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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

A APLICAÇÃO DA METODOLOGIA
WORLD CLASS MANUFACTURING -
WCM EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO
DE AMORTECEDORES AUTOMOTIVOS

Livia de Freitas Aguiar (UFSJ)


eng.liviaaguiar@gmail.com
Juliana Cassia de Souza Caliari (UFSJ)
julianacassiacaliari@gmail.com
LARA BARBOSA DA SILVEIRA (UFSJ)
larabsilveira@hotmail.com
Claudio Vitor Maquine Salvador (UFSJ)
cau-maquine@hotmail.com
Wilson Trigueiro de Sousa Junior (UFSJ)
wilson.trigueiro@ufsj.edu.br

A pesquisa teve como objetivo aplicar o WCM, com o auxílio das


ferramentas da qualidade 5G, 5S, 5W1H, 5 Por Quês e brainstorming,
na resolução de problemas específicos dos amortecedores automotivos.
Foi desenvolvida uma revisão bibliográfica sobre a metodologia e o
controle de qualidade, em seguida, foi utilizado o método pesquisa-
ação, em um período de seis meses, para detectar por meio da Matriz
QA, o defeito no processo de fabricação de um componente,
identificado como “haste picada”. Foram então coletados dados para
caracterização do real fenômeno e da causa raiz do defeito, bem como
implementadas as ações intervencionistas, visando à eliminação dessa
anomalia. O resultado alcançado por estas ações foi à eliminação de
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2237 refugos devido a “Haste Picada”, comprovando assim a eficácia


do WCM na Empresa

Palavras-chave: WCM, ferramentas de qualidade, Amortecedores


Automotivos

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1.Introdução

A inovação e estudos sobre estratégias de mercado para conquista dos clientes continuamente,
são base para o crescimento da qualidade das indústrias e para a maior satisfação dos clientes
(PIZZI et al., 2015).

Dentre as várias técnicas e metodologias da qualidade existentes, tem a metodologia WCM,


constituída de 10 pilares, o onde o pilar Controle de qualidade elimina operações de inspeção
em produtos acabados, produzindo somente peças que atendam as especificações
(YAMASHINA, 2000; HOEM; LODGAARD, 2016; COETZEE et al., 2016).

Com este pilar, busca-se eliminar recursos materiais, humanos e financeiros que não agregue
valor ao produto (HOEM; LODGAARD, 2016).

Assim, pretende-se, ao longo deste trabalho, discutir o modelo WCM e a sua aplicação por
meio das ferramentas 5G, 5S, 5W1H, 5 Por Quês e Brainstorming usadas na gestão da
qualidade, para eliminar os refugos de haste no processo de produção de amortecedores
automotivos.

2. Revisão da literatura
2.1. A metodologia WCM
WCM é um conjunto de diferentes processos de produção e estratégias organizacionais,
envolvendo todos os colaboradores para o cumprimento das melhores práticas de fabricação
(DE FELICE et al, 2015).

O objetivo é melhorar continuamente o desempenho da produção, visando uma progressiva


eliminação de resíduos, de modo a poder assegurar a qualidade do produto e maior
flexibilidade na resposta às solicitações dos clientes, por meio do envolvimento e motivação
das pessoas que trabalham na empresa (FELICE; PETRILLO, 2015).

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2.2. O controle de qualidade


O TQC é, segundo Ishikawa (1993) e Westgard (2017), uma técnica para controlar processos
de produção, pelo menor custo e melhor qualidade, superando exigências e expectativas dos
clientes.

Nesse contexto, o Controle de Qualidade do WCM pode garantir qualidade total, pois ela está
relacionada com as especificações de materiais, os métodos de produção, o conhecimento do
pessoal e das máquinas, e características do processo (4M – Mão de Obra, Material, Máquina,
Método), (YAMASHINA, 2000) (FELICE; PETRILLO, 2015).

Segundo o WCM, para cada “M” do processo correspondente à falha detectada existe uma
tratamento específico para sua abordagem. Porém, antes de se definir à qual “M” tal falha está
relacionada, é realizado um levantamento dos principais problemas para depois solucioná-lo
(YAMASHINA, 2000, Felice; Petrillo, 2015).

A priorização das falhas é feita pela Matriz QA (Garantia da Qualidade) que, conforme
Yamashina (2000), o qual garante ações devem executar, quais operações mais relevantes,
determinando a frequência de ocorrência dos defeitos, o seu reparo, o nível de gravidade e o
custo da mão de obra.

O FMEA (Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos), utilizada na elaboração da Matriz
QA, é um método que determina potenciais falhas de processos produtivos, suas causas e
consequências e propõe ações que possam eliminar ou minimizar sua ocorrência
(HRBACKOVA, 2016).

Além da identificação da prioridade, a Matriz QA apresenta, para cada possível modo de


falha, a modalidade de defeito presente, dentre as variações dos 4M. Essa análise é feita
através do diagrama “espinha de peixe”, que é um método de classificação das causas de
determinado fenômeno, de acordo com as categorias Mão de obra, Material, Máquina,
Método, e identificação da causa mais provável (RUPARATHNA et al. 2017).

Dependendo do “M” selecionado, a abordagem para a resolução do problema deve ser


diferente. No caso de problemas relacionados ao Método, Mão de Obra ou Material, são

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adotados os 7 passos da solução de problemas, Figura 1 conforme exemplo abaixo, sendo o


input M - Máquina deve-se seguir os 7 passos do QM ( RUPARATHNA et al. 2017).

Figura 1 – Diagrama dos sete passos

Fonte: RUPARATHNA et al. (2017)

Constatado que o método utilizado pelo operador é falho e fonte de erro, é, então, aplicado um
formulário Kaizen, na maioria das vezes particularmente um Stander Kaizen (YAMASHINA,
2000).

Ao iniciar o projeto Kaizen e aplicar os sete passos da solução, deve seguir o ciclo PDCA
(Planejar, Executar, Checar, Agir). Este círculo contém etapas que se repetem até que seja
solucionado por completo todos os problemas (NOVICKA; PAPCUN; ZOLOTOVA, 2016).

Para o cumprimento dos 7 passos da solução de problemas, são também necessárias


ferramentas tais como:

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 5G;

 Radar Chart;

 5W1H ;

 5 Por Quês,

 Matriz QA Network;

 Flow Chart;

 Priorização GUT (Gravidade, Urgência e Tendência).

Assim, seguindo todos os passos conforme o PDCA e utilizando as ferramentas adequadas,


soluciona-se o problema e atinge-se o estágio de zero defeito. Depois padroniza ações por
intermédio de OPL (Lição de um Ponto), SOP (Procedimento Operacional Padrão), PAD
(Padrão de Qualidade) e aplica-se um treinamento com os operadores de segundo o novo
método.

Nos casos de problemas relativos à máquina, aplica-se os 7 passos da Manutenção da


qualidade, Figura 3, Matriz QA, Radar Chart, 5G, 5W1H, Sketch, 5 Por Quês, e as seguintes
ferramentas como (YAMASHINA, 2000):

 5S - Segundo Calzado et al. (2015), proporciona melhorias nas relações


trabalhistas. Ela é usada na fase de restauração de padrão, passo 2 da Figura 2.

 Análise do Ponto de Processamento (PPA) é utilizada em problemas de máquina


que não é solucionado com a restauração de padrão.

Figura 2 – Fluxograma PPA

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Font
e: (YAMASHINA, 2000)

 Matriz QX: é uma ferramenta que conecta o fenômeno / defeito com as causas que a
geraram e os componentes do equipamento, especificando os parâmetros a serem
controlados com os valores padrão dentro das suas tolerâncias (Yamashina, 2000).

 A Matriz QX é usada em conjunto com a Matrix QM e o 5QFZD (5 questões para


Zero Defeito) na definição de controles preventivos em equipamentos (Q Points).

 Matriz QM: é uma ferramenta em que, para cada componente da máquina, são
definidos os STANDARDS (parâmetro – valor – tolerância) e o método de CHECK
(Ferramenta de medição – frequência – responsabilidade – documento padrão: SOP,
SMP, AM ciclo etc.) e o ponto de máquina de onde é requerido a medição/inspeção Q-
Point.

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 Q Point: é um método para definir uma prioridade e melhorar a visualização do


parâmetro diretamente na máquina, garantindo um desempenho ideal dos componentes
da máquina (YAMASHINA, 2000).

Independentemente da abordagem utilizada para a resolução de problemas de qualidade,


referente ao Método, à Mão de Obra, ao Material ou à Máquina, deverão ser aplicadas, antes e
ao final das ações, as 5QFZD - 5 Questões para Zero Defeito. Tal ferramenta é útil, pois
permite avaliar a viabilidade de Zero Defeito, calculando-se o Q Factor (Fator Q), que
consiste na porcentagem da pontuação relativa a cada pergunta, com ponderações 1, 3 ou 5
(YAMASHINA, 2000).

Caso Q factor > 84%, as ações tomadas são caracterizadas como eficazes. Por outro lado, caso
Q factor < 84%, todo o trabalho deve ser revisado e controlado pelo calendário de cada pilar,
melhorando-se os controles relativos às ações tomadas, já que provavelmente não foi
descoberta a causa raiz (YAMASHINA, 2000).

2.3. O controle de qualidade na indústria de amortecedores


A indústria automobilística pode ser considerada uma das mais importantes do mundo
moderno, devido ao seu volume anual de produção, necessidade de consumo, inovações
tecnológicas e produtivas difundidas a partir do seu desenvolvimento, e servindo de modelo
para outras indústrias (HU; CHEN, 2016).

Nesse contexto, indústrias de autopeças do Brasil já no início dos anos 90 orientavam-se ao


Controle de Qualidade Total - TQC, como verificado por Westgard (2017), tornando seus
colaboradores mais participativos de seus processos. No entanto, a iniciativa dos da
implantação de novos métodos voltados para a qualidade encontrava resistência para melhorar
a empresa.

Esta dificuldade também foi observada na implantação do WCM, que leva anos para sua
implantação, pois exige mudanças na estrutura das empresas e na postura frente à qualidade, o

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que requer programas continuados de conscientização e envolvimento de todos os níveis


hierárquicos dentro da empresa (FELICE; PETRILLO, 2015).

A partir de 1901, as empresas automotivas começaram a desenvolver pesquisas e tecnologias


buscando o aperfeiçoamento dos amortecedores, para controlar a carga dinâmica da mola e,
por conseguinte, proporcionar maior conforto e segurança dos veículos. (ZAREH; MATBOU;
KHAYYAT, 2014).

A haste é um componente metálico do amortecedor, de forma cilíndrica, cujas dimensões


variam de acordo com as características de cada amortecedor, como ilustrado na Figura 6.
Esse componente se situa dentro do tudo de pressão do amortecedor e tem como função
proporcionar a movimentação do pistão pelo tubo de pressão. Assim, quaisquer defeitos em
sua fabricação acarretam falhas ou anomalias do desempenho do amortecedor, como fugas de
óleo ou ruídos (DU; ZHANG; LIU, 2016). O vazamento de óleo, com consequente perda de
desempenho do amortecedor durante o movimento do veículo, pode ocorrer em decorrência
de uma anomalia importante chamada “haste picada”, que será tratada com ênfase nessa
pesquisa.

Figura 3 - Haste do amortecedor

Fonte: Elaborado pelo Autor

3. Metodologia
Na presente pesquisa, aplicou-se o método da pesquisa-ação, caracterizado pela união das
concepções de pesquisa e de intervenção, ou seja, com a realização de diagnósticos, com a
identificação de problemas e com o planejamento e implementação de soluções (MELLO,
2015).

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Nesse sentido, após a definição da empresa e objeto de estudo, foram coletados dados e
informações acerca das principais perdas no processo de fabricação de amortecedores,
ocorridas no segundo semestre de 2014.

A partir desses dados coletados, foram utilizados, nos meses seguintes, de janeiro a julho de
2015, passos da Gestão da Qualidade abordados na metodologia WCM pelo Professor
Yamashina H., como nesta revisão bibliográfica, visando à resolução de um problema
específico detectado na haste de amortecedor.

A resolução do problema foi elaborada pelas seguintes etapas:

 Passo 0: os defeitos da fábrica foram priorizados pela Matriz QA;

 Passo 1: após a priorização, um levantamento das condições atuais foi feito através dos
indicadores;

 Passo 2: restaurou os padrões da máquina a fim de melhorar as condições do processo.


Para isso, montou-se um time de projeto para trabalhar na resolução do problema e
utilizou-se a ferramenta 5W1H e Sketch;

 Passo 3: definido o fenômeno, foram levantadas as possíveis causas por meio de


reuniões com membros do time para a elaboração do Brainstorming;

 Passo 4: validadas as possíveis causas, utilizou-se a ferramenta 5 Por Quês visando à


compreensão da real causa raiz, para, enfim, definir um plano de ação com todas as
tarefas, prazos e responsáveis com o intuito de resolver todas os eventuais problemas
detectados;

 passo 5: depois da restauração de padrão e das ações intervencionistas, foi aplicada a


matriz QX, na qual foram relacionados todos os componentes da máquina com a falha
detectada;

 passo 6: por meio da Matriz QM, foram controlados os parâmetros do equipamento,


definindo-se a frequência, os respectivos responsáveis, e os seus Q Points;

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 passo 7: por intermédio das 5QFZD, foram verificados se os parâmetros e o processo


se manteriam nas condições de Zero Defeito. Para tal, foram respondidas as perguntas,
utilizando-se ponderações de 1 a 5, tendo sido também calculado ao final o Q fator,
comprovando-se a eficácia das ações.

4. Aplicação da metodologia WCM


4.1. A empresa de autopeças
A empresa de autopeças onde foi desenvolvido o estudo é localizada em município do sul de
Minas Gerais e pertence ao grupo Fiat. Ela fabricava amortecedores. Produz atualmente uma
média diária de cerca de 50.000 amortecedores, gerando, além de empregos diretos, centenas
de empregos indiretos na região.

Essa fábrica de amortecedores foi a primeira no mundo a obter o certificado de Legislação


Ambiental pelo BVQI – Bureau Veritas Quality International, que garante o selo de qualidade
ambiental ISO 14001. Possui outras certificações de qualidade como o ISO 9001, QS 9000,
TS 16949. Aplica a certificação a metodologia WCM, tendo obtido a certificação bronze
como resultado de auditoria realizada em 2014.

4.2. Diagnóstico do processo de fabricação


O processo de fabricação de amortecedores deste estudo envolverá a usinagem da haste.
O processo de fabricação da haste inicia a partir da transformação de uma barra de aço de
diâmetro previamente especificado. As varetas passavam por um processo de torneamento, no
qual a matéria prima gira ao redor do eixo da máquina operatriz, procedendo-se à usinagem
ao mesmo tempo em que uma ferramenta de corte retira material da superfície da haste. Nessa
operação, gera-se a espiga do pistão com laminação da rosca, bem como é realizada a
usinagem da superfície que conterá a arruela suporte, e o acabamento do pé da haste. Assim,
transforma-se a vareta original numa peça bem definida, em relação à forma e às dimensões,

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já pré-estabelecidas de acordo com as características de cada modelo de amortecedor a ser


produzido.

Após esse processo, as hastes passam para uma máquina de abastecimento semiautomático, e,
caminhando em cima de uma régua de apoio, são identificadas por um sensor, quando é
programada a adequada operação de têmpera, de acordo com o comprimento e as
características da mesma. Tal operação é constituída de duas rápidas etapas: o aquecimento,
quando se obtém a organização dos cristais do metal, numa fase chamada austenitização; e o
esfriamento, para a obtenção da estrutura martensita. Essas etapas objetivam aumentar a
dureza e a resistência da haste, trabalhando-se com uma margem de espessura da camada de
têmpera específica para cada tipo de amortecedor.

Em seguida, a haste sofre um desbaste por intermédio de um processo de retífica, ao passar


entre dois rebolos, sendo que o de corte, possui granulação A80, removendo-se, assim,
material por abrasão. A haste, então, segue pela correia transportadora até a retífica de
acabamento, passando por processo similar ao anterior, porém com a granulação mais fina do
rebolo de corte, A220.

Nessa retífica ocorre a eliminação das irregularidades e das fissuras, tal que o diâmetro final
do corpo da haste segue as especificações do plano de controle, o que ocorre por medida
realizada por micrômetro ou coluna eletrônica, e, posteriormente, por inspeção visual antes da
liberação da haste para o próximo processo. Ressalte-se que, durante ambos os processos de
retíficas, a haste é permanentemente lubrificada com óleo, visando-se a minimização do atrito
entre a mesma e o rebolo de corte.

A próxima etapa consiste no processo de cromação eletrolítica, cujo o principal objetivo é


prevenir contra a oxidação. Por fim, a haste é submetida ao processo de acabamento efetuado
na politriz, em procedimento similar ao da retífica de acabamento. Ao final, a inspeção visual
também é realizada, conforme plano de controle, para realizar o controlar do diâmetro, falhas
ocorridas durante o processo de cromação.

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Apesar de todo o controle, os processos anteriormente detalhados podem, no entanto,


resultar em imperfeições na haste, tais como risco, corte, falha de cromo, oxidação, falha na
rosca e, particularmente, o defeito caracterizado como “haste picada”, conforme Figura 4.

Figura 4 – Defeito na haste (foto)

Fonte: Elaborado pelos Autores

4.3. A coleta de dados e as ações de intervenção


Conforme informado anteriormente, esta empresa aplica a metodologia WCM utilizando os
passos previstos no pilar Controle de Qualidade e sua respectiva interação com os demais
pilares.
Por intermédio da utilização da matriz QA, relativa ao segundo semestre de 2014, levantou-se
defeitos detectados no processo de fabricação, tendo como referência os indicadores de refugo
e FMEA, bem como suas frequências, gravidade, custos de material e mão de obra e os pontos
de detecção das falhas, esses devidamente ponderados.

A aplicação dessa Matriz levou à identificação do defeito “haste picada”, que a partir da
reclamação de cliente, foi falha priorizada e tratada como problema de máquina. Os 7 passos
da Manutenção da Qualidade foi usado para resolver este problema pelos:

Passo 1 - Avaliação das condições atuais


A partir dessa priorização, estratificou a perda por intermédio da coleta de dados realizada em
uma semana no início de janeiro de 2015, tendo como referência os apontamentos dos
operadores do setor de produção. Esses dados era das hastes refugadas nas quatro Linhas de

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Retífica, nos doze meses anteriores, onde a Retífica da Linha 1 apresentou o maior índice de
refugo.
Após a identificação da Retífica da Linha 1, um funcionário do setor de qualidade utilizou a
ferramenta 5G, entrevistando o operador da referida retífica, possibilitando a conclusão de
que a falha poderia ter acontecido em uma ou nas duas fases do processo de retífica, de
desbaste e/ou acabamento. Com isso, levantaram peças refugadas, relativo também aos doze
meses anteriores, e identificou a Retífica de Acabamento com o defeito maior em comparação
as Retíficas de Desbaste, Desempenadeira e Tempera deste Linha.

Mesmo com estes dados levantados, aplicaram-se ferramentas de qualidade estabelecidas na


matriz D.

Em seguida, montou-se um time de projeto multifuncional utilizando o Radar Chart,


direcionando integrantes para a aplicação de ferramentas já pré-estabelecidas.

Passo 2 - Restauração das condições básicas

Definidos o time, a máquina a ser trabalhada, e o mês de fevereiro, foi feita a análise de
documentações, especificações do processo e calibrações dos equipamentos; identificou-se os
componentes da máquina a serem restaurados de acordo com sua priorização GUT
(Gravidade, Urgência e Tendência).

Ainda no mês de fevereiro, mesmo com todos dados levantados, procedeu-se à aplicação do
5QFZD, quando se verificou que o processo não possuía viabilidade para Zero Defeito. Em
consequência, deu-se início a restauração de padrão, observando-se uma notória melhoria ao
ser aplicada a ferramenta 5S. Para melhor conscientização dos envolvidos, foram então
aplicadas 49 OPL’s.

Após a aplicação destas ferramentas, ainda existia refugo. Assim, para restauração do padrão
utilizou-se análise metalográfica, para identificar esta falha e detalhamento do processo da
retífica, usou-se as ferramentas 5W1H e Sketch.

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Desta forma, identificou-se o fenômeno ocorrido, e concluiu-se que durante a passagem da


haste entre os rebolos ocorreu defeito no corpo da haste em todos os turnos.

No final do mês de março, uma reunião foi realizada com a participação de todos os
integrantes do time, para elaboração de um Brainstorming, com o objetivo de listar as
possíveis causas deste problema, como manutenção, funcionamento e ajuste nas peças da
retífica, qualificação do operador, plano de controle.

No início de março, após a validação das possíveis causas, utilizou-se a ferramenta 5WHY,
para identificar ações que especifique cada causa anteriormente levantada.

Decorrida a aplicação das ferramentas, elaborou-se o devido plano de ação visando à solução
do problema detectado em reuniões entre os membros do time, ainda em março com a
descrição das causas, as ações a serem executadas, os respectivos responsáveis e os prazos,
bem como o status de acordo com o ciclo PDCA. Ressalte-se que a elaboração de um plano
de ação por meio de uma tabela dessa natureza facilita sobremaneira o encaminhamento e
adequado acompanhamento das providências essenciais para se atingir o resultado esperado,
ou seja, a eliminação da ocorrência de “haste picada”.

Durante a implementação do plano de ação, que ocorreu no período de abril a julho foram
feitos vários Quick Kaizens, relatando-se todas as melhorias efetivadas. Finalizada a
restauração de padrão, acompanhou os dados de refugo e em julho de 2015 conseguiu-se
eliminá-lo, conforme apresenta indicador de refugo (haste picada), Figura 5.

Figura 5 – Indicador de refugo de “Haste picada”

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Fonte: Elaborado pelos Autores

Tendo sido detectada a causa raiz do problema e este selecionado, não foi necessária a
aplicação do Passo 3 e do Passo 4.

Passo 5 – Estabelecimento das condições para zero defeito

A partir das melhorias implementadas, aplicou-se a Matriz QX na 2ª e 3ª semana em junho,


objetivando-se relacionar padrões, parâmetros e o defeito “haste picada”. A Figura 6 ilustra
esse relacionamento.

Figura 6 - Matriz QX

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Fonte: Elaborado pelos Autores

Passo 6 – Manutenção das condições de zero defeito

Por meio da matriz QM na 3ª e 4ª semana em junho, foram controlados os parâmetros dos


equipamentos, definindo-se a frequência da manutenção e os responsáveis, com ênfase no
estabelecimento das condições para Zero Defeito por meio dos Q Points, consolidados nesta
matriz.

Nesse passo aplicaram-se as 5QFZD, oportunidade na qual se verificou que o processo


possuía viabilidade para manter as condições de Zero Defeito, em resposta às ações
realizadas, atingindo-se um Q factor maior que 84%, como mostrado na Figura 7.

Figura 7. Matriz QM

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Fonte: Elaborado pelo Autor

Passo 7 – Melhoramento das condições de zero defeito

Definidos todos os Q Points na última semana de junho e 1ª semana de julho, esses foram
padronizados e inseridos nos calendários, e foi comunicado as alterações a todos os
integrantes envolvidos.

O Q fator calculado foi 62,5% antes da implantação das melhorias e 85,2% depois da
implantação das melhorias, confirmando a manutenção do processo em Zero Defeito.

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A padronização pelo MPinfo e o treinamento dos operadores envolvidos no processo foram


feitos.

5. Resultados e considerações finais

O resultado de zero defeito alcançado, ou seja, a eliminação das hastes picadas foi obtido
pelos resultados da aplicação das ferramentas da qualidade, implantando o plano de ação de
janeiro a julho de 2015, eliminando um indicador de 2237 refugos de haste picada. Isto
resultou para empresa um custo de R$6.452,40 e um lucro de R$ 30.913,00, por mês.

Este resultado também demonstrou uma forte influência do cliente na estratégia de produção,
maior valorização da metodologia por parte das pessoas envolvidas, a maior disponibilidade
de recursos financeiros para implementação das melhorias.

6.Referências bibliográficas
COETZEE, R.; VAN DER MERWE, K.; VAN DYK, L. Lean implementation strategies: how are the toyota
way principles addressed? South African Journal of Industrial engineering, v. 27, n. 3, p. 79-91. 2016.

DE FELICE, F.; PETRILLO, A.: MONFREDA, S. Operations Management. A improving operations


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