SIMULAÇÃO DO ENRIQUECIMENTO EM H2 DE SYNGAS OBTIDO DA

COGASEIFICAÇÃO DE CARVÃO MINERAL E CASCA DE ARROZ

1. INTRODUÇÃO

Com o aumento populacional, o alto consumo energético, principalmente em

países em desenvolvimento, emerge a necessidade por alternativas energéticas.
Porém, essas fontes alternativas devem estar em harmonia com a redução da
poluição ambiental. Nesta circunstância, o hidrogênio ganha importância em
pesquisa e desenvolvimento (P&D) no Brasil e no mundo. O gás hidrogênio trata-se
de um combustível no qual a sua combustão direta produz quantidades significativas
de energia, liberando somente vapor de água como produto. Hoje em dia, o
hidrogênio é produzido de maneira descentralizada e usado perto dos locais de
produção, como insumo de processos ou fonte de energia (FIGUEREDO, 2013).
Um processo de obtenção desse componente, é através da cogaseificação, a
qual é a conversão termoquímica de dois ou mais materiais carbonosos (como
carvão mineral e biomassas) com um agente gaseificante em altas temperaturas,
dando origem a um gás combustível sintético (gás de síntese ou syngas) de médio
poder calorífico, o qual pode ser empregado na cogeração de energia elétrica e em
processos industriais como a produção de hidrogênio e a síntese de produtos
químicos (LORA et al, 2012).
O gás hidrogênio (H2) não é um dos componentes majoritários do syngas de
forma que é necessário realizar um aumento na quantidade de H 2 no mesmo. Então,
o gás passa por um procedimento denominado de enriquecimento, que ocorre
através da reação de deslocamento gás-água (WGS) (CO + H2O ↔ CO2 + H2). O
enriquecimento é realizado em dois reatores adiabáticos de leito fixo catalíticos,
ligados em série (para que haja uma máxima conversão de CO, aumentando o teor
de H2), com resfriamento entre eles e vapor de água como reagente (SUES et al.
2010).
Neste contexto, o presente trabalho pretende simular a etapa de
enriquecimento do syngas proveniente da cogaseificação de carvão mineral e casca
de arroz para a produção de hidrogênio utilizando o software UniSim® Design
(Honeywell, Inc.).

2. METODOLOGIA

A simulação do enriquecimento foi realizada em estado estacionário no

software UniSim® Design, versão 440. A corrente de syngas utilizada neste estudo
foi obtida de um estudo anterior dos autores deste trabalho (PETERS et al, 2017) a
partir da cogaseificação de 30 t/h de uma mistura de 70% de carvão mineral de
Candiota e 30% de casca de arroz (em massa) e uma razão ar/combustível e vapor
de água/combustível de 0,2 e 0,7 (em massa), respectivamente.
Utilizaram reatores de equilíbrio para simular os reatores catalíticos, a fim de
garantir que somente a reação de deslocamento gás-água seja considerada. Deste
modo, inseriu-se nos reatores de equilíbrio em série a reação de deslocamento gás-
água e variou-se a vazão de vapor de água na entrada dos reatores. A fim de
atender as especificações de composição do syngas encontradas na literatura para
as próximas etapas do processo de produção do hidrogênio, fez-se um estudo de
dois casos: CASO 1: fez-se a simulação sem um reciclo; CASO 2: com reciclo de
30% do syngas na saída do 2° reator. A Figura 1 apresenta o esquema do processo
de enriquecimento do syngas.

Figura 1– Esquema do enriquecimento do syngas, autores (2017).

3. RESULTADOS e DISCUSSÃO

A Tabela 1 apresenta a composição do syngas proveniente da saída de cada

um dos reatores de equilíbrio e os parâmetros inseridos nos dois casos estudados.
Fez-se uma comparação com o trabalho de MOLBURG et al. (2003), que simulou o
enriquecimento do syngas em dois reatores similares no software Aspen Plus
(AspenTech, Inc.).
Tabela 1 – Composição do syngas antes e após o enriquecimento.

Simulação MOLBURG et al.

CASO 1 CASO 2 (2003)
Syngas R-1 R-2 R-1 R-2 Syngas R-1 R-2
Componente
entra saída saída saída saída entra saída saída
H2 (kmol/h) 456 648 676 757 811 1155 1324 134
CO2 (kmol/h) 204 396 424 280 334 150 318 335
CO (kmol/h) 224 32 4 86 0,94 187 18 2
H2O (kmol/h) - 808 1280 239 185 897 729 712
Syngas (kmol/h) 1085 2086 2116 2614 2645 - - -
Parâmetros de entrada e saída
Tentrada (°C) 765 320 250 320 250 816 422 212
Tsaída (°C) - 418 276 413 290 - - -
Pressão (bar) 25 14 14 14 14 24 22 21
Vaporentra
226 90 - 90 - - - -
(kmol/h)
Fonte: Dados retirado da simulação do UniSim Design, Autores (2017).
 Como mostrado na Tabela 1, ocorreu um aumento das temperaturas na saída
de cada reator. Esse aumento, é explicado pela reação de deslocamento gás-água
ser exotérmica (𝛥Hr = -41 kJ/mol), então o calor é liberado aumentando a
temperatura de saída do reator MOLBURG et al. (2003).
Para os dois casos notou-se que em processos isotérmicos, ocorre o aumento
na conversão de CO com o aumento da razão Vapor/CO. No CASO 1, foi inserido
no primeiro reator uma razão igual a 1, o gás entrou a uma temperatura de 320 °C e
a conversão de CO foi de 85%. No segundo reator, após o resfriamento, o syngas
entrou a 250 °C, obtendo uma conversão 87,6%, e uma conversão total de 98,2% de
CO. Para o CASO 2, foi inserido os mesmos parâmetros que do CASO 1, obtendo
uma conversão de CO de 61,4% no primeiro reator e 98,9% para o segundo reator
e, uma conversão total de 99,6% de CO no processo.
Comparando os dois casos, a conversão no primeiro reator do CASO 1, foi
maior que no CASO 2. A conversão total no processo foi praticamente a mesma.
Contudo, no CASO 1 o H2 teve um aumento de 32,5% no syngas, enquanto no
CASO 2 esse aumento foi de 44%. Devido a isso, optou-se por inserir o processo de
reciclo.
Esses valores de conversão são próximos ao encontrado experimentalmente
por CHOI et al. (2003), que obteve uma conversão total de 87 % para uma razão
Vapor/CO igual a 1. Valores próximos também do estudo realizado por RAGGIO et
al (2005), que analisou cada etapa de uma planta piloto de produção de hidrogênio,
a partir da gaseificação de carvão mineral. E na etapa de enriquecimento os últimos
autores com uma razão Vapor/CO de 2,5, obtiveram uma conversão quase total de
CO.
Porém, esse teor ainda ficou abaixo da exigência de composição de H2 no gás,
que é ≥ 70% para que se utilize tecnologias de separação do hidrogênio para
alcançar uma elevada purificação (>99,999%) nas etapas seguintes. Este fato foi
observado mesmo, realizando-se um reciclo como é indicado na literatura. Devido a
isso, fez-se uma otimização de todas as etapas anteriores (cogaseificação, limpeza
do syngas e enriquecimento).
Através do software UniSim Design® é possível otimizar processos a partir da
busca de valores de especificações (variáveis de decisão) de forma a minimizar ou
maximizar uma função ou variável. As ferramentas para a otimização são
encontradas no menu Optimizer, onde são inseridas as correntes ou equipamentos
que participam da otimização.
Por fim, a partir da otimização, foi possível obter a composição desejada para a
próxima etapa da produção de hidrogênio (≥ 70%) como apresentado na Figura 2.
Essa composição de 70 vol% de H2 foi obtida com a redução da vazão de ar na
cogaseificação de 8.000 kg/h para 1.600 kg/h. O gás enriquecido foi direcionado
para etapa de separação do H2, obtendo-se 0,67 Nm³ de H2 por tonelada de carvão
mineral e casca de arroz.
 Figura 2 – Composição da corrente de saída do segundo reator, autores
(2017); UniSim Design®.

KORONEOS et al. (2007) realizou um estudo da produção de hidrogênio via

gaseificação de biomassa, depois da etapa de enriquecimento nos reatores, os
autores encontraram uma composição de 61% H2, 34,1% CO2, 2,4% CH4 e 1,1%
CO, a qual era a corrente de saída do segundo reator. Como o teor de H2 era inferior
a 70%, foi inserido um reciclo no processo de enriquecimento, e assim, foi alcançado
um teor 77% de H2.
Comparado a composição do gás enriquecido em H2 apresentada na Figura 2,
com a obtida por KORONEOS et al. (2007) nota-se teores muito próximos para H2,
CO e CH4. Porém, o teor de 34,1% de CO2 é superior ao encontrado neste trabalho.

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A partir das simulações do enriquecimento foi possível verificar o aumento do

teor de H2 no gás para os dois casos estudados. No qual o CASO 1 obteve um
aumento de 32,5% e o CASO 2 44% de H2 no gás, com isso, optou-se por inserir o
processo de reciclo. Porém, o teor de H2 ainda estava baixo na saída do segundo
reator, para que se pudesse especificar uma alta pureza, então, foi necessário a
otimização do processo. Após conseguiu-se uma composição de gás de 70% de H2,
6% de CO, 16 % de CO2 e 0,15% de CH4 para direcionamento da próxima etapa
(separação do H2), obtendo-se 0,67 Nm³ de H2 por tonelada de carvão mineral e
casca de arroz.

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5. REFERÊNCIAS
CHOI, Y; STENGER, H. G. Water gas shift reaction kinetics and reactor modeling for
fuel cell grade hydrogen. Journal of Power Sources, v. 124, p 432–439, 2003.
FIGUREDO, E. A. H. Aplicação de fontes de hidrogênio em refinarias de petróleo.
Dissertação (Mestrado) Universidade Federal do Rio de Janeiro. Rio de Janeiro,
2013.
LORA, E. E; ANDRADE, R. V; ÁNGEL. J. D.M; LEITE, M. A; ROCHA. M. H; SALES.
C; MENDOZA, M. A; CORAL, D. Biocombustíveis. Capítulo 6: Gaseificação e
Pirólise para a conversão da biomassa em eletricidade e biocombustíveis. Rio de
Janeiro. Editora Interciência, 2012.
KORONEOS, C. J.; DOMPROS, A. T.; ROUMBAS, G. Hydrogen production via
biomass gasification —A life cycle assessment approach. Chemical Engineering and
Processing, v. 47, n. 8, p. 1261 – 1268, 2008.
MOLBURG, J. C.; DOCTOR, R. D. Hydrogen from steam-methane reforming with
CO2 capture. In: 20th Annual International Pittsburgh Coal Conference. Pittsburgo,
Estados Unidos, 2003.
PETERS, S. R; ZOTTIS, R.; MUNIZ, A. R. C.; RODRIGUES, R. Simulação da
cogaseificação de carvão mineral e casca de arroz para a produção de hidrogênio.
In: V Congresso Brasileiro de Carvão Mineral. Criciúma – Santa Catarina – Brasil,
2017.

RAGGIO, G.; PETTINAU, A.; ORSINI, A.; FADDA, M.; COCCO, D.; DEIANA, P;
PELIZZA, M. L.; MARENCO, M. Coal gasification pilot plant for hydrogen production.
Part B: syngas conversion and hydrogen separation, Second International
Conference on Clean Coal Technologies for Our Future, Castiadas, Sardinia, Itália,
2005.

SUES, A; JURASCIK, M; PTASINSKI K; Exergetic evalution of 5 biowaste-to-biofuels

ruotes via gasification. Energy, v. 35, p. 996-1007, 2010