XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

CÁLCULO DA CAPACIDADE DE
ARMAZENAMENTO UTILIZANDO AS
FERRAMENTAS SEIS SIGMA
Bianka Brauns (PUC)
bbrauns@yahoo.com
Lucia Cristina Dias Marinho (COPPE UFRJ)
luciamarinho@wnetrj.com.br
Edna Baptista dos Santos Gubitoso (IPT)
gubitoso@ipt.br
Angelo Jose Consoni (IPT)
aconsoni@ipt.br

Com a competitividade do mercado, muitas empresas têm adotado

sistemáticas que as torne mais eficientes. A preocupação com a cadeia
de suprimentos (supply chain) tem mostrado real importância neste
contexto. Os fornecedores, a cadeira produutiva e a expedição devem
interagir de forma a não gerar atividades que não agregam valor ao
produto e capital mobilizado em estoques desnecessários. O estoque é
definido por Slack (1997) como sendo a acumulação armazenada de
recursos materiais em um sistema de transformação. O mesmo autor
afirma ainda que o estoque existe devido à diferença de ritmo ou de
taxa entre fornecimento e demanda. Além da preocupação com a
cadeia de fornecimento, muitas empresas têm procurado adotar
metodologias que venham auxiliá-las na redução das etapas produtivas
que não agregam valor ao produto. Alguns autores chamam de
fábricas “fantasma”, pois estão presentes no processo apenas para
consumir os recursos e tornar o ciclo de produção maior. O Seis Sigma
é uma metodologia largamente utilizada para reduzir os desperdícios,
reconhecida internacionalmente após divulgação intensiva pela
Gereral Electric (GE).O objetivo deste trabalho é apresentar uma
forma para cálculo da capacidade de armazenamento em uma empresa
de manufatura utilizando as ferramentas estatísticas comuns em
projetos denominados Seis Sigma. O software minitab foi utilizado em
alguns cálculos além da elaboração de uma rotina programada em
visual basic (macro) em Excel, para viabilizar o cálculo da
capacidade.

Palavras-chaves: estoque, capacidade de armazenamento

 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

1. Introdução
Com a competitividade do mercado, muitas empresas têm adotado sistemáticas que as torne
mais eficientes. A preocupação com a cadeia de suprimentos (supply chain) tem mostrado real
importância neste contexto. Os fornecedores, a cadeira produtiva e a expedição devem
interagir de forma a não gerar atividades que não agregam valor ao produto e capital
mobilizado em estoques desnecessários. O estoque é definido por Slack (1997) como sendo a
acumulação armazenada de recursos materiais em um sistema de transformação. O mesmo
autor afirma ainda que o estoque existe devido à diferença de ritmo ou de taxa entre
fornecimento e demanda.
Existem vários tipos de estoque, cada um com sua determinada função. Slack (1997) cita
quatro tipos de estoque, a saber:
− Estoque Isolador (ou de segurança) - cujo objetivo é compensar as incertezas inerentes a
fornecimento e demanda;
− Estoque de Ciclo – que ocorre sempre que um ou mais estágios da operação não fornecem
todos os itens que produzem simultaneamente;
− Estoque no Canal (de distribuição) – que ocorre porque o material não pode ser
transportado instantaneamente entre o ponto de fornecimento e de demanda;
− Estoque de Antecipação – que ocorre sempre que se deseja ter o produto mediante
flutuações na demanda (sazonalidade).

Neste documento considera-se estoque como um todo, sem fazer distinção do tipo
classificação. O produto fabricado, ora pode ser considerado estoque no canal ora estoque de
ciclo, dependendo da posição do item dentro do processo produtivo.
Recomenda-se que uma classificação do estoque deve ser feita para facilitar o gerenciamento,
uma vez que itens mantidos em estoque não têm a mesma relevância em termos de capital
investido, de potencial de lucros, conforme Steveson (2001). A classificação ABC é utilizada
nestes casos.
A classificação ABC é utilizada levando em consideração que 80% do custo do estoque são
gerados por 20% dos itens (mais caros). A classe B vem logo em seguida, ocupando 15% do
custo do estoque e a classe C equivale do custo dos 5% restantes. Estes percentuais podem ter
pequenas variações, dependendo da empresa. A preocupação do gestor do estoque estará
voltada para os itens mais caros (classe A).
Neste documento leva-se em consideração todos os itens que estavam em estoque ou que
ainda chegariam à empresa, independente do seu valor monetário.
Além da preocupação com a cadeia de fornecimento, muitas empresas têm procurado adotar
metodologias que venham auxiliá-las na redução das etapas produtivas que não agregam valor
ao produto. Alguns autores chamam de fábricas “fantasma”, pois estão presentes no processo
apenas para consumir os recursos e tornar o ciclo de produção maior. O Seis Sigma é uma
metodologia largamente utilizada para reduzir os desperdícios, reconhecida
internacionalmente após divulgação intensiva pela Gereral Electric (GE).
O termo sigma (σ), do nome Seis Sigma, é uma letra grega utilizada para descrever a
variabilidade, cuja unidade de medida clássica considerada é o defeito por unidade (DPMO –

2
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

defeito por milhão de oportunidade), Breyfogle III (2003); cita também que o nível de
qualidade sigma é um indicador de freqüência da ocorrência de defeitos, e quanto mais alto é
este valor, menos defeitos ocorrem no processo.

Os projetos seis sigma utilizam a metodologia DMAIC, acrônimo fases empregadas para
estruturar o desenvolvimento do trabalho (Define – Measure – Analyse – Improve – Control).
As ferramentas estatísticas Seis Sigma são robustas, dependendo do projeto, e têm auxiliado
muitas empresas a aumentar seus ganhos. Perez-Wilson (1999) afirma que muitas empresas
de sucesso operam processos que geram nada menos de 35.000 defeitos por milhão de
operações e que apesar disto geram muito lucro. Ele questiona se o lucro não seria maior se
estivesse trabalhando com menos defeitos por milhão ou com um nível seis sigma de quase
zero defeito.
Apesar de robustas, estas ferramentas podem ser utilizadas em outras aplicações para auxiliar
a tomada de decisão como análise de capacidade, relação entre eventos entre outros.
O presente estudo teve início a partir da solicitação da gerência de uma empresa de
manufatura, para auxílio na tomada de decisão em um processo produtivo cujas etapas de
fabricação são definidas como:
Recebimento (inspeção) – Estoque – Pre-usinagem – Soldagem – Usinagem – Estoque –
Montagem – Estoque Montagem
Devido à previsão de aumento de produção foi solicitado que uma estimativa da ocupação
física da empresa fosse elaborada, objetivando a previsão da necessidade de locação de uma
área externa à Empresa. Desta forma seria possível armazenar todas as matérias-primas e bens
produzidos. O nível da abordagem solicitada foi médio, servindo apenas para balizar a tomada
de decisão com relação ao aluguel de espaço externo.
Deste modo, o objetivo deste trabalho é apresentar uma forma para cálculo da capacidade de
armazenamento em uma empresa de manufatura utilizando as ferramentas estatísticas comuns
em projetos denominados Seis Sigma. O software Minitab foi utilizado em alguns cálculos
além da elaboração de uma rotina programada em Visual Basic (macro) em Excel, para
viabilizar o cálculo da capacidade. O sistema de gestão da empresa (SAP) foi consultado para
que as informações com relação aos produtos fossem extraídas e trabalhadas no cálculo da
capacidade.

2. Desenvolvimento do Trabalho
A estimativa da área ocupada foi feita em várias fases. Primeiramente a capacidade inicial da
empresa deveria ser mapeada, pois ela é a base deste estudo. Posteriormente foi feita a análise
dos itens que seriam utilizados no estudo, bem como estas informações que seriam extraídas
do sistema de gerenciamento da empresa (SAP). O próximo passo foi a definição do tipo de
roteiro de fabricação, para avaliar o período de ocupação das diversas áreas. Em seguida foi
calculado o volume ocupado pelos vários itens. Com todas essas informações, a macro em
Excel foi programada, gerando a estimativa de ocupação da Empresa.
2.1 Levantamento da capacidade inicial
Devido à necessidade de previsão da ocupação de área na Empresa, o primeiro passo foi

3
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

levantar, em ocupação por palete (1 metro X 1 metro = 1 metro quadrado), a área total
disponível da empresa, estratificada por tipo de processo.
Para facilitar o trabalho, as áreas foram agrupadas segundo a afinidade dos produtos
estocados. A codificação poderia ter sido feito segundo abreviação da área (Ex. Recebimento
e Almoxarifado – RA) ou então de forma genérica seqüencial (A1 – área 1). A segunda opção
foi escolhida. O termo WIP significa work in process e diz respeito a todo material que está
aguardando para entrar em máquina.
Para que a capacidade final fosse definida, levou-se em consideração a possibilidade de
empilhamento do material. Nestes casos, a área prevista foi duplicada.
A tabela 1 mostra a estratificação das áreas bem como a capacidade (área disponível para
ocuçação) e o tempo de roteiro (ver item 2.3).

Descrição da área Código Tempo roteiro (dias) Capacidade (m2)

Recebimento e Almoxarifado A1 0 1.496
Almoxarifado de tubos A2 0 274
WIP (Soldagem e Usinagem) A3 60 648
Montagem A4 25 1.320
Estoque Acabado A5 30 393
Fonte: Levantamento de ocupação física na área
Tabela 1 – Capacidade estratificada por tipo de processo

Nesta etapa foi utilizada uma planta baixa da empresa, com a marcação das áreas disponíveis
a partir da visitação e verificação no chão de fábrica. A verificação no local evita possíveis
problemas de não entendimento do que está descrito no desenho.
2.2 Levantamento dos itens a serem trabalhados
O sistema SAP foi utilizado para o levantamento dos itens a serem trabalhados. Os produtos
selecionados foram os itens comprados ditos comerciais (classificação ZCOM) e matérias
prima (classificação ROH) além dos itens classificados como produzidos internamente
(classificação HALB-F).
O SAP possui outro tipo de classificação dos itens cadastrado, por elemento MRP (sistemática
utilizada pelo sistema para gerar necessidades de material para a produção). Nesta
classificação foram escolhidos os seguintes itens para compor este estudo:
− Itens a serem comprados: BA (remessa única) e BE (várias remessas);
− Itens aguardando inspeção: QM;
− Itens em estoque: KB (item especificado para um determinado cliente) e QB (estoque
livre);

Somente os itens que se enquadravam nestas duas classificações foram selecionados para este
estudo.
2.3 Escolha do tipo de roteiro
Para que a macro pudesse alocar o material nas áreas disponíveis ao longo do tempo, um
roteiro de manufatura, com previsão do tempo de produção, deve ser definido. Para este
estudo, foi utilizado o tempo de produção estabelecido no SAP (Tabela 1). O período de

4
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

ocupação da área de estoque (A1 ou A2) foi calculado baseando-se na data em que o produto
chega à empresa até a data de previsão de entrada em fabricação, por é que foi atribuído o
valor zero às linhas A1 e A2 na Tabela 1. As colunas correspondentes as áreas A3, A4 e A5,
possuem o tempo de roteiro fixado. A lógica de programação saberá identificar o tempo (dias)
no qual o produto permanecerá nestas áreas.
Para que a previsão de ocupação do espaço por determinado item seja feita, é necessário
estabelecer um roteiro básico (Figura 1), que dependerá de duas situações:
− O produto ainda não chegou (ou está aguardando a inspeção para entrar no estoque), mas
temos no sistema a data prevista para chegada e para entrada em máquina; neste caso é
utilizado o roteiro 1 para os itens classificados como BA, BE e QM. A partir da data de
NECESSIDADE o roteiro de fabricação é deslocado para trás.
− O produto já esta na empresa e está aguardando para entrar em máquina, prevista a partir
da data final (entrega do produto); neste caso o roteiro 2 é utilizado para os itens
classificados como WB e KB. Uma vez que o sistema possui a data final de entrega o
roteiro é deslocado para frente, a partir da data FIM.
A figura 1 mostra como foram feitas as considerações no roteiro, a partir das datas previstas
no sistema. Pode haver uma variação dependendo da data de HOJE (quando foi feito o
estudo). Nem sempre as datas previstas no sistema são rigorosamente cumpridas. Foram
utilizadas duas transações (desenvolvidas pela empresa) registradas no SAP para obtenção das
datas. Não é objetivo deste estudo entrar em detalhes sobre as transações desenvolvidas para
gerar estes relatórios.

Figura 1 – Tipo de roteiro a ser utilizado no cálculo de ocupação de área

A área utilizada entre o período da data de ENTRADA e NECESSIDADE só pode ser A1 ou

A2, dependendo do tipo de material. Caso o item seja classificado como tubo ou barra, a área
A2 é utilizada. Qualquer outro produto utilizará a área A1. Quando o roteiro de fabricação é
iniciado, as áreas utilizadas são respectivamente A3, A4 e A5 com a duração (em dias)
definida pelo roteiro.
2.4 Cálculo da área ocupada pelos itens
Para estimar o volume ocupado pelos itens, adquiridos e fabricados, foi utilizado inicialmente
uma correlação entre o peso do item e a respectiva ocupação em paletes para comprovar se
esta informação poderia ser utilizada para estimar o volume ocupado. O peso foi escolhido
por ser uma variável disponível no sistema SAP para os itens cadastrados. Se a informação do
volume estivesse disponível, seria melhor utilizá-la nos cálculos porque a informação seria
mais precisa.
O peso foi extraído de uma tabela do sistema SAP. Para os itens que não tinham o peso

5
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

cadastrado, foi utilizada uma planilha que calcula o peso do item baseado no tipo de material
e nas dimensões. Poucos itens tiveram o peso calculado a partir do software Solidworks. Este
programa tem a capacidade de fornecer o peso de forma mais precisa que a planilha uma vez
que todas as dimensões são conhecidas. Os itens considerados muito pequenos (porca,
parafusos etc.) inicialmente foram considerados com peso igual a 0,001 kg, mas
posteriormente foram desconsiderados da lógica uma vez que poderiam causar distorções na
estimativa de ocupação. A tabela 2 mostra como foi feito o levantamento destas informações.
Nem todos os itens utilizados nos cálculos figuram na tabela. Foi utilizada a codificação
genérica (Cod1, Cod2 etc.) para que a codificação original não fosse divulgada.

Item Ocupação no palete Peso (kg)

Cod1 0,25 150
Cod2 1 3110
Cod3 1 1830
Cod4 3 6235
Cod5 0,2 123,8
Cod6 0,5 540
Fonte: Levantamento feito pela autora
Tabela 2 – Relação entre ocupação em palete e peso do item

Depois deste levantamento, foi verificada a correlação entre os itens. Os mesmos foram
divididos em dois grupos: tubos (tubo ou barra) e os demais itens. A figura 2 mostra a
correlação entre o peso do item e o volume ocupado.
A ferramenta utilizada para avaliação do grau de dispersão entre o peso e o volume ocupado
no software estatístico Minitab foi o diagrama de dispersão, cujo propósito é visualizar a
relação entre duas variáveis (KIEMELE; SCHMIDT; BERDINE, 1999).
A reta obtida no diagrama de dispersão mostrou-se compatível com o nível de abrodagem do
presente estudo, de modo que se pôde utilizar a correlação entre o peso do item e o volume
ocupado. Desta forma, o peso foi utilizado para cálculo do volume a ser ocupado pelos itens,
simulando-se a necessidade de armazenamento que a fábrica deve ter para comportar todo o
material que será comprado ou fabricado.

Figura 2 – Correlação entre o volume ocupado em paletes e o peso do item

6
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

Com base neste resultado, a análise pode seguir para o próximo passo: verificar como o peso
do item influencia na ocupação em paletes e estabelecer uma equação onde o volume ocupado
pudesse ser estimado a partir do peso do item. Foi feita a análise de regressão utilizando-se o
software Minitab e chegou-se ao resultado mostrado na Figura 3.

Figura 3 – Resultado da regressão entre a ocupação em palete e o peso

Uma vez que o resultado da regressão foi favorável, isto é, 86,8% da ocupação em paletes está
relacionada ao peso do item. Desta forma, pode-se utilizar a relação de 0,299 +
0,000401*peso para cálculo de ocupação de um item.
Da mesma forma foi feito o estudo para os itens considerados tubos (ou barras). O resultado
da regressão foi de 72,8% e a relação da ocupação da barra foi de 0,43 + 0,00121 * pesobarra.
A individualização dos dois grupos mostrou-se mais apropriada para esta análise de regressão,
obtendo-se o valor de R2 acima de 70% que é o valor mínimo aceitável para aprovação da
metodologia.
2.5 Programação da macro em Excel
Para que o resultado da análise de ocupação de área fosse feito de forma automática, foi
utilizado o recurso de programação em Visual Basic (macro) da planilha eletrônica excel. Um
arquivo, com diversas planilhas utilizadas nos cálculos, foi elaborado especificamente para
este estudo. A sequência da lógica utilizada está assim definida:
a) Primeiramente as áreas levantadas na fábrica receberam uma classificação intermediária
para depois serem agrupadas nas grandes áreas A1, A2, A3, A4 e A5, estabelecendo assim
o valor limite de cada área. Uma planilha específica foi utilizada para este cálculo
(layout);
b) Foi prevista a utilização de alguns tipos de roteiro, dependendo do item a ser utilizado. O
mais comum utiliza os prazos (dias) descritos na tabela 1(planilha Roteiro);
c) Uma planilha denominada DADOS contém as informações do item, como tipo de roteiro
utilizado, volume de ocupação em paletes, data da entrada, necessidade e fim e o texto
descritivo era atualizada antes da lógica principal ser acionada;
d) Uma planilha AUX1 foi utilizada para fazer a relação da área ocupada por um item em um
intervalo de tempo definido a partir do roteiro utilizado e das datas do sistema. Esta
planilha tinha seus valores zerados após o envio da informação para a planilha
CONSOLIDADO;

7
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

e) A planilha CONSOLIDADO totaliza os valores de todos os itens e é a base para o gráfico

final do estudo da capacidade;
f) A planilha GERAL contém o gráfico final da análise de capacidade. Outra planilha
adicional foi definida levando em consideração a área externa que deveria ser alugada
(Figura 5).

Foram estabelecidas algumas premissas neste estudo. Na figura 4 pode-se verificar a tela
inicial da planilha elaborada para este trabalho bem como as devidas considerações.

Figura 4 – Tela inicial da planilha em Excel que automatiza o cálculo da capacidade.

As seguintes considerações foram feitas:

− Período: foi dada a opção de visualização do estudo no espaço de um ano ou um ano e seis
meses, bastando o usuário escolher;
− Primeiro dia da análise: data inicial que será feito o estudo. É a partir desta data que o
período total da análise é contabilizado;
− Fórmula: são oferecidas as opções de ocupação (itens que não sejam considerados barras ou
tubos) e ocupação barra. O resultado da regressão é incluído nestes campos;
− Hoje: data do dia da análise é importante para o cálculo dos dias do roteiro;
− Perda na armazenagem: foi considerado um percentual de perda no palete devido a não
utilização de todo o espaço do mesmo, dependendo da geometria da peça;
− Ocupação de 1 (um) palete: foi definido que não menos de 0,75 do palete deverá ser
utilizada pela macro durante a realização da lógica do programa (utilizado para itens
pequenos);
− Total peso palete: foi estipulado um peso máximo que o palete poderá suportar para a
contabilização das peças.

A validação da macro foi feita através da execução da lógica de programação, utilizando uma
base de dados conhecida, com poucos itens cujos volume da área ocupada e período de
ocupação fossem conhecidos. Estas informações puderam ser comparadas com a resposta
apresentada pela macro. Como o resultado foi satisfatório, a base de dados foi alterada para
conter a carga total de itens cadastrados no sistema de gerenciamento da empresa (SAP).

Após o preenchimento das devidas informações (tela inicial) e da inclusão dos dados

8
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

necessários aos cálculos a lógica de programação foi ativada (botão CALCULA

CAPACIDADE). Devido ao grande número de itens a macro levou cerca de 5 horas para
concluir os cálculos. O resultado da estimativa da ocupação da área fornecido pela macro é
mostrado na Figura 5.

Figura 5 – Resultado do cálculo da capacidade feito pela macro.

A partir do gráfico apresentado na Figura 5, pode-se verificar que a capacidade da empresa

ficará comprometida a partir do final do mês de outubro. A linha reta a partir de 4.000 (m2)
equivale à capacidade de armazenamento atual da empresa. A linha amarela mostra o
aumento de capacidade caso a empresa venha a alugar um galpão externo. A área requerida
para armazenamento está sombreada ao fundo e para facilitar a visualização, a linha em
vermelho foi incluída para que o resultado da área necessária para armazenamento possa ser
identificado no gráfico. Pode-se verificar que a partir de outubro a capacidade de
armazenamento será ultrapassada.

3. Considerações Finais
A previsão efetuada confirmou-se na prática. No final do mês de outubro, a fábrica enfrentou
problemas no armazenamento de material, tendo que utilizar a área de outra unidade. Pôde-se
verificar que este trabalho foi de real importância para balizar a tomada de decisão com
relação a alugar uma área extra para armazenamento.
Caso houvesse a necessidade de aumentar a precisão do resultado, algumas ações deveriam
ser feitas:
− Aumentar a visibilidade dos produtos que iriam chegar à empresa (cadastro no sistema
SAP);
− Aumentar o número de amostras das peças utilizadas para a análise de correlação e
regressão (peso e área ocupada);
− Validar o tamanho das amostras utilizadas no estudo;
− Validar a planilha utilizada para cálculo do peso das peças que não tinham esta informação
cadastrada no sistema SAP.

9
 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

Referências
BREYFOGLE III, F.W . Implementing Six Sigma. Smarter Solutions Using Statistical Methods. New York:
John Wiley & Sons, 2003.
KIEMELE, M.J.; SCHMIDT, S.R.; BERDINE, R.J. Basic Statistics: Tools for Continuous Improvement. 4.
ed. Colorado: Air Academy Press & Associates, LCC, 1999.
PANDE, P.S.; NEUMAN, R.P.; CAVANAGH, R.R. Estratégia Seis Sigma: Como a GE, a Motorola e outras
grandes empresas estão aguçando seu desempenho. Tradução de Bazán Tecnologia e Lingüística. Rio de
Janeiro: Qualitymark Ed., 2001.
PEREZ-WILSON, M. Seis Sigma: compreendendo o conceito, as implicações e os desafios. Tradução de
Bazán Tecnologia e Lingüística. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 1999.
SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1997.
STEVENSON, W. Administração das operações de produção. 6. ed. Tradução de Roger D. Frankel. Rio de
Janeiro: LTC, 2001.

10