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“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
A APLICAÇÃO DA METODOLOGIA
WORLD CLASS MANUFACTURING -
WCM EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO
DE AMORTECEDORES AUTOMOTIVOS
avançadas de produção”
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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
1.Introdução
A inovação e estudos sobre estratégias de mercado para conquista dos clientes continuamente,
são base para o crescimento da qualidade das indústrias e para a maior satisfação dos clientes
(PIZZI et al., 2015).
Com este pilar, busca-se eliminar recursos materiais, humanos e financeiros que não agregue
valor ao produto (HOEM; LODGAARD, 2016).
Assim, pretende-se, ao longo deste trabalho, discutir o modelo WCM e a sua aplicação por
meio das ferramentas 5G, 5S, 5W1H, 5 Por Quês e Brainstorming usadas na gestão da
qualidade, para eliminar os refugos de haste no processo de produção de amortecedores
automotivos.
2. Revisão da literatura
2.1. A metodologia WCM
WCM é um conjunto de diferentes processos de produção e estratégias organizacionais,
envolvendo todos os colaboradores para o cumprimento das melhores práticas de fabricação
(DE FELICE et al, 2015).
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Nesse contexto, o Controle de Qualidade do WCM pode garantir qualidade total, pois ela está
relacionada com as especificações de materiais, os métodos de produção, o conhecimento do
pessoal e das máquinas, e características do processo (4M – Mão de Obra, Material, Máquina,
Método), (YAMASHINA, 2000) (FELICE; PETRILLO, 2015).
Segundo o WCM, para cada “M” do processo correspondente à falha detectada existe uma
tratamento específico para sua abordagem. Porém, antes de se definir à qual “M” tal falha está
relacionada, é realizado um levantamento dos principais problemas para depois solucioná-lo
(YAMASHINA, 2000, Felice; Petrillo, 2015).
A priorização das falhas é feita pela Matriz QA (Garantia da Qualidade) que, conforme
Yamashina (2000), o qual garante ações devem executar, quais operações mais relevantes,
determinando a frequência de ocorrência dos defeitos, o seu reparo, o nível de gravidade e o
custo da mão de obra.
O FMEA (Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos), utilizada na elaboração da Matriz
QA, é um método que determina potenciais falhas de processos produtivos, suas causas e
consequências e propõe ações que possam eliminar ou minimizar sua ocorrência
(HRBACKOVA, 2016).
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Constatado que o método utilizado pelo operador é falho e fonte de erro, é, então, aplicado um
formulário Kaizen, na maioria das vezes particularmente um Stander Kaizen (YAMASHINA,
2000).
Ao iniciar o projeto Kaizen e aplicar os sete passos da solução, deve seguir o ciclo PDCA
(Planejar, Executar, Checar, Agir). Este círculo contém etapas que se repetem até que seja
solucionado por completo todos os problemas (NOVICKA; PAPCUN; ZOLOTOVA, 2016).
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5G;
Radar Chart;
5W1H ;
5 Por Quês,
Matriz QA Network;
Flow Chart;
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Font
e: (YAMASHINA, 2000)
Matriz QX: é uma ferramenta que conecta o fenômeno / defeito com as causas que a
geraram e os componentes do equipamento, especificando os parâmetros a serem
controlados com os valores padrão dentro das suas tolerâncias (Yamashina, 2000).
Matriz QM: é uma ferramenta em que, para cada componente da máquina, são
definidos os STANDARDS (parâmetro – valor – tolerância) e o método de CHECK
(Ferramenta de medição – frequência – responsabilidade – documento padrão: SOP,
SMP, AM ciclo etc.) e o ponto de máquina de onde é requerido a medição/inspeção Q-
Point.
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Caso Q factor > 84%, as ações tomadas são caracterizadas como eficazes. Por outro lado, caso
Q factor < 84%, todo o trabalho deve ser revisado e controlado pelo calendário de cada pilar,
melhorando-se os controles relativos às ações tomadas, já que provavelmente não foi
descoberta a causa raiz (YAMASHINA, 2000).
Esta dificuldade também foi observada na implantação do WCM, que leva anos para sua
implantação, pois exige mudanças na estrutura das empresas e na postura frente à qualidade, o
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3. Metodologia
Na presente pesquisa, aplicou-se o método da pesquisa-ação, caracterizado pela união das
concepções de pesquisa e de intervenção, ou seja, com a realização de diagnósticos, com a
identificação de problemas e com o planejamento e implementação de soluções (MELLO,
2015).
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Nesse sentido, após a definição da empresa e objeto de estudo, foram coletados dados e
informações acerca das principais perdas no processo de fabricação de amortecedores,
ocorridas no segundo semestre de 2014.
A partir desses dados coletados, foram utilizados, nos meses seguintes, de janeiro a julho de
2015, passos da Gestão da Qualidade abordados na metodologia WCM pelo Professor
Yamashina H., como nesta revisão bibliográfica, visando à resolução de um problema
específico detectado na haste de amortecedor.
Passo 1: após a priorização, um levantamento das condições atuais foi feito através dos
indicadores;
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Após esse processo, as hastes passam para uma máquina de abastecimento semiautomático, e,
caminhando em cima de uma régua de apoio, são identificadas por um sensor, quando é
programada a adequada operação de têmpera, de acordo com o comprimento e as
características da mesma. Tal operação é constituída de duas rápidas etapas: o aquecimento,
quando se obtém a organização dos cristais do metal, numa fase chamada austenitização; e o
esfriamento, para a obtenção da estrutura martensita. Essas etapas objetivam aumentar a
dureza e a resistência da haste, trabalhando-se com uma margem de espessura da camada de
têmpera específica para cada tipo de amortecedor.
Nessa retífica ocorre a eliminação das irregularidades e das fissuras, tal que o diâmetro final
do corpo da haste segue as especificações do plano de controle, o que ocorre por medida
realizada por micrômetro ou coluna eletrônica, e, posteriormente, por inspeção visual antes da
liberação da haste para o próximo processo. Ressalte-se que, durante ambos os processos de
retíficas, a haste é permanentemente lubrificada com óleo, visando-se a minimização do atrito
entre a mesma e o rebolo de corte.
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A aplicação dessa Matriz levou à identificação do defeito “haste picada”, que a partir da
reclamação de cliente, foi falha priorizada e tratada como problema de máquina. Os 7 passos
da Manutenção da Qualidade foi usado para resolver este problema pelos:
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Retífica, nos doze meses anteriores, onde a Retífica da Linha 1 apresentou o maior índice de
refugo.
Após a identificação da Retífica da Linha 1, um funcionário do setor de qualidade utilizou a
ferramenta 5G, entrevistando o operador da referida retífica, possibilitando a conclusão de
que a falha poderia ter acontecido em uma ou nas duas fases do processo de retífica, de
desbaste e/ou acabamento. Com isso, levantaram peças refugadas, relativo também aos doze
meses anteriores, e identificou a Retífica de Acabamento com o defeito maior em comparação
as Retíficas de Desbaste, Desempenadeira e Tempera deste Linha.
Definidos o time, a máquina a ser trabalhada, e o mês de fevereiro, foi feita a análise de
documentações, especificações do processo e calibrações dos equipamentos; identificou-se os
componentes da máquina a serem restaurados de acordo com sua priorização GUT
(Gravidade, Urgência e Tendência).
Ainda no mês de fevereiro, mesmo com todos dados levantados, procedeu-se à aplicação do
5QFZD, quando se verificou que o processo não possuía viabilidade para Zero Defeito. Em
consequência, deu-se início a restauração de padrão, observando-se uma notória melhoria ao
ser aplicada a ferramenta 5S. Para melhor conscientização dos envolvidos, foram então
aplicadas 49 OPL’s.
Após a aplicação destas ferramentas, ainda existia refugo. Assim, para restauração do padrão
utilizou-se análise metalográfica, para identificar esta falha e detalhamento do processo da
retífica, usou-se as ferramentas 5W1H e Sketch.
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No final do mês de março, uma reunião foi realizada com a participação de todos os
integrantes do time, para elaboração de um Brainstorming, com o objetivo de listar as
possíveis causas deste problema, como manutenção, funcionamento e ajuste nas peças da
retífica, qualificação do operador, plano de controle.
No início de março, após a validação das possíveis causas, utilizou-se a ferramenta 5WHY,
para identificar ações que especifique cada causa anteriormente levantada.
Decorrida a aplicação das ferramentas, elaborou-se o devido plano de ação visando à solução
do problema detectado em reuniões entre os membros do time, ainda em março com a
descrição das causas, as ações a serem executadas, os respectivos responsáveis e os prazos,
bem como o status de acordo com o ciclo PDCA. Ressalte-se que a elaboração de um plano
de ação por meio de uma tabela dessa natureza facilita sobremaneira o encaminhamento e
adequado acompanhamento das providências essenciais para se atingir o resultado esperado,
ou seja, a eliminação da ocorrência de “haste picada”.
Durante a implementação do plano de ação, que ocorreu no período de abril a julho foram
feitos vários Quick Kaizens, relatando-se todas as melhorias efetivadas. Finalizada a
restauração de padrão, acompanhou os dados de refugo e em julho de 2015 conseguiu-se
eliminá-lo, conforme apresenta indicador de refugo (haste picada), Figura 5.
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Tendo sido detectada a causa raiz do problema e este selecionado, não foi necessária a
aplicação do Passo 3 e do Passo 4.
Figura 6 - Matriz QX
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Figura 7. Matriz QM
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Definidos todos os Q Points na última semana de junho e 1ª semana de julho, esses foram
padronizados e inseridos nos calendários, e foi comunicado as alterações a todos os
integrantes envolvidos.
O Q fator calculado foi 62,5% antes da implantação das melhorias e 85,2% depois da
implantação das melhorias, confirmando a manutenção do processo em Zero Defeito.
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O resultado de zero defeito alcançado, ou seja, a eliminação das hastes picadas foi obtido
pelos resultados da aplicação das ferramentas da qualidade, implantando o plano de ação de
janeiro a julho de 2015, eliminando um indicador de 2237 refugos de haste picada. Isto
resultou para empresa um custo de R$6.452,40 e um lucro de R$ 30.913,00, por mês.
Este resultado também demonstrou uma forte influência do cliente na estratégia de produção,
maior valorização da metodologia por parte das pessoas envolvidas, a maior disponibilidade
de recursos financeiros para implementação das melhorias.
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