Vulcanização

Teoria e Métodos

Valdemir José Garbim

 ÍNDICE

- Vulcanização Teoria e Métodos – Histórico .......................................................01

- Aprimoramentos .................................................................................................01
- Aceleradores de Vulcanização – Descoberta.....................................................02
- Primeiras Formulações de Borracha ..................................................................02
- Vulcanização – Mudança de Estado ..................................................................03
- Tempo e Velocidade de Vulcanização ...............................................................03
- Coeficiente de Temperatura de Vulcanização....................................................04
- Espessura da Parede ........................................................................................04
- Ingredientes de Vulcanização da Borracha .......................................................06
- Ativadores de Vulcanização ...............................................................................06
- Agentes de Vulcanização ...................................................................................06
- Enxofre ...............................................................................................................07
- Doadores de Enxofre .........................................................................................08
- Tabela n º 01 – 4 (Doadores de Enxofre) ...........................................................09
- Agentes de Cura não Sulforosos ......................................................................10
- Óxidos Metálicos ................................................................................................10
Peróxidos ...........................................................................................................11
- Cura por Resinas ..............................................................................................11
- Aceleradores de Vulcanização ...........................................................................11
- Gráficos – Curva Reométrica – Típica ...............................................................12
- Scorch ...............................................................................................................13
Cura ...................................................................................................................13
- Platô ...................................................................................................................13
Reversão ...........................................................................................................14
- Classificação dos Aceleradores .........................................................................14
- Tabela n º 02 – 4 (Aceleradores Orgânicos) .....................................................15
- Gráfico Comparativo da Ação Energética dos Aceleradores .............................16
- Combinação de Aceleradores ............................................................................16
- Grupo de Aceleradores – Informações Gerais ...................................................17
- Aminas e Aldeido Aminas ..................................................................................17
- Guanidinas .........................................................................................................18
- Tiazóis ................................................................................................................18
- Sulfenamidas .....................................................................................................19
- Tiurãns ...............................................................................................................20
- Ditiocarbamatos .................................................................................................21
- Outros Aceleradores ..........................................................................................21
- Tiureias ..............................................................................................................21
- Xantatos .............................................................................................................22
- Retardadores de Vulcanização ..........................................................................22
- Conclusão ..........................................................................................................23
- Tabela n º 03 – 4 (Alguns Aceleradores Amínicos) ............................................24

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- Tabela n º 04 – 4 (Alguns Aceleradores do Grupo Guanidinas) .........................26
- Tabela n º 05 – 4 (Alguns Aceleradores do Grupo dos Tiazois) .........................28
- Tabela n º 06 –4 (Alguns Aceleradores do Grupo das Fulfenamidas)................29
- Tabela n º 07 – 4 (Alguns Aceleradores do Grupo dos Tiurãns) .......................30
- Tabela n º 08 – 4 (Alguns Aceleradores do Grupo dos Ditiocarbamatos) ..........32
- Tabela n º 09 – 4 (Peróxidos para Borracha) .....................................................33
- Tabela n º 09 –4/A (Orientações Básicas de uso dos Peróxidos .......................34

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 VULCANIZAÇÃO - TEORIA E MÉTODOS

HISTÓRICO

Pelo que se conhece de mais remoto sobre a descoberta da borracha, remonta a

época da aventura de Colombo em busca das Américas.

Marinheiros da esquadra de Cristóvão Colombo observaram diversos objetos

confeccionados pelos nativos da América Central, empregando uma seiva que
chamavam de “CAUCHUC” (árvore que chora) e, era colhida através de escoriações
na casca de determinadas árvores.

Com a manipulação daquele material, de aspecto leitoso, os nativos faziam bolas,

revestiam seus barcos impermeabilizando-os, confeccionavam botas, moldando a
seiva nos seus próprios pés, e muitos outros artigos.

Muito tempo depois, também na civilização, fazia-se uso da seiva da árvore, “látex”,
muito usado na aplicação por espalmação, sobre tecidos de algodão, posteriormente
secados, com o objetivo de tornar o tecido mais resistente a água e ao tempo, porém,
observava-se que em épocas mais frias, o tecido espalmado tornava-se mais rígido e
duro e no calor, ficava muito pegajoso, então, era aplicado finas camadas de talco ou
carbonato de cálcio ou ainda enxofre, para que os tecidos não grudassem entre si.

Porém, em 1839, Charles Goodyear, observou que adicionando o enxofre ao látex e

submetendo a mistura a altas temperaturas ocorria uma completa modificação nas
características daquele material, tornando-se elástico, podendo alongar-se mais de
1000% seu tamanho original sem se romper, ainda, a pegajosidade não mais ocorria ,
e o material se tornava muito mais estável à diferenças de temperaturas climáticas.
Era então descoberto o fenômeno da vulcanização.

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 APRIMORAMENTOS

A borracha utilizada na experiência por Goodyear, mais tarde receberia o nome de

Borracha Natural.

A experiência observada continha 100 phr de borracha natural e 8 phr de enxofre, e

demorava cerca de 5 horas a uma temperatura em torno de 150°C para ocorrer a
completa vulcanização, tempo demasiadamente longo, para utilização deste material
para fins industriais.

Verificava-se também que a borracha mostrava-se má condutora de calor, pois, seu

aquecimento era lento, assim, foi adicionado também 5 phr de um óxido metálico,
obtendo-se significativa redução no tempo de vulcanização, caindo de 5 para 3 horas,
a 140°C. Foi usado o óxido de zinco.

ACELERADORES DE VULCANIZAÇÃO - DESCOBERTA

Embora observados ótimos resultados na diminuição do tempo de vulcanização, com

a adição do óxido de zinco, ainda assim, era demasiadamente longo, o que
inviabilizava, muitas vezes o uso da borracha, porém, já em 1906, um pesquisador
chamado “Oenslanger”, descobriu que com a adição da anilina, juntamente com a
borracha, enxofre e óxido de zinco, o tempo de vulcanização era reduzido de horas,
para minutos, nascendo assim o primeiro ingrediente acelerador de vulcanização da
borracha. A anilina, devido ao índice de toxidade que promovia aos compostos de
borracha, foi logo substituída por seus derivados com menor toxidade.

PRIMEIRAS FORMULAÇÕES DE BORRACHA

Os interesses dos pesquisadores aumentaram, bem como, de pessoas interessadas

na industrialização de compostos de borracha, pois, já possuíam grande domínio da
transformação pela reação de vulcanização, principalmente porque os tempos de

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processamento estavam sob controle, e, os primeiros automóveis e bicicletas
mostravam promissor mercado, no uso da borracha para os pneumáticos.

As primeiras formulações de borracha, constituía de; 100 phr de Borracha Natural, em

combinação com; 5 phr de Óxido de Zinco, 3 phr de Enxofre, 2 phr de Ácido Esteárico,
e, inicialmente a Carbanilina; depois em 1921 outros aceleradores orgânicos, como o
MBTS, MBT, etc, proporcionaram a grande arrancada para estudos muito mais
avançados, pois, observavam, os pesquisadores que além da redução nos tempos de
vulcanização, uma formulação adequadamente desenvolvida apresentava ainda
resultados vantajosos nos produtos finais, como :

- Maior resistência ao envelhecimento.

- Melhores propriedades físicas.

- Maior facilidade de processamento.

- Maior estabilidade ao calor e ao frio.

- Maior resistência à luz.

- Possibilidade de armazenamento por longos períodos de tempo.

VULCANIZAÇÃO - MUDANÇA DE ESTADO

A Borracha Natural é constituída de gigantescas cadeias macromoleculares

chamadas de polímeros, (poli = muitas; meros = partes), principalmente formados de
hidrocarbonetos naturais que possuem a singular característica de não se
comportarem tão rígidos como os corpos sólidos, nem tão fluídos como os líquidos,
permitindo grande mobilidade e movimento sob a ação de algum esforço externo.

Compostos de borracha, quando submetido à altas temperaturas, sob pressão,

durante certo período de tempo, mudam de estado, passando de plástico e altamente
deformável, para elásticos, devido ao fenômeno da vulcanização.

Para que possamos entender um pouco melhor o efeito físico-químico da

vulcanização, vamos imaginar que as macromoléculas da borracha no estado cru
mostram-se como se fossem um emaranhado de cordas, em que as cordas deslizam-

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se uma sobre as outras, sem nenhuma ligação (amarramento) que as unam, ( ver
esquema Figura 1 ) porém, após o efeito da vulcanização, certos pontos das

macromoléculas reticulam-se amarrando-se ou ligando-se entre si, como que, se as

cordas, se transforma-se numa gigantesca rede de pescador, tridimensional.
( conforme Figura 2 ).

A vulcanização provoca, através do enxofre ou agentes de cura, as ligações cruzadas

(cross-link) normalmente nos pontos de insaturação entre dois ou mais átomos de
carbono pertencentes a diferentes macromoleculares, ou na mesma cadeia molecular
( ver Figura 3 ).

Também, o termo vulcanização é empregado em ligações cruzadas provocadas por

óxidos metálicos, peróxidos, aminas, etc, onde muito comumente também denomina-
se de cura.

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 TEMPO E VELOCIDADE DE VULCANIZAÇÃO

Podemos observar que o tempo de vulcanização apresenta influencias significativas

nas propriedades finais do composto vulcanizado, como por exemplo; se o tempo de
cura for aumentado, as propriedades mecânicas como a Tensão de Ruptura, Módulo
e Dureza também tendem a aumentar, porém, a Deformação Permanente à
Compressão, e Alongamento, tendem a diminuir.

Também, a quantidade de energia térmica, “calor”, fornecida para que ocorra a

vulcanização, influencia no tempo, sendo mais veloz a temperaturas maiores.

Fatores muito importantes devem ser considerados para determinar a velocidade ou

tempo de vulcanização, pois, não é possível obter-se valores ótimos de todas as
propriedades do artefato utilizando um mesmo tempo de vulcanização, também, o
tipo de acelerador empregado no composto pode ser mais ou menos energéticos o
que poderá promover maior ou menor velocidade de vulcanização.

A temperatura de vulcanização, se for maior, poderá provocar a vulcanização mais

rapidamente, porém, temperaturas muito elevadas, acima de 210°C tendem a
queimar a superfície do artefato ( de diversos tipos de borrachas ) antes que ocorra a
reação físico-química de vulcanização. Temperaturas altas são normalmente usadas
para vulcanizar artefatos de finas espessuras de parede em curtos períodos de tempo.

Baixas temperaturas, além de demandarem largos períodos de tempo para

vulcanização, ainda poderá comprometer algumas características do artefato, por não
promover curas completas.

Faixas de temperaturas entre 135°C a 200°C que oferecem melhores resultados para
grande maioria de tipos de borracha. Devemos sempre ter em conta que menores
temperaturas são normalmente usadas com aceleradores de ação mais lenta e em
artigos espessos.

Resumindo, podemos dizer que o melhor tempo, ou velocidade de cura é aquele que
permite combinar as melhores propriedades mecânicas pretendidas do artefato.
Também chamado de tempo de cura técnica.

É muito importante, a cada nova formulação desenvolvida, ensaiar diversas

combinações de tempo e temperatura, para obter a cura técnica ideal.

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 COEFICIENTE DE TEMPERATURA DE VULCANIZAÇÃO

Empiricamente, os Tecnologistas em Borracha utilizam um artifício para partir com

seus ensaios em busca da taxa ótima de cura, seja, a razão tempo / temperatura.

Este artifício consiste na relação de que, a cada 10°C de aumento de temperatura de

vulcanização, a razão de cura é duplicada, este artifício é comumente chamado de
coeficiente de temperatura de vulcanização.

Vale mais uma vez lembrar que cada composição exibe suas características próprias,
e condutibilidade térmica intrínsecas, desta forma reforça-nos a dizer que o coeficiente
de temperatura de vulcanização é somente um artifício empírico.

ESPESSURA DA PAREDE DO ARTEFATO

Outro método, também empírico é o que normalmente se usa para calcular o tempo
de vulcanização de um artefato prensado ( moldado ) em função da propagação de
calor na espessura da parede do artefato.

Este método consiste em considerar que à uma temperatura de 150°C, aplicada pelos
platôs da prensa ou molde ao artefato, demanda aproximadamente 5 minutos para se
conduzir (atravessar) uma espessura de parede de borracha de 6 mm até a linha de
centro, pois, os dois platôs estão aquecidos, ou todo o molde esta aquecido, assim
podemos usar a seguinte equação abaixo

Ttv = ( e x 0,84 ) + ( T90 – T5 )

Onde:

Ttv ..... tempo teórico de vulcanização (min)

e ........ maior espessura de parede do artefato (mm)
T90 ..... tempo de vulcanização na curva reométrica, ( vulcan. 90%) = minutos.
T5 ....... tempo de vulcanização na curva reométrica, ( vulcan. 5% ) = minutos.

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Caso o artefato seja como um cilindro revestido com borracha, e vulcanizado em
autoclave onde o calor deverá se propagar a partir da superfície externa até
atravessar toda espessura de parede (camada) ainda equalizar a temperatura em
toda massa de borracha, podemos usar a equação abaixo EQ.2.

EQ.2.

Ttv =
{[( PB
DB.LB )2
] }
. 8,6.107 + T0 . 2,78.10-4

Onde:

Ttv ..... tempo teórico de vulcanização do cilindro em autoclave (horas)

PB ...... peso total de borracha do cilindro (kg)
DB ...... diâmetro bruto de borracha sobre o cilindro (cm)
LB ....... comprimento total de borracha sobre o cilindro (cm)
T0 ....... tempo de vulcanização do corpo de prova ou do reômetro (segundos)

Com as equações acima podemos calcular o tempo teórico para os dois processos e
tipos diferentes de artefatos, porém, se desejar saber precisamente o tempo real de
vulcanização, o melhor é construir dispositivos específicos, de forma que seja possível
a inserção de eletrodos ou termopares, em posições devidamente definidas na
espessura da camada de borracha, e seja desenvolvido um minucioso
acompanhamento na evolução da gradiente de temperatura até sua total equalização,
e verificar qual o tempo demandado para tal ocorrência, porém, é sabido que para
cada composição diferente ou método distinto de vulcanização, também serão
distintas as condições e razões de cura.

INGREDIENTES DE VULCANIZAÇÃO DA BORRACHA

Praticamente, os sistemas de vulcanização de composições de borrachas

convencionais são constituídos pela combinação dos seguintes ingredientes.

- Ativadores de vulcanização;
- Agentes de vulcanização;
- Aceleradores da vulcanização.

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 ATIVADORES DE VULCANIZAÇÃO

Os ativadores de vulcanização, são usados nas composições de borrachas mais

convencionais com o objetivo de ativar rapidamente os aceleradores de forma a
acentuar a velocidade da vulcanização dos compostos.

Os sistemas de ativadores mais comuns usados em composições de borrachas

convencionais é a combinação de um óxido metálico com um ácido graxo.

Normalmente o óxido de zinco em teores entre 3 a 5 PHR, e o ácido esteárico

(estearina) na proporção entre 1 a 3 PHR, é o sistema de ativadores de vulcanização
mais usado. Menos comuns, mas que também produzem bons resultados é o
emprego de outros óxidos metálicos como; o óxido de magnésio, óxido de chumbo,
sais básicos de chumbo; e ainda ácidos oléicos como; ácidos láuricos, palmiticos etc.

Entende-se basicamente que a ativação da vulcanização ocorre da seguinte maneira:-

Várias são as teorias que buscam a explicar a reação de vulcanização da borracha,

aqui, adotemos a abordada pelo pesquisador “ Krebs “ .
Antes vale entender que basicamente o Enxofre adicionado aos compostos de
borracha encontra-se no formato de anéis cíclicos, contendo oito átomos ligados entre
si e estáveis.
A teoria de “Krebs” sugere que é necessário romper o anel octógono do Enxofre
fracionando-o em fragmentos contendo um átomo individual cada, em que, estes
átomos combinam-se nos pontos de insaturação das macromoléculas elastoméricas
ligando-as quimicamente.
O rompimento do anel octógono do Enxofre pode ocorrer pela influência de energia
térmica ou por reações químicas devidas aos ativadores. Entende-se que a atividade
catiônica do Óxido de Zinco ativa o rompimento do anel de Enxofre em fragmentos
derivados e, estes por sua vez são solubilizados pelo Ácido Esteárico que combinam
com os agentes aceleradores formando os chamados Sais Complexos que
rapidamente reagem nas insaturações das cadeias poliméricas, facilitando as
reticulações, ou Vulcanização.

Na reação de vulcanização os átomos de Enxofre podem combinar de diversas

maneiras, como vemos na Figura 3, acima, ( ligações Monosulfidricas, Disulfídricas,
Polisulfidricas, etc. )

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 AGENTES DE VULCANIZAÇÃO

Agentes de vulcanização são ingredientes adicionados às composições de borracha

responsáveis por promover as reticulações (crosslink) entre as macromoléculas dos
elastômeros, no ato da vulcanização, de forma a transformar o composto, inicialmente
com características plásticas, para elásticas, como as desejadas nos artefatos finais.

Como já estudamos, existem diversas famílias diferentes de borracha, cada qual com
seu tipo químico específico, da mesma forma deverá ser utilizado o tipo e a
quantidade mais adequado de agente de vulcanização para cada tipo de borracha.

Podemos classificar os agentes de vulcanização em três categorias, sendo:

- Enxofre.

- Doadores de Enxofre.

- Não Sulforosos.

ENXOFRE

O enxofre foi o primeiro agente de vulcanização para borracha, sendo ainda hoje o
mais comumente usado, quando desejamos a cura (vulcanização) de elastômeros que
possuem cadeias moleculares insaturadas.

No ato da vulcanização, seja, quando o composto de borracha está sob presença de

altas temperaturas, o enxofre reage com as ligações olefílicas das cadeias
moleculares principais; ou, dependendo do tipo de borracha, com as cadeias
periféricas das moléculas da borracha formando as reticulações, ocorrendo daí a cura,
ou mudança para o estado elástico, do composto.

Em uma análise mais aprofundada podemos dizer que, os átomos do enxofre reagem
com os átomos das duplas ligações olefílicas de carbono, bem como, com os
adjacentes, formando as ligações cruzadas (reticulações) entre as moléculas do
elastômeros.

O enxofre mais empregado em compostos de borracha é o tipo solúvel, ou também

chamado de enxofre rômbico.

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O enxofre insolúvel, ou amorfo, é empregado com menor freqüência por ser muito
mais caro, porém, este tipo de enxofre permite que os compostos mantenham por
muito mais tempo sua adesividade (tack) superficial, pois, não tende ao afloramento.

Os teores de enxofre como agente de vulcanização nos compostos de borracha,

podem variar de 0,5 a 3,5 PHR, exceto quando se deseja obter o ebonite, onde o nível
poderá chegar a 30 PHR (ver módulo sobre borracha natural).

O aumento no teor de enxofre num composto de borracha poderá implicar em:

Tempo ótimo de vulcanização ---------------------- não altera.

Tendência à pré-vulcanização ---------------------- aumenta.

Tensão de ruptura -------------------------------------- aumenta.

Dureza ----------------------------------------------------- aumenta.

Módulo ----------------------------------------------------- aumenta.

Alongamento à ruptura -------------------------------- diminui.

Resistência ao rasgamento -------------------------- diminui.

Resiliência ------------------------------------------------ aumenta.

Deformação Permanente à Compressão --------- aumenta.

Calor em trabalho dinâmico --------------------------- aumenta.

Na vulcanização de um composto de borracha, o enxofre pode se combinar de muitas

formas para promover uma enorme rede reticulada. Pode ser observado ligações
cruzadas em forma de; monossulfetos, dissulfetos, polissulfetos, sulfetos cíclicos, e
polissulfetos cíclicos, ( ver Figura 3 ).

Dependendo do teor de enxofre adicionado ao composto, nem todos os átomos de

enxofre se combinam com os do elastômeros, porém, é dado como satisfatório
quando ocorre no mínimo uma ligação cruzada (reticulação) para cada
aproximadamente 200 unidades de monômero na cadeia estrutural da borracha
vulcanizada.

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Quanto mais reticulada estiver a estrutura macromolecular de um composto
vulcanizado, tanto menor mobilidade haverá, seja, será mais rígido, duro, menos
flexível, e, quando a estrutura estiver totalmente ligada pelo enxofre, obteremos a
ebonite.

DOADORES DE ENXOFRE

Determinados tipos de ingredientes aceleradores de vulcanização contém enxofre em

suas estruturas constitucionais.

Esses ingredientes, são adicionados aos compostos de borracha, e decompõem-se

liberando o enxofre, ocorrendo então a vulcanização da borracha. Chamamos a tais
ingredientes de “Doadores de Enxofre”.

Quando se usa Doadores de Enxofre nas composições, o teor de enxofre elementar

pode ser reduzido ou até mesmo eliminado.

As composições com baixos teores de enxofre elementar, normalmente são

conhecidas como; compostos com sistema de cura “semi-eficiente”; e, às
composições onde não é usado o enxofre elementar, empregando somente doadores
de enxofre, denomina-se sistema de cura “eficiente”.

Como pode-se perceber, os doadores de enxofre que, no ato da vulcanização, libera

os átomos de enxofre, que combinarão com os átomos da cadeia carbônica da
borracha e promoverão as reticulações necessárias para mudança de estado do
composto.

Artigos fabricados com composições convencionais de borracha, seja, usando enxofre

elementar, apresentam baixas propriedades de resistência ao calor e envelhecimento,
isto devido a grande quantidade de ligações polissulfídricas que ocorrem nas cadeias
moleculares do elastômeros.

Se for importante requisito do artefato, uma grande resistência ao envelhecimento e

calor, o uso de ingredientes doadores de enxofre, em proporções devidamente
dosadas, oferecem ótimos resultados, pois a estabilidade térmica de tais ingredientes
e muito superior, além de proporcionarem aos compostos menor tendência à
reversão.

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Porém, compostos com sistema de cura “eficiente” ou “semi-eficiente” apresentam
prejuízo nas propriedades de resistência a fadiga dinâmica, talvez, devido a menor
quantidade de ligações polissulfídrica nos artigos vulcanizados.

Vale também informar que o custo dos compostos usando sistemas de cura “eficiente”
ou “semi-eficiente” é ligeiramente mais elevado.

A tabela nº 01, abaixo apresenta alguns ingredientes aceleradores orgânicos

doadores de enxofre, bem como o teor de enxofre possível de ser liberado durante a
vulcanização.

TABELA N°01

DOADORES DE ENXOFRE

NOME COMERCIAL NOME TÉCNICO TEOR DE ENXOFRE

%

SULFAZAN R DISSULFETO-DE-DIMORFOLINILA 31

TETRONE A HEXASSULFETO-DE- 35
DIPENTAMETILTIURÃ

TMTD DISSULFETO-DE- 13
TETRAMETILTIURÃ

CPB ( UNIROYAL) DISSULFETO-DE-DIBUTILXANTATO 21

- DISSULFETO-DE-ALQUIFENOL 23

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 AGENTES DE CURA NÃO SULFOROSOS

ÓXIDOS METÁLICOS

Alguns tipos de borracha como, o Policloropreno, Hypalon, ( Hypalon, Marca

registrada DuPont ), Nitrílicas Carboxiladas, entre outras, que apresentam átomos
ativos na estrutura molecular hidrocarbônica são curadas através de óxidos metálicos,
como os, óxidos de zinco, óxido de magnésio, óxido de chumbo (litargírio), sais
dibásicos de chumbo, etc.

Os óxidos metálicos reagem com os átomos ativos das cadeias moleculares da

borracha promovendo certas interações iônicas energéticas, formando ligações fortes
na estrutura molecular semelhante as resultantes do efeito de vulcanização, assim,
também chamamos a tal fenômeno de cura, vulcanização ou reticulações das
macromoléculas elastoméricas.

PERÓXIDOS

Podemos empregar os peróxidos orgânicos para vulcanização tanto de borrachas com

cadeias moleculares insaturadas como saturadas, muito embora usa-se normalmente
em borrachas de cadeias saturadas (EPM, Silicone, etc.)
Na cura com peróxidos acontecem as reticulações carbono / carbono, ( ver Figura 4 ),
iniciando nos átomos de carbono terciário contidos em toda cadeia molecular dos
elastômeros.

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Na seqüência deste módulo, veremos a Tabela 09, onde serão apresentados alguns
tipos de peróxidos mais usados, destes, o Peróxido de Dicumila é o mais consumido
pelas indústrias de artigos de borracha.

Numa análise um pouco mais pormenorizada da reação de cura por peróxidos,

podemos dizer que quando adicionados aos compostos de borracha, e submetidos a
altas temperaturas, os radicais peróxidos subtraem átomos de hidrogênio terciários
das cadeias moleculares formando as ligações carbono-carbono.

Normalmente a cura com peróxidos promove aos artefatos melhor resistência ao calor
e ao envelhecimento, pois as reticulações são mais estáveis e a energia de ligação
carbono / carbono é muito superior do que as enxofre / carbono .

Não é aconselhável o uso de peróxidos como agente de cura quando nos processos
de vulcanização existir possível presença de oxigênio, ou quando no composto tiver
plastificantes aromáticos e/ou antioxidantes, pois, poderá comprometer a cura do
artefato, não curando ou degradando-o.

Também, sistemas de cura com peróxidos, são prejudicadas, se no composto existir

ingredientes ácidos, antes, é melhor equilibrar o pH do composto.

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É comum em compostos curados por peróxidos, também adicionar certos coagentes
para peróxidos como: TAC, TAIC, TRIM, HVA – 2, etc, estes ingredientes permitem
obter-se cura bastante homogênea em toda massa de borracha, além de melhor
eficácia do Peróxido, reduzindo ainda o tempo de cura.

CURA POR RESINAS

Algumas substância bi-funcionadas como determinados tipos de resinas, que veremos

abaixo, também são usadas como agentes de cura para certos tipos de borracha, são
elas:-

- Resinas epoxi; para diversos elastômeros

- P. quinona-dioxima; para cura de elastômeros de polisobutilenos

- Trietileno-tetramina; para cura de elastômeros poliacrílicos

- Hexametileno-diamina; para cura de elastômeros fluorados, butílicos, etc

- Resina-fenol-formaldeido, para cura de elastômeros de etileno propileno,

polisobutileno, polisopreno, etc.

ACELERADORES DE VULCANIZAÇÃO

Os aceleradores de vulcanização, são ingredientes adicionados aos compostos de

borracha, que tem como principal objetivo reduzir significativamente o tempo de
vulcanização dos artefatos, sem detrimento de suas características ótimas requeridas,
pelo contrário, melhorando ainda mais as propriedades, em especial, a resistência ao
envelhecimento, dos artefatos.

A atividade, ou eficiência, dos aceleradores numa composição de borracha, pode ser

facilmente verificada, com o uso de aparelhos como o “Reômetro Monsanto”, ou
“Curômetros” que medem a resistência oferecida pelas moléculas da borracha na
passagem do estado plástico para o elástico, em função do tempo demandado.

Num composto de borracha pode ser usado um único ingrediente acelerador, ou uma
combinação de vários tipos de aceleradores.

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Diversos são os fatores que o Tecnologista Formulador de borracha deve levar em
conta na escolha do sistema de aceleração para a composição, sendo; a relação teor
de acelerador com o do enxofre, tipo químico de acelerador, velocidade de cura
desejada, segurança de pré-vulcanização, compatibilidade dos aceleradores com o
tipo de borracha, possibilidade de exudação, toxidade, (no caso de artigos para fins
alimentícios), etc.
Como referencia da influência do aumento da quantidade de acelerador num
composto de borracha podemos dizer que:

- Tendência de pré-vulcanização --------------------------------------------------------- aumenta

- Tempo de vulcanização --------------------------------------------------------------------- diminui

- Dureza e módulos -------------------------------------------------------------------------- aumenta

- Tensão de ruptura -------------------------------------------------------------------------- aumenta

- Alongamento à ruptura --------------------------------------------------------------------- diminui

- Deformação permanente à compressão ----------------------------------------------- diminui

- Desenvolvimento de calor em trabalho dinâmico ------------------------------------ diminui

Além das informações referentes as alterações de algumas propriedades dos

compostos, como vimos acima, é muito importante também conhecermos algumas
características reoméricas que ocorrem com a borracha durante a reação de cura,
para isso, vamos analisar o gráfico abaixo para entendermos o efeito dos
aceleradores aos compostos.

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 GRÁFICO - CURVA REOMÉTRICA TÍPICA

Olhando o gráfico acima verificamos que para um composto de borracha atingir as

características ótimas no estado elástico deverá desenvolver basicamente três fases,
durante a reação de vulcanização, em que o acelerador desempenha importante
papel em cada fase, sendo:

SCORCH (Tempo de Segurança)

Como scorch, denominamos o tempo demandado para aquecer o composto a uma

determinada temperatura, que faz com que a viscosidade da borracha diminua
permitindo menor plasticidade e maior fluidez, de maneira que o composto preencha
perfeitamente toda cavidade do molde, ou, conforme-se atendendo as características
geométricas desejadas, antes do início da vulcanização.

Neste estágio, o acelerador a ser escolhido, deverá permanecer inativo durante o

tempo pré-estabelecido pelo Tecnologista Formulador dando assim segurança de
processamento.

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 CURA (Vulcanização)

O tempo de cura ou vulcanização, é o intervalo de tempo que a efetividade dos

aceleradores promovem a mudança de estado do composto, de plástico para elástico,
desejado.

A ação do acelerador, que reage quimicamente na composição devido ao calor,

poderá ser mais energética, (em menor tempo) ou de atividade lenta, dependendo do
tipo de acelerador empregado.

Ainda, dependendo do tipo de artefato, espessura de parede do mesmo, e

condutibilidade térmica da borracha, que como se sabe é muito baixa, podemos usar
aceleradores rápidos de ação retardada, ou adicionar também às composições,
ingredientes retardadores de cura, de maneira a controlarmos os intervalos de tempo
de vulcanização conforme desejarmos.

PLATÔ

Quando ocorrida a vulcanização, ou seja, que o artefato atingiu suas propriedades

ótimas desejadas, dizemos que as características reológicas estão no platô da curva
reométrica.

REVERSÃO

Dependendo do tipo de borracha, tempo, temperatura e mesmo do tipo de acelerador

usado, os compostos após vulcanizados poderão iniciar o processo de reversão, ou
seja, é o estágio em que o composto começa a perder as propriedades mecânicas
ótimas obtidas, o que é indesejável.

Obs:- Quando formularmos compostos para fabricação de artigos espessos é

aconselhável utilizar aceleradores de ação lenta, bem como promover a
vulcanização com temperaturas mais baixas, ainda se possível, dependendo
da composição, aumentar os níveis de óxidos metálicos, pois, estes são
melhores condutores de calor.

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 CLASSIFICAÇÃO DOS ACELERADORES
Os aceleradores orgânicos, usados nas composições de borracha, são divididos e
classificados segundo suas características químicas, e ação energética de velocidade
de cura.

Com referência à velocidade de cura promovida pelos aceleradores temos à

disposição os tipos; de ação lenta, ação média, semi-rápida, rápida com início
retardado, muito rápida, e ultra rápida. O grupo químico bem como algumas marcas
comerciais de tais aceleradores poderão ser vistos na Tabela 02 , a seguir.

TABELA 02

ACELERADORES ORGÂNICOS

GRUPO QUÍMICO ALGUMAS CLASSIFICAÇÃO VELOCIDADE DE

MARCAS FUNCIONAL CURA
COMERCIAIS

ALDEIDO AMINAS HMT SECUNDÁRIO INíCIO RAPIDO COM

VULKACIT H SEQÜÊNCIA LENTA

GUANIDINAS T.P.G. SECUNDÁRIO LENTA A MÉDIA

D.P.G.
D.O.T.G.

TIAZOIS MBT PRIMÁRIO SEMI-RÁPIDA

MBTS
ZMBT

SAULFENAMIDAS VULKACIT AZ PRIMÁRIO RÁPIDO DE INÍCIO

TBBS RETARDADO
VULKACIT CZ

TIURÃNS TMTM SECUNDÁRIO MUITO-RÁPIDA

TMTD
TETD

DITIOCARBAMATOS ZDC SECUNDÁRIO ULTRA-RÁPIDO

ZBDC
ZEDC

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Para uma melhor interpretação da velocidade de cura dos aceleradores nas
composições de borracha, abaixo mostramos algumas curvas reométricas típicas de
um composto de borracha natural contendo 50 PHR de negro de fumo tipo HAF, tendo
percentuais normais de ativadores e agentes de cura, somente mudando o grupo
químico dos aceleradores; seja:

GRÁFICO COMPARATIVO DA AÇÃO ENERGÉTICA DOS

ACELERADORES

TMTD
CBS
ZDMC
CZ
CZ

MBTS
DPG

COMBINAÇÃO DE ACELERADORES

Como podemos observar pelo gráfico acima, alguns tipos e grupos químicos de
aceleradores oferecem velocidades de cura lenta, porém com um bom platô, outros,
oferecem velocidade de cura muito rápidas, quando usados sozinhos ou como único
acelerador, nos compostos.

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É muito comum, os Tecnologistas em Borracha, usar combinações de dois ou mais
tipos de aceleradores às composições, normalmente um acelerador de ação média ou
lenta, chamado de “Acelerador Primário” em conjunto com outro (outros) de ação
muito rápida, denominado de “Acelerador Secundário”, pois, este último (secundário)
assume a função de iniciadores (catalizadores), dos aceleradores primários. Assim,
consegue-se a soma das qualidades e resultados dos dois tipos de aceleradores.

Uma regra empírica, porém, que fornece bons resultados é utilizar a seguinte
proporção entre o “Acelerador Primário” e os Secundários, seja, para cada 1 phr de
Acelerador Primário, combinar de 0,1 a 0,25 phr de Acelerador Secundário.

GRUPOS DE ACELERADORES - INFORMAÇÕES GERAIS

AMINAS E ALDEIDO AMINAS

As aminas provocam o início da vulcanização muito rapidamente, porém, tende a

completar lentamente.

A resistência ao envelhecimento de compostos vulcanizados com aminas é muito

pobre.

Aceleradores do grupo das aminas são normalmente usados como secundário,

quando se emprega como aceleradores primários os Tiazóis, Tiurãns, Sulfenamidas e
Ditiocarbanatos.

Quando usados os Tiazóis, como aceleradores primários, é muito comum o emprego

do Hexametileno Tetramina (HMT) como secundário pois, consegue-se curas
moderadas, melhor resistência ao envelhecimento, conserva a cor dos
artefatos claros sob a ação da luz solar.

Também o “HMT” funciona como ativador de cura em compostos carregados com

sílicas.

Composições destinadas a fabricação de artefato borracha / metal, não aconselha-se

o emprego de aceleradores amínicos, pois, poderá ocorrer descolamento.

Aceleradores do grupo das aminas sofrem certo retardamento de cura quando, aos
compostos, for adicionado também a estearina. Não é aconselhável o uso de aminas
em artigos claros ou coloridos, pois, poderá ocorrer descoloração, nem tampouco em
artefatos que terão contato com produtos alimentícios.

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As aminas sozinhas possuem muito pouca ação de aceleração em elastômeros de
cadeias saturadas.

Para composições contendo cargas ou ingredientes ácidos, que tendem a retardar a

velocidade de cura, o uso da combinação de Vulkacit TR (Polietileno-Poliamina) com
DOTG (Diortotolil-Guanidina) oferecem muito bom resultado, porém, torna-se
extremamente ativo, podendo comprometer a segurança de pré-vulcanização.

Peças técnicas onde são exigidas altas propriedades mecânicas como, elevados
módulos, alta elasticidade e resiliência, resistência ao envelhecimento e ótimas
características dinâmicas, podemos usar o Butiraldeido-Amina-Anilina (Vulkacit 576).
Este acelerador também apresenta alta eficiência em compostos de ebonite, ou em
composições com altos níveis de borracha regenerada.

O Carbamato de Hexametileno Diamina ( Diak 1- Marca Registrada DuPont ) oferece

boa segurança de cura para compostos de elastômeros fluorados. O uso do Diak 3 (
Diak 3 - Marca Reg. DuPont ),também apresenta ótima eficiência neste tipo de
elastômeros.

A Tabela 03 , no final deste módulo apresenta alguns tipos de aceleradores do grupo

das aminas, mais comuns.

GUANIDINAS
A principal característica apresentada ao composto, quando empregado Guanidinas
como aceleradores, é a velocidade lenta a média de vulcanização, estas apresentam
segurança à pré-vulcanização semelhante as Sulfenamidas.

Também, aceleradores do grupo das Guanidinas promovem aos compostos muito

baixa resistência ao envelhecimento, ainda apresentando curvas reomátricas de
platôs pequenos. Obtém-se propriedades muito melhoradas, se as Guanidinas forem
empregadas como acelerador secundário em combinação com Tiazóis. Também o
teor de enxofre deverá ser mais elevado quando se usa este tipo de acelerador.

Outros tipos de aceleradores secundários não são aconselháveis, quando usado

Guanidinas com aceleradores primários.

As Guanidinas são consideradas como aceleradores manchantes, em compostos para

artigos claros, ainda, não são indicadas para peças que farão contato com produtos
alimentícios.

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A Tabela 4, mostra alguns tipos de Guanidinas, bem como, suas características
gerais.

TIAZÓIS

Os aceleradores do grupo Tiazóis apresentam uma velocidade de cura intermediária,

sendo menor que os Ditiocarbamatos e maior que as Sulfenamidas.

Compostos curados com Tiazóis oferecem ótima resistência ao envelhecimento e

curvas reométricas de grande platô. Para obter-se resistência ao envelhecimento
ainda melhor, diminui-se o teor de enxofre na composição, adicionando-se também
um acelerador secundário como por exemplo um Tiuran.

Aceleradores do grupo dos Tiazóis são os mais consumidos pelas indústrias de

artefatos de borracha, principalmente como acelerador primário em combinação com
Tiurãns, Sulfenamidas e Ditiocarbamatos, pois, apresenta velocidade elevadas de
cura, bem como, propriedades mecânicas apreciáveis (dureza, tensão de ruptura,
resiliência, alongamento, etc).

Compostos claros acelerados com Tiazóis, podem sofrer uma ligeira mudança de
coloração quando expostos a luz solar.

Os Tiazóis produzem artefatos inodóros, e, em quantidade muito reduzidas, abaixo de

0,6 phr, podem ser usado em compostos para produtos alimentícios.

A tabela 05 mostra alguns tipos de Tiazóis, comumente usados em compostos de

borracha.

SULFENAMIDAS
Os aceleradores do grupo das Sulfenamidas, nas realidade são produtos obtidos
através da reação do Mercaptobenzotiazol com substâncias básicas, que, quando
misturadas aos compostos de borracha, e estes submetidos as condições de
vulcanização, à partir do aquecimento a certos níveis de temperatura, tais substâncias
se decompõem e promove a cura rapidamente, por isso, as Sulfenamidas são
chamadas de aceleradores rápidos porém de início retardado.

Os aceleradores do grupo das Sulfenamidas oferecem aos compostos grande

segurança de pré-cura e garante que o início da vulcanização somente ocorrerá
quando toda massa do artefato tiver atingido a temperatura de vulcanização.

Embora o tempo para início vulcanização seja retardado, o efeito de cura após
disparado, é bastante rápido, sendo assim, as Sulfenamidas muito indicadas para

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acelerar compostos que serão processados por moldagem de transferência ou
injeção, pois, propicia elevado tempo de scorch facilitando a fluidez da borracha em
cavidades complicadas, nos moldes.

As Sulfenamidas promovem aos artefatos altos módulos, boa resistência ao

envelhecimento, e curvas com platôs apreciáveis.

Composições usando Sulfenamidas como acelerador primário, combinada com

Tiurãns ou Ditiocarbamatos como acelerador secundário permite a diminuição do nível
de enxofre (0,5 a 1,0 PHR) desta forma obtêm-se; melhora na resistência ao
envelhecimento, baixa Deformação Permanente à Compressão, boa resistência à
fadiga dinâmica e menor geração de calor interno, em trabalhos dinâmicos.

Artigos claros em que as Sulfenamidas são usadas como acelerador, tendem a mudar
a coloração quando submetidos a luz solar, também, este tipo de acelerador, embora
não exudem mesmo se usado em altos teores, conferem aos artefatos um sabor
amargo, o que impede que se use em peças para contato com produtos alimentícios.

Quando usado processos de vulcanização por vapor direto, ou qualquer meio úmido,
a decomposição das substâncias básicas contidas nas Sulfenamidas ocorrem
imediatamente, tornando-a um acelerador muito ativo, ideal para artigos extruzados e
vulcanizados em túneis contínuos, pois, evita deformação do perfil.

A Tabela 06 apresenta alguns tipos de Sulfenamidas mais usadas em compostos de

borracha.

TIURÃNS

Os aceleradores do grupo Tiurãns são considerados de ação muito rápida,

classificando-se, como aceleradores secundários, apresentam melhor segurança de
processamento e pré-vulcanização, que os Ditiocabamatos.

A característica de alta atividade dos Tiurãns pode ser reduzida, ou ligeiramente

retardada, quando este é combinado com os aceleradores primários do grupo dos
Tiazóis ou Sulfenamidas, além de diminuir a tendência ao afloramento.

A combinação de Ditiocarbamatos ou Aminas, com os Tiurãns aumenta ainda mais

sua velocidade de vulcanização, nos compostos de borracha.

Aceleradores do grupo Tiurãns podem ser usados em compostos para fabricação de

artigos que terão contato com produtos alimentícios. Também, este tipo de acelerador
produz ótimos resultados em artefatos claros ou translúcidos, pois, não são

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manchantes. Vale informar que os Tiurãns tendem a promover certo cheiro
característico ao artefato, tão logo vulcanizado, assim, dependendo da aplicação da
peça, é conveniente, antes de utilizá-la, promover pós-cura, armazenando-a em lugar
ventilado à temperatura ambiente por um período de aproximadamente 250 horas.

Nas composições de borracha que necessitem de alta resistência ao envelhecimento,

como já estudamos, devemos empregar baixos níveis de enxofre, acrescentando
doadores de enxofre; o Dissulfeto de Tetrametil Tiurãn (TMTD) se presta com
vantagem para tal finalidade, porém, como este passa a funcionar como agente de
vulcanização, seu teor na composição será maior.

Quando se deseja composições eficientes, ( sem enxofre elementar ), usando como

doador de enxofre o TMTD, aconselha-se também empregar uma Tiureia (NA-22)
como acelerador secundário, para conseguir uma perfeita eficácia de cura.

O uso de Sulfenamidas, como aceleradores primários e Tiurãns, como aceleradores

secundários, requer pequenos teores de enxofre, caso contrário, poderá ocorrer
prejuízo no alongamento e tensão de ruptura, dos artefatos.

Muito embora, a ação da luz solar não afete a cor de artefatos vulcanizados com
Tiurãns, este tipo de acelerador tem a tendência de aflorar para a superfície do
artefatos, provocando um aspecto esbranquiçado, isto porque, os sub-produtos
resultantes da decomposição dos Tiurãns, no ato da vulcanização, são muito pouco
solúveis na borracha.

A Tabela 07, apresenta alguns tipos de Tiurãn mais usados em composições de

borracha.

DITIOCARBAMATOS

Os aceleradores do grupo dos Ditiocarbamatos são considerados como ultra-

aceleradores, pois, produzem velocidades de vulcanização extremamente elevadas,
efeito que torna os compostos de muito baixa segurança à pre-cura, levando o
Tecnologista em Borracha a tomar cuidados especiais, e observar criteriosamente a
temperatura (o mais baixas possíveis) durante o processamento da composição.

Este grupo de aceleradores, principalmente os oriundos dos sais de zinco podem

funcionar como primários ou secundários em combinação com Tiazóis e
Sulfenamidas, onde, os Ditiocarbamatos deverão entrar com baixos teores, porque,
devido sua alta atividade poderá provocar reversão, o que diminuirá sobre maneira a
tensão de ruptura e alongamento.

Os Ditiocarbamatos de Zinco, quando usados sozinhos, permite a elaboração de

compostos para artigos que terão contato com produtos alimentícios; também,
produzem artigos claros e translúcidos, não sendo manchantes, nem tampouco
afetados pela luz-solar.

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A solubilidade de aceleradores do grupo Ditiocarbamatos nos compostos de borracha,
é pequena, o que obriga uso de baixos teores, pois, tendem a aflorar para superfície
do artefato.

Quando empregado Ditiocarbamato de Zinco, como acelerador primário, bons

resultados são obtidos se usados os Tiurãns como secundários.

Os Ditiocarbamatos de Zinco em combinação com aceleradores básicos ( Diaminas )

produzem altíssimas velocidades de cura, sendo assim empregada, tal combinação
quando se deseja produzir colas cemento auto-vulcanizantes.

A combinação de Ditiocarbamatos de Zinco como acelerador primário, ( teores um

pouco maior) com Tiazóis como aceleradores secundários produzem curas
apreciáveis em compostos de borrachas de baixa insaturação, como os EPDMs e as
Butílicas, neste caso podendo diminuir o teor de enxofre.

A Tabela 08, apresenta alguns tipos de Ditiocarbamatos mais usados em

composições de borracha.

OUTROS ACELERADORES

TIUREIAS
São ingredientes normalmente usado para aumentar a velocidade de vulcanização
dos compostos de Policloprenos.

A combinação de 1 phr de Etileno Tiureia ( NA-22 ) com TMTM (1 phr ) melhora a

segurança de processamento e pré-vulcanização de compostos de Policloropreno
carregado com negro de fumo.

Em composições de Policloropreno carregadas com caulim ou cargas minerais, o

efeito de segurança a pré-vulcanização e conferida com o emprego de 1 phr de NA-
22 (Etileno Tiureia) e 1 phr de MBTS.

XANTATOS

Os aceleradores do grupo dos Xantatos são extremamente ativos e produzem ultra-

velocidade de vulcanização, não sendo usados em compostos de borracha para
fabricação de peças, seu uso se restringe a aplicação em composições de colas
cemento, para cura a temperatura ambiente, ou compostos com latex.

Além dos aceleradores acima estudados, que são os mais comuns, ainda muitos
outros existem em cada grupo ou tipo químico, de uso muitas vezes específicos, o
que, os próprios fornecedores, indicados pelas tabelas abaixo, poderão informar,
segundo singular aplicação.

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Alguns Peróxidos bem como dosagem e características de cura podem ser vistos na
Tabela 09.

RETARDADORES DE VULCANIZAÇÃO

Os retardadores de vulcanização são substâncias que adicionadas às composições

de borracha, tendem a retardar o início da reação de vulcanização.

Neste grupo podemos indicar as substâncias ácidas que tendem a baixar o pH dos
compostos.

Os Ácidos, Benzóico, Salicílico, e Anidrido-Ftalico funcionam como retardadores.

Também a Ciclohexiltioftalimida ( Santogard PVI da Flexsys ) ou a Difenilnitrosamina

( Vulkalent A da Bayer ), ou ainda, Vulkalent B/C, Vulkalent E/C e Vulkalent G, (Bayer)
também se prestam como retardadores de vulcanização.

Estes ingredientes, quando necessários, são usados nas composições em teores que
variam de 0,1 a 0,8 PHR, dependendo do retardamento desejado.

CONCLUSÃO

Neste módulo pudemos conhecer em profundidade um pouco maior as características

e funcionalidades dos ingredientes que promovem a reação de cura, ou seja,
mudança de estado, dos compostos de borracha, porém, como na realidade, o
assunto “borracha” e uma ciência, somente com estudos, experiências,
acompanhamentos, etc, é que se consegue obter melhores resultados nos
desenvolvimentos, portanto, vale sempre a pena, a cada novo composto formulado,
desenvolver os testes e ensaios, registrando os dados e aprimorando os estudos, e
se possível, sempre divulgando aos colegas Tecnologistas, somente assim,
conseguiremos a evolução desta atraente ciência.

POR:
V. J. Garbim
High Performances Elastomers
Specialist

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 TABELA 03

ALGUNS ACELERADORES AMÍNICOS

PESO ESPEC.
NOME QUÍMICO 3 COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
kg/dm

ACELERADOR USADO EM COMBINAÇÃO

VULKACIT H ------------ BAYER COM TIAZOIS PARA CURA A ALTAS
HEXAMETILENO- COHEDUR H-30 ---------- BAYER TEMPERATURAS, PRODUZ EFEITO
1,2 PÓ-BRANCO
TETRAMINA HEXAMET. TETRAM. - -R.T.Vanderbilt RETARDADO. PODE SER USADO COMO
ACETO HMT ATIVADOR EM COMPOSTOS CONTENDO
SÍLICAS.

USADO SOZINHO OU EM COMBINAÇÃO COM

POLIETILENO 0,99 LÍQUIDO VULKACIT TR ---------- BAYER D.ºT.G. EM COMPOSTOS COM
POLIAMINA MARROM INGREDIENTES ÁCIDOS COMO FACTIS
CURTIÇAS, ETC.

USADO EM PEÇAS TÉCNICAS DE ALTA

VULKACIT 576 --------- BAYER PERFORMANCE EM TRABALHOS
BUTIRALDEIDO 0,99 PÓ-BRANCO ACELERATOR 808 ----- R.T.Vanderbilt DINÂMICOS. TAMBÉM EMPREGADO PARA
ANILINA BEUTENE ---------------- UNIROYAL CURA DE EBONITES, EPDM E BORRACHAS
A-32 ----------------------- MONSANTO BUTÍLICAS. OFERECE ARTEFATOS DE ALTA-
RESILIÊNCIA.

USADO SOZINHO OU EM COMBINAÇÃO COM

ACELERADORES ÁCIDOS. PRODUZ ALTA
BUTIRALDEIDO LÍQUIDO
0,86 ACELERATOR 833 ----- R.T.Vanderbilt EFICIÊNCIA EM COLA-CIMENTO DE
BUTILAMINA AMBAR-
POLICLOROPRENO AUTO-VULCANIZANTE.
VERMELHO
ACELERADOR MANCHANTE.

24
 TABELA 03 - CONTINUAÇÃO

PESO ESPEC.
NOME QUÍMICO 3
COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
kg/dm

OFERECE ÓTIMAS TAXAS DE CURA

QUANDO COMBINADO COM TIAZOIS,
FORMALDEIDO-
1,10 LÍQUIDO MARROM TRIMENE BASE -------- UNIROYAL GUANIDINAS E TIURÃNS, NÃO USAR
CLORETO DE ETILA-
ESTEARINA NA COMPOSIÇÃO.
AMONIA
ACELERADOR LEVEMENTE MANCHANTE.

ACELERADOR USADO EM BORRACHAS

N-N-DICINAMILIDENO FLUORADAS, OFERECE MELHOR
1,09 PÓ-CASTANHO DIAK N° 3 ----------------DUPONT DOW
1,6-HEXANODIAMINA SEGURANÇA DE PROCESSAMENTO,
MELHOR QUE O DIAK N°1.

CARBAMATO DE AGENTE DE VULCANIZAÇÃO PARA

HEXAMETILENO 1,15 PÓ-BRANCO DIAK N° 1 ----------------DUPONT DOW BORRACHAS FLUORADAS, OFERECE
DIAMINA MELHOR SEGURANÇA DE
PROCESSAMENTO QUE O HMT.

AGENTE DE VULCANIZAÇÃO PARA

CARBAMATO DE BORRACHAS FLUORADAS, OFERECE
1,37 PÓ-BRANCO DIAK N° 2 ----------------DUPONT DOW
ETILENO DIAMINA MELHOR SEGURANÇA DE
PROCESSAMENTO QUE O DIAK N° 1.

25
 TABELA 04

ALGUNS ACELERADORES DO GRUPO GUANIDINAS

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

ACELERADOR DE AÇÃO LENTA, NORMALMENTE

USADO SOZINHO EM ARTEFATOS DE GRANDE
DPG ------------------------- RHODIA ESPESSURA TAMBÉM USADO COMO
DIFENIL DPG ------------------------- MONSANTO ACELERADOR SECUNDÁRIO EM COMBINAÇÃO
1,19 PÓ-
GUANIDINA VULKACIT-D ------------- BAYER COM TIAZOIS, EMPREGAR BAIXOS NÍVEIS DE
BRANCO
VULKACIT D/C ---------- BAYER ESTEARINA. É CONSIDERADO COMO
ACELERADOR MANCHANTE.

DO GRUPO DAS GUANIDINAS, ESTE É O

ACELERADOR DE MAIOR ATIVIDADE EM ALTAS
TEMPERATURAS (ACIMA DE 150° C). MUITO
USADO COMO ACELERADOR SECUNDÁRIO PARA
D.O.T.G. -------------------- R.T.Vanderbilt TIAZOIS, TIURÃNS, SULFENAMIDAS E
DIORTOTOLIL VULKACIT D.O.T.G. ---- BAYER DITIOCARBAMATOS. PARA VULCANIZAÇÃO DE
1,20 PÓ-
GUANIDINA D.O.T.G. -------------------- MONSANTO ARTIGOS DE GRANDE ESPESSURA, O D.O.T.G.
BRANCO
D.O.T.G. -------------------- RHODIA PODE SER USADO SOZINHO, POIS,
PROPORCIONA CURA LENTA OFERECE BOA
SEGURANÇA DE PROCESSAMENTO E É
LIGEIRAMENTE MANCHANTE.

26
 TABELA 04

CONTINUAÇÃO

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMÉRC./FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

ESTE ACELERADOR OFERECE VULCANIZAÇÕES

COM VELOCIDADES MENORES QUE O D.P.G. E
D.O.T.G.. PODE SER USADO COMO ACELERADOR
PRIMÁRIO A NÍVEIS ACIMA DE 4 PHR. COMO
ORTOTOLIL VULKACIT 1000 --------- BAYER ACELERADOR SECUNDÁRIO, CATALISA A AÇÃO
1,20 PÓ-
DIGUANIDINA ACELERADOR 80 ------- RHODIA DOS TIAZOIS, TIURÃNS, SULFENAMIDAS E
BRANCO
DITIOCARBAMATOS. COM ALGUNS CUIDADOS,
PODE SER USADO EM ARTIGOS QUE FAÇAM
CONTATO COM PRODUTOS ALIMENTÍCIOS.

TRIFENYLGUANIDINE -- NATIONAL
TRIFENIL ACELERADOR RARAMENTE USADO, É MENOS
1,13 PÓ-CINZA ANILINE
GUANIDINA ATIVO QUE OS ANTERIORES.
TPG ---------------- ALLIED CHEMICAL

27
 TABELA 05

ALGUNS ACELERADORES DO GRUPO DOS TIAZOIS

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

ACELERADOR MUITO USADO COMO PRIMÁRIO EM

CONJUNTO COM TIURÃNS, SULFENAMIDAS, E
DITIOCARBAMATOS, NÃO MANCHANTE, USADO EM
2- MBT ---------------------- R.T.Vanderbilt COMPOSTOS DE BORRACHAS NATURAIS E SINTÉTICAS.
MERCAPTOBEN THIOTAX ---------------- MONSANTO OFERECE COMPOSTOS COM BOA SEGURANÇA DE PRÉ-
ZOTIAZOL 1,52 PÓ- VULKACIT-MERCAPTO ---- BAYER VULCANIZAÇÃO, APRESENTA CURVAS COM GRANDE
AMARELO ROTAX ----------- R.T. VANDERBILT PLATÔ, TAMBÉM PODE SER USADO COM AMINAS E
MBT ------------------------ UNIROYAL ALDEIDO-AMINAS, COMO PARA OUTROS TIPOS DE
MERTAX ---------------- MONSANTO ACELERADORES PARA BORRACHAS INSATURADAS,
REQUER O USO DE OX. DE ZINCO E ESTEARINA.

ACELERADOR DE USO GERAL, OFERECE AOS

MBTS ---------------------------RHODIA
VULKACIT DM/L ------------- BAYER
BIS(2,2- VULKACIT DM/ME ---------- BAYER
BENZOTIAZOL) 1,50 PÓ-BEGE MBTS -------------------- R.T.Vanderbilt
DISSULFETO THIOFIDE --------------- MONSANTO
MBTS ----------------------- UNIROYAL
ALTAX ----------------- R.T.Vanderbilt
COMPOSTOS MUITO BOA SEGURANÇA À PRÉ-
VULCANIZAÇÃO, MELHOR QUE COM MBT. TAMBÉM
APRESENTA CURVAS REOMÉTRICAS COM GRANDE
PLATÔ, NORMALMENTE USADO COMO ACELERADOR
PRIMÁRIO EM CONJUNTO COM TIURÃNS, TAMBÉM PODE
SER USADO COMO ACELERADOR SECUNDÁRIO EM
CONJUNTO COM DITIOCARBAMATOS. REQUER TEORES
NORMAIS DE ENXOFRE, ÓXIDO DE ZINCO E ESTEARINA. O
MBTS TAMBÉM É NORMALMENTE USADO COMO
RETARDADOR EM COMPOSTOS DE POLICLOROPRENO
CONTENDO CARGAS BRANCAS.

VULKACIT ZM ---------------- BAYER ACELERADOR MUITO USADO EM LÁTEX DE NR POIS,

VULKACIT ZM5 -------------- BAYER AUXILIA TAMBÉM NA GELIFICAÇÃO TAMBÉM USADO EM
MBTZN ------------------------- RHODIA BORRACHAS SÓLIDAS NATURAIS E SINTÉTICAS COMO
SAL DE ZINCO 1,70 PÓ-BEGE ZENITE ----------------- R.T.Vanderbilt ACELERADOR PARA PEÇAS CLARAS E COLORIDAS
DO 2- ZETAX ----------------- R.T.Vanderbilt BRILHANTES, NÃO É MANCHANTE E OFERECE BOA
MERCAPTOBEN BANTEX ----------------- MONSANTO RESISTÊNCIA AO ENVELHECIMENTO, DOS ARTEFATOS.
ZOTIAZOL OXAF ----------------------- UNIROYAL

28
 TABELA 06

ALGUNS ACELERADORES DO GRUPO DAS SULFENAMIDAS

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

ESTE ACELERADOR, EMBORA DE AÇÃO RETARDADA É

O QUE MAIS RAPIDAMENTE INICIA A CURA, É DE ALTA
ATIVIDADE, NÃO É MANCHANTE, OFERECE MUITO BOA
VULKACIT CZ --------------- BAYER RESISTÊNCIA À PRÉ-VULCANIZAÇÃO, FORNECE AOS
CONAC S --------------- R.T.Vanderbilt ARTEFATOS MUITO BOAS QUALIDADES MECÂNICAS
N-CICLOHEXIL- DELAC-S ----------------- UNIROYAL PRINCIPALMENTE QUANDO USADO COMO
2- 1,30 PÓ-CINZA DURAX ---------------- R.T.Vanderbilt ACELERADOR PRIMÁRIO, EM COMBINAÇÃO COM
BENZOTIAZOL CLARO SANTOCURE ---------- MONSANTO TIURÃNS, POIS, TENDE A RETARDAR LIGEIRAMENTE A
SULFENAMIDA RHODIAFAX-16 ------------ RHODIA AÇÃO DESTE. É NECESSÁRIO O USO DE ÓXIDO DE
CBS ------ AMERICAN CYANAMID ZINCO, ENXOFRE E ESTEARINA AOS COMPOSTOS.
ACELERADOR MUITO EMPREGADO EM INDUSTRIAS DE
PNEUMÁTICOS.

ACELERADOR DE AÇÃO RETARDADA, LIGEIRAMENTE

MENOS ATIVO QUE O VULKACIT CZ, NÃO MANCHANTE,
PROPORCIONA LARGO TEMPO DE SCORCH, PORISSO É
MUITO USADO EM ARTIGOS DE FORMA GEOMÉTRICA
VULKACIT NZ/EG ---------- BAYER COMPLICADA. OFERECE AOS ARTEFATOS MUITO BOAS
N-TERCIO-
TBBS ----- AMERICAN CYANAMID PROPRIEDADES MECÂNICAS NORMALMENTE USADO
BUTIL-2- 1,30 PÓ-
SANTOCURE NS ------ MONSANTO COMO ACELERADOR PRIMÁRIO, EM CONJUNTO COM
BENZOTIAZOL CASTANHO
DELAC NS --------------- UNIROYAL TIURÃNS OU DITIOCARBAMATOS É NECESSÁRIO O
SULFENAMIDA
EMPREGO DE ÓXIDO DE ZINCO, ENXOFRE E
ESTEARINA, EM NÍVEIS NORMAIS. ACELERADOR MUITO
USADO EM COMPOSIÇÕES ALTAMENTE CARREGADAS.
ACELERADOR DE MUITO BAIXA ATIVIDADE, O QUE
PROPORCIONA AO COMPOSTO ALTÍSSIMA SEGURANÇA
N-N-DICICLO- À PRÉ-VULCANIZAÇÃO, TAMBÉM OFERECE TEMPO DE
HEXIL-2- 1,20 GRANULADO VULKACIT DZ/EGC -------- BAYER
SCORCH BASTANTE LONGO, INTERESSANTE EM
BENZOTIAZOL MARROM RHODIAFAX 30 ------------ RHODIA
ARTIGOS COM FORMA GEOMÉTRICA COMPLICADA.
SULFENAMIDA ESCURO
ACELERADOR PRIMÁRIO, USADO EM COMBINAÇÃO
COM TIURÃNS OU DITIOCARBAMATOS.

29
 TABELA 07

ALGUNS ACELERADORES DO GRUPO DOS TIURÃNS

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

ESTE ACELERADOR, NORMALMENTE

SECUNDÁRIO NECESSITA DA PRESENÇA DE
TMTM-500 --------------------- RHODIA ENXOFRE NO COMPOSTO PARA BOA TAXA DE
VULKACIT THIURAMMS --- BAYER CURA, É UM ACELERADOR DE AÇÃO MUITO
MONOSSULFETO DE MONEX -------------------- UNIROYAL RÁPIDA, NÃO MANCHANTE É USADO COM
TETRAMETILTIURÃM 1,40 PÓ-AMERELADO MONEX NAUGETS ------ UNIROYAL TIAZOIS, SULFENAMIDAS, DITIOCARBAMATOS,
MONO-THIURAD ------ MONSANTO AMINAS, ALDEIDO AMINAS, GUANIDINAS.
THIONEX ----------------- R.T.Vanderbilt OFERECE AOS ARTEFATOS BOA RESISTÊNCIA
UNADS ------------------- R.T.Vanderbilt À PRÉ-CURA, ENVELHECIMENTO E BAIXA
D.P.C.. O TMTM AINDA PODE SER USADO
COMO RETARDADOR DE CURA DE
COMPOSTOS DE POLICLOROPRENO
CARREGADOS COM NEGRO DE FUMO.

ACELERADOR SECUNDÁRIO NÃO MANCHANTE,

DE USO GERAL, TAMBÉM USADO COMO
TMTD -------------------- BANN QUIM. DOADOR DE ENXOFRE PARA COMPOSIÇÕES
TUEX ----------------------- UNIROYAL EFICIENTES OU SEMI-EFICIENTES OFERECENDO
DISSULFETO DE 1,40 PÓ-BRANCO VULKACIT-THIURÃM C ---- BAYER MAIOR RESISTÊNCIA AO ENVELHECIMENTO E
TETRAMETILTIURÃM TMTD-501 --------------------- RHODIA BAIXA D.P.C.. TAMBÉM TEM A TENDÊNCIA AO
METHYL TUADS ----- VANDERBILT AFLORAMENTO. SE USADO COMO ÚNICO
THIURAD ---------------- MONSANTO ACELERADOR, OFERECE VULCANIZAÇÕES
MUITO RÁPIDAS DIMINUINDO A SEGURANÇA DE
PRÉ-CURA. USADO COMO ACELERADOR
SECUNDÁRIO PARA TIAZOIS.
DITIOCARBAMATOS, SULFENAMIDAS E
GUANIDINAS.

30
 TABELA 07

ALGUNS ACELERADORES DO GRUPO DOS TIURÃNS

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

SUPER-ACELER.481 -------- RHODIA

ETHYL-THIURAD ------ MONSANTO ACELERADOR NÃO MANCHANTE, DE USO GERAL
DISSULFETO DE PÓ-MARROM
1,25 ETHYL-TUADS ------- VANDERBILT PROPORCIONA MAIOR SEGURANÇA À PRÉ-CURA DO
TETRAETILTIURÃM CAMURÇA
ETHYL-TUEX ------------- UNIROYAL QUE O TMTD. OUTRAS CARACTERÍSTICAS, SIMILAR AO
THIURAM E ------------- r.t.Vanderbilt TMTD.

ACELERADOR MAIS INDICADO PARA COMPOSTOS

DESTINADOS A ARTEFATOS QUE TERÃO CONTATO
DISSULFETO DE COM PRODUTOS ALIMENTÍCIOS. NÃO MANCHANTE.
SUPER-ACELER.471 -------- RHODIA USADO EM MAIORES TEORES, FUNCIONA COMO
DIPENTAMETILENO- 1,39 PÓ-BRANCO
ROBAC P.T.D. ---------- ROBINSONS- DOADOR DE ENXOFRE PARA VULCANIZAÇÕES
TIURÃM
BROTHERS EFICIENTES E SEMI-EFICIENTES, OFERECE AOS
COMPOSTOS VULCANIZADOS, ALTA RESISTÊNCIA AO
ENVELHECIMENTO E BAIXA D.P.C.

31
 TABELA 08

ALGUNS ACELERADORES DO GRUPO DOS DITIOCARBAMATOS

PESO
NOME QUÍMICO ESPECÍFICO COR NOME COMERCIAL/FORNEC. CARACTERÍSTICAS/APLICAÇÕES
3
kg/dm

DMDZN 1605 -------------------- RHODIA
VULKACIT-L --------------------- BAYER
DIMETIL-
EPTAC 1 ------------------ R.T.Vanderbilt
DITIOCARBAMATO 1,70 PÓ-BRANCO
METHASAN --------------- MONSANTO
DE ZINCO ZMDC
METHYL-ZIMATE ------ R.T.Vanderbilt
METHAZATE --------------- UNIROYAL
ACELERADOR MAIS ENERGÉTICO QUE OS TIURÃNS, NÃO
MANCHANTE, PARA USO EM ARTIGOS CLAROS E BRILHANTES.
OFERECE ALTA-VELOCIDADE DE CURA A BAIXAS
TEMPERATURAS, PODE SER USADO EM COMPOSTOS PARA
ARTIGOS EM CONTATO COM PRODUTOS ALIMENTÍCIOS.
ACELERADOR SECUNDÁRIO PARA TIURÃNS.

DEDZN 1505 --------------------- RHODIA

ACELERADOR NÃO MANCHANTE, DE VELOCIDADE RÁPIDA DE
ETHASAN ------------------ MONSANTO
DIETIL- CURA, USADO COMO ACELERADOR PRIMÁRIO (SOZINHO) OU
VULKACIT LDA ----------------- BAYER
DITIOCARBAMATO 1,50 PÓ-BRANCO SECUNDÁRIO COM TIURÃNS, CARACTERÍSTICAS E
ETHAZATE ------------------ UNIROYAL
DE ZINCO ZEDC APLICAÇÕES SIMILARES ÀS DO DMDZN.
ETHYL-ZIMATE -------- R.T.Vanderbilt
ZDC --------------------------------- ROBAC
BUTAZATE ------------------ UNIROYAL
DIBUTIL- BUTIL-ZIMATE --------- R.T.Vanderbilt ACELERADOR SEMELHANTE AO ADC, PORÉM, MAIS VELOZ,
DITIOCARBAMATO 1,23 PÓ-BRANCO VULKACIT LDB ----------------- BAYER OFERECE BOAS PROPRIEDADES MECÂNICAS AOS ARTEFATOS
DE ZINCO ZBDC EPTAC 4 ------------------------ DU-PONT E BOA RESISTÊNCIA AO ENVELHECIMENTO.
SUPER ACELER.4005 --------- RHODIA
ACELERADOR USADO NORMALMENTE EM COMPOSTOS DE
DIETIL- EPDM, BUTIL E OUTRAS BORRACHAS DE BAIXA INSATURAÇÃO.
PÓ- TELURAC ---------------- R.T.Vanderbilt
DITIOCARBAMATO 1,42 PODE SER EMPREGADO COMO PRIMÁRIO EM CONJUNTO COM
ALARANJADO PERKACIT TDEC ----------------- AKZO
DE TELÚRIO TIAZOIS EM COMPOSTOS COM EPDM ONDE OS ARTEFATOS
ESTÃO SUJEITOS A ALTAS TEMPERATURAS.

ESTE TIPO DE ACELERADOR É USADO EM CONJUNTO COM

DIMETIL
TIAZOIS PARA COMPOSTOS CONTENDO BAIXO ENXOFRE E
DITIOCARBAMATO 1,57 PÓ-AMARELO METHYL SELENAC --- R.T.Vanderbilt
QUE OS ARTEFATOS DEVAM OFERECER GRANDE
DE SELÊNIO
RESISTÊNCIA AO CALOR.

32
 TABELA 09

PERÓXIDOS PARA BORRACHA

Substância Temperatura Quantidade

Nome Comercial Nome Químico Ativa % de Cura º C de uso PHR Características Gerais
Para uso geral, artigos prensados
Trigonox 101 – 50 D 2,5 BIS ( Tert-Butylperoxy) – 50 175/185 5 a 10 extrusados calandrados, etc. vulcanizadas
Vanox DBPH – 50 2,5 Dimethylhexane em temperaturas elevadas.
Luperox 101 XL
Para uso em artigos prensados
Perkadox 14-40-B BIS (Tert –Butylperoxy 40 175/180 3a7 extrusados, calandrados, etc.
Vulcup 40 KE isopropyl) Benzene curados em temperatura elevadas
Para artefatos gerais prensados,
Perkadox – BC-40-K Dicumyl – Peroxide 40 170/175 4 a 10 extrusados calandrados, etc. bastante
Dicup 40R compatível com negro de fumo, custo
Varox DCP-R apreciável.
Para artigos prensados, extrusados,
Trigonox – 17-40B Butyl 4,4-BIS (Tert-Butyl 40 160/165 4 – 12 calandrados etc., vulcanizados em
Varox 230 XL Peroxy) Valerate temperaturas mais reduzidas.

Trigonox –29-40B 1,1-BIS (Tert-Butyl Peroxy) – 40 145/150 4 a 10 Para artefatos de espessura mais grossa
Varox 231 XL 3,3,5 – Trimethylcyclohexane com cura em velocidades lenta a média.

Lucidol S – 50S
Cadox – BCP/BS Dibenzoyl Peroxide 50 105/110 5 a 10 Cura em baixa temperatura.
Luperco AST
Perkadox PD-50S
CadoxTS-50 BIS (2,4 – Dichloro Benzoil) 50 90/100 5 a 10 Cura em baixa temperatura
Luperco CST Peroxide

33
 COAGENTE PARA PERÓXIDOS:

TAC = Triallyl Cyanurate

Adicionar de 1 a 3 PHR em conjunto TAIC = Triallyl Isocyanurate
com Peróxido p/ composto de EPM, TRIM = Trimethylol Propane Trimethacrylate
EPDM ou CPE HVA-2 = M-Phenylene Dimaleimide
EDMA = Ethylene Glycol Dimethacrylate

TABELA 09 ( Complemento )

ORIENTAÇÕES BÁSICAS DE USO DOS PERÓXIDOS

Peróxido TIPO DE POLÍMERO Vulcanização

Nome (Qtde. de Peróxido em PHR) Subst. T 90
comercial Ativa %

NR BR CR SBR NBR HNBR EPM CPE EVA SILICONE Tempo X Temp.

EPDM (Min.) (º C)
Trigonox 101 – 50 D 1,9 0,8 1,0 1,6 2,3 5,8 5,8 5,8 2,3 1,0
Varox DBPH – 50 a a a a a a a a a a 50 24 a 170
Luperox 101 XL 3,9 1,8 2,6 2,5 3,9 9,7 9,7 9,0 4,5 1,9
8 a 180
Perkadox 14 – 40 B 1,3 0,5 0,6 1,1 1,5 3,8 3,8 3,8 1,5 0,4 22 a 170
Valcup 40 KE a a a a a a a a a a 40
Varox 802 – 40 KE 2,5 1,2 1,7 2,3 2,5 6,3 6,3 5,9 3,0 0,8 10 a 180
Perkadox BC – 40 K 2,0 0,9 1,0 1,7 2,4 6,1 6,1 6,1 2,4 1,0 10 a 170
Dicup 40 R a a a a a a a a a a 40
Varox DCP - R 4,1 1,9 2,7 3,7 4,1 10,1 10,1 9,5 4,7 2,0 4 a 180
Trigonox 17 – 40 B 2,5 1,1 1,3 2,1 2,9 7,5 7,5 7,5 2,9 11 a 160
Varox 230 XL a a a a a a a a a -/- 40
5,0 2,3 3,3 4,6 5,0 12,5 12,5 11,7 5,8 5 a 170
Trigonox – 29 – 40 B 2,3 1,0 1,1 1,9 2,6 6,8 6,8 6,8 2,6 16 a 140

34
 Varox 231 XL a a a a a a a a a -/- 40
4,5 2,1 3,0 4,1 4,5 11,3 11,3 10,6 5,3
7 a 150
Lucidol S – 50 S 22 a 100
Cadox BCP/BS -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- 50
Luperco AST 7 a 110
Perkadox PD – 50 S 10 a 90
Cadox TS 50 -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- -/- 50
Luperco CST 4 a 100

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