Manual de Manutenção Mach 9

MANUAL DE MANUTENÇÃO
ELETRO-ELETRÔNICA
SISTEMA MACH 9
DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 1/111 25/10/2005

APRESENTAÇÃO
Este manual tem o objetivo de proporcionar ao técnico de manutenção, subsídios necessários para o
desenvolvimento de uma manutenção preventiva completa na área eletro-eletrônica.
Este manual descreve o funcionamento básico do CNC e dos periféricos utilizados, dando subsídio para análise
do funcionamento global da máquina, facilitando o entendimento das intervenções preventivas propostas para
cada item eletro-eletrônico.
" A prevenção evita a correção"

INDICE PAG.
1- INTRODUÇÃO 6
2- DIAGRAMA DE BLOCOS DA MÁQUINA 7
3- ELEMENTOS ELÉTRICOS 8
4- MANUTENÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS 8

4.1- Ar condicionado 8
4.2- Ventiladores 9
4.3- Transformadores 9
5- CNC 9
5.1- Introdução 9
5.2– Microprocessador 12
5.3- Distribuição e capacidade de memórias 12
5.3.1- Divisão das memórias EPROM 12
5.3.2- Divisão das memórias RAM 12
5.3.3- Memória EEPROM 13
5.3.4- Memória FLASH RAM 13
5.4- Conversores DC/DC 13
5.4.1- Conversor PKE4431 13
5.4.2- Conversor PKF4611 14
5.5- Configuração dos jumpers 14
5.6- Monitoramento de status de Hardware 14
5.7- Alimentação das memórias RAM com bateria 17
5.8- Lógicas de interrupção 18
5.8.1- Sistema de Watch Dog 18
5.8.2- Relê de emergência (WDT) 19
5.9- Status de hardware para fonte e NMI 19
5.9.1- Considerações sobre o WDT 20
5.10- Saídas analógicas 21
5.11- Manutenção do CNC 21
5.11.1- Memórias 21
5.11.2- Alimentação 21
5.11.3- Baterias 21
5.11.4- Conectores 22
5.11.5- Localização do número chave e número série 22
5.11.6- Forçar saídas (torno) 23
5.11.7- Forçar saídas (centro de usinagem) 23
5.11.8- Página monitor 23
5.11.8.1- Acessando a página monitor 23
5.11.8.2- Teste das entradas de encoder 24
5.11.8.3- Teste das saídas analógicas 25
5.11.8.4- Teste do relé de emergência 25
5.11.8.5- Teste do teclado 25
5.11.8.6- Diagnóstico de defeitos do CNC 26
6- PARÂMETROS DE MÁQUINA 27
7- LADDER 28
7.1- Introdução 28
7.2- Funcionamento 28
8- MÓDULO DE I/O 29
8.2- Mapa de correspondência de variáveis 30
8.3- Operação de ladder 31
8.4- Interface de I/Os 31
8.5- Manutenção 31
9- FONTE PARA O CNC 32
10- TECLADO 34
10.2- Diagrama de blocos 35
11- VÍDEO 36
11.3- Diagrama de blocos 38
11.4- Descrição dos blocos internos 38
12- COMUNICAÇÃO SERIAL 40

12.1- Nível lógico RS232 40
12.2- Tomada padrão RS-232C 41
12.3- Cabo de interligação 41
12.4- Configuração dos parâmetros 42
12.5- Operação 42
12.6- Falha eletrônica 43
13- ENCODER 44
13.2- Alimentação e conexão para encoders 44
13.3- Características de entrada dos sinais de encoder 44
13.4- Características de saída (alimentação) 44
14- SERVO ACIONAMENTO YASKAWA 47

14.1- Identificação do acionamento Sigma SGDH 48
14.2- Identificação do servomotor Sigma SGMGH 48
14.3- Interligações 49
14.4- Aplicação Romi 50
14.5- Descrição dos terminais e conectores 51

14.5.1- Lista de terminais do conector CN1 52
14.5.2- Nome e função dos sinais de I/O de CN1 53
14.6- Operação básica do operador digital 54
14.6.1- Descrição das teclas 55
14.6.2- Seleção do modo básico 55
14.6.3- Modo de display de status do servo 56
14.6.4- Modo de funções auxiliares 57
14.6.5- Modo de definição de parâmetro 60
14.6.6- Modo monitor 60
14.7- Parametrização 61
14.8- Inspeção do servomotor 67
14.9- Inspeção do servo acionamento 67
14.10- Soluções de problemas sem geração de alarmes 68
14.11- Tabela de alarmes 70
14.12- Mensagens de advertência 72
14.13- Lista de parâmetros 73
15- ACIONAMENTO DO SPINDLE 76

15.1- Diagrama de conexão 77
15.2- Descrição dos terminais 78
15.3- Painel de operação 78
15.4- Giro do motor em JOG 79
15.5- Função dos menus 79
15.6- Exemplo de mudança de parâmetros 81
15.7- Verificação de falhas 83
15.8- Remoção do operador digital e tampa frontal 85
15.9- Ajuste do dip switch S1 85
15.10- Cópia dos parâmetros do acionamento via operador digital 86
15.11- Parametrização 87
15.12- Parada orientada 89
15.13- Inspeção periódica 92
15.14- Tabela de falhas 93
15.15- Procedimento de teste do circuito principal 108

1 - INTRODUÇÃO
O CNC por ser um dispositivo lógico, utiliza interfaces (periféricos) para o controle dos diversos componentes
eletro-mecânicos e eletro-eletrônicos acoplado à máquina. Através dessas interfaces, o CNC pode tomar as
decisões necessárias ao funcionamento da máquina ferramenta que está sendo controlada, seja no sentido de
proteção geral do sistema ou realização de trabalhos específicos.
Os periféricos são as unidades responsáveis pelo interfaceamento dos sistemas utilizados no CNC tornando os
sinais de entrada ou saída compatíveis com os níveis e freqüência para o devido tratamento pelo CPU.

2 - DIAGRAMA DE BLOCOS DA MÁQUINA
Podemos observar, abaixo, a interligação entre o CNC MACH-9 e seus periféricos.
Para maiores informações, veja esquema elétrico de sua máquina.
24VAC FONTE DE
ALIMENTAÇÃO
+5VDC
+24 VDC
(A2)
MÓDULO DE
ATUADORES
INTERFACE
CN1 CN2 CN3

24 ENTRADAS (A3)
CN4 MÓDULO DE
ATUADOS
INTERFACE
24 SAÍDAS
CN5
I/O (A4)
MÓDULO DE ATUADORES
16 ENTRADAS E 8 SAÍDAS
CN6 INTERFACE E ATUADOS
(A13)
(A12)
(A11)
** OBESERVAR QUE AS PRINCIPAIS CONEXÕES ELÉTRICAS ESTÃO IDENTIFICADAS POR

(Ax), ONDE “x” INDICA O NÚMERO DE REFERENCIA DA FIAÇÃO.
FONTE DE SERVOMOTOR SERVOMOTOR SERVOMOTOR

ALIMENTAÇÃO
40VAC
+5VDC
+56 VDC
ACIONAMENTO ACIONAMENTO ACIONAMENTO
X Y Z
MOTOR MANIVELA
SERVOMOTOR
PRINCIPAL ELETRÔNICA
CN1 CN2 CN3
(A5) ENCODER
CN4
(A6) ENCODER ACIONAMENTO ACIONAMENTO
CN5 4º EIXO PRINCIPAL
(A8) SINAL ANALÓGICO
CN7
(A7) INETRFACE SERIAL
CN6
CPU (A9) TECLADO
CN8
(A10) VÍDEO
CN9
RS 232
CN8 110 VAC

* (VÍDEO VGA) PAINEL DE COMANDO
EMERGÊNCIA
E TOLL EYE
* A fonte de vídeo pode ter a configuração alterada, dependendo do tipo utilizado.

3 - ELEMENTOS ELÉTRICOS
Os elementos elétricos que compõem uma máquina CNC podem ser divididos em dois blocos: elementos que
enviam comando para o CNC (atuadores) e elementos que recebem o comando do CNC (atuados).
. Atuadores - são todos os elementos elétricos que, uma vez ativados, enviam para o CNC um sinal de comando
para ser processado.
Como exemplo de atuadores podemos citar:
- botões
- chaves
- micros
- sensores
- outros
. Atuados - são os elementos que recebem um sinal de comando do CNC após o processamento para ativação de
alguma função da máquina.
Entre os atuados podemos citar:
- contactores
- relês
- eletroválvulas
- lâmpadas
- outros
Todos os elementos elétricos podem ser visualizados no esquema elétrico da máquina e estão fisicamente
dispostos na botoeira, painel elétrico e máquina.
4 - MANUTENÇÃO:
A maior parte da manutenção dos componentes elétricos se ressumem em aperto na conexões

(parafusos), verificação de fixação do componentes, verificação de posicionamento e dependendo do elemento
teste de insolação, portanto, para cada item avaliar o que deve ser verificado.
Alguns elementos elétricos necessitam de ajustes, como relês térmicos e relês temporizadores; se for
necessário a sua substituição, certifique-se do valor a ser regulado no esquema elétrico da máquina nas páginas
de FUNÇÃO E DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES.
4.1 – Ar condicionado
. Drenos de água, verificar se a água esta sendo drenada corretamente para fora do painel.
. Limpar ou substituir o filtro convenientemente.

. Verificar se o ajuste de temperatura está correto. A temperatura interna do painel elétrico deve ficar em 35oC
+ ou - 1oC, para que não haja condensação de água dentro do painel.
4.2 - Ventiladores
. Limpar ou substituir os filtros convenientemente.
. Verificar contatos da alimentação do motor.
. Verificar estado do motor. Com a máquina desenergizada, girar o motor manualmente e verifique se o mesmo
não esta preso ou travado.
4.3 - Transformadores
. Medir as tensões de entrada e saída:
Com um multímetro digital na escala AC, meça convenientemente todas as tensões de entrada e saída.
As tensões medidas devem estar conforme o especificado no esquema elétrico da máquina.
Reapertar todas as conexões e verificar o estado dos bornes quanto a oxidações.
. Isolação, a isolação elétrica especificada para evitar problemas com os componentes eletro-eletrônico deve ser
superior a 5 (cinco) Megahons.
5 - CNC
5.1 - Introdução
O CNC Mach-9, foi um projeto arrojado para manter a cultura de um CNC confiável e de baixo custo e
mantendo as principais características funcionais do Hw (HardWare) do CNC Mach-5/Mach-8. Entretanto,
mesmo mantendo as características básicas principais, este Hw apresenta inovações em quase todas as áreas
pela obsolência dos componentes eletrônicos até então utilizados.
Os circuitos, antes discretos no Mach-5/Mach-8, agora estão integrados em dois (2) ASICs (APPLICATION
SPECIFIC INTEGRATED CIRCUITS).
O CNC Mach-9 é constituído de duas (2) PCIs (Placas de Circuitos Impressos). Estas constituem o Módulo de
I/O e o Módulo da CPU. Enquanto que o Módulo de I/O é uma PCI de "Dupla-Face", o módulo da CPU é uma
PCI de quatro (4) "layers", sendo em plano 2S/2P; as camadas 2S, externas (superior e inferior) são camadas de
sinais e as camadas 2P, internas são de potência (fontes de alimentação).
O Módulo de I/O, com capacidade para 72 pontos de conexão, está dividido basicamente em "Circuitos de
Entrada" e "Circuitos de Saída", sendo 40 e 32 pontos respectivamente.
Os diagramas a seguir ilustram a divisão, por área, dos dois módulos que compõem o CNC Mach-9.

Módulo de I/O
FUSÍVEIS
CIRCUITOS DE ENTRADA CIRCUITOS DE SAÍDA

Módulo da CPU

5.2 - MICROPROCESSADOR
O microprocessador utilizado neste Hw é o 80C186-20 (PLCC68). Possui funcionalidade idêntica ao 8086,

porém, com tratamento de certos registros diferenciados, característicos do 80C186. Seu encapsulamento é o
PLCC68 montado sobre um soquete de 68 pinos. A freqüência de operação é de 20MHz a qual é derivada de
um oscilador de 40MHz, identificado no layout da placa como "X1".
A freqüência de 40MHz é injetada diretamente no 80C186 e dividida, internamente, por 2, gerando a freqüência
de 20MHz. A freqüência de saída do microprocessador, através do sinal CLKOUT (pino 56), é usada para
excitar outros circuitos. Portanto, a velocidade de processamento é de 20MHz.
Hw do Mach-9 não possui o co-processador aritmético. Todas as funções de cálculos aritméticos são
executados pelo SW através da emulação das funções do co-processador.
5.3 - DISTRIBUIÇÃO E CAPACIDADE DE MEMÓRIAS
As memórias podem ser divididas, como disponíveis no Mach-9, em EPROM, RAM, EEPROM e FLASH
RAM.
5.3.1 - Divisão das Memórias EPROM
As memórias EPROM estão divididas em basicamente 4 grupos:
. O 1º grupo consiste de duas (2) memórias 27C2001-80 (256 Kbytes x 8) totalizando 512 Kbytes x 8. Estas
duas memórias são dedicadas a conter o Sw Executivo. De localização U44 (Low) e U55 (High), seu endereço
físico inicial está em 60000H até DFFFFH.
. O 2º grupo consiste de duas (2) memórias 27256-70 (32 Kbytes x 8) totalizando 64 Kbytes. Estas duas
memórias são dedicadas ao Ladder (Sw Aplicativo). De localização U42 (Low) e U53 (High), seu endereço
físico inicial está em 40000H até 4FFFFH.
. O 3º grupo também consiste de duas (2) memórias 27256-70 (32 Kbytes x 8) totalizando 64 Kbytes. Estas
duas memórias não tem aplicação específica definida, podendo ser usada como área de expansão de memórias
EPROM para o Sw Executivo. De localização U46 (Low) e U57 (High), seu endereço físico inicial está em
50000H a 5FFFFH.
. O 4º grupo também consiste de duas (2) memórias 27256-70 (32 Kbytes x 8) totalizando 64 Kbytes, porém,
somente com 32 Kbytes endereçáveis. Estas duas memórias são dedicadas ao Monitor (parte do Sw Executivo).
De localização U45 (Low) e U56 (High), seu endereço físico inicial está em F8000H a FFFFFH.
5.3.2 - Divisão das Memórias RAM
As memórias RAM estão divididas em dois (2) grupos:
. O 1º grupo consiste de duas (2) memórias 621000-70 (128 Kbytes x 8) totalizando 256 Kbytes x 8. Estas duas
memórias formam toda a área de armazenamento de dados, sendo alimentadas pela bateria de lítio, quando na
ausência de energia. De localização U43 (Low) e U54 (High), seu endereço físico inicial está em 0H a 3FFFFH.

. O 2º grupo consiste de duas (2) memórias 62256-70 (32 Kbytes x 8). São memórias dedicadas ao vídeo. Estas
memórias contém as informações de cores, caracteres alfa e gráficos. Quando as duas memórias estão
instaladas (localização U34 e U35) as cores verde, vermelho, azul estão presentes. A memória da localização
U34 contém as cores vermelho e azul. Se o monitor de vídeo, a ser instalado, for monocromático, a memória
RAM da localização U34 não necessita estar presente no Hw. Já para um monitor policromático, as duas
memórias (U34 e U35) devem estar presentes.
NOTA: Ao se usar um monitor de vídeo monocromático com a memória U34 instalada, as trajetórias
executadas em rápido, pelos eixos, não serão visíveis no gráfico. Portanto, para os monitores de vídeo
monocromático é aconselhável retirar a memória RAM da localização U34.
Todo o controle de vídeo, incluindo o "Gerador de Caracteres", estão agora integrados no Fênix 1, porém, com
funcionalidade similar ao Hw do Mach-5/Mach-8.
5.3.3 - Memória EEPROM
A memória EEPROM, de localização U47 e U58, manteve a mesma finalidade de uso do Mach-4/5/8, ou seja,
armazenar dados de PP e outros. É endereçada como I/O e seu endereço é de 1000H a 1FFFH, totalizando 4
Kbytes.
5.3.4 - Memória FLASH RAM
Esta memória de localização U42 e U53, pode ser usada para conter o Sw Aplicativo (Ladder). Observe que sua
posição física é a mesma da EPROM dedicada para conter o Sw Aplicativo. Como o tamanho físico da
memória FLASH é maior, comparada com a 27256 (EPROM), o layout do Hw já prevê o uso de um soquete de
32 pinos para estas posições.
5.4 - CONVERSORES DC/DC
O módulo da CPU possui dois (2) conversores DC/DC, os quais estão distribuídos a saber:
5.4.1 - conversor PKE4431:
Conversor DC/DC da Ericson, é responsável pela alimentação das tensões de +5, +12 e -12. A alimentação de
+5V é fornecida através do fusível F10 (10Amp), enquanto que as alimentações de +12V e -12V são fornecidas
através dos fusíveis F4 (1,5Amp) e F3 (0,75Amp), respectivamente. A tensão de +12V está também ligada ao
conector CN3 (pino 3). Esta tensão é usada para alimentação do vídeo e está ligada através do fusível F5
(5Amp). Esta mesma alimentação é enviada ao conector CN8 (pino 7) através do fusível F1(1Amp) para
alimentar o teclado. A tensão de +5VDC gerada por este conversor, é responsável pela alimentação de todos os
circuitos lógicos do Módulo da CPU.
Com relação à alimentação do vídeo, a saída do CN3 (pino 3) somente será usada para os vídeos CGA. O
consumo de corrente, máximo, permitido para esta saída é de 1amp. Para os vídeos VGA, cujo consumo é
maior, deve-se usar uma fonte externa.

5.4.2 - conversor PKF4611
Este conversos DC/DC, também fornece em sua saída, a tensão de +5V. Esta alimentação é enviada ao conector
CN3 (pino 5) através do fusível F9 (1 Amp) para alimentação da placa de I/O. Esta mesma tensão de saída é
enviada aos circuitos de filtro para alimentação dos encoders. Note que os encoders estão alimentados através
dos fusíveis F6, F7 e F8 (1 Amp).
O Jumper "J2" somente deve ser usado, ou seja conectado, se o conversor PKF4611 não estiver presente no
Hw. Isto se justificará se o Hw; I/O e alimentação dos encoders, estiverem dentro do consumo do conversor
PKE4431 (U51).
O circuito formado pelo transistor Q4 (2N3440) e acoplador óptico 4N25 (U59) tem a função de, a partir do
monitoramento da tensão DC de entrada dos conversores, gerar o sinal "APFB". Este sinal é enviado ao Fênix 2
(pino 43) para detecção da queda de energia (Power Fail). Este sinal é então responsável pela geração do sinal
de interrupção, o qual irá "disparar", por Sw, a geração de NMI.
5.5 - CONFIGURAÇÃO DOS JUMPERS
O Módulo da CPU possui somente 2 jumpers de seleção. O Jumper "J1" é usado para indicar se a freqüência de
operação do Hw é 10MHz ou 20MHz. Em condições normais, o Módulo da CPU deve operar em 20MHz. Para
o ambiente de emulação, em laboratório, o Jumper "J1" deve estar presente, indicando a freqüência de 10MHz.
Se o jamper “J1” estiver instalado no ato da substituição do CNC, em campo, o teclado ficará inoperante.
Jumper "J2" somente deverá ser usado com a remoção da fonte U39.
JUMPE FUNÇÃO 10MHz 20MhZ COM U39 SEM U39

R
J1 Indica freqüência utilizada COM SEM - -
J2 Seleção da fonte de +5V para I/O e - - SEM COM
Encoders
5.6 - MONITORAMENTO DE STATUS DE HW
Esta parte refere-se, basicamente, às leituras que o Sw faz, através de buffers específicos, de certos status do
Hw. Todo o monitoramento, antes existente no Mach-5/8, foi integrado no Fênix 1 e 2. O circuito representado
aqui, para efeito de ilustração, está baseado na circuitaria do Mach-5/8, não significando que suas
identificações pertençam ao esquemático do Mach-9, pois, como dito, os mesmos estão integrados.
Suas identificações são as usadas no Hw do Mach-5/8. Deve-se observar no entanto que os endereços de I/O
foram mantidos para não gerar mudanças expressivas no Sw.

CPU - PG3 (MACH-5/8)
U96 (CS 110H )
SEG 1 WREN DB0
0
+5V SEG 2 WREN

1
ROM CONF
2
FÊNIX
3 CS = 110H
4
SW 1
+5V
5
SW 2
+5V VRAM START 2

6
+5V
VRAM START 1
7
DB7
- Bits 0, 1 e 2 não são mais usados pelo Mach-9. Eram usados para monitorar se o Banco 1/Banco 2 de RAM
estavam instalados.
- Bit 3 é usado para indicar que esta plataforma de Hw é o Mach-9. Esta sempre ligada a "Pull-Down".
- Bits 4 e 5 são usados para as chaves de seleção. Estas chaves selecionam o "Start" do Sw (Monitor ou CNC)
e, se o vídeo é VGA ou CGA. Estas chaves tem a seguinte configuração:
1 2 1 2 1 2 1 2
ON ON -
OFF OFF
CNC CGA CNC VGA MONITOR CGA MONITOR VGA
- Bit 6 e 7 não são mais usados pelo Mach-9.

U102 (CS 111H)
DB8
BACKUPLOW-L
0
BATSHLT-L
1
RUNFLT-T
2
+5V CS = 111H
BATOPEN-L
3
ACFLT-L (APF)
4
CRT NMI-L
5
RUN FLTLTCH
6
+5V 7
DB15
J1
- Bit 0 não é usado pelo Mach-9.
- Bit 1 é usado para detecção da bateria. A detecção é gerada pelo ADM695 (U30), cujo sinal "BFB" (pino 10)
é ligado ao pino 46 do Fênix 2.
- Bit 2 e 3 não são usados pelo Mach-9.
- Bit 4 é usado para indicar "Power Fail". O sinal "APFB" é gerado pelo monitoramento da tensão de entrada
dos conversores DC/DC e está conectado ao pino 43 do Fênix 2.
- Bit 5 é usado para indicar NMI. É gerado pelo lógica de Watch Dog Turner.
- Bit 6 não é usado pelo Mach-9.
- Bit 7 é usado para indicar a freqüência com que o Mach-9 está operando. A princípio o Mach-9 deveria rodar
em duas freqüências diferentes. O Hw atual deve rodar somente na freqüência de 20MHz. O Jumper "J1" deve
ser mantido sua função pois, o ambiente de emulação requer uma freqüência de 10MHz (Laboratório).
O Sw interpreta que a ausência do Jumper "J1" estabelece que a freqüência de operação é 20MHZ. O Jumper
"J1" somente deverá estar presente, na placa CPU, no ambiente de emulação.

5.7 - ALIMENTAÇÃO DAS MEMÓRIAS RAM COM BATERIA
As duas (2) memórias RAM, usadas para Dados Gerais e dados a serem retidos quando na ausência de energia,
são também alimentadas por uma bateria de lítio de 3VDC (DL123A-Duracell). Esta bateria está, fisicamente
localizada, na parte externa do cartão CPU. Sua conexão é feita através do conector CN10.
O consumo típico das memórias RAM é de 0,4 micro-ampere. A bateria de lítio está especificada para 1,2
amp/hora.
O ADM695 (U30) é responsável pelo chaveamento da tensão de alimentação "VCC" para "VMEM", quando o
CNC é desenergizado/energizado. Observe que a tensão de alimentação "VMEM", para estas memórias, é
controlada através do transistor Q2 (2N3244). A finalidade deste é fornecer corrente suficiente, drenada, pelas
memórias RAM.
O ADM 695 (U30) também controla a geração do sinal "MPROT". Este sinal bloqueia qualquer acesso às
memórias RAM na presença de uma queda de energia.
O tempo de vida estimado para esta baterias é de 3 anos, considerando uma alimentação constante nas
memórias e uma temperatura ambiente de 25ºC.
O ADM695 (U30). Através do sinal BFB. (Pino 10) informa ao processador sobre o status da bateria. Na falta
da bateria, ou quanto a mesma se apresenta descarregada, o sistema sinaliza com a mensagem de erro
“BATERIA FRACA”
A polarização do ADM695 está ajustada para que a indicação de “BATERIA FRACA” ocorra quando a tensão
da bateria atingir +2,5VDC.

5.8 - LÓGICAS DE INTERRUPÇÃO
A lógica de interrupção é controlada através de um 8259. Este também teve sua função integrada no Fênix 1,
porém, as funções das interrupções foram mantidas.
NÍVEIS DE INTERRUPÇÃO
FÊNIX 1
INT 0 (RTC) 0
+5V
D0~D7
INT 1
1
INT 2
2 8 I
2 N
INT 3 (TECLADO) 35 T
9 E INTR C
P
G U
INT 4 (RS232) 4
+5V R INT A
A
INT 5
5 D
O
INT 6
INT 7
NMIEN
CRTNMI
NMI
ACFLT
No Mach-9, quando uma determinada interrupção (Int0~Int7) é enviada ao 8259 (integrado no Fênix 1), este
gera o sinal de "Interrupt Request" para a CPU. A CPU executa a rotina, sempre a partir desta rotina principal.
Esta rotina faz a leitura do registro OCW3 do 8259 (set em "Poll Mode"), o qual indica o número da
interrupção gerada. A partir deste número, a rotina calcula o endereço do vetor de interrupção para onde a
continuação da execução do Sw deve se dar, isto é, atender a interrupção.
5.8.1 - Sistema de Watch Dog
Sistema de Watch Dog foi mantido no Hw do Mach-9, porém, integrado no Fênix 2. Este sistema é agora
composto de um registro programável. Uma vez que o Watch Dog tenha sido disparado, ele irá provocar,
através de outros circuitos, os seguintes:
- zero volts para as saídas analógicas;
- abrir o relê de emergência (Watch Dog Timer Relay);
- todas as saídas digitais em estado inativo;
- gerar NMI.
O registro de status (60H, bit 4) indica a causa do Watch Dog Timer. Somente um reset de Hw pode rearmar o
sistema e habilitar as funções novamente (desligar e religar o CNC).
O registro de WDT (66H) deve ser programado na inicialização para os valores desejáveis.
FREQ ENDEREÇO VALOR

10MHz 66H 32ms (4EH)
20MHz 66H 20ms (61H)
Para que este registro passe a operar normalmente, o Sw precisa gerar dois (2) "Kick Dog" (endereço 78H)
inicialmente. A partir daí, bastará somente um (1) "Kick Dog".
5.8.2 - Relê de Emergência (Relê de WDT)
Os endereços e funções estão inalterados, comparados com o Mach-5/Mach-8.
ENDEREÇO DADO (DB6) FUNÇÃO

72H 1 Liga Relê
72H 0 Desliga Relê
O relê de WDT é forçado ao estado do "Desenergizado" durante o Power Up. Este relê também pode ser
desenergizado na presença das seguintes falhas:
- Watch Dog Timer

- falha no +/- 12VDC
- Falha de Rede
O Status do relê pode ser lido através do endereço 60H (DB5). Quando DB5=0, indica que o relê está
desenergizado. O contato do relê de "WDT" está especificado para operar em até 30VDC @200mA.
5.9 - STATUS DE HARDWARE PARA FONTE E NMI
Módulo da CPU possui detetor para as fontes de +/-12VDC (U49). Esta detecção, juntamente com outros sinais
de status são monitorados por SW através de um buffer. Este buffer encontra-se integrado no Fênix 2, porém,
pode ser analisado de forma idêntica à utilizada no Hw do Mach-5.

U172 / CRT - PG 20
(MACH5/8)
+12V DB0
-12V
CS = 60H
WDT
RELAY OPEN
Para o LATCH
DB6 do Rele de WDT
+5V DB7
DATA BIT FUNÇÃO

1 (DB1) 0 indica +12V fora de range
2 (DB2) 0 indica -12V fora do range
4 (DB4) 0 indica WDT disparado
5 (DB5) 0 indica relê está aberto
Uma falha da fonte de +12 ou -12VDC causa uma interrupção por NMI. Através da leitura do buffer (CS-60H),
o Sw identifica a causa da geração de NMI, neste caso, identifica qual fonte causou o NMI.
5.9.1 - Considerações sobre o WDT
O WDT Timer é um registro programável via SW (CS-66H) o qual está em reset no Power Up. Uma vez
disparado, ele mantém o relê de WDT aberto, força todas as saídas analógicas a 0V e todos os pontos de I/Os
tornam-se inativos. Em condição normal o WDT Timer habilita o SW a energizar o relê de WDT, habilita as
saídas analógicas e os pontos de I/Os.
Uma vez disparado o WDT Timer, o SW não pode recolocá-lo em operação, somente um reset de HW irá
rearmar o WDT Timer.
Todos os pontos de I/O são mantidos via HW, em estado inativo (saídas em "1", entradas desabilitadas) quando
um dos seguintes eventos ocorre:
- qualquer reset;
- WDT Timer foi disparado ou não foi "carregado" (programado) ainda.

5.10 - SAÍDAS ANALÓGICAS
O Mach-9 possui 5 (cinco) saídas analógicas. Estas saídas são comandadas por um conversor D/A (AD667) e
através de circuitos sample-hold (LF398H). Estas saídas possuem excursão de sinal de +/-10VDC. A saída do
conversor D/A é multiplexada de forma a tê-lo como único componente fornecendo os sinais de saída
analógico. Existem 2 (dois) potenciômetros associados com o conversor cuja função é como segue (ambos os
potenciômetros são ajustados na fábrica e não devem ser reajustados no campo).
- POT 1 => ajuste de offset

- POT 2 => ajuste de fundo de escala
A palavra de conversão é de 12 bits e deve ser escrita para o endereço de I/O - 74H. O bit mais significativo é o
DB15, enquanto que o bit menos significativo é o DB4. Todas as saídas analógicas são prontamente forçadas a
zero na presença de uma situação de emergência.
De forma a gerar uma tensão de saída para um dado canal, é preciso primeiro escrever para o DAC. Então,
seguir uma escrita para o registro de seleção, o qual determina qual canal de saída deve receber o analógico
convertido. Uma vez esta seqüência tendo sido estabelecida, a próxima escrita deve observar um intervalo,
mínimo, de 97 microseg.
A lógica de seleção é acessada através do CS-70H com os bits D0~D3 selecionando o canal a ser convertido.
5.11 - MANUTENÇÃO
OBS.: PARA EXECUTAR O ITEM A SEGUIR, DEVEMOS TOMAR O CUIDADO EM

DESCARREGAR A ENERGIA ESTÁTICA DE NOSSO CORPO.
5.11.1 - MEMÓRIAS
. Com a vibração da máquina as memórias soquetadas tendem a se soltar causando mau contato.
Aperte as memórias com os dedos sem tocar nos pinos.
5.11.2 - ALIMENTAÇÃO
. Com um multímetro digital na escala DC, medir os cabos de alimentação conector CN3 (bornes 1 e 2) do
módulo CPU e conector CN3 (bornes 1 e 3) do módulo de I/O.
A tensão deve ser 56Vdc +/- 5,0% no módulo CPU e 24Vdc +/- 5,0 % no módulo I/O.
Se as tensões medidas estiverem fora de especificações verifique o circuito que alimenta o módulo N50 (fonte
primária de alimentação), utilizar o esquema elétrico que acompanha a máquina.
5.11.3 - BATERIAS
. Visualmente inspecione se a bateria esta vazando ou oxidada.

O vazamento pode ser identificado pelo acumulo de zinabre no compartimento ou pólos de contatos da bateria.
Em caso de vazamento ou zinabre, troque as baterias atentando para a polaridade.
5.11.4 - CONECTORES
. Reapertar todos os conectores de interligação interna e externa (I/O's, encoders, saídas séries, etc.).
Com uma chave adequada, reaperte todas as conexões da alimentação do CNC.
5.11.5 – LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO CHAVE E NÚMERO SÉRIE
Verificar o número de série localizado na tampa parte externa do CNC e checar que o mesmo número de série
esteja colocado na placa de circuito impresso. Foto abaixo:
PARTE INTERNA PARTE EXTERNA
Próximo a memória U55 Fixado na Tampa do CNC.
ou , próximo fonte U39.
Nota: Ao retirar a tampa de 2 CNC’s cuidado para não trocar as mesmas, quando for fechá-las.
Formato do número série:
1º modelo: 96 H 068
96 - significa ano de fabricação

H - significa mês de fabricação
068 - significa o número de série
2º modelo: 11-99 H 0751
11- significa código do item.

99- significa ano de fabricação.
H - significa mês de fabricação.
0751 - significa o número de série
Número chave do CNC está amarrado ao conjunto de software utilizado Torno (R66408R) ou C.U (R69194R).
Caso troque o software e ladder para atender algum cliente, anotar na AD e RAET esta substituição para não
perder a rastreabilidade do item, fazer somente em caso muito especial.
Material para os técnicos de campo:

Jogo de micro fusíveis
Conjunto de software/ladder
CIs 1488 e 1489
Obs: todos os códigos das peças estão nas páginas seguintes
5.11.6- Forçar saídas (torno)
A partir da página inicial do CNC, pressionar as softkeys “SUPORTE”, “DIAGNÓSTICO” e “DIAG.

LADDER”
Mover o cursor e digitar os seguintes números embaixo das colunas:
Coluna digitar
End. Memo Segment...... 0500 \
End. Memo Offset ......... 0757 \ Forçar saídas do CNC
Byte................................. 88 /
Levar o cursor até o dígito abaixo da coluna Boolean, e digitar o endereço referente a saída que se deseja forçar.
Todas as saídas têm o endereço RXXX, sendo que XXX corresponde ao número da saída, o qual pode ser
identificado no diagrama elétrico.
Após digitar o endereço, levar o cursor para a próxima coluna a direita e digitar 0 para que a saída seja forçada
(lógica inversa).
5.11.7- Forçar saídas (centro de usinagem)
Entrar com a senha SVGA. A partir da página inicial do CNC, pressionar as softkeys “SUPORTE”,
“DIAGNÓSTICO” e “PC FLAGS”
Mover o cursor e digitar os seguintes números embaixo das colunas:

Coluna digitar
End. Memo Segment...... 04CC \
End. Memo Offset ......... 0757 \ Forçar saídas
Byte................................. 88 /
Após digitar os números, o procedimento para forçar a saída é igual ao mencionado acima.
5.11.8 - PÁGINA MONITOR
5.11.8.1 – Acessando a página monitor
Com a máquina desligada posicionar a chave deep-switch S2 na posição OFF, localizada no centro da placa do
CNC M9, caso não consiga mudar a posição da chave com o CNC montado no painel, retirá-lo para mudar a
chave com mais segurança.
Colocar na seguinte posição:

Pos. 1 em OFF
Pos. 2 em OFF
Onde as funções da chave são as seguintes:

posição 1 determina o tipo de monitor de vídeo (Monocromático ou VGA)
posição 2 determina a execução do software executivo (ON) ou modo monitor (OFF).
Localização S2
Ligar à máquina e verificar a mensagem que aparece no monitor de vídeo. Ela indica que o CNC está na página
monitor:
BLUE GRAFHICS MEMORY MISSING : U05 U06

RED GRAFHICS MEMORY MISSING : U01 UO2
CNC NÃO EXECUTADO DEVIDO A STATUS DE HARDWARE.

(CURSOR)
Obs.: Esta falha é normal, indica que a memória colorida não esta instalada na posição U34.
5.11.8.2- Teste das entradas de encoder
Na página monitor, digitar U1D (space ou EOB).
Deverá aparecer na parte superior do vídeo 4 colunas com duas linhas onde cada grupo é uma entrada de
encoder:
0000 0000 00 0000 0000 00 0000 0000 00 0000 0000 00

(eixo X C.U.) (eixo Y C.U.) (eixo Z C.U.) pulso do encoder
(eixo X Torno) (eixo Z Torno)
Contagem Anti-horário
Contagem Horário
0000 0000 00 0000 0000 00 0000 0000 00 0000 0000 00

(não usa) (não usa) (manivela) (eixo Arvore)
Ao girarmos o encoder no sentido anti-horário somente os 4 dígitos da contagem anti-horária referente ao eixo
deverão contar. Se girarmos no sentido contrário os outros quatros dígitos da contagem horária deverão contar.

Os dois dígitos seguintes são referentes ao pulso de referência do encoder, ou seja, a cada passagem pelo pulso
do encoder (1 volta), os dígitos deverão contar. O encoder está OK se todos os dígitos contarem ao girarmos o
encoder.
Como o encoder está fisicamente acoplado à parte traseira do motor, na máquina devemos girar o fuso ou a
polia do motor. Desta forma estaremos girando o encoder.
5.11.8.3- Teste das saídas analógicas:
Com a máquina desligada, retirar o conector CN7 instalado na máquina. Ligar novamente.
Digitar U7 (EOB ou Space) - todas as saídas analógicas deverão ir a –10V. Ajustável pelo Pot 1 (desligar a
máquina para o próximo teste.)
Digitar U8 (EOB ou Space) - todas as saídas deverão ir a +10V. Ajustável pelo Pot 1 (desligar a máquina para o
próximo teste.)
Digitar U6 (EOB ou Space) - todas as saídas deverão ir à 0V. Ajustável pelo Pot 2.
Checar com o multimetro todas as saídas analógicas no conector CN7 pinos 2,5,8,11, e 14. A ponta preta
(GND) colocar nos pinos 1,4,7,10 e 13 de CN7 (qualquer um).
Digitar U15 (EOB) e colocar o ponta de osciloscópio nos pinos 2,5,8,11, e 14 de CN7 e o comum da ponta
colocar nos pinos 1,4,7,10 e 13 de CN7 (escolher um).Verificar os sinais nos pinos 2,5,8,11,e 14 de CN7, o
sinal será uma onda com 20VPP e 15ms de período.
5.11.8.4- Teste do relé de emergência (WDT)
Desligar a máquina, retirar o conector instalado em CN8
Digitar U16 (EOB ou Space), deverá aparecer na tela a seguinte mensagem:
DRIVE RELAY (piscando) ON (2-3) E OFF (2-1)
Este teste fará fechar e abrir o contato do rele de emergência, que deverá estar sendo monitorado por um
multimetro, na escala ôhmica, nos pinos 9 e 11 de CN8. Ou seja, o multímetro deverá indicar condutividade ou
não conforme o contato do relé abra ou feche.
Caso nao execute a função acima, checar o fusível que está em série com o contato do rele (F2 250m A micro
fusível Q97402).
5.11.8.5- Teste do Teclado.

Digitar U14 (EOB ou Space). Deverá aparecer a seguinte mensagem:
0D 00 XX XX 02
Não usado para teste
Seletora de avanço do eixo-árvore
Seletora de avanço dos eixos
Indicador de tecla acionada. 00= tecla não acionada / FF=

tecla acionada
Muda o código de conforme a tecla acionada
Caso não consiga digitar devido a alguma falha, checar a tensão de alimentação do teclado nos pinos de CN8
(pino 2 com +12V e pino 3 é o GND). Caso não possua está tensão checar o fusivel F1 - 1 A (Q74335) .
5.11.8.6- Diagnostico de defeitos do CNC
Causa: Canal de encoder não indica contagem

Solução: Fazer os testes de encoder.
Causa: Canal serial RS232C inoperante.

Solução: Verificar as tensões de alimentação 12V e –12V respectivamente nos fusíveis F4 (1,5A Q97398) e F3
(0,75A Q97403), Substituir U3 – CI 1488 (R29084) e U15 – CI 1489 (Q54194), caso estejam no soquete.
Causa: RPM indicada diferente da real

Solução: Fazer testes de encoder e analógico. Verificar os parâmetros do CNC e do acionamento (repassar os
parâmetros do acionamento).
Causa: Gerando reset geral

Solução: Verificar a tensão de alimentação da rede e da fonte de 56V nos pinos 1 e 2 de CN3. Caso o mesmo
esteja oscilando substituir a fonte de alimentação externa.
Causa: Falha de ladder

Solução: Verificar se as memórias de ladder U42 e U53 estão bem encaixadas no soquete se não há nenhum
problema no soquete (solda ou no pino femea). Checar a versão do ladder (atualizar).
Causa: 1º WDT – Wacht Dog Time

2 º Alarme WDTO – falha no CNC
Solução: Reapertar as memórias no soquete, checar a alimentação 4,85V à 5,1VDC nos pinos da memória.
Checar os parametros do CNC. Atualizar a versão do software/ladder.
Causa: Variação de medidas

Solução: Fazer os testes de encoder, analógico e verificar os parâmetros do CNC e do acionamento.
Causa: 1º Aparecem caracteres estranhos aleatóriamente.
2º Apresentando caracteres estranhos em todas as páginas.
Solução: Verificar todos fusíveis (ohmicamente), reapertar os fusiveis no soquete observando se os mesmos não
estão com terminal curto. Checar as tensões de alimentação 12V e –12V nos fusíveis F4 (1,5A Q97398) e F3
(0,75A Q97403)
Causa: 1º Perda de dados, programas.

2º Falha de bateria.
Solução: Checar a bateria (3V), o CNC possui a mensagem bateria fraca, verificar se não há mau contato no
conector CN10 e na base da bateria parte externa.
Causa: Nao há sinal na saída analógica para o E.A.

Solução: Fazer teste de analógico.
Causa: Gerando erro de divisão aritmética.

Checar os parametros do CNC. Atualizar a versão do software/ladder. Fazer teste de encoder e analógico.
Checar os parametros do CNC e do acionamento.
Causa: 1º Gerando mensagem de emergência

2º Falha eletrônica desligando comando.
3º Máquina não move eixos.
Solução: Fazer teste de Rele de emergência e checar todas as entradas de I/O.
Causa: CNC gerando mensagem de falha de software

Checar os parametros do CNC.
Causa: Nao liga lubrificação.

Solução: Checar saída de lubrificação forçando a saída respectiva.
Causa: Teclado trava aleatoriamente.

Solução: Fazer o teste do teclado
Causa: Ao mover eixo Z gera falha nos registradores “após referência”.

Solução: Fazer teste de encoder e analógico.
Causa: Falha nos registradores e memórias.

Checar os parâmetros do CNC. Atualizar a versão do software/ladder. Fazer os testes de encoder e analógico.
6 - PARÂMETROS DE MÁQUINA
Comandos Numéricos podem ser instalados em qualquer tipo de máquina com características diferentes, porém,
para uma adaptação perfeita entre o comando e a máquina são organizados uma série de informações que se
tornarão características particulares de cada máquina.
A estas informações dá-se o nome de Parâmetros de Máquina.

Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo EPROM, EEPROM ou RAM (dependendo do CNC), sendo
no último caso, as memórias RAMs são alimentadas por meio de baterias.
Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da máquina CNC os quais não devem ser alterados
pelo usuário.
7 - LADDER
7.1- Introdução
O ladder e o software aplicativo dedicado a cada máquina. Sua função principal é manter a comunicação entre o
CNC e a máquina, através dos dispositivos de Entrada e Saída (I/O's).
MÁQUINA VÍDEO
CNC I/Os CNC MENSAGENS
VARIÁVEIS:
ARITIMÉTICAS
LADDER LÓGICAS
CONTADORAS
TEMPORIZADORAS
C.N.C.
7.2- Funcionamento
O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de instruções embutidas no Comando Numérico
Computadorizado (CNC), que permitem estabelecer uma comunicação entre o CNC e os elementos de Entrada
e Saída (I/O's) de cada máquina.
Alguns CNC's utilizam-se, externamente, de controladores lógico-programáveis (PLC's) para executar a tarefa
de interfaceamento. O CNC Mach Romi possui PLC próprio, já incorporado ao Hardware.
No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim como as mensagens de falhas, que também são
por ele monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do LADDER, não mais surgirão falhas devidas à
lógica. Assim, as falhas que porventura apareçam serão provenientes da máquina e serão detectadas por
sensores (pressostatos, micros, sensores de proximidade, etc.) e transmitidas ao LADDER pelas Interfaces de
Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha, toma todas as providências no sentido de proteger o
operador e a máquina, atuando sobre as Interfaces de Saída e, quando necessário, sobre o CNC.

8 - MÓDULO DE I/O
- Introdução
Os circuitos de I/O, com relação aos 8255, também foram integrados no Fênix 2. As funções, modo a acesso e
programação, permaneceram idênticas às utilizadas por um 8255 discreto.
A capacidade do Mach-9, em termos de número de I/Os, é de 72 pontos. Toda a lógica de habilitação e palavra
de controle para chavear as linhas de conexão externa (BUS TRANSCEIVEIS) foram mantidas, porém,
integradas no Fênix 2.
Para os 72 pontos de I/O, mantidos no Hw do Mach-9, existirão 3 x 8255, integrados de maneira análoga aos
circuitos discretos.
FENIX 2
D0~D7 8 I
2 N BUS TRANSCEIVERS
5 T (LOC. U21, U24, U29,
5 E
CS G U36, U38,
R U41, U48, U50, U52)
A
D
RESET O
LÓGICA DE DIREÇÃO
D0~D6
D8~D15
DIREÇÃO
CS7A
NOTA: No Power UP todos os "PORTS"
+5V D7 são configurados como INPUT.
O modo de programação é "0".
CS7C
ENABLE
WD-L
RESET
Os CS dos 8255 foram mantidos compatíveis aos endereços do Mach-5 e Mach-8

8 I
CS30 2 N
5 T
5 E
G
R
A
D
O
8 I
CS90 2 N
5 T
5 E
G
R
A
D
O
8 I
CS80 2 N
5 T
5 E
G
R
A
D
O
Os endereços abaixo mostram a correspondência dos "R's" com os ports do 8255. Observe que alguns foram
retirados para o Mach-9.
VARIÁVEIS ENDEREÇOS MACH-5 MACH-9

R001~R024 0030H Sim Sim
R025~R048 0038H Sim Não
R049~R072 0080H Sim Sim
R073~R096 0090H Sim Sim
R097~R120 00B0H Sim Não
8.2 - Mapa de correspondência de variáveis
PORTS VARIÁVEIS
PORT B (0030) R009~R016
PORT C (0030) R017~R024
PORT A (0030) R001~R008
PORT B (0080) R057~R064
PORT C (0080) R065~R072
PORT A (0080) R049~R056
PORT B (0090) R081~R088
PORT C (0090) R089~R096
PORT A (0090) R073~R080

8.3 – Operação de ladder
Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o mesmo se utiliza de um programa elaborado
numa linguagem específica chamada linguagem de contatos.
O programa de LADDER fica localizado em memórias EPROM onde somente a Engenharia de Software da
Romi tem acesso a tal programa.
8.4 – Interface de I/Os
Esses dispositivos tem por finalidade acoplar o CNC a agentes externos, como botões pulsadores, chaves
comutadoras, chaves seletoras, solenóides, contactores, etc. Nos pontos de entradas são simples conversores de
bitolas de fios e nos pontos de saídas são reles acopladores.
8.5 - Manutenção
. Reaperte a fiação dos conectores.
. Verificar conexões dos conectores, não devem estar frouxos.

9 - FONTE PARA O CNC
No CNC, já está embutido a fonte de alimentação para todo o sistema eletrônico, que consiste num sistema de
fonte DC/DC estabilizada e de baixo ripple.
Para manutenção certificar-se que a pré-fonte de alimentação está Ok. Pré-fonte de +56VDC para o módulo do
CPU e +24VDC para o módulo de I/O fornecidas pelo módulo GS1 do painel elétrico da máquina.
- Diagrama de interligação da alimentação dos módulos, periféricos e painel de comando:
TECLADO CABO CONTROLE

25 X 0,18²
12 V 0V
56 Vdc MODULO
CN2/B1
40 VAC FONTE DE 5 Vdc CN1 DE
CN3/1 CN3/5 CN3/4 CN4
ALIMEN- INTERFAC
CN2/A1
0 VAC TAÇÃO 0V 0V
CN3/2 CN3/6 CN3/5
MODULO CN2/A1
CN5 CN1 DE
INTERFAC CN2/B1
CN2 CN2
24 VAC Cabo plano
FONTE DE CN2/A1
50 vias MODULO
ALIMEN- CN6 CN1 DE
TAÇÃO INTERFACE CN2/B1
CN3/3
0 VAC CN1 CN1
Cabo plano CN3/1
25 vias
24 v (não filtrado) I/O

24 v (filtrado)
0v

10 - TECLADO
Através do teclado são introduzidas informações de comando ou seleções de funções do CNC, tais como:
. Introdução e/ou alteração de parâmetros de programas

. Acesso a diferentes páginas do vídeo
. Correção de parâmetros de usinagem por desgaste de ferramenta
. Seleção do modo de operação
. Movimento dos eixos
10.1 - Funcionamento
O sistema MACH incorpora no próprio painel frontal, os circuitos necessários à decodificaçao das teclas e
seletoras de porcentagens de avanço dos eixos de coordenadas e rotação do eixo árvore.
Interface:
Para o gerenciamento das teclas e seletoras é utilizado um processador Z80, CPU de 8 bits que utiliza uma
interface RS-422 para comunicação unidirecional com o CNC.
Instalado no painel frontal o teclado consiste numa membrana de 74 teclas distribuídas da seguinte forma: 26
teclas alfabéticas, 10 numéricas, 21 teclas de funções especiais, 10 de função de mudança de páginas de
operação (SOFT Key) e 7 teclas de acesso direto a função de máquina (PAL Key); fazem parte, ainda, do
circuito do teclado 3 botões de função específica (Início de Ciclo, Bloco a Bloco e Parada de Ciclo) e as chaves
seletoras de porcentagens.
O decodificador de teclado utiliza um microprocessador de oito bits que se encarrega de interpretar os botões,
as seletoras de porcentagens (código Gray), o teclado, as SOFT Keys e PAL Keys.
As teclas digitadas são decodificadas e enviadas para a CPU, em forma seriada, através de um driver
diferencial.
O painel frontal recebe +12V da fonte de alimentação do CNC e a regula em +5V internamente (CI 7805) para
alimentar os circuito eletrônico desse módulo.

10.2- Diagrama de blocos
SELETORAS
A02
CN4 A01
AVANÇO RPM
BOTÕES L
A
T
C
CN2B H
SOFTKEY/ 1
PALKEY
L7 L
L6 A
L5 T
CN2 L4
L3 C
L2 H
TECLAS R
L1 CN3
2
L8 S
4
2 P/ CNC
CN1B 2
S
SOFT KEY/ O
PALKEY
F
T
CN1
A02 A01
TECLAS
A15/A11 A10/A08 A07/A04 A03 A02 A01 A00

D07/D04
C.P.U.
D03/D00
CLOCK
10.3 - Manutenção
. Verificar funcionamento de todas as teclas, chaves e botões que compõem a botoeira.

. Limpar a membrana e tela do vídeo com um pano seco.
. Verificar no compartimento do painel de comando a existência de partículas metálicas, cavacos ou outros
elementos que possam danificar o circuito do teclado.

11 - VÍDEO
11.1- Introdução
Como o CNC executa uma série de decisões em função das informações por ele recebidas, faz-se necessário um
dispositivo que as registre visualmente.
Para melhor visualização e diagnóstico de condições atuais da máquina e tornar o equipamento mais versátil, é
utilizado um terminal de vídeo.
O sistema comumente utilizado é o de varredura eletromagnética onde o feixe do TRC é deslocado através da
variação eletromagnética.
Para acionar um vídeo, são necessários 3 sinais básicos, que são: sincronismo horizontal, sincronismo vertical e
sinal de vídeo.
Esses sinais podem entrar separadamente no terminal ou serem mixados e aplicados em um único ponto do
mesmo.
O CNC ROMI envia o sinal mixado, chamado de vídeo composto.
Este sinal é uma forma de onda complexa onde existe um nível médio, sobre o qual aparece o sinal de vídeo,
abaixo desse nível médio aparecem os sinais de sincronismo vertical e horizontal, nos devidos tempos
determinados pelo CNC.
Esse sinal (pulso) é o responsável pela estabilização horizontal do quadro mostrado no TRC, enquanto que o
sinal (pulso) de sincronismo vertical é o responsável pela estabilização vertical do quadro.
A formação da imagem apresentada na tela do monitor é composta de pontos colocados seqüencialmente em

lugares específicos.
O sinal de sincronismo horizontal gera uma rampa de corrente através da bobina de deflexão horizontal.
Em função dessa rampa o feixe de elétrons se posicionará no TRC.
Quando sua amplitude for mínima, o feixe estará no lado esquerdo (vista frontal do vídeo).
A medida em que a amplitude da rampa aumenta, o feixe se desloca da esquerda para a direita, com isto,
teremos no TRC uma faixa brilhante no sentido horizontal.
Para que se tenha esse TRC totalmente aceso, teremos que gerar uma rampa na bobina de deflexão vertical.
Essa rampa tem a mesma função da horizontal, porém no sentido vertical, quando estiver com sua menor
amplitude, o feixe estará no canto superior (vista frontal do vídeo).
Portanto, quando esses dois campos magnéticos estiverem agindo sobre o feixe de elétrons, haverá o
deslocamento do mesmo, com isto, a tela do TRC será totalmente varrida.

Convém lembrar entretanto, que a velocidade com que esse feixe se desloca é de extrema importância para que
tenha um quadro estável, controlando o sinal de vídeo aplicado no TRC, que é o responsável pelo quadro
impresso.
Sendo a freqüência de varredura horizontal de 15750Hz, temos um período de 64us para cada linha.
Neste tempo, porém, está incluído o tempo de retração horizontal, onde o TRC se apaga para não ser visível o
deslocamento do feixe da direita para esquerda (fim da varredura).
Com isto, teremos um valor de 52us para se colocar o sinal de vídeo dentro da varredura horizontal, portanto, a
cada tempo específico que aplicarmos o sinal de vídeo sobre o sinal de sincronismo horizontal, teremos o
mesmo posicionamento no ponto referente a amplitude da rampa nesse mesmo instante.
Como um caracter, assim como uma página, suo compostos de um determinado número de linhas, suo
necessárias várias linhas (deslocadas pelo sincronismo vertical), para que sejam visualizadas totalmente.
Este é o conceito básico do funcionamento do vídeo, quer seja gerador, quer seja receptor.

11.3 – Diagrama de blocos
4 FLAY BACK POLARIZAÇÃO DO TUBO
ALTA TENSÃO
AMPLIF. HORIZ.
2 5
SINC. DEFL. HORIZONTAL
HORIZONTAL
D
1 INFORM. 6
E DE VIDEO
VÍDEO PRÉ- CATODO/
COMPOSTO AMPLIFIC.
M INTENS. CRT
U
X
SINC. VERTICAL 9
DEFLET. VERTICAL
7 8
GERADOR
DE RAMPA AMPLIF. VERT.
11.4 – Descrição dos blocos internos
1- PRÉ-AMPLIFICADOR
Recebe do CNC o sinal de vídeo composto (VÍDEO, HOR. VER.) e faz o casamento de impedância entre a
saída do CNC e a entrada de VÍDEO.
2- DEMUX
Recebe o sinal de vídeo composto do pré-amplificador e o decompõe em três sinais distintos:
. sinal de informação de vídeo

. sinal de sincronismo horizontal - 15.750Hz
. sinal de sincronismo vertical - 60Hz
3- AMPLIFICADOR HORIZONTAL
Recebe o sinal já demultiplexado de sincronismo horizontal, amplifica e excita o Flay Back.

4- FLAY BACK
Responsável pela geração de alta tenso para o CRT, e polarização do tubo.
Envia também um sinal que auxilia na alimentação do cátodo.
5- DEFLETOR HORIZONTAL
Responsável pelo deslocamento horizontal do canhão do CRT.
6- CÁTODO/INTENSIDADE
Este circuito recebe o sinal de informação de vídeo, onde se processa os devidos ajustes de contraste e
intensidade luminosa dos caracteres impressos na tela.
7- GERADOR DE RAMPA
Este circuito recebe o sinal de sincronismo vertical de sincronizar as rampas geradas no próprio circuito com o
sinal vertical contido no sinal de vídeo composto.
8- AMPLIFICADOR VERTICAL
Recebe a rampa do gerador, amplifica e excita as bobinas de deflexão vertical.
9- DEFLETOR VERTICAL
Responsável pelo deslocamento vertical do canhão do CRT.
11.5 - MANUTENÇÃO:
Assim como o teclado a manutenção do vídeo se resume em manter o gabinete do painel de operação limpo e
verificar os conectores de ligação que podem se soltarem por excesso de vibração durante a usinagem.
Por ser um terminal de vídeo VGA não requer ajustes, mas se necessário os potenciômetros são identificados na
placa de circuito impresso.

12 - COMUNICAÇÃO SERIAL
Além do teclado e vídeo podemos utilizar outros meios para comunicação com o CNC enviando e recebendo
informações.
Estes meios são periféricos externos acoplados ao CNC como leitora, perfuradora, microcomputadores, etc.
Esta comunicação de dados é feita através dos terminal RS232 que é um padrão de interfaceamento para
comunicação de dados.
Padronizado pela EIA (ELETRONIC INDUSTRIES ASSOCIATION), a RS232 nada mais é que uma
padronização de níveis de tensão e impedância para transmissão e recepção de dados e, a pinagem a ser usada.
Para que a comunicação seja bem sucedida é necessário que tanto o periférico como o CNC estejam
configurados da mesma forma.
Esta configuração se refere às características dos dados a serem enviados como comprimento da palavra,
paridade, taxa de transmissão (bits p/ segundos) e outros.
Todo periférico possui uma forma de selecionar o valor destes parâmetros que devem estar iguais ao CNC.
O CNC também possibilita o dimensionamento desses parâmetros que estão na tela de configuração E/S.
12.1 – NÍVEL LÓGICO RS232C
VOLTS
+15
NÍVEL LÓGICO “0”
+5
0V tempo
-5
NÍVEL LÓGICO “1”
-15

12.2 – Tomada padrão RS232C
PINO
1 - CHASSIS (referência de potencial)
2 - DADOS OUT (transmissão)
3 - DADOS IN (recepção)
4 - RTS OUT (uso geral, idêntico ao pino 20)
5 - CTS IN (uso geral, idêntico ao pino 8)
6 - DSR IN (DCE pronto)
7 - GND 0 volt (referência do sinal de dados)
8 - DCD IN (pedido de recepção, ligação completada DTE)
20- DTR OUT (pedido de transmissão, DTE pronto)
12.3 - Cabo de interligação:
No cabo de comunicação, os sinais de pedido e liberação para enviar ou receber dados nåo são comunicados
entre os terminais, sendo que os mesmos ficam habilitados continuamente.
Para que isso ocorra, é necessário interligar os pinos 4 e 5 assim como o 6 e 8 com 20, no conector do cabo de
comunicação nos dois periféricos.
- Cabo de comunicação com tomadas padrão RS232 - 25 pinos:
M Á Q U IN A PE R IFÉ R IC O
1 1
2 2
C H A SSIS 3 3 C H A SSIS
4 4
5 5
7 7 FA Z E R
FE C H A M E N T O S
8 6 SE
20 8 N E C E S S Á R IO
20
- Cabo de comunicação com tomadas padrão RS232 - 9 pinos:
M Á Q U IN A PE R IFÉ R IC O
1 1
2 2
C H A SSIS 3 3 C H A SSIS
4 4
5 6 FA Z E R
7 5 FE C H A M E N T O S
SE
8 7 N E C E S S Á R IO
20 8

12.4 – Configuração dos Parâmetros:
Para configuração dos parâmetros de comunicação, teclar na seqüência as softkeys SUPORTE e

CONFIGURAÇÃO E/S.
Configurar essa página de acordo com os parâmetros do software utilizado no computador.
12.5- Operação
Através da página CARREGAR/SALVAR programas fazemos a comunicação do CNC com o computador. É

possível salvar ou carregar programas de peças e parâmetros de máquina.
Pela softkey SEL. DISP. SALV e SEL.DISP. CARG selecionamos o periférico com o qual faremos a
comunicação (computador, leitor de fitas, etc).
Pela softkey salvar acessamos a página para salvamento dos dados (CNC periférico).
Pela softkey carregar acessamos a página para carregamento dos dados (periférico CNC).

12.6- Falha Eletrônica
A queima de componentes eletrônicos, em sua maioria, ocorre quando da conexão das tomadas nos
equipamentos seriais. Um dos motivos é devido a diferença de potencial entre o terra da máquina (chassis) e o
terra do equipamento (chassis) em que está sendo conectado. Em alguns casos, a queima pode ocorrer devido à
falta de cuidados durante a conexão provocada por curto-circuito entre os pinos.
Recomenda-se, então, fazer a conexão das tomadas com os equipamentos desligados, ou então cuidar para que
antes da conexão ambos estejam no mesmo potencial de aterramento e o comprimento máximo do de 15
metros.
Cabo muito comprido pode ocasionar uma impedância alta na transmissão/recepção, ficar suscetível as
interferências de R.F. e indução de rede elétrica.
Ligar antes de conectar as tomadas.
Ligar ao borne de terra.

PERIFÉRICO
1 1
2 2
CHASSIS 3 3 CHASSIS
4 4
5 5
7 7 FAZER
FECHAMENTOS
8 6 SE
20 8 NECESSÁRIO
20
Máximo 15 metros.
Painel elétrico Painel elétrico

da máquina. do periférico.
12.7 - Manutenção
Verificar as condições das tomadas e cabos de comunicação com relação a posição e limpeza.
Verificar os aterramentos dos equipamentos, devem ser inferiores a 5 hons.

13 - ENCODER
13.1- Introdução
O encoder é um transdutor ótico que é utilizado para monitorar o funcionamento dos sistemas de realimentação
fechado ou aberto (eixos de avanço ou eixo árvore, respectivamente). O seu princípio de operação baseia-se
num gerador de pulsos que a cada giro completo fornece uma certa quantidade de pulsos.
O sistema de geração de pulsos está baseado num disco de material opaco com ranhuras transparentes, que é
atravessado por luz, sendo a projeção dessas ranhuras captadas por um elemento foto-sensível.
Sendo um dispositivo rotativo, quando acoplado a um sistema giratório, gerará um trem de pulsos com uma
freqüência variável em função da velocidade angular do eixo a ele acoplado.
13.2 – Alimentação e conexão para encoders
O Hw do Mach-9 possui entrada diferencial para até 6 encoders. Estes estão divididos em 4 entradas para eixos
(X, Y, Z, 4º Eixo); 1 entrada para Eixo Árvore e 1 entrada para Manivela. Para conferir imunidade a ruídos, os
circuitos de entrada utilizam-se de circuitos diferenciais 26LS32.
Os contadores dos pulsos de encoder estão agora integrados ao Fênix 2. Seu modo de programação, e uso, são
os mesmos dos contadores 8254. Estas entradas de encoders podem operar até o máximo de 500KHz com +-
20º de erro de quadratura. As conexões dos sinais de encoder são executadas através de conectores DBs.
Este Hw não possui sistema de detecção de perda de feedback. O erro de feedback é monitorado pelo Sw
através do "Lag" proporcional. A freqüência que excita os contadores internos podem ser:
- quando 20MHz -> 2,50MHz => máxima freqüência do encoder de 500KHz

- quando 10MHz -> 1,25MHz => máxima freqüência do encoder de 250KHz
13.3 - Características de entrada dos Sinais de Encoder
Tensão diferencial de entrada:

- Mínima: 1,0V
- Máxima: 7,0V
- Típica: 3,0V
As correntes de entrada as quais garantem as tensões diferenciais de entrada são:

- Mínima: 2,5ma
- Máxima: 15,0ma
- Típica: 7,0ma
13.4 - Características de saída (alimentação)
Cada encoder pode ser alimentado por uma tensão de +5VDC através de um filtro LC e um fusível. Os circuitos
são projetados para fornecer até 400ma, porém, devido à limitação do conversor DC/DC, cada saída de
alimentação para o encoder deve estar limitada a 150ma. máximo.
É a seguinte a distribuição dos contadores internos (Pulsos de Encoder/RTC).
P A LA V R A S D E C ONTR OLE P A LA V R A S D E C ON TR OLE
UP0 UP4
30H C NT0 30H C N T0
"X " DN0 "V " DN4
UP1 UP5
B 0H C NT2 B 0H C N T2 R E M OV ID OS
N Ã O E S TÃ O D IS P ON ÍV E IS
06 E N D E R E Ç O D E 0~06H 1E E N D E R E Ç O D E 18~ 1E H P / O M A C H -9
"Y" "U"
DN1 DN 5
30H C N T0 30H C N T0
UP2 UP6
70H C N T1 70H C N T1
"Z" DN 2 "H" DN6
B 0H C N T2 B 0H C N T2
0E E N D E RE Ç O D E 8~ 0E H 26
UP3 UP7
4o.
EIXO DN3
70H C NT1 "S "
DN7
70H C N T1
R TC R TC II
+5V B 0H C N T2 (RTC - IN T0) +5V B 0H C N T2
16 E N D E R E Ç O D E 10~ 16H 2E E N D E R E Ç O D E 28~ 2E H
U S A D O P A R A C ONTR OLE
D E TE M P O D E GR A V A Ç Ã O
D E E E P R OM
Nota: H é a entrada para a manivela eletrônica

S é a entrada para o encoder do Eixo Árvore
Os encoders estão alimentados através de fusíveis de proteção. Estes alimentam os encoders em pares de 2, isto
é, cada fusível está conectado à alimentação de 2 encoders. Estes são os F6, F7 e F8 de 1amp. cada.
Basicamente, o encoder tem a seguinte forma de onda.
5V
A
0V
5V
B
0V
5V
Z
0V
Esses dois canais A e B, estão defasados entre si de 90 graus, para que se tenha uma maior precisão na
resolução do sistema e um canal chamado de referência (canal Z) que gera um pulso a cada volta.

Esses dispositivos possuem , no canal A e B, um número variável de pulsos por giro que conforme a aplicação
mantém a mesma resolução nos eixos de coordenadas máquina.
Esses dispositivos possuem mais três sinais em forma complementar, ou seja A',B' e Z', o que os torna
aplicáveis em distâncias de até 50 metros.
Sem o sistema diferencial, a máxima distância permitida seria de 15 metros.
Para uma maior precisão de posicionamento, existe no CNC um circuito que multiplica os sinais A e B por 4,
ou seja, para um encoder de 1250 pulsos por giro, o CNC transforma a informação para 5000 pulsos de
incremento por giro.
O pulso de referência é utilizado para zerar a máquina durante o ciclo de Referência (Machine Home), ou seja,
para que a partir desse ponto ela inicie todos os seus cálculos.
O processo de referência em nossas máquinas é feito através de um micro tipo fim de curso e o sinal de
referência.
Quando se chama o ciclo de REF. MAQUINA, a máquina se desloca em busca do micro de referência.
Ao ser acionado esse micro, a máquina inverte o seu sentido de deslocamento, retornando com uma velocidade
baixa.
Quando o micro de referência é desativado, o CNC fica aguardando o sinal de referência.
A máquina será zerada exatamente no ponto em que for localizado o pulso do canal Z.
13.6 - Manutenção
Por fazer parte integrante dos servos motores os encoders dos eixos de avanços não necessitam de manutenção
especifica.
Se a máquina for provida de encoder para monitorar a rotação do eixo árvore, deve-se verificar periodicamente
a correia de transmissão e o acoplamento do encoder ao sistema de transmissão. Correias com dentes partidos
ou acoplamento com folga, poderão provocar erro nos ciclos de Roscas e parada posicionada do eixo árvore
(M19).

14 - SERVO ACIONAMENTO YASKAWA
Os acionamentos e servomotores escolhidos para a versão 2.0 do Centur 30D foram os da família Sigma da
Yaskawa. Neste capítulo faremos a apresentação desses componentes.
As informações contidas nesse capítulo são baseadas nos manuais originais da Yaskawa , os quais estão
disponíveis para download no endereço www.yaskawa.com.
14.1 Identificação do acionamento SIGMA SGDH:
Os acionamentos possuem uma plaqueta de identificação onde estão descritas suas características.
Obs: O acionamento utilizado no Centur 30D é o SGDH-05AE

14.2- Identificação do Servomotor SIGMA SGMGH:
Obs: O servomotor utilizado no Centur 30D é o SGMGH-05ACA6S

14.3- Interligações

14.4- Aplicação Romi

14.5- Descrição dos terminais e conectores do acionamento
TERMINAL NOME DESCRIÇÃO

L1, L2, L3 Terminais de entrada Trifásico 200 a 230 VAC (+10%, -15%) 50/60 Hz
AC
U, V, W Terminais de saída Saída para servomotor
L1C, L2C Terminais de Monofásico 200 a 230 VAC (+10%, -15%) 50/60
alimentação do Hz
módulo de controle
B1, B2 ,B3 Terminal do resistor Usar jumper entre B2 e B3 quando não conectado.
regenerativo externo Se conectado, remover o jumper e conectar o
(opcional) resistor entre B1 e B2.
+1, +2 Terminal de conexão Não usado. O acionamento sai de fábrica com esses
do reator DC terminais jumpeados.
GND Terminal do cabo terra Interligação do terra da alimentação e do motor.
CN1 Conector Vide tabelas abaixo
CN2 Conector de encoder Entrada do sinal de encoder do servomotor.
CN3 Conector do operador Interligação do operador digital externo JUSP 02A
digital

14.5.1- Lista de terminais do conector CN1

14.5.2- Nome e Função dos sinais de I/O de CN1
Sinais de Entrada

Sinais de saída
14.6- Operação básica do operador digital

14.6.1- Descrição das teclas
14.6.2- Seleção do Modo Básico
A seleção do Modo Básico do operador digital é utilizado para indicar o status do servo em operação e definir
uma variedade de parâmetros e referências de operação.
O display de status, função auxiliar, definição de parâmetro e modo monitor são os modos básicos. Conforme
mostrado abaixo, o modo é selecionado na seguinte ordem pressionando a tecla MODE/SET:

14.6.3- Modo de display de status do servo
Nesse modo, bits de dados e códigos são mostrados para indicar o status do acionamento. O acionamento vai
para esse modo automaticamente quando a máquina é ligada.
A tabela seguinte explica o significado dos dados de bit e códigos mostrados no Modo de display de status do
servo
Dados de bit Significado
Potência ligada Acende quando a alimentação de controle do acionamento está ligada
Baseblock Acende para baseblock. Não acende quando o servo está ligado.
Velocidade coincidente Acende quando a diferença entre a velocidade do motor e a de referência é a
mesma ou menor que o valor definido no Pn503.
/TGON Acende se a velocidade do motor excede o valor definido no Pn502
Entrada de referência de Acende quando a referência de velocidade excede o valor definido no Pn502
velocidade
Entrada de referência de Não usado
torque
Potência ok Acende quando a potência estiver com alimentação.
Código Significado
bb Baseblock : servo OFF (alimentação do motor desligada)
run Run: servo ON (alimentação do motor ligada)
Pot Fim-de-curso sentido direto. Terminal de entrada CN1-42 (P-OT) em OFF.
Não usado
not Fim-de-curso sentido reverso. Terminal de entrada CN1-43 (N-OT) em
OFF. Não usado
A02 Status de alarme. Mostra o número do alarme.
14.6.4- Modo de Funções Auxiliares
Nesse modo temos várias funções auxiliares, com diversas finalidades. Na tabela abaixo podemos ver as
funções disponíveis. As mais importantes são explicadas a seguir.
Fn000 – Display da Lista de alarmes
A lista de alarmes, ou histórico de alarmes, pode mostrar até os 10 últimos alarmes que ocorreram. Essa lista
não é apagada quando a alimentação do servo acionamento for cortada.

Operação para verificação da lista de alarmes
Pressionar tecla MODE/SET para selecionar o Modo de funções auxiliares Fn000.

Pressionar tecla DATA/SHIFT por no mínimo 1 segundo e as informações da lista de alarmes serão mostradas
Pressionar a tecla com a seta para cima ou para baixo para rolar a seqüência dos alarmes. Quanto maior for o
dígito da esquerda, mais antigo será o alarme.
Obs: se um alarme ocorrer repetidas vezes ele será registrado aqui somente uma vez. Somente quando tivermos
um alarme diferente, então esse será registrado.
Fn002 - Operação JOG utilizando o operador digital
É possível girar o servomotor via JOG através do operador digital. Para isso proceder da seguinte forme:
Pressione MODE/SET para selecionar Fn000 na função de modo auxiliar.

Pressione seta para cima até Fn002.
Pressione a tecla DATA/SHIFT por no mínimo um segundo para selecionar o modo de operação do operador
digital. Aparecerá a palavra JOG no painel
Pressione a tecla MODE/SET para setar servo ON (acionamento habilitado)
Pressione a tecla seta para cima ou para baixo para girar o motor no sentido horário ou anti-horário. O motor
mantém-se girando enquanto a tecla estiver pressionada.
Para setar servo OFF (acionamento desabilitado), pressione a tecla MODE/SET ou pressione a tecla
DATA/SHIFT por no mínimo 1 segundo.
Pressione a tecla DATA/SHIFT por no mínimo 1 segundo para o display voltar para Fn002.
Nota: Se o motor estiver acoplado ao eixo da máquina, observar se mecanicamente é possível o giro do motor
sem causar colisões.
A velocidade de JOG é estabelecida pelo parâmetro Pn304.
Fn011 – Checando o modelo do motor
Nessa função é possível verificarmos o modelo do motor e o encoder aplicado. Procedimento:
Pressione MODE/SET para selecionar Fn000 na função de modo auxiliar.

Pressione seta para cima ou para baixo até Fn011.
Pressione a tecla DATA/SHIFT por no mínimo 1 segundo para mostrar o modelo do servomotor e o código de
voltagem.

Pressione a tecla MODE/SET para mostrar a potência do servomotor.
Pressione a tecla MODE/SET para mostrar o tipo de encoder usado no servomotor e o código de resolução
Pressione a tecla MODE/SET para mostrar o código especial do servo acionamento
Pressione a tecla DATA/SHIFT para retornar ao display da função de modo auxiliar Fn011.
As outras funções não devem ser alteradas.

14.6.5- Modo de Definição de Parâmetro
Nesse modo é possível modificar o valor de um parâmetro. Pressione a tecla MODE/SET para selecionar o
modo de ajustes de parâmetros.
Pressione a tecla para Baixo ( \/ ) ou para cima ( /\ ) para selecionar o número do parâmetro a ser ajustado.
Como exemplo vamos mudar o valor do parâmetro 507 de 100 para 85.
Pressione a tecla DATA/SHIFT por no mínimo um segundo para mostrar o dado atual do parâmetro.
Pressione a tecla para Baixo ( \/ ) ou para cima ( /\ ) para mudar o valor para “00085”. Para o valor mudar
rapidamente, segure a tecla para Baixo ( \/ ) ou para cima ( /\ ) pressionada.
Pressione a tecla DATA/SHIFT mais uma vez por no mínimo um segundo para salvar os dados. O display irá
piscar.
Pressione a tecla DATA/SHIFT mais uma vez por no mínimo um segundo para mostrar o número do parâmetro
novamente.
14.6.6- Modo Monitor
O modo Monitor é usado para monitoramento de valores de referência, status de sinais de I/O e status interno
do servo amplificador e pode ser usado durante o giro do motor. O exemplo abaixo mostra o valor do Monitor
Un000 quando o servomotor gira a 1500 rpm
Pressione a tecla MODE/SET para selecionar o modo monitor.
Pressione a tecla para baixo ( \/ ) ou para cima ( /\ ) para selecionar o monitor a ser mostrado. No nosso
exemplo não é necessário pressionar essas teclas.
Pressione a tecla DATA/SHIFT por no mínimo 1 segundo para mostrar o valor do monitor selecionado.
Pressione a tecla DATA/SHIFT mais uma vez por no mínimo 1 segundo para retornar ao número do monitor
Conteúdo do Display do Modo Monitor

Obs:
Un002 – Torque nominal
Un003 – Nº de pulsos a partir da origem
Un004 – ângulo a partir da origem
14.7- Parametrização
A parametrização é feita através da conexão do acionamento a um computador via cabo, conectando a porta
serial do computador ao conector CN3 do acionamento.
O cabo utilizado tem o código Romi S71921. Para a comunicação é utilizado o software SigmaWin200 da
Yaskawa, que deve ser adquirido diretamente da Yaskawa.
Em caso de necessidade de substituição, os acionamentos adquiridos na Romi são fornecidos com os

parâmetros de funcionamento já instalados pela Romi, não sendo necessária nenhuma ação adicional em
campo. Se não forem adquiridos da Romi, faz-se necessária a carga de parâmetros. Junto com a máquina, no
Diário de Bordo, existe um disquete com o back up de parâmetros para os eixos X e Z.

Abordaremos abaixo a operação básica do software, para carga dos parâmetros do disquete para o acionamento.
Para maiores informações sobre outras funções do software, consultar o manual de instalação e operação
“SigmaWin200 Online Manual”, que pode ser baixado da Internet no endereço www.yaskawa.com.
Conectar o cabo S71921 ao acionamento e computador

Energizar o acionamento, ligar o computador e iniciar o software SigmaWin200
Após iniciado, o software mostrará a janela Connect abaixo, onde devem ser informados os dados de
comunicação
selecionar o método de trabalho: online ou offline. Para carga de dados, selecionar online
Port: selecione a porta de comunicação (COM) do seu computador
Media: selecione o protocolo de comunicação (RS232 / RS422). No nosso caso é RS232.
Axis adress: deixar em 0.
Clicar ok
4. Após clicar ok, a comunicação online é estabelecida e a tela abaixo com as informações dos
parâmetros deverá aparecer:

Colocar o disquete com o arquivo de parâmetros do acionamento correspondente (X ou Z)
Clicar em Import, e a janela abaixo aparecerá:

Selecionar o arquivo a ser transferido e clicar Open.
Os dados do arquivo serão carregados no software.
Clicar no item Select All (include those not displayed)
Clicar no botão Write para transferir os parâmetros do software para o acionamento. A janela de verificação
abaixo deverá aparecer, informando os parâmetros com valores diferentes entre o software e o acionamento
Clicar em ok. Uma janela informando os parâmetros carregados aparecerá. Clicar ok novamente.

Fechar software, desligar computador, desenergizar acionamento e retirar o cabo de comunicação. O
acionamento estará pronto para trabalhar.
Inserção manual dos parâmetros
Na falta do software SigmaWin200, os parâmetros podem ser inseridos manualmente via operador digital.
Evidentemente existe o risco de erro de digitação, além do tempo de carga dos parâmetros ser bem maior. A
operação necessária do operador digital é explicada acima no capítulo 14.6.5. Abaixo a lista de parâmetros para
os eixos X e Z.
EIXO X
Pn Valor Pn Valor Pn Valor
000 0 118 100 401 100
001 0 119 50 402 800
002 0 11A 1000 403 800
003 2 11B 50 404 100
004 0 11C 70 405 100
005 0 11D 100 406 800
100 40 11E 100 407 10000
101 2000 11F 0 408 0
102 40 120 0 409 2000
103 0 121 50 500 7
104 40 122 0 501 10
105 2000 123 0 502 20
106 40 200 0 503 10
107 0 201 4000 504 7
108 7 202 4 505 1024
109 0 203 1 506 0
10A 0 204 0 507 100
10B 0 205 65535 508 50
10C 200 206 16384 509 20
10D 0 207 0 50A 33024
10E 0 208 0 50B 25928
10F 0 300 739 50C 34952
110 16 301 100 50D 34952
111 100 302 200 50E 12817
112 100 303 300 50F 0
113 1000 304 500 510 0
114 200 305 0 511 34952
115 32 306 0 512 0
116 16 307 40 600 0
117 100 308 0 601 0
400 30

EIXO Z
Pn Valor Pn Valor Pn Valor
000 0 118 100 401 100
001 0 119 50 402 800
002 0 11A 1000 403 800
003 2 11B 50 404 100
004 0 11C 70 405 100
005 0 11D 100 406 800
100 40 11E 100 407 10000
101 2000 11F 0 408 0
102 40 120 0 409 2000
103 0 121 50 500 7
104 40 122 0 501 10
105 2000 123 0 502 20
106 40 200 0 503 10
107 0 201 4000 504 7
108 7 202 4 505 1024
109 0 203 1 506 0
10A 0 204 0 507 100
10B 0 205 65535 508 50
10C 200 206 16384 509 20
10D 0 207 0 50A 33024
10E 0 208 0 50B 25928
10F 0 300 454 50C 34952
110 16 301 100 50D 34952
111 100 302 200 50E 12817
112 100 303 300 50F 0
113 1000 304 500 510 0
114 200 305 0 511 34952
115 32 306 0 512 0
116 16 307 40 600 0
117 100 308 0 601 0
400 30

14.8- Inspeção do Servomotor
Por serem servomotores tipo Brushless, apenas inspeções simples são suficientes. A freqüência de inspeções na
tabela abaixo é apenas orientativa. Aumente ou diminua a freqüência de acordo com a severidade do ambiente e
condições de operação.
* Meça entre a fase U, V e W e o terra.
14.9- Inspeção do Servo Acionamento
Abaixo as inspeções a serem feitas no servo acionamento Sigma II

14.10- Soluções de Problemas sem geração de Alarmes
A tabela a seguir mostra alguns problemas que podem acontecer sem a ocorrência de alarmes no display

14.11- Tabela de Alarmes
Um sumário dos alarmes e códigos de alarmes são dados na tabela seguinte.

14.12- Mensagens de advertência
A tabela abaixo mostra as mensagens de advertência que podem ser geradas

14.13- Lista de Parâmetros
Abaixo lista de parâmetros e seus valores de ajuste

* Após alterar esse parâmetro, desligue e religue a alimentação para habilitar o novo valor.
** O limite de multi-turn é válido apenas quando o parâmetro Pn002.2 é ajustado para 2. O valor será
processado na faixa de +32767 a –32768 para outros mesmo se o valor for alterado Não existe necessidade de
alterar o limite de multi-turn exceto em casos especiais.
*** O ajuste do parâmetro Pn111 é válido apenas quando o parâmetro Pn110.1 é ajustado para 0.

* Após alterar esse parâmetro, desligue e religue a alimentação para habilitar o novo valor.
** 0 quando não há resistor regenerativo. Quando utilizado, ajuste até a potência (W) do resistor.
*** O limite superior é a potência máxima de saída (W) do servo pack.

15- ACIONAMENTO DO SPINDLE
O modelo de acionamento utilizado para o Centur 30D é o F7 da Yaskawa. Trata-se de um novo modelo da
Yaskawa, de menor peso e volume, porém com as mesmas características de operacionabilidade do modelo P5,
já utilizado pela Romi.
Abaixo mostramos o diagrama de conexão, operação do painel remoto, manutenção e alarmes do acionamento.
As informações contidas nesse capítulo referente ao acionamento F7 são baseadas nos manuais originais da
Yaskawa , os quais estão disponíveis para download no endereço www.yaskawa.com.

15.1- Diagrama de conexão

15.2- Descrição dos Terminais:
L1, L2, L3 = Fases de alimentação.

T1, T2 e T3 = Saídas para o motor.
A1 e AC = Entrada de Analógico.
B1 e B2 = Unidade de DescargaRegenerativa
MC e MB = Falha
M1 e M2 = RPM 0
M3 e M4 = RPM atingido
S1 e SN = Liberações do inversor
15.3- Painel de operação
O painel de operação Yaskawa é usado para programar, operar e monitorar o acionamento. Os itens incluídos
no painel são descritos abaixo:
Indicadores do modo do Acionamento

Monitor pronto
Acionam. pronto p/ funcionamento
Visualização dos dados de monitoramento e

parâmetros
Visualização do menu ativo
Teclas de operação
Leds indicativos de acionamento

rodando ou parado
TECLA FUNÇÃO
Alterna entre operação via painel de operação (LOCAL) e os
valores setados nos parâmetros b1-01 (seleção do modo de
referência) e b1-02 ( seleção de entrada de comando )
LOCAL/REMOTE (REMOTE).
Esta tecla é inibida através do parâmetro o2-01.
O acionamento deve estar em STOP para que se alterne entre
LOCAL e REMOTE.
MENU Alterna através dos cinco principais menus:
Operation (DRIVE); Quick Setting (QUICK); Programming
(ADV); Modified Constants (VERIFY); Auto-Tuning (A.TUNE)
ESC Retorna à visualização anterior, antes que a tecla DATA/ENTER
(ESCAPE) seja pressionada.
JOG Libera operação de jog via painel do operador (LOCAL)
FWD/REV Seleciona o sentido de giro do motor (M3 ou M4) quando o
(FORWARD/REVERSE) acionamento está sendo operado via painel do operador (JOG).
Incrementa número de parâmetro e valores de setagem.
SETA PARA CIMA
Usado para mover para o próximo item ou valor de dado.
Decrementa número de parâmetro e valores de setagem.
SETA PARA BAIXO
Usado para mover para o item ou valor de dado anterior.
SETA À DIREITA/RESET Seleciona o dígito a ser alterado. O dígito selecionado pisca.
Entra em menus e confirma os dados de parâmetros e valores de
DATA/ENTER
setagem.
Inicia operação do acionamento quando este está sendo
RUN
controlado pelo painel do operador (LOCAL).
Pára a operação do acionamento.
STOP
Esta tecla pode ser inibida através do parâmetro o2-02.
15.4- Giro do motor em JOG
Em caso de defeito na máquina, o uso da função JOG pode determinar rapidamente se a causa está no conjunto
motor/ inversor ou se a causa é externa. Procedimento:
Verificar se a placa está livre para girar e puxar botão de emergência. Passar de modo Remote para modo Local
via tecla LOCAL/REMOTE. Pressionar e segurar a tecla JOG e verificar o giro da placa. O led RUN acende e o
led STOP apaga. O valor da rotação para essa operação vem do parâmetro d1-17 (Jog reference) e o valor
default é 6.00 Hz. Para inverter o sentido de giro acionar a tecla FWD/VER.
15.5- Função dos Menus
Os parâmetros do acionamento e funções de monitoramento são organizados em 5 grupos chamados menus.

Veja na tabela abaixo suas funções.
MENU FUNÇÃO
Operation O acionamento pode rodar neste menu.
-DRIVE- Use esse menu para monitorar valores como freqüência ou corrente de saída.
Quick Setting O acionamento pode ser programado neste menu.
-QUICK- Use este menu para ler / alterar os parâmetros mais usados.
Programming O acionamento pode ser programado neste menu.
-ADV- Use este menu para ler / alterar todos os parâmetros.
O acionamento pode ser programado neste menu.
Modified Constants
Use este menu para ler / alterar os parâmetros que foram alterados de seu valor
-VERIFY-
default.
O acionamento pode ser programado neste menu.
Auto-Tuning
Este menu otimiza automaticamente o acionamento. Os parâmetros são calculados e
-A.TUNE-
setados automaticamente. Este menu não deve ser acionado/ alterado.
Abaixo podemos ver a estrutura dos menus ao pressionarmos repetidas vezes a tecla MENU

15.6- Exemplo de mudança de Parâmetro
Abaixo exemplo de como alterar o parâmetro C1-02 (Deceleration Time 1) de 30 para 40 segundos

15.7- Verificação de falhas
O F7 registra vários sinais quando ocorre uma falha. Esse registro é feito no parâmetro U2. Para acessar esses
sinais, proceda da seguinte forma:
Abaixo a lista de sinais registrados no parâmetro U2:
No parâmetro U3 é registrado o histórico de alarmes. Para acessá-lo proceda:

Abaixo lista do histórico de alarmes:
U3-01 até U3-04 e U3-09 até U3-14 se referem aos alarmes ocorridos em ordem cronológica. U3-05 até U3-08
e U3-15 até U3-20 se referem ao tempo cumulativo entre as falhas. U3-05 é o tempo de operação cumulativo
até o alarme atual. U3-06 é o tempo de operação cumulativo até o penúltimo alarme e assim sucessivamente.

15.8- Remoção do operador digital e tampa frontal
Pressione na lateral do operador digital na direção da seta 1 para destravar, então levante o operador digital na
direção da seta 2 para removê-lo.
Para remover a tampa frontal, pressione os lados esquerdo e direito da tampa frontal na direção da seta 1 e
levante a parte superior na direção da seta 2 para removê-la.
Para recolocação da tampa frontal e do painel do operador, proceda da forma inversa a descrita acima.
Nota: Nunca recoloque a tampa frontal junto com o painel do operador, pois o painel pode se danificar.
Coloque sempre a tampa frontal antes, e depois o painel.
15.9- Ajuste do Dip Switch S1
O Varispeed F7 possui no seu módulo de controle o dip switch S1, que deve ser ajustado. Veja sua localização
na figura abaixo.

Funções do dip switch S1
Pelo diagrama elétrico deve ser setado:
S1-1 = ON
S1-2 = OFF
15.10- Cópia dos parâmetros do acionamento via operador digital
Os parâmetros do acionamento podem ser copiados via painel de operação para outro acionamento. Para isso
proceder da seguinte maneira:
Seqüência para utilizar a função “CÓPIA”:

Tela Inicial:
Frequency Ref.
1- Pressionar Menu até aparecer a função “Programming”

2- Pressionar “Data / Enter”
3- Pressionar a tecla “V” até aparecer a função “COPY FUNCTION ”
5- Pressionar a tecla “V” até a opção [INV OP READ]
Todos os parâmetros serão copiados para o painel de operação. Retirar o painel de operação do acionamento,
colocá-lo em outro e executar o mesmo procedimento acima até o item 4, depois:
5- Pressionar a tecla “V” até a opção [OP INV WRITE]
Os parâmetros serão copiados do painel de operação para o acionamento.
Para retornar:
Pressionar “ESC” até “MAIN MENU”
Pressionar “MENU” até “OPERATION”
Pressionar “DATA ENTER” – entra na tela inicial.

15.11- Parametrização
A parametrização deste acionamento é feita através da comunicação serial entre o acionamento e um

computador carregado com o software DriveWizard da Yaskawa.
O cabo de comunicação usado é o S71921 e é interligado entre a porta RS-232 do computador (9 pinos) e o
conector 1CN do acionamento. O conector 1CN é onde está conectado o painel de operação do acionamento,
que deve ser retirado para a interligação do cabo. Veja interligação do cabo abaixo:
2 7
3 6
5 2
DB-9 RJ-45
Quando requisitamos o acionamento informamos o modelo de máquina onde será aplicado e recebemos o
acionamento parametrizado da fábrica. Por esse motivo não daremos maiores detalhes sobre instalação e
operação do software DriveWizard. Para isso consultar o Manual do Usuário Drive Wizard, disponível para
download na Internet, no site www.yaskawa.com.
Nota: mesmo recebendo o acionamento parametrizado, alguns parâmetros da família N9 não são carregados via
software e devem ser inseridos manualmente. Para inserção desses parâmetros é necessária a liberação do nível
de acesso dos parâmetros A1-01 e A1-04. Procedimento:
pressionar tecla MENU do painel de operação até o menu “PROGRAMMING”
pressionar DATA/ENTER
pressionar “/\” até parâmetro A1-04
inserir o valor 616
pressionar “V” até parâmetro A1-01
inserir o valor 616
Inserir manualmente os parâmetros da família N9 conforme diagrama elétrico da máquina. Após inserção, volte
os valores dos parâmetros A1-01 e A1-04 aos originais.
Na falta do software DriveWizard é possível fazer a inserção dos parâmetros manualmente. A operação para
executar essa tarefa é exemplificada acima e no capítulo 15.6. Abaixo a lista de parâmetros do acionamento
para o Centur 30D.

A1-00,0 b3-05,2 C4-05,10 E3-04,1200 H3-10,1000 L6-04,0
A1-01,616 b4-01,0 C6-01,0 E3-05,30 H3-11,0 L6-05,150
A1-02,2 b4-02,0 C6-02,1 E3-06,63 H3-12,0 L6-06,1
A1-03,0 b5-01,0 C6-03,20 E3-07,5 H4-01,2 L7-01,200
A1-04,616 b5-02,100 d1-01,1000 E3-08,11 H4-02,1000 L7-02,200
A1-05,0 b5-03,10 d1-02,0 E4-01,397 H4-03,0 L7-03,150
A2-01,0 b5-04,1000 d1-03,0 E4-02,129 H4-04,3 L7-04,150
A2-02,0 b5-05,0 d1-04,0 E4-03,256 H4-05,500 L8-01,0
A2-03,0 b5-06,1000 d1-05,0 E4-05,124 H4-06,0 L8-02,95
A2-04,0 b5-07,0 d1-06,0 E4-06,170 H4-07,0 L8-03,3
A2-05,0 b5-08,0 d1-07,0 E4-07,1100 H4-08,0 L8-05,0
A2-06,0 b5-09,0 d1-08,0 F2-01,0 H5-01,31 L8-07,1
A2-07,0 b5-10,10 d1-09,0 F3-01,0 H5-02,3 L8-09,1
A2-08,0 b5-11,0 d1-10,0 F4-01,2 H5-03,0 L8-10,0
A2-09,0 b5-12,0 d1-11,0 F4-02,1000 H5-04,3 L8-11,60
A2-10,0 b5-13,0 d1-12,0 F4-03,3 H5-05,1 L8-12,45
A2-11,0 b5-14,10 d1-13,0 F4-04,500 H5-06,5 L8-15,0
A2-12,0 b5-15,0 d1-14,0 F4-05,0 H5-07,1 L8-18,1
A2-13,0 b5-16,0 d1-15,0 F4-06,0 H6-01,0 N2-01,100
A2-14,0 b5-17,0 d1-16,0 F4-07,0 H6-02,1440 N2-02,50
A2-15,0 b5-18,0 d1-17,600 F4-08,0 H6-03,1000 N2-03,750
A2-16,0 b5-19,0 d2-01,1000 F5-01,0 H6-04,0 o1-01,6
A2-17,0 b6-01,0 d2-02,0 F5-02,1 H6-05,10 o1-02,1
A2-18,0 b6-02,0 d2-03,0 F5-03,2 H6-06,2 o1-03,0
A2-19,0 b6-03,0 d3-01,0 F5-04,4 H6-07,1440 o1-05,0
A2-20,0 b6-04,0 d3-02,0 F5-05,6 L1-01,3 o2-01,1
A2-21,0 b8-01,0 d3-03,0 F5-06,55 L1-02,80 o2-02,1
A2-22,0 b8-02,7 d3-04,10 F5-07,15 L1-03,3 o2-03,0
A2-23,0 b8-03,50 d4-01,0 F5-08,15 L1-04,1 o2-04,7
A2-24,0 C1-01,10 d4-02,10 F5-09,0 L1-05,20 o2-05,0
A2-25,0 C1-02,10 E1-01,230 F6-01,1 L2-01,0 o2-06,1
A2-26,0 C1-03,20 E1-03,15 F6-02,0 L2-02,10 o2-07,53
A2-27,0 C1-04,20 E1-04,1470 F6-03,1 L2-03,8 o2-08,1
A2-28,0 C1-05,30 E1-05,2300 F6-04,0 L2-04,3 o2-09,1
A2-29,0 C1-06,30 E1-06,600 F6-05,0 L2-05,150 o2-10,58
A2-30,0 C1-07,30 E1-07,30 H1-01,36 L2-06,0 o2-12,0
A2-31,0 C1-08,30 E1-08,126 H1-02,20 L2-07,0 o2-14,0
A2-32,0 C1-09,30 E1-09,5 H1-03,22 L2-08,100 o3-01,0
b1-01,1 C1-10,1 E1-10,23 H1-04,7 L3-01,1 o3-02,1
b1-02,1 C1-11,0 E1-11,0 H1-05,6 L3-02,150 T1-00,1
b1-03,0 C2-01,20 E1-12,0 H1-06,8 L3-03,80
b1-04,0 C2-02,20 E1-13,2300 H2-01,0 L3-04,0 T1-01,0
b1-06,0 C2-03,0 E2-01,397 H2-02,1 L4-01,0 T1-02,1100
b1-07,0 C2-04,20 E2-02,199 H2-03,2 L4-02,20 T1-03,2300
b1-08,0 C3-01,10 E2-03,189 H3-01,1 L4-03,0 T1-04,397
b2-01,10 C3-02,200 E2-05,310 H3-02,1200 L4-04,20 T1-05,600
b2-02,100 C3-03,200 E2-06,253 H3-03,0 L4-05,0 T1-06,6
b2-03,0 C3-04,0 E2-07,40 H3-04,0 L4-06,800 T1-07,1750
b2-04,10 C3-05,0 E2-08,67 H3-05,2 L5-01,0
b2-08,0 C4-01,100 E2-11,1100 H3-06,1000 L5-02,0
b3-01,2 C4-02,20 E3-01,2 H3-07,0 L6-01,0
b3-02,100 C4-03,0 E3-02,2100 H3-08,2 L6-02,150
b3-03,20 C4-04,0 E3-03,2300 H3-09,0 L6-03,1

15.12- Parada orientada
Para máquinas com o opcional de parada orientada (M19), é necessária a instalação do módulo de encoder PG-
X2 no conector 4CN do acionamento, além de modificações na interligação do cabo do encoder.
Veja nas fotos abaixo o módulo PG-X2 instalado no acionamento.
Módulo PG-X2 instalado no cartão

de controle do acionamento F7
Acionamento com a tampa frontal aberta
Abaixo a interligação do encoder de uma máquina com o opcional de parada orientada e a de uma máquina sem
parada orientada.

Interligação com parada orientada Interligação sem parada orientada

Instalação do opcional parada posicionada em campo (M19)
As máquinas que utilizam o inversor F7 e possuem o opcional parada posicionada são o Centur 30G e a linha
G200. O Centur 30D usa o acionamento mas não tem esse opcional.
Quando o cliente compra o opcional parada posicionada S49731 para ser instalado em uma máquina que já se
encontra trabalhando, o técnico Romi deverá fazer a instalação no cliente.
O opcional é composto do módulo eletrônico, cabo de encoder e mais alguns terminais de interligação do cabo.
Além disso o técnico Romi deve levar lap top com o arquivo de parâmetros do acionamento F7 para parada
posicionada, que deve ser carregado. Cada modelo de máquina possui um arquivo de parâmetros personalizado,
devendo ser carregado o arquivo à máquina correspondente.
Procedimento para instalação - Hardware:

retirar o painel de operação e a tampa frontal do acionamento F7
instalar o módulo PG-X2 no conector 4CN
3- retirar o cabo de encoder que estava instalado no conector JA7A no CNC
4- cortar o cabo próximo ao conector e refazer a fiação para interligação no conector TA1 do módulo PG-X2 (
note que esse cabo é reaproveitado).
5- instalar o cabo que acompanha o kit entre o conector TA2 do módulo PG-X2 e o conector JA7A no CNC
6- fechar a tampa do acionamento e recolocar o painel de operação
Procedimento – software:
1- retirar o painel de operação do acionamento F7
2- instalar o cabo de comunicação S71921 entre o acionamento e a entrada RS-232 do lap top ou PC com o
software Drive Wizard
3- abrir o software, entrar no menu “COMUNICAÇÃO”, clicar em “AJUSTAR CTRL+P”.
4- verificar ajustes de comunicação conforme figura abaixo e OK
5 - Clicar no menu “INVERSOR” e clicar em “CONECTAR”.

6 - Clicar no menu “ARQUIVO” e clicar em “ABRIR ARQUIVO”.
7 - Selecionar o arquivo de disquete conforme modelo da maquina e clicar em “OPEN”.
8 - Na tela “CARREGAR ARQUIVO” clicar em “CARREGAR”.
9 - No menu “INVERSOR” clicar em “ESCREVER TODOS OS PARAMETROS”.
10 - Clicar em “YES”.
11 - Fechar o programa.
12 - Desconectar o micro computador.
13 - Conectar o remote control novamente
14- alterar parâmetros da família N9, conforme procedimento acima e testar a máquina
15.13- Inspeção Periódica
Verificar os seguintes itens durante inspeção periódica:

Motor não deve apresentar vibração ou ruído
Não deve haver aquecimento anormal no motor ou no inversor
Temperatura no painel elétrico não deve exceder a especificação do inversor de –10 a +40° C
O ventilador do inversor deve estar funcionando normalmente
Verificar ventilação do motor
Abaixo tabela com pontos de verificação durante manutenção preventiva:
Item Pontos de checagem 3~6 Anual

meses
Painel Elétrico Temperatura X
Umidade X
Sujeira X
Óleo X
Motor Vibração ou ruído anormal X
Voltagem AC entrada Voltagem dentro de X
especificado
Cabos e conexões Mau contato X
Corrosão X
Quebra X
Fixação X
Transformador Descoloração ou ruído X
Capacitores Bus DC Vazamento X
Rupturas, quebra, expansão X
Relés e Contatores Ruído X
Oxidação dos contatos X
Resistor de carga Quebra X
Descoloração X
Unidade de descarga Sujeira X
Regenerativa Aquecimento excessivo X
Descoloração X
Fiação X
Habilitações Voltagem do analógico X
Funcionamento dos relés X
Ventilador Ruído anormal X
Sujeira X
Conexão X
Painel Digital Leds X
Display X
Teclas X
Sujeira X

A inspeção deverá ser mais freqüente se o inversor é usado nas seguintes condições:
Ambientes com alta temperatura ou umidade
Freqüentes acelerações e desacelerações do motor
Constantes variações ou queda de tensão
Vibração excessiva
Ambiente com excesso de sujeira, cavaco, sal e ácidos
15.14- Tabela de falhas
Abaixo tabela de falhas com a possíveis causas e ações corretivas propostas

Indicação de alarmes
Abaixo lista de alarmes com suas possíveis causas e ações corretivas

Erros de Programação (OPE)

FALHAS DE AUTO AJUSTE

Falhas da função de cópia do operador digital

15.15- Procedimento de teste do circuito principal
Antes de executar qualquer manutenção, tenha certeza que o acionamento está desenergizado e aguarde alguns
minutos para que os capacitores estejam descarregados.


Manual de Manutenção Mach 9

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MANUAL DE MANUTENÇÃO

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 1/111 25/10/2005

" A prevenção evita a correção"

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 2/111 25/10/2005

2- DIAGRAMA DE BLOCOS DA MÁQUINA 7

4- MANUTENÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS 8

9- FONTE PARA O CNC 32

12- COMUNICAÇÃO SERIAL 40

14- SERVO ACIONAMENTO YASKAWA 47

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 4/111 25/10/2005

15- ACIONAMENTO DO SPINDLE 76

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 5/111 25/10/2005

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 6/111 25/10/2005

Podemos observar, abaixo, a interligação entre o CNC MACH-9 e seus periféricos.

Para maiores informações, veja esquema elétrico de sua máquina.

CN1 CN2 CN3

** OBESERVAR QUE AS PRINCIPAIS CONEXÕES ELÉTRICAS ESTÃO IDENTIFICADAS POR

FONTE DE SERVOMOTOR SERVOMOTOR SERVOMOTOR

CN8 110 VAC

* A fonte de vídeo pode ter a configuração alterada, dependendo do tipo utilizado.

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 7/111 25/10/2005

Como exemplo de atuadores podemos citar:

Entre os atuados podemos citar:

A maior parte da manutenção dos componentes elétricos se ressumem em aperto na conexões

. Limpar ou substituir o filtro convenientemente.

. Limpar ou substituir os filtros convenientemente.

. Verificar contatos da alimentação do motor.

. Medir as tensões de entrada e saída:

As tensões medidas devem estar conforme o especificado no esquema elétrico da máquina.

Reapertar todas as conexões e verificar o estado dos bornes quanto a oxidações.

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 9/111 25/10/2005

CIRCUITOS DE ENTRADA CIRCUITOS DE SAÍDA

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 10/111 25/10/2005

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 11/111 25/10/2005

O microprocessador utilizado neste Hw é o 80C186-20 (PLCC68). Possui funcionalidade idêntica ao 8086,

5.3 - DISTRIBUIÇÃO E CAPACIDADE DE MEMÓRIAS

5.3.1 - Divisão das Memórias EPROM

As memórias EPROM estão divididas em basicamente 4 grupos:

5.3.2 - Divisão das Memórias RAM

As memórias RAM estão divididas em dois (2) grupos:

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 12/111 25/10/2005

5.3.3 - Memória EEPROM

5.3.4 - Memória FLASH RAM

5.4 - CONVERSORES DC/DC

5.4.1 - conversor PKE4431:

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 13/111 25/10/2005

5.5 - CONFIGURAÇÃO DOS JUMPERS

JUMPE FUNÇÃO 10MHz 20MhZ COM U39 SEM U39

5.6 - MONITORAMENTO DE STATUS DE HW

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 14/111 25/10/2005

+5V SEG 2 WREN

+5V VRAM START 2

- Bit 6 e 7 não são mais usados pelo Mach-9.

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 15/111 25/10/2005

- Bit 0 não é usado pelo Mach-9.

- Bit 2 e 3 não são usados pelo Mach-9.

- Bit 6 não é usado pelo Mach-9.

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 16/111 25/10/2005

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 17/111 25/10/2005

5.8.1 - Sistema de Watch Dog

FREQ ENDEREÇO VALOR

5.8.2 - Relê de Emergência (Relê de WDT)

Os endereços e funções estão inalterados, comparados com o Mach-5/Mach-8.