. Registrar a quantidade de resíduos pela diferença entre a massa inicial e final.

. Para se definir a % de torrões em cada amostra divide-se a quantidade de resíduos


pela massa inicial da amostra, sendo o resultado expresso em %.

. A multiplicação entre o teor de argila existente em cada amostra pela % de grãos


retidos nas peneiras da amostra nos dará o teor parcial de argila do agregado.

. O somatório dos teores parciais nos dará o teor global de argila em torrões e
materiais friáveis do agregado analisado.
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8.3 - NBR-7219/87 - Agregados - Determinação do teor de materiais pulverulentos

Finalidade:

Considera-se como material pulverulento todo aquele cujas partículas são inferiores
a 0,075 mm presentes nos agregados miúdos e graúdos destinados ao preparo do
concreto.

O excesso de material pulverulento nos agregados provoca um aumento no


consumo de água destinada ao preparo do concreto. Essa alteração no consumo de
água acarreta uma elevação no fator água/cimento, comprometendo a resistência
mecânica do concreto e elevando significativamente o número de fissuras devido à
maior retração hidráulica.

Aparelhagem:

. Conjunto de duas peneiras superpostas. A superior com abertura de 1,2 mm e a


inferior com 0,075 mm.

. Vasilha de tamanho suficiente para conter a amostra a ser ensaiada.

. Balança com capacidade mínima de 5 kg e precisão de 5 g.

. Estufa.

Amostragem:

. A amostra deve ser representativa do lote e estar umedecida para que não ocorra
segregação dos materiais finos.

. Formar duas amostras e pesar de acordo com a tabela a seguir:

Dimensão máxima Peso mínimo da amostra


(mm) (kg)
< 4,8 0,5
> 4,8 e < 19 3
> 19 5

Ensaio:

. Secar as amostras em estufa (105 a 110) ºC até constância de peso e, após o


resfriamento, executar a pesagem (Mi1 e Mi2).

. Colocar a amostra no recipiente onde será lavada e recobrir com água em excesso
(Mi1).
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. Após a lavagem verter sobre o conjunto de peneiras superpostas a água


proveniente da lavagem, tomando-se muito cuidado para que a mesma passe
somente através das telas das peneiras.

. Repete-se a operação tantas vezes quanto necessárias até que a água saia
completamente limpa.

. O agregado lavado é recolhido e secado em estufa até constância de peso. Após o


resfriamento, novamente pesado (Mf1). As pesagens devem ser feitas com
aproximação de 0,1% do peso inicial da amostra.

. Repetir o procedimento para a outra amostra (Mi2).

Resultado:

. O teor de material pulverulento será definido conforme fórmula a seguir:

M.P. (%) = Mi - Mf x 100


Mi

. O resultado final é obtido pela média aritmética das duas determinações, com
aproximação de 0,1%.

. A diferença máxima entre as duas determinações não deve ser maior que 0,5%
para agregado graúdo e 1,0% para agregado miúdo. Quando essa condição não for
atendida deve-se realizar um terceiro ensaio e considerar a média das duas
determinações mais próximas.
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8.4 - NBR-7220/87 - Agregados - Determinação de impurezas orgânicas húmicas

Finalidade:

O tipo ou excesso de impurezas orgânicas que contamina as areias destinadas ao


preparo de concreto podem interferir nas reações do cimento, principalmente na
pega e endurecimento inicial. O ensaio tem por finalidade detectar o teor de
impureza orgânica e, quando em excesso, alertar o consumidor para a necessidade
de se efetuar teste comparativo de qualidade da areia "suspeita" com areia de
qualidade comprovada.

Aparelhagem:

. Frascos de Erlenmeyer;
. Tubos de ensaio;
. Suporte para tubos de ensaio;
. Papel de filtro;
. Funil de vidro
. Balança com capacidade mínima de 200 g e precisão de 1 g.

Amostragem:

. Pesa-se um pouco mais de 200 g. da areia a ser analisada, previamente


umedecida para evitar segregação.

. A areia deve estar seca por ocasião do ensaio. Não se deve secar a areia em
estufa, no sol ou fogareiro para não queimar as impurezas orgânicas. A areia deve
ser seca à sombra.

Preparo das soluções:

. Preparam-se com antecedência e em quantidade suficiente para vários ensaios as


seguintes soluções:

a) Solução de ácido tânico a 2%: b) Solução de hidróxido de sódio a 3%:


- ácido tânico : 2 g. - hidróxido de sódio: 30 g.
- álcool a 95% : 10 ml. - água destilada : 970 g.
- água destilada : 90 ml.

Encontra-se no mercado fornecedor dois tipos de ácido tânico: puro e comercial.


Como a norma não prevê o tipo, ficam os laboratórios de concreto livres para
utilizar um ou outro. Ocorre, porém, que o ácido tânico puro tem coloração
completamente diferente do ácido tânico comercial acarretando sérios
problemas quando o ensaio é executado com um com outro. Entendemos que o
ácido tânico a ser utilizado no ensaio deva ser puro.
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Ensaio:

. Colocam-se as 200 g. de areia no frasco de Erlenmeyer.

. A seguir, adiciona-se 100 ml da solução de hidróxido de sódio, no frasco de


Erlenmeyer e mistura-se vigorosamente para que a solução entre em contato com
todas as partículas de areia;

. Após a mistura deixa-se a areia com a solução de hidróxido de sódio em repouso


durante 24 hs., em local abrigado dos raios solares;

. Para a comparação prepara-se simultaneamente uma solução padrão,


adicionando-se a 3 ml da solução de ácido tânico 97 ml da solução de hidróxido de
sódio. Agita-se e deixa-se em repouso durante 24 hs.

. Findo o prazo indicado filtra-se a solução que esteve em contato com a areia e
compara a sua coloração com a solução padrão.

Resultado:

. O resultado do ensaio deve indicar se a solução em contato com a areia


apresentou coloração mais escura ou não em relação a solução padrão.

. Quando ocorrer intensidade de cor superior a padrão diz-se que: A areia ensaiada
apresentou teor de impureza orgânica superior a 300 PPM (partículas por milhão).
18

8.5 - NBR-7251/82 - Agregado em estado solto - Determinação da massa unitária

Finalidade:

Massa unitária é a relação entre a massa e o volume ocupado pelos agregados,


incluindo-se os vazios existentes entre os grãos.

A finalidade do ensaio é definir o valor da massa unitária do agregado, que nos


possibilita transformar peso em volume aparente ou vice-versa.

Aparelhagem:

. Balança com limite de erro de + 0,5% das massas a determinar.

. Pá ou concha para enchimento do recipiente.

. Recipiente de material metálico, indeformável, com as dimensões abaixo:

Dimensão Máxima da amostra Dimensões mínimas do recipiente Volume


(mm) Base (mm) Altura (mm) Mínimo (dm3)
< 4,8 316 x 316 150 15
> 4,8 e < 50 316 x 316 200 20
> 50 447 x 447 300 60

Observação: É importante aferir o peso e o volume do recipiente sempre que


possível ou quando houver suspeitas de danos no mesmo.

Amostragem:

. A amostra a ser ensaiada deverá ter pelo menos o dobro do volume do recipiente.

. Sempre que a amostra não estiver no estado seco indicar o teor de umidade com
precisão de 0,1%.

Ensaio:

. O recipiente é cheio por meio de uma concha ou pá, sendo o agregado lançado de
uma altura de 10 a 12 cm do topo do recipiente.

. Em se tratando de agregado miúdo utiliza-se uma régua para acertar a superfície


da areia com o nível superior do recipiente.

. No caso do agregado graúdo a superfície é regularizada da melhor forma possível


de modo a compensar as saliências e reentrâncias das pedras.

. A seguir o recipiente é pesado com o material nele contido (M).


19

Resultado:

. A relação entre a massa do agregado e o volume do recipiente é a massa unitária e


deverá ser expressa em kg/dm3, com precisão de 0,01 kg/dm3.

M.U. =__M__
V (V = volume aparente (incluindo-se os vazios).

. O resultado do ensaio deve corresponder a média aritmética de três


determinações.

. A diferença máxima permitida é de 1% em relação à média.

Exemplo de cálculo e aplicação

1) Sabendo-se que a massa unitária de uma pedra é de 1,40 kg/dm3 definir a


quantidade de pedra transportada por um caminhão com capacidade de 12,5 m3.

V = 12,5 m3 V = 12.500 dm3

M.U. = M / V M = M.U. x V

M = 1,40 kg/dm3 x 12.500 kg/dm3

M = 17.500 kg

2) Em 1 m3 de concreto utiliza-se 700 kg de areia. Sabendo-se que a massa unitária


dessa areia é de 1,25 kg/dm3 definir o volume correspondente de areia - em m3,
para execução de 100 m3 de concreto.

- Volume de areia para 1 m3 de concreto:

M.U. = M / V V = M / M.U.

V = 700 kg / 1,25 kg/dm3

V = 560 dm3

V = 0,560 m3

- Volume total de areia para execução de 100 m3 de concreto:

Volume total = 100 x 0,560 m3

Volume total = 56 m3
20

8.6 - NBR-6467/87 - Agregados - Determinação do inchamento de agregado miúdo

Finalidade:

A areia quando umedecida sofre um considerável aumento de volume, definido como


inchamento. Esse fato ocorre devido ao afastamento dos grãos que compõem o
agregado, provocado pela água livre que envolve sua superfície.

Experimentalmente temos observado que em areias finas o inchamento é superior


ao constatado nas areias grossas. Em geral o inchamento varia de 20% a 30% para
umidades na faixa de 5% a 8%. Acima desses valores a areia começa a saturar, ou
seja, a água livre passa a ocupar os vazios existentes entre os grãos e,
consequentemente a massa unitária aumenta e o inchamento se reduz.

A determinação do inchamento é, pois, de grande importância nas obras onde os


agregados são medidos em volume, em função da necessidade das correções
volumétricas decorrentes da variação de umidade.

Aparelhagem:

. A mesma utilizada no ensaio de massa unitária (2.7.5)

Amostragem:

. Mínimo de 30 dm3 de areia.

Ensaio:

. A amostra é previamente seca em estufa (105 a 110) ºC até constância de massa.

. Após o resfriamento da amostra, determina-se a massa unitária com h = 0%.

. A adição de água é feita sucessivamente de modo a obter teores de umidade


próximos de: 0,5%, 1,0%, 2,0%, 3,0%, 4,0%, 5,0%, 7,0%, 9,0%, 12,0%.

. Para cada definição da massa unitária determinar a umidade da areia com


aproximação de 0,1%.

. O material deve ser cuidadosamente homogeneizado após cada adição de água.

Resultado:

. O inchamento da areia é definido pela fórmula a seguir:


21

I = Vh = M.U.o x (100 + h)
Vo M.U.h 100

Onde: M.U.o = Massa unitária do agregado seco.


M.U.h = Massa unitária do agregado úmido.
h = Umidade do agregado ensaiado.

Cálculo da Curva de Inchamento

. A umidade crítica é determinada pela seguinte construção gráfica:

1) Traça-se uma tangente à curva, paralela ao eixo das umidades;

2) Une-se o ponto de tangência à curva (A) com a origem das coordenadas;

3) Traça-se nova tangente à curva, paralela à corda que une o ponto de tangência
com a origem das coordenadas.

4) A umidade correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes é a crítica.

5) O coeficiente de inchamento médio é o ponto médio correspondente ao ponto de


umidade crítica (Ponto B) e máxima da curva (Ponto A).

Vh/Vs
1,4
Umidade Vs/Vh
0,0 % 1,00 A
0,6 % 1,14 1,3 B
1,1 % 1,21
2,0 % 1,24
3,0 % 1,29
1,2
4,0 % 1,32
5,0 % 1,34
7,0 % 1,34
8,7 % 1,33 1,1
11,3 % 1,29

1,0 h (%)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
22

8.7 - NBR-9937/87 - Agregados - Absorção e Massa Específica de agregado graúdo

Finalidade:

Massa específica é a relação entre a massa e o volume ocupado pelo agregado,


excluindo-se os vazios existentes entre os grãos. A massa específica pode ser
definida nas condições seca (s) e saturada superfície seca (sss).

Absorção é a capacidade do material de aumentar a sua massa absorvendo a água


que o envolve. Geralmente os materiais mais leves absorvem maior quantidade de
água.

Aparelhagem:

. Balança hidrostática com sensibilidade de 1 g e capacidade de 10 kg. (dimensão


máxima do agregado graúdo de até 38 mm).

. Para agregados com maior dimensão utilizar balanças de maior capacidade ou


ensaiar por frações granulométricas.

. Cesto metálico para suster a amostra ensaiada.

. Tanque de água que permita a submersão total do cesto.

. Peneiras de 4,8 mm e 2,4 mm de abertura.

. Estufa.

Amostragem:

. Desprezar o material que passa pela peneira de 4,8 mm, exceto para os casos em
que o material passante seja superior a 2% e/ou apresentar evidentes sinais de
alteração mineralógica.

. Quando ocorrer os casos citados ensaiar o material menor que 4,8 mm através dos
seguintes métodos:

- NBR-9776/87 - Determinação da massa específica de agregados miúdos através


do frasco de Chapman.

- NBR-9777/87 - Determinação da absorção de água em agregados miúdos.


23

. Massa mínima da amostra para ensaio:

Dimensão máxima Massa Mínima


(mm) (kg)
< 12,5 2.0
19 3.0
25 4.0
38 5.0
50 8.0
64 12.0
76 18.0
125 75.0
152 125.0

. Quando a amostra contiver mais de 15% de material retido na peneira de 38 mm,


os ensaios das frações superiores devem ser executados separadamente, de acordo
com a tabela a seguir:

Peneiras (mm) Massa mínima por fração


Material entre (kg)
50 a 38 3.0
64 a 50 4.0
76 a 64 6.0
100 a 76 22.0
125 a 100 35.0
152 a 125 50.0

. No caso da amostra ser ensaiada em diferentes frações deve-se ponderar os


resultados de cada fração de acordo com os percentuais retidos no ensaio
granulométrico.

Ensaio:

. Lavar a amostra na peneira de 4,8 mm para a retirada de material fino aderente aos
grãos ou eliminar partículas inferiores a 4,8 mm, quando em quantidade reduzida.

. Imergir a amostra em água, à temperatura ambiente, por um período de 24 + 4 hs.

. Retirar a amostra da água, após as 24 hs., e secá-la com um pano absorvente até
que a película visível de água seja eliminada.

. Determinar a massa da amostra na condição saturada superfície seca (sss) (B).

. A seguir pesar a amostra submersa em água (C).

. Secar a amostra até constância de massa, resfriá-la ao ar até o agregado atingir


temperatura ambiente e pesá-lo novamente (A).
24

Resultados:

1) Massa específica na condição seca:

s = __A__
B - C

2) Massa específica na condição saturada superfície seca:

sss = __B__
B - C

3) Absorção:

a = B - A x 100
A

. No ensaio de massa específica e no ensaio de absorção a diferença entre duas


determinações consecutivas, da mesma amostra, não devem diferir mais de 0,02
kg/dm3 e 0,25% respectivamente.

. Os resultados do ensaio de massa específica e absorção devem ser expressos


com precisão de 0,01 kg/dm3 e 0,1% respectivamente.

Nota:

A NBR-9937/87 determina que a unidade de massa específica do agregado graúdo


seja definida em kg/m3, porém levando-se em consideração que a massa unitária do
agregado graúdo e miúdo bem como a massa específica da areia, determinadas
através de outras normas, são definidas em kg/dm3 achamos melhor padronizar os
procedimentos e adotar kg/dm3.
25

8.8 - NBR-9776/87 - Agregados - Massa específica de agregado miúdo por meio do


frasco de Chapman

Finalidade:

Determinar a massa específica do agregado miúdo. A finalidade é a mesma do


ensaio de massa específica do agregado graúdo, ou seja, transformar volume
absoluto em massa ou vice-versa.

Aparelhagem:

. Balança com capacidade de 1 kg e precisão de 1 g.


. Frasco de Chapman.
. Funil.
. Estufa.

Amostragem:

. A amostra deve ser colhida de acordo com a NBR-7216 (Amostragem de


agregados).

. A amostra deve ser seca em estufa (105 a 110)º C até constância de massa.

. O peso da amostra é de 500 g.

Ensaio:

. Colocar água no frasco até atingir a marca de 200 cm 3 (deixar a água aderida nas
faces internas do frasco escorrer totalmente).

. Introduzir cuidadosamente e em pequenas quantidades a areia no frasco de


Chapman, agitando-se o frasco para a eliminação das bolhas de ar aderidas aos
grãos.

. Após a colocação de toda a areia deixa-se o frasco em repouso para que as


partículas finas em suspensão se sedimentem e procede-se a leitura final (Lf).

. É importante ressaltar que a leitura inicial e final devam ser executadas observando
o nível inferior da curvatura da água que se forma em recipientes cilíndricos.

Resultados:

. A massa específica é calculada pela seguinte expressão:


26

M.E. = ___500___
Lf - 200

. O resultado deverá ser expresso em kg/dm3, com aproximação de 0,01 kg/dm3.

. Duas determinações consecutivas não devem diferir entre si mais de 0,05 kg/dm 3.

Exemplo de cálculo e aplicação

Conhecendo-se a quantidade de cada material e a sua massa específica calcular o


volume de concreto correspondente:

Material Consumo / m3 M.E. (kg/dm3)


Cimento 330 kg 3,11
Areia 678 kg 2,61
Brita nº 1 664 kg 2,72
Brita nº 2 544 kg 2,72
Água 190 L 1,00

Sabendo-se que: M.E. = M÷ V e V = M ÷ M.E.

Se dividirmos a massa de cada material por sua massa específica teremos o volume
absoluto (sem vazios) de cada um. A somatória dos volumes nos dará o volume total
de concreto.

Volume de cimento = 330 ÷ 3,11 = 106,1 dm3


Volume de areia = 678 ÷ 2,61 = 259,8 dm3
Volume de brita n.º 1 = 664 ÷ 2,72 = 244,1 dm3
Volume de brita n.º 2 = 544 ÷ 2,72 = 200,0 dm3
Volume de água = 190 ÷ 1,00 = 190,0 dm3
TOTAL = 1.000,0 dm3
27

9 - NBR-7211/2005 - Agregados para concreto - Especificações

O surgimento de novos materiais, a evolução dos métodos construtivos, a


necessidade de reduzir custos operacionais, a preocupação constante com a
durabilidade das estruturas e o meio ambiente foram os principais motivos para a
alteração da antiga NBR 7211/83.

Durante a elaboração do texto normativo procurou-se, a todo o momento, adequar


as novas especificações ao texto recém publicado da NBR 6118/2003.

Outra preocupação da comissão técnica foi não condenar precipitadamente


agregados que não atendam às exigências contidas na Norma, liberando seu uso
após testes experimentais devidamente aprovados por profissional responsável, pelo
proprietário da obra e pelo produtor do agregado.

Outros parâmetros podem ser destacados, a saber:

 O agregado pode ser utilizado mesmo que o percentual de substância nociva


(pulverulento) ultrapasse os limites máximos previstos. Neste caso específico
o parâmetro de aceitação passa a ser a somatória dos finos incorporados ao
concreto.
 Permitiu-se o uso de agregados reciclados até o limite de 5%, prevendo-se
uma ampliação desse limite para agregados recuperados e classificados de
acordo com os limites normativos previstos.
 Incorporou ao texto a definição de agregado total.
 Incluiu o exame petrográfico para comprovar, através de uma análise mais
detalhada, se os grãos constituintes não irão interferir nas propriedades do
concreto,

9.1) Limites Granulométricos de Agregados Miúdos

Abertura das Porcentagem acumulada


peneiras Limites inferiores Limites superiores
(mm) Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 0 7
4,8 0 0 5 10
2,4 0 10 20 25
1,2 5 20 30 50
0,6 15 35 55 70
0,3 50 65 85 95
0,15 85 90 95 100

Notas:
Valores de Módulo de Finura
Zona fina Zona média Zona Grossa
1,55 a 2,20 2,20 a 2,90 2,90 a 3,50
28

9.2) Limites Granulométricos de Agregados Graúdos

Porcentagem acumulada
Abertura Zona Granulométrica (d / D)
das
4,8 / 12,5 9,5 / 25 19 / 32 25 / 50 38 / 75
peneiras
Pedra de
mm
Brita 0 Brita 1 Brita 2 Brita 3 mão
75 - - - - 0–5
63 - - - - 5 – 30
50 - - - 0-5 75 – 100
38 - - - 5 -30 90 - 100
32 - - 0–5 75 – 100 95 – 100
2
25 - 0–5 5 – 25 87 – 100 -
2 2
19 - 2 – 15 65 – 95 95 – 100 -
2 2
12,5 0–5 40 – 65 92 – 100 - -
9,5 2 – 152 802 – 100 95 – 100 - -
2 2
6,3 40 – 65 92 – 100 - - -
2
4,8 80 – 100 95 – 100 - - -
2,4 95 - 100 - - - -
2) Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades percentuais em
apenas um dos limites 2). Esta variação pode também ser distribuída em vários desses limites

9.3) Substâncias nocivas (agregados miúdos)

Substâncias nocivas (limites máximos)


Ensaio Limites Máximos
Método
%
Torrões de argila e materiais
NBR 7218 3,0
friáveis
Concreto aparente 0,5
ASTM
Materiais carbonosos 1
C 123
Concreto normal 1,0
Concreto submetido
3,0
3 NBR a desgaste
Material Pulverulento
NM 46 Concreto protegido
5,0
de desgaste
NBR NM 49 < 300 PPM
Impurezas orgânicas
Diferença
NBR 72112 10 %
máxima
1)
Este ensaio só é obrigatório quando se perceber presença de materiais carbonosos no agregado.
2)
Este ensaio só é obrigatório quando for constatado teor de impureza orgânica superior a 300 PPM.
3)
Quando o material pulverulento for constituído totalmente de grãos gerados durante a britagem os
limites podem ser alterados para: concreto submetido a desgaste (10%), concreto protegido de
desgaste (12%), excluindo-se materiais micáceos, ferruginosos e argilo-minerais expansivos.
29

9.4) Substâncias nocivas (agregados graúdos)

Substâncias nocivas (limites máximos)


Ensaio Limites Máximos
Método
%
Concreto aparente 1,0
Torrões de argila e materiais Concreto sujeito a
NBR 7218 2,0
friáveis desgaste
Outros concretos 3,0

Concreto aparente 0,5


ASTM
Materiais carbonosos 1
C 123
Concreto normal 1,0

NBR
Material Pulverulento 2 e3 1,0
NM 46

1)
Este ensaio só é obrigatório quando se perceber presença de materiais carbonosos no agregado.
2)
Para agregados com absorção inferior a 1% o teor de material pulverulento pode ser alterado para
2,0%.
3)
Para agregado total o limite de material pulverulento pode ser ampliado para 6,5%, quando o
material pulverulento for constituído totalmente de grãos gerados durante a britagem e não interfiram
nas propriedades do concreto, São exemplos de materiais inadequados: materiais micáceos,
ferruginosos e argilo-minerais expansivos.

9.5) Durabilidade

Quando os agregados forem provenientes de regiões litorâneas ou extraídos de


águas salobras, ou quando houver suspeita de contaminação natural ou industrial os
teores de cloretos e sulfatos não devem ultrapassar os limites especificados a
seguir:

Substâncias nocivas (limites máximos)


Limites Máximos
Ensaio Método
%
Expansão máxima de 0,10%
ASTM C 1260
aos 14 dias de cura agressiva
Expansão máxima de 0,05%
Reatividade álcali-agregado
aos três meses
NBR 97731
Expansão máxima de 0,10%
aos seis meses
< 0,2% concreto simples
NBR 9917
Teor de cloretos2 (CL-) < 0,1% concreto armado
NBR 14832 3
< 0,01% concreto protendido

Teor de sulfatos 4 (SO42-) NBR 9917 < 0,1%


30

1)
Caso a análise petrográfica sinalizar que não existem constituintes potencialmente reativos no
agregado o ensaio de reatividade pode ser considerado facultativo.
2)
Agregados que excedam o limite estabelecido para cloreto podem ser utilizados, desde que o teor
total no concreto não supere os limites máximos descritos a seguir (% sobre a massa do cimento):
 Concreto protendido < 0,06%
 Concreto armado exposto a cloretos nas condições de serviço da estrutura < 0,15%
 Concreto armado em condição favorável (seco ou protegido da umidade) < 0,40%
 Outros tipos de construção com concreto armado < 0,30%
3)
Este método, utilizado para análise de cimento, também pode ser empregado para agregado.
4)
Agregados que excedam o limite estabelecido para sulfato podem ser utilizados, desde que o teor
total no concreto não exceda a 0,2% ou seja utilizado cimento RS.

9.6) Ensaios Especiais

Para determinados tipos de concreto ou em certas regiões pode ser necessário


requisitos específicos. Neste caso os limites e os métodos de ensaio ficam a critério
dos interessados.

Agregado Miúdo Agregado Graúdo


Propriedade Ensaio Propriedades Ensaio
Massa Específica NBR NM 52 Massa específica e Absorção NBR NM 53
Massa Unitária NBR 7251 Ciclagem Natural NBR 12695
Absorção de água NBR NM 30 Ciclagem artificial. água/estufa NBR 12696
Inchamento NBR 6467 Ciclagem com etilenoglicol NBR 12697
Teor de partículas leves NBR 9936 Teor de partículas leves NBR 9936
Umidade superficial NBR 9775 Umidade total NBR 9939
Módulo e Coeficiente Poisson NBR 10341
Resistência ao esmagamento NBR 9938
Desgaste por abrasão NBR 12042
Resistência à compressão NBR 6953

Notas:

 O índice de desgaste por Abrasão Los Angeles não pode superar 50%;
 O índice de forma dos grãos não deve ser superior a 3 (NBR 7809)
31

Certificado n o
ANÁLISE DE AGREGADOS
Data do Ensaio:
Aluno (a):.....................................................................................................................................
Curso:................................................................Turma:.....................................N o:.....................
.

Características Material Graduação Procedência Dia da Coleta


da
Amostra
..

GRANULOMETRIA ENSAIOS FÍSICOS


Peneiras Material Retido Porcentagem Retida Porcentagem Massa
(g) (%) Acumulada Específica (s)
(mm) M1 M2 M1 M2 Média (%)
50 Massa
38 Específica (sss)
32 Absorção
25 (%)
19 Massa
12.5 Unitária
9.5 Inchamento
6.3 Umidade crítica
4.8 Coeficiente
2.4 de Inchamento
1.2 Material
0.6 Pulverulento
0.3 Impureza
0.15 Orgânica
Fundo Teor de Argila
Módulo de finura: Dimensão máxima: em torrões

Curva Granulométrica
100 %
90 A
80 C
70 U
60 M
50 U
40 L
30 A
20 D
10 A

0 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 19 25 32 38 50

PENEIRAS (mm)
Observações:
32

Certificado n o
ANÁLISE DE AGREGADOS
Data do Ensaio:
Aluno (a):.....................................................................................................................................
Curso:................................................................Turma:.....................................N o:.....................
.

Características Material Graduação Procedência Dia da Coleta


da
Amostra
..

GRANULOMETRIA ENSAIOS FÍSICOS


Peneiras Material Retido Porcentagem Retida Porcentagem Massa
(g) (%) Acumulada Específica (s)
(mm) M1 M2 M1 M2 Média (%)
50 Massa
38 Específica (sss)
32 Absorção
25 (%)
19 Massa
12.5 Unitária
9.5 Inchamento
6.3 Umidade crítica
4.8 Coeficiente
2.4 de Inchamento
1.2 Material
0.6 Pulverulento
0.3 Impureza
0.15 Orgânica
Fundo Teor de Argila
Módulo de finura: Dimensão máxima: em torrões

Curva Granulométrica
100 %
90 A
80 C
70 U
60 M
50 U
40 L
30 A
20 D
10 A

0 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 19 25 32 38 50

PENEIRAS (mm)
Observações: