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Manual de Treinamento Linha D V3.

0 – Siemens 828D SPV-MAQ-CAP-APOIO

LINHA D V3.0

MANUAL DE TREINAMENTO

LINHA D

CNC SIEMENS 828D

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Manual de Treinamento Linha D V3.0 – Siemens 828D SPV-MAQ-CAP-APOIO

1 – CNC Siemens 828d 4


1.1 – Características 4
1.2 – Estrutura de Hardware 5
1.3 – Estrutura de Memória 6
1.4 – Localização dos conectores 7
1.5 - Descrição dos Terminais: X122, X132, X142 & X143 8
2 - Recursos de Diagnósticos 10
2.1 – Ladder 10
2.2 – Funcionamento 11
2.3 – Página de Alarmes 13
2.4 – Tela de diagnóstico de eixos. 14
2.5 – Tela de Serviço de Eixo 17
2.6 – Serviço de Acionamento 18
2.7 - Status da rede Drive Cliq. 19
2.8 - Função Cópia. 22
2.9 - Histórico de Operações. 23
3 – Parametrização 25
3.1 - SENHAS DE ACESSO 26
4 – Procedimento para Salvar e Carregar Dados no CNC 27
4.1 – Procedimento para Salvar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela de STARTUP MENU. 27
4.2 – Procedimento para Salvar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela do CNC. 31
4.3 – Carga de Dados 35
4.4 – Procedimento para Carregar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela de STARTUP MENU. 35
4.5 – Procedimento para Carregar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela da Tela de “Colocação em Funcionamento em série”. 38
5- Verificação das licenças 42
6 - Verificação e ativação de opcionais 43
7 – Zeramentos dos eixos 46
7.1 – Zeramento do eixo Z (Sem o opcional Régua Ótica) 46
7.2 - Zeramento do eixo X (Sem o opcional Régua Ótica) 48
7.3 – Zeramento do eixo Y (Sem o opcional Régua Ótica) 50
7.4 – Zeramento do eixo Z (Com o opcional Régua Ótica) 52
7.5 - Zeramento do eixo X (Com o opcional Régua Ótica) 54
7.6 – Zeramento do eixo Y (Com o opcional Régua Ótica) 56
8 - Configuração do Mapa de Ferramentas 58

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9 – Estrutura Mecânica Geometria 65


9.1 – Nivelamento 65
9.2 - Verificação da ortogonalidade entre a superfície da mesa e o eixo-árvore
(Bandeira) 66
9.3 - Alinhamento do Cabeçote e mesa 66
9.4 – Verificação do paralelismo no movimento do eixo “X” 67
9.5 – Verificação do paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X” 68
9.6 – Verificação de ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e a
superfície da mesa. 69
9.7 - Verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y” 69
10 - EIXO “X” (MESA SUPERIOR) 71
10.1 - Deslocamento da Mesa 71
10.2 - Montagem e Desmontagem do Fuso 72
10.3 - EIXO “Y” (MESA INFERIOR) 74
10.4 - Deslocamento da Mesa 74
10.5 - Montagem e Desmontagem do Fuso 75
10.6 - EIXO "Z” (CABEÇOTE) 77
10.7 - Deslocamento da Mesa 77
10.8 - Montagem e Desmontagem do Fuso 78
10.9 - SUBSTITUIÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS 80
10.10 - Mancal do fuso e rolamentos 80
10.11 - Ajuste da pré-carga dos rolamentos 81
11 – CABEÇOTE 82
11.1 - Levantamento e Transporte do Conjunto do Cabeçote (cartucho, corpo do
cabeçote e motor spindle) 83
11.2 - Substituição da Correia 84
11.3 - Substituição do Cartucho 85
11.4 – Ajuste da Parada Orientada (M19) e da Altura do Ponto de troca do Eixo Z 86
12 - TROCADOR AUTOMÁTICO DE FERRAMENTAS 91
12.1 - Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC) 91

ÍNDICE

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1 – CNC Siemens 828d

O CNC utilizado na linha D V3.0 é o 828d. Seguem abaixo as características do CNC


Siemens 828d.

1.1 – Características

Interfaces
- Hardware do CNC incorporado ao Vídeo.

- Processador Celerom X127 Service/commissioning work.


(Default IP address 192.168.215.1)
- Memória RAM 5MB para programas.
X125 USB mouse, keyboard and
- Capacitor interno com duração de 27 dias. memory devices

- USB X145 Customer data storage and


service/commissioning work.
- REDE ETHERNET

- CF CARD

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1.2 – Estrutura de Hardware

CNC
DRIVE
CLICK

TECLADO - MCP

Fonte SPIN Y,Z X A


ENCODER
SPIN
MÓDULO DE I/O
MANIVELA

SPIN

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1.3 – Estrutura de Memória

- O CNC Siemens 828d possui um cartão Compact Flash interno onde ficam alocados
todos os dados para o funcionamento do CNC bem como da máquina, como por exemplo:

Sistema Operacional

Arquivo de HMI

Arquivo de PLC

Arquivo de Parâmetros

- Esses arquivos também estão guardados na memória SRAM do CNC para que o
processamento dos dados se torne mais rápido dando melhor performance ao sistema,
essa memória é mantida pela alimentação do capacitor interno que pode manter essa
alimentação por um período de 27 dias com a máquina desligada.

- A partir dos 27º dia os dados contidos na SRAM são perdidos, onde se fará necessário a
recarga dos dados que estão no cartão interno do CNC para a SRAM novamente através
da função RELOAD que o CNC Siemens 828d possui.

Cartão Interno do CNC Memória SRAM do CNC

- Sistema Operacional - Sistema Operacional

- Dados de HMI - Dados de HMI


RELOAD
- Dados de PLC - Dados de PLC

- Dados de Parâmetros - Dados de Parâmetros

Alimentada pelo
Capacitor Interno

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1.4 – Localização dos conectores

X1 24V DC supply
X100 DriveCliq interface for line/motor modules
X102 DriveCliq interface for DMC modules
X103 DriveCliq interface for NX modules
X120 & X121 Profinet interfaces
X126 Unavailable
X130 Ethernet-Factory network
X135 USB interface
X140 RS232 interface for modem only.
X122 & X132 Digital I/O for Sinamics
X142 Digital I/O for NC
X143 Interface for two Hand-wheels
T0, T1, & T2 Analogue output measuring sockets
M Electronic ground for analogue measuring sockets
FAULT Red fault LED
SYNCH Red synchronisation OK LED
Rx/Tx Yellow network activity (1 each for X120, X121, & X130 interfaces)

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1.5 - Descrição dos Terminais: X122, X132, X142 & X143

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2 - Recursos de Diagnósticos

2.1 – Ladder

O ladder é um software aplicativo que tem como função estabelecer a comunicação entre
o CNC e a máquina através da placa de entradas e saídas (I/O) que podem ser
visualizados na página de PLC STATUS se estão ativos ou não.

Existem duas formas para se monitorar os sinais de entrada (I) e saída (Q).
Pode-se digitar na tela de STATUS por exemplo I32.0 onde pode-se monitorar um bit em
específico ou IB32 onde será possível monitorar o Byte inteiro.

I 32 . 0 = 1 IB32 = 0 0 0 0 0 0 0 1
BIT 0 BITS 7 6 5 4 3 2 1 0
BYTE 32
ENTRADA

Caminho:

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2.2 – Funcionamento

O software aplicativo LADDER é composto por um conjunto de instruções ou lógicas para


estabelecer interatividade entre os elementos da máquina e o CNC como sensores,
válvulas, micros e outros.
Para que o LADDER possa realizar todas as funções necessárias para o funcionamento
da máquina ele se utiliza de uma linguagem específica conhecida como linguagem de
contatos que pode ser monitorada em tempo real na tela do CNC Siemens 828d.

Caminho:

Pressionar a opção JANELA 1 ou JANELA 2


Pressionar na vertical a opção BLOCO DE PROGRAMA onde mostrará a tabela dos
blocos das lógicas onde é possível selecionar uma das opções e pressionar a opção
ABRIR.

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Ao pressionar a opção abrir será possível ver o conteúdo do bloco lógico onde pode-se
monitorar a lógica bem como efetuar buscas por endereços de entradas e saídas.
Se houver o interesse de se monitorar mais de uma lógica é possível através da JANELA
1 e JANELA 2 conforme o procedimento acima.

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2.3 – Página de Alarmes

O CNC 828d possui uma página específica de alarmes, onde é possível verificar todos os
alarmes decorrentes da máquina e também sua possível origem através da tecla HELP.

Caminho:

As teclas a seguir possibilitam verificar alarmes que interrompem o funcionamento da


máquina e mensagens que solicitam alguma ação.

Lista de Lista de
Alarmes Mensagens

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2.4 – Tela de diagnóstico de eixos.

A página de diagnóstico de eixo possibilita a verificação das condições do eixo sendo


possível verificar a condição de STATUS de cada eixo, como por exemplo se o eixo está r
habilitado ou desabilitado.

Caminho:

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Na tela abaixo é possível analisar algumas condições dos eixos através das figuras de
representação de condição. Lembrando que essas indicações podem sofrer alterações a
qualquer momento dependendo das condições dos sinais da máquina ou de algum evento
provocado pelo usuário da máquina.

Sinal de eixo ativo, no caso do eixo estar habilitado e sem falhas.

Sinal de eixo desabilitado e sem falhas, apenas


aguardando habilitação.
Sinal de eixo com falha.

Sinal de eixo não ativo (não configurado).

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A tecla Drive System disponibiliza ao usuário na tela do CNC mais informações sobre o
STATUS dos eixos e os sinais que faltam para a habilitação do eixo como mostrado
abaixo.

ão
lib X

m ixo
er
se E

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2.5 – Tela de Serviço de Eixo

Essa tela disponibiliza algumas informações sobre o eixo selecionado para auxiliar no
diagnóstico de falhas como no exemplo abaixo o valor do Erro de Segmento.

Caminho:

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2.6 – Serviço de Acionamento

Essa tela disponibiliza informações sobre o acionamento e o motor como temperatura,


voltagem no DC LINK e outras para uma análise mais criteriosa no momento de
diagnóstico de problemas.

Caminho:

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2.7 - Status da rede Drive Cliq.

A rede Drive Cliq é o canal de comunicação entre o CNC e os Acionamentos e fonte.


Através dessa rede é possível ter expansões independentes dos componentes, detecção
automática dos componentes, diagnósticos uniformes.
Na tela de System Drive é possível verificar o status da rede Drive Cliq para um
diagnóstico mais específico.

Caminho:

Quando o drive está habilitado em operação o status é 0

Quando o drive está com problema sem habilitação o status é 31

Na tela abaixo é possível verificar um alarme no eixo SPIN com STATUS 31,
pressionando a tecla de DETALHES é possível verificar mais informações.

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Página após pressionar tecla DETALHES

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Tabela para identificar a origem do problema através do valor do STATUS.

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2.8 - Função Cópia.

Para esse modelo de CNC SIEMENS 828d é possível fazer uma cópia da imagem da tela
através das funções CTRL + P, onde irá gerar um arquivo com extensão .PNG em uma
pasta no diretório como mostrado na figura abaixo.

Dados da HMI\Protocolos\Imagem de tela.

Caminho:

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2.9 - Histórico de Operações.

O comando Siemens 828d possui o recurso de diagnóstico chamado de histórico de


operações que possibilita a verificação da sequência de teclas pressionadas durante o
período de trabalho da máquina.

Para ativar essa função é necessário habilitá-la através da página

Caminho:

Aparecerá a tela de configuração para ativar as funções de aquisição dos dados


desejados.

Após selecionar as opções clicar em ok

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O arquivo do histórico de operações pode ser visualizado na pasta de Registro


Cronológico do CNC.

Caminho:

Através das setas direcionais localizar o arquivo e pressionar INPUT ou ABRIR.

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3 – Parametrização

Todos os parâmetros de máquina estão armazenados em memórias do tipo SRAM


mantidas pelo capacitor interno do CNC e também no Cartão Interno. Os parâmetros
estão organizados segundo sua função em páginas distintas. Para acessá-las deve-se
pressionar a softkey “Colocação em funcionamento” no menu principal e posteriormente a
função “Dados de máquina”. Existem vários grupos de parâmetros, todos identificado por
uma softkey:

Grupo Classificação
MD EXIBIÇÃO 9000 a 9999
MD GERAL 10 000 a 19 999
MD CANAL 20 000 a 29 999
MD EIXO 30 000 a 39 999
GERAL DA 41 000 a 41 999
CANAL DA 42 000 a 42 999
EIXO DA 43 000 a 43 999

Os valores dos parâmetros podem estar definidos em binário, hexadecimal ou em valores


decimais correspondentes da um byte, word ou mesmo um double word. A alteração do
valor de um parâmetro é feita pela simples digitação do novo valor onde encontra-se o
cursor, seguida pelo pressionamento da tecla <INPUT>. Entretanto para que o CNC
efetivamente passe a utilizar o novo valor deve-se proceder segundo a indicação
existente a direita do valor.

As indicações possíveis são mostradas abaixo:

IM (immediate): O dado é aceito imediatamente após a tecla <INPUT> Ter sido


pressionada sobre o novo valor.

RE (reset): O dado é aceito após um reset do NCK (botão azul do hardware)


ou softkey “RESET”.

CF (confirmation): O dado só será aceito após confirmação. Esta confirmação


é feita através da softkey “Ativa MD”.

PO (Power on): O dado só será aceito com o desligamento completo do NCK


e posterior reativação.

O acesso a estas páginas é restrito e só será possível após ativação da senha


de acesso. Veja o próximo ítem para detalhes.

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3.1 - SENHAS DE ACESSO

O Sistema Siemens possui até 4 níveis de acesso liberados por senhas.

Entre as senhas de software temos:

Nível 0: Senha reservada a Siemens. Dá acesso irrestrito a todas as áreas.

Nível 1: Senha = SUNRISE. Senha reservada ao fabricante da máquina. Possibilita


acesso ás áreas de parâmetros de máquina, dados de PLC, diagnósticos e outras
ferramentas de manutenção.

Nível 2: Senha = EVENING. Senha reservada a instalação. Possibilita o acesso a


certos parâmetros gerais de máquina. Não permite acesso a parâmetros de
configuração e ajuste de eixos.

Nível 3: Senha = CUSTOMER.


Não possibilita acesso a área de parâmetros e dados do PLC.

Com exceção da senha de nível 0, todas as demais senhas podem ser alteradas
pelo usuário. Não se recomenda esta prática, uma vez que a nova senha pode ser
esquecida e não comunicada às pessoas responsáveis. O acesso, anulação e
alteração das senhas é feito na área de “Dados de Máquina”, dentro do menu
“Colocação em Funcionamento”.

ATENÇÃO: Uma vez acionada a senha, esta deixará de estar ativa somente com a
anulação da senha através da softkey “Apagar Senha”. O Desligamento da máquina
não faz o reset da senha. Neste caso ao religar a máquina a senha anteriormente
setada retorna ativa.

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4 – Procedimento para Salvar e Carregar Dados no CNC

Existem duas formas de criar um backup, a primeira delas é realizar um backup completo
inclusive com o sistema operacional através da tela do STARTUP MENU.

4.1 – Procedimento para Salvar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela de STARTUP MENU.

Onde será realizada uma imagem do cartão interno do CNC para o Cartão Compact Flash
ou Pendrive. Conteúdo:

Sistema Operacional – Parâmetros – HMI – PLC – Programas - Corretores

1 - Ligar o CNC e quando aparecer na tela a mensagem abaixo executar a sequência a


seguir::

1º 2º

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2 - Aparecerá nesse momento a tela de STARTUP MENU que mostrará as opções abaixo

− Normal Startup – Inicializa o CNC normalmente.


− Reload saved user data – Efetua a recarga de dados apartir do CF card interno.
− Install software update/backup – Recarrega o backup geral .TGZ ou atualiza o
SW Executivo.
− Create software Backup – Cria um backup com todos os arquivos inclusive o SW
Executivo, arquivo com extensão .TGZ
− NCK default data – Apaga os dados de NCK
− Drive default data – Apaga os dados de drive
− PLC default data – Apaga o PLC
− HMI default data – Apaga os dados de HMI
− Factory settings – Apaga todos os dados NCK,PLC e HMI
− Delete OEM data - Apaga o conteúdo da Pasta OEM (Versões de Sw,
Opcionais,etc)
− PLC Stop – Inicializa o CNC com o PLC em Stop
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3 - Selecionar a opção Create software Backup


4 - Pressionar Input

5 - Quando aparecer a mensagem abaixo inserir um CF Card ou Pendrive e pressionar


INPUT

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6 - Ao apresentar a mensagem abaixo com o nome do arquivo 802d.TGZ clicar em OK

7 – Ao finalizar o backup retirar o Cartão ou Pendrive

8 – Desligar e ligar a máquina

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4.2 – Procedimento para Salvar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela do CNC.

Essa modalidade de salvamento de dados consiste na seleção dos dados a serem salvos
separadamente ou todos, não estando incluso nesse procedimento o sistema operacional,
pois o comando não possibilita o salvamento deste tipo de arquivo nessa modalidade.

Caminho:

1 - Através da tela de Colocação em Funcionamento em série selecionar a opção Criar


colocação em funcionamento em série conforme a tela a seguir.

2 - Pressionar a opção OK

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3 - Selecionar o tipo de backup desejado

Exemplo 1:

TODOS

(NCK + DADOS DE DRIVE + HMI + PROGRAMAS + CORRETORES + PLC)

4 - Clicar em Gerar Arquivo

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5 - Selecionar o local onde o arquivo será salvo

6 - Clicar em OK

7- Digitar um nome para o arquivo

8 -Clicar em OK

9 - O backup será iniciado e ao finalizar apresentará a mensagem conforme figura abaixo

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10 - Exemplo 2:

Seleção

Salvamento apenas de um arquivo de cada vez, neste caso Parâmetros.

11 – Levar o cursor sobre a opção Seleção pressionar a tecla Select


12 – Levar o cursor sobre a opção MANUFACTURER (Seleção do nível do Backup)
13 – No campo Componentes do comando selecionar o arquivo desejado
14 – Executar o item 4 da página 32 em diante.

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4.3 – Carga de Dados

Existem duas formas para realizar a restauração de um backup, isso irá depender de
qual formato em que o mesmo foi criado, se foi realizado através da tela de Startup Menu
gerando um arquivo com extensão .TGZ que pode apenas ser restaurado através do
Startup Menu ou através da tela de Colocação em funcionamento do CNC gerando
dessa forma um arquivo com extensão .ARD .
Antes de realizar a carga de dados no CNC deve-se inicializar o CNC com os Dados
default para NCK , HMI, DRIVE e PLC e então realizar a carga dos dados conforme
figura abaixo.

OBS: A opção “Factory settings” somente poderá ser utilizada se possuir um


backup com extensão .TGZ , pois, essa opção define todos os dados com default
inclusive a pasta OEM .

4.4 – Procedimento para Carregar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela de STARTUP MENU.

1 - Carregar um backup de um arquivo .TGZ

2 - Ligar o CNC e quando aparecer a mensagem abaixo realizar a sequência nas teclas.

1º 2º

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3 - Em seguida aparecerá a tela de Startup Menu.

4 - Selecionar a opção “Install software update/backup”

5 - Pressionar INPUT.

6 – Pressionar OK

7 – Desligar e Ligar a máquina

Após a restauração do arquivo com extensão .TGZ é importante gravar estes dados que
agora estão na memória SRAM no Cartão Interno do CNC através da opção salvar dados
conforme a sequência a seguir.

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Caminho:

8 – Aparecerá a tela abaixo com a opção SALVAR DADOS na vertical.

9 – Clicar em OK

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4.5 – Procedimento para Carregar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela da Tela de “Colocação em Funcionamento em série”.

Carga dos arquivos com extensão .ARD

1 – Primeiramente acessar a página de STARTUP MENU para inicializar o CNC com os


dados de NCK, DRIVES, PLC e HMI default.

2 – Acessar a tela do STARTUP MENU conforme o item 2 da página 35

3 – Selecionar uma opção de cada vez para inicializar o CNC, pois não é possível
selecionar mais de uma, exemplo NCK e DRIVES ao mesmo tempo.

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Após ter inicializado o CNC com os dados default será necessário definir a senha para
iniciar a carga dos dados.

4 – Definir a senha com Nível Fabricante (SUNRISE)

5 – Aparecerá a tela onde se deverá digitar a senha

SUNRISE

6 - Pressionar INPUT

7 - Acessar a página de colocação em funcionamento para carregar os dados

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8 - Selecionar a opção “Carregar a colocação em funcionamento em série”

9 - Clicar na opção OK

10 - Selecionar o local onde o arquivo se encontra salvo

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11 - Selecionar a opção OK

12 - Verificar as informações do arquivo a ser carregado na tela de leitura de dados

13 - Se as informações estiverem corretas selecionar OK

14 - O CNC dará início a carga de dados

15 - Ao final da carga de dados desligar e ligar o CNC

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5- Após ter concluído a carga dos dados será necessário verificar se as licenças
estão ativas
Caminho:

1 - Na tela de licenciamento todas as opções que estiverem com status ativo na coluna
licenciado deverão ser ativadas com a tecla Select na coluna Config.

Tela de licenças

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2 - Após configurar as licenças desligar e ligar o CNC


6 - Após a configuração das licenças é necessário efetuar a ativação dos opcionais
da máquina, verificar no diário de bordo da máquina os opcionais e ativá-los
através da página do Easy Extend

Caminho:

1 – Para habilitar os opcionais é necessário levar o cursor sobre o opcional desejado e


pressionar a opção Habilitar função

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2– Digitar a senha 123456 para Habilitação dos Opcionais

3 – Pressionar OK

O opcional ficará com o Status ativo na coluna Função, mas ainda será necessário ativá-
lo na coluna Ativado.

4 – Pressionar ATIVAR

Obs: Só é possível ativar duas funções por vez, a cada ativação deve-se desligar e
ligar a máquina para ativar as próximas funções.

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5 - Verificar após a ativação se o opcional ficou ativo na coluna Função e na coluna


ativado conforme figura abaixo.

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Após a ativação dos opcionais será necessário efetuar o zeramento dos eixos

7 – Zeramentos dos eixos (Sem o opcional Régua Ótica)

7.1 – Zeramento do eixo Z

Conforme layout de trabalho da máquina, a distância entre a superfície da mesa e a


coordenada “0” do eixoZ é de 690 mm para D600/D800 e 745 mm para D1000/1250 (ver fi
gura 1).

Será utilizado no procedimento a seguir valor para zeramento para o modelo D800.

Conforme figura 1, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 480 mm abaixo da
coordenada “0” do eixo Z.

Procedimento:

1. Ajustar o parâmetro 34210 do eixo Z para 0 (cancela o valor de referenciamento);


2. Desligar e ligar a máquina;
3. Colocar uma haste padrão de 210 mm de altura sobre a mesa;
4. Comandar movimento do eixo Z via MPG até tocar a haste padrão conforme FIG1;

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5. Pressionar a tecla Machine

6. Pressionar a Tecla MCS/WCS do teclado para a coordenada mudar para WCS;


7. Pressionar a softkey Ajuste REL
8. Levar o cursor sobre o eixo Z
9. Pressionar a opção na vertical Z0 irá zerar a coordenada do eixo Z

10. Movimentar o eixo Z para a coordenada de 480 mm acima da haste padrão


11. Ajustar o parâmetro 34210 do eixo Z para 1 (assume novo valor para
referenciamento);
12. No painel de operação, selecionar o modo “REF”;
13. Pressionar o botão de “Start”; Desta forma, o novo valor é assumido na tela.
14. Verificar se o parâmetro 34210 em Z assumiu o valor 2
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7.2 - Zeramento do eixo X (Sem o opcional Régua Ótica)

A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha
de centro do eixo árvore é de 295 mm para a ROMI D600 e 395 para ROMI D800, 505
para D1000 e 630 para D1250 ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do
curso X, a coordenada X deverá ser o valor citado acima para cada modelo de máquina.
Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores
mencionados, realize o procedimento abaixo

Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.

Procedimento:

1. Ajustar o parâmetro 34210 do eixo X para 0 (cancela o valor de referenciamento);


2. Desligar e ligar a máquina;
3. Localizar o Centro da mesa conforme a figura abaixo;

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5. Pressionar a tecla Machine

6. Pressionar a Tecla MCS/WCS do teclado para a coordenada mudar para WCS;


7. Pressionar a softkey Ajuste REL
8. Levar o cursor sobre o eixo X
9. Pressionar a opção na vertical X0 irá zerar a coordenada do eixo X
10. Movimentar o eixo X para a coordenada de 395 mm (Sentido da Seta se Referência);
11. Ajustar o parâmetro 34210 do eixo X para 1 (assume novo valor para
referenciamento);
12. No painel de operação, selecionar o modo “REF”;
13. Pressionar o botão de “Start”; Desta forma, o novo valor é assumido na tela.
14. Verificar se o parâmetro 34210 em X assumiu o valor 2

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7.3 – Zeramento do eixo Y (Máquina sem o opcional Régua Ótica)

A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha
de centro do eixo árvore é de 260 mm para D600/800 e 300 mm para D1000/1250 ou
seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá
estar dentre os valores citados acima para cada modelo de máquina. Caso os valores das
coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize o
procedimento abaixo.

Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.

Procedimento:

1. Ajustar o parâmetro 34210 do eixo Y para 0 (cancela o valor de referenciamento);


2. Desligar e ligar a máquina;
3. Localizar o Centro da mesa conforme a figura abaixo;

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5. Pressionar a tecla Machine

6. Pressionar a Tecla MCS/WCS do teclado para a coordenada mudar para WCS;


7. Pressionar a softkey Ajuste REL
8. Levar o cursor sobre o eixo Y
9. Pressionar a opção na vertical Y0 irá zerar a coordenada do eixo Y
10. Movimentar o eixo Y para a coordenada de 260 mm (Sentido da Seta se Referência);
11. Ajustar o parâmetro 34210 do eixo Y para 1 (assume novo valor para
referenciamento);
12. No painel de operação, selecionar o modo “REF”;
13. Pressionar o botão de “Start”; Desta forma, o novo valor é assumido na tela.
14. Verificar se o parâmetro 34210 em Y assumiu o valor 2

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7.4 – Zeramento do eixo Z (Com o opcional Régua Ótica)

Conforme layout de trabalho da máquina, a distância entre a superfície da mesa e a


coordenada “0” do eixoZ é de 690 mm para D600/D800 e 745 mm para D1000/1250 (ver fi
gura 1).

Será utilizado no procedimento a seguir valor para zeramento para o modelo D800.

Conforme figura 1, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 480 mm abaixo da
coordenada “0” do eixo Z.

Procedimento:

1. Ajustar o parâmetro 34090 [1] do eixo Z para 0 (cancela o valor de referenciamento);


2. Desligar e ligar a máquina;
3. Referenciar os eixos
4. Colocar uma haste padrão de 210 mm de altura sobre a mesa;
5. Comandar movimento do eixo Z via MPG até tocar a haste padrão conforme FIG1;

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6. Pressionar a tecla Machine

7. Pressionar a Tecla MCS/WCS do teclado para a coordenada mudar para WCS;


8. Pressionar a softkey Ajuste REL
9. Levar o cursor sobre o eixo Z
10. Pressionar a opção na vertical Y0 irá zerar a coordenada do eixo Z
11. Movimentar o eixo Z para a coordenada de 480 mm (Sentido da Seta de Referência);
12. Anotar o valor na coordenada de máquina MCS
13. Ajustar o parâmetro 34090 [1] do eixo Z para o valor anotado no passo anterior:
13. Desligar e ligar a máquina;
14. Referenciar a máquina

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7.5 - Zeramento do eixo X (Com o opcional Régua Ótica)

A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha
de centro do eixo árvore é de 295 mm para a ROMI D600 e 395 para ROMI D800, 505
para D1000 e 630 para D1250 ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do
curso X, a coordenada X deverá ser o valor citado acima para cada modelo de máquina.
Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores
mencionados, realize o procedimento abaixo

Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.

Procedimento:

1. Ajustar o parâmetro 34090 [1] do eixo X para 0 (cancela o valor de referenciamento);


2. Desligar e ligar a máquina;
3. Referenciar os eixos
4. Localizar o Centro da mesa conforme a figura abaixo;

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6. Pressionar a tecla Machine

7. Pressionar a Tecla MCS/WCS do teclado para a coordenada mudar para WCS;


8. Pressionar a softkey Ajuste REL
9. Levar o cursor sobre o eixo X
10. Pressionar a opção na vertical X0 irá zerar a coordenada do eixo X
11. Movimentar o eixo X para a coordenada de 480 mm (Sentido da Seta de Referência);
12. Anotar o valor na coordenada de máquina MCS do eixo X
13. Ajustar o parâmetro 34090 [1] do eixo X para o valor anotado no passo anterior:
13. Desligar e ligar a máquina;
14. Referenciar a máquina

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7.6 – Zeramento do eixo Y (Com o opcional Régua Ótica)

A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha
de centro do eixo árvore é de 260 mm para D600/800 e 300 mm para D1000/1250 ou
seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá
estar dentre os valores citados acima para cada modelo de máquina. Caso os valores das
coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize o
procedimento abaixo.

Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.

Procedimento:

1. Ajustar o parâmetro 34090 [1] do eixo Y para 0 (cancela o valor de referenciamento);


2. Desligar e ligar a máquina;
3. Referenciar os eixos
4. Localizar o Centro da mesa conforme a figura abaixo;

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6. Pressionar a tecla Machine

7. Pressionar a Tecla MCS/WCS do teclado para a coordenada mudar para WCS;


8. Pressionar a softkey Ajuste REL
9. Levar o cursor sobre o eixo X
10. Pressionar a opção na vertical Y0 irá zerar a coordenada do eixo Y
11. Movimentar o eixo Y para a coordenada de 480 mm (Sentido da Seta de Referência);
12. Anotar o valor na coordenada de máquina MCS do eixo Y
13. Ajustar o parâmetro 34090 [1] do eixo Y para o valor anotado no passo anterior:
13. Desligar e ligar a máquina;
14. Referenciar a máquina

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8 - Configuração do Mapa de Ferramentas

Após a carga de dados é necessário redefinir o mapa de ferramentas.Na figura abaixo


pode-se verificar um mapa de ferramentas não configurado

Caminho:

Mapa de Ferramentas sem nenhuma ferramenta configurada.

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Para gerar o mapa de ferramentas deve-se copiar o programa CONFIGURATAF 30 que


está na pasta de ciclos que pode ser encontrada no local:

1 - Menu Select
2 - Coloc. em Funcionam.
3 - Dados de
4 - Dados do NC (Pasta local)
5 - Ciclos (Subpasta)
6 - Ciclos de Fabricante (Subpasta)
7 - CONFIGURATAF 30

8 - Levar o cursor sobre o arquivo CONFIGURATAF 30


9 - Pressionar a opção COPIAR

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10 - Levar o cursor sobre a pasta Pecas de trabalho e pressionar INPUT ou ABRIR para
abrir a pasta
11 - Verificar se já existe alguma pasta com nome do modelo da máquina como por
exemplo D1250_SIEMENS_PROGRAMAS , se a pasta já existe então pressionar INPUT
ou ABRIR e em seguida pressionar a opção Colar nesse momento copiará o arquivo
CONFIGURATAF 30.

12 - Caso a pasta não exista ainda deve-se criar uma pasta conforme o exemplo acima
pressionando a opção Novo.
13 - Digitar o nome da pasta conforme o modelo da máquina como no exemplo anterior e
então Colar o arquivo dentro da pasta

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14 - Com o programa CONFIGURATAF 30 já copiado na pasta de programas será


necessário executá-lo para gerar novamente o mapa de ferramentas.
15 - Levar o cursor sobre CONFIGURATAF 30
16 - Colocar a máquina em modo AUTO (Automático)
17 - Pressionar a opção Chamada
18 - Abaixar o avanço para 10%
19 - Pressionar Cycle Start

Após a execução do programa CONFIGURATAF 30 é importante verificar se o mapa de


ferramentas foi carregado corretamente.
20 - Verificação do Mapa de Ferramentas

Caminho:

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Após a execução de todos os procedimentos anteriores e com a máquina sem alarmes e


em perfeito funcionamento deve ser realizado o procedimento de salvamento dos dados
da memória SRAM para o cartão Interno do CNC, garantindo dessa forma que o
procedimento da função RELOAD venha funcionar com sucesso quando da necessidade
de o mesmo vir s ser executado.

Procedimento:

1 – Pressionar a opção Salvar Dados conforme figura abaixo.

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ESTRU T URA

MECÂNICA E

GEOMETRIA

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Estrutura robusta, fabricada em ferro fundido, especialmente projetada para centros de


usinagem CNC.

As máquinas da Linha Romi D foram projetadas em sistema CAD 3D, e toda estrutura
dimensionada por software de cálculo por elementos finitos (FEA).

Apresentam excelentes resultados de rigidez e absorção de vibrações; com excelente


estabilidade térmica e geométrica.

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9 – GEOMETRIA

9.1 – Nivelamento
É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja
corretamente ancorada e precisamente nivelada. Esse procedimento é executado pela
Romi durante a instalação da máquina, e recomenda-se a verificação do nivelamento pelo
cliente após um mês e a cada seis meses.

· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm

1 - Posicionar a Mesa no centro do curso e colocar os níveis sobre a mesa (sentido


transversal e longitudinal),
conforme indicado na fi gura.
2 - Deslocar a mesa até uma das extremidades;
3 - Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis;
4 - Deslocar a mesa até a outra extremidade;
5 - Verifi car o desvio total, lendo as escalas dos níveis;
6 - O desvio total é igual a:
Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.
Transversal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra.
O valor encontrado não deverá ultrapassar o desvio máximo de 0,060mm/total.

Para realizar o nivelamento da


máquina, posicionar a mesa no meio
dos cursos dos eixos X e Y, e em
seguida nivelar a máquina através dos
niveladores 1, 2, 3 e 4, conforme
mostrado na fi gura ao lado. Com
relação aos niveladores 5 e 6, é
importante que eles fi quem soltos
durante o ajuste do nivelamento, pois
serão utilizados apenas para ajuste da
“bandeira” da máquina.

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9.2 - Verificação da ortogonalidade entre a superficie da mesa e o eixo-árvore


(Bandeira)

1 - Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.


2 - Com a mesa no centro do curso (eixo X), Posicionar o relógio sobre a mesa, conforme
fi gura 6.
3 - Fazer leitura no giro do cabeçote no intervalo de 180º, observando que o valor não
deverá ultrapassar o especifi cado de 0,020/300mm conforme fi gura abaixo.

Para ajustar a “bandeira” da máquina, ajustar os chumbadores 5 e 6 localizados na parte


central da base da máquina. (ver página anterior)

9.3 - Alinhamento do Cabeçote e mesa

Em caso de uma forte colisão entre o cabeçote e a mesa, pode ocorrer o desalinhamento
dos conjuntos.

Obs.: Para que as verifi cações a seguir possam ser realizadas será necessário esquadro
e relógio milesimal.

Verificação do paralelismo no movimento do eixo “Y”

1 - Posicionar a base magnética do


relógio na face do eixo árvore

2 - Com a mesa na posição zero (eixo Y),


posicionar o relógio na extremidade da
mesa conforme figura 1.

3 - Fazer as leituras no movimento do eixo


“Y” observando que o desvio encontrado
não deverá ultrapassar o especificado de
0,020/total conforme fi gura 1.

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9.4 – Verificação do paralelismo no movimento do eixo “X”

1 - Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore


2 - Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio sobre a mesa conforme
fi gura 2.
3 - Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não
deverá ultrapassar o especificado de 0,025/total conforme fi gura 2.

Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será
necessário executar ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da
guia linear.

Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X
e Y, assegurar que a máquina esteja devidamente nivelada.

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9.5 – Verificação do paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”

1 - Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.


2 - Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio coincidente com a face
rasgo-T da mesa conforme fi gura 3.
3 - Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não
deverá ultrapassar o especifi cado de 0,015/300mm conforme fi gura 3.

Para ajustar o paralelismo entre a ranhura de referência da mesa e o movimento do eixo


X, é necessário soltar os parafusos que prendem a mesa na sapata da guia linear do eixo
X e ajustar o paralelismo através da folga dos parafusos. O ajuste do paralelismo é feito
através de ajuste mecânico (rasquete).

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9.6 – Verificação de ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e a


superfície da mesa.
(plano “Y” e”Z”)

1 - Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore


2 - Com a mesa no centro do curso, posicionar o esquadro sobre a mesa conforme
figura 4
3 - Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4
4 - Fazer leitura no movimento do eixo “Z” observando que o desvio encontrado não
deverá ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 4

9.7 - Verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”


1 - Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.
2 - Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme fi gura 5
3 - Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.
4 - Fazer leitura no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não
deverá ultrapassar o especificado de 0,015/300mm.

Para ajustar o esquadro da máquina, é necessário soltar os parafusos de fixação da mesa


inferior e movê-la até que o esquadro fi que dentro da tolerância especificada. O ajuste de
esquadro da máquina é feito através de ajuste mecânico (rasquete).

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CONJ U N TOS

MECÂNICOS

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10 - EIXO “X” (MESA SUPERIOR)

10.1 - Deslocamento da Mesa

O deslocamento da mesa na direção do eixo “X” é acionado pelo servomotor (1) acoplado
diretamente ao fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois
rolamentos de contato angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta
graxa possui longa durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000
horas de operação.

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10.2 - Montagem e Desmontagem do Fuso

Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo X), deve-se apenas retirar as proteções
telescópicas, parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do
fuso.
Peso do cj. fuso: aproximadamente 38 kg

PROCEDIMENTO

1. Recuar a proteção telescópica (1) para acesso ao mancal esquerdo do fuso X;


2. Remover a proteção telescópica (2) para acesso ao mancal direito do fuso X;
3.

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3. Remover prolongador do batente (3);


4. Remover parafusos de fi xação da porca (4) do fuso X localizados em baixo da mesa
(5) com acesso pelo lado do motor;
5. Deslocar manualmente a mesa até que a porca (4) do fuso (6) saia do mancal;
7. Remover os parafusos (7) e pinos cônicos (8) do mancal (9);
8. Remover o conjunto do fuso X (com motor) pela lateral direita da máquina. Note que o
mancal esquerdo permanecerá na máquina;
Obs.1 : Peso do cj. fuso: aproximadamente 38 kg;

9. Montar o novo fuso do eixo X. Não apertar os parafusos do mancal (9) antes de colocar
os pinos;
10. Colocar os parafusos de fi xação da porca (4) do fuso X;
11. Montar o prolongador do batente (3) do mancal esquerdo retirado no ítem 3;
13. Montar a proteção telescópica (1)(2) retirado no ítem 1 e 2;
14. Executar o zeramento do eixo X, ver procedimento no capítulo 7.2 da página 48 para
máquinas sem régua ótica e capítulo 7.5 da página 54 para máquinas com régua ótica.

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10.3 - EIXO “Y” (MESA INFERIOR)

10.4 - Deslocamento da Mesa

O deslocamento da mesa na direção do eixo “Y” é acionado pelo servomotor (1) acoplado
diretamente ao fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois
rolamentos de contato angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta
graxa possui longa durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000
horas de operação.

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10.5 - Montagem e Desmontagem do Fuso

Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo Y), deve-se apenas retirar as proteções
telescópicas, parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do
fuso.

PROCEDIMENTO

1. Recuar a proteção telescópica (1) para acesso ao mancal dianteiro do fuso Y;


2. Remover a proteção fixa (2) para acesso ao mancal traseiro do fuso Y;

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3. Remover batente (3) frontal do fuso Y;


4. Remover parafusos de fixação da porca (4) do fuso Y localizados em baixo da mesa
inferior com acesso pelo lado do motor;
5. Deslocar manualmente a mesa até que a porca (4) do fuso (5) saia do mancal;
7. Remover os parafusos (6) e pinos cônicos (7) do mancal (8) do fuso Y;
8. Remover o conjunto do fuso Y (com motor) por trás da máquina. Note que o mancal
frontal permanecerá na máquina;
Obs.1 : Peso do cj. do fuso : aproximadamente 53 kg;

9. Montar o novo fuso do eixo Y. Não apertar os parafusos (6) do mancal (8) antes de
colocar os pinos (7);
10. Colocar os parafusos de fi xação da porca (4) do fuso Y;
11. Montar o batente (3) no mancal dianteiro;
13. Montar a proteção telescópica (1)(2) retirado no ítem 1 e 2;
14. Executar o zeramento do eixo Y, ver procedimento no capítulo 7.3 da página 50 para
máquinas sem régua ótica e capítulo 7.6 da página 56 para máquinas com régua ótica.

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10.6 - EIXO "Z” (CABEÇOTE)

10.7 - Deslocamento da Mesa

O deslocamento da mesa na direção do eixo “Z” é acionado pelo servomotor (1) acoplado
diretamente ao fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois
rolamentos de contato angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta
graxa possui longa durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000
horas de operação.

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10.8 - Montagem e Desmontagem do Fuso

Para remoção do conjunto do fuso do cabeçote (eixo Z), deve-se apenas retirar as
proteções telescópicas, parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da
porca do fuso.

PROCEDIMENTO

1. Soltar os parafusos de fixação superior da proteção telescópica(1);


2. Abaixar a proteção telescópica(1) para acesso ao mancal inferior do fuso Z;

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3. Calçar o cabeçote (calço de madeira aprox. 500mm);


4. Remover batente(3) inferior do fuso Z;
5. Remover parafusos de fi xação da porca(4) do fuso Z localizados atrás do cabeçote (5)
com acesso pelo lado do motor;
6. Remover os parafusos(7) e pinos cônicos(8) do mancal(9) do fuso Z;
7. Remover o conjunto do fuso Z (com motor) puxando-o para cima;
Obs.1 : Peso do cj. do fuso : aproximadamente 57 kg;

8. Montar o novo fuso do eixo Z. Não apertar os parafusos(7) do mancal(9) antes de


colocar os pinos(8);
9. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso Z;
10. Montar o batente(3) do mancal dianteiro;
11. Montar a proteção telescópica(1)(2) retirado no item 1 e 2;
12. Executar o zeramento do eixo Z, ver procedimento no capítulo 7.1 da página 46 para
máquinas sem régua ótica e capitulo 7.4 da página 52 para máquinas com régua ótica.

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10.9 - SUBSTITUIÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS

No caso da necessidade de substituição dos rolamentos do mancal do fuso, atenção


especial deve ser dada para a substituição dos rolamentos de contato angular.
Para a montagem dos rolamentos, engraxar cada rolamento novo com 2 cc de graxa
NBU15.

10.10 - Mancal do fuso e rolamentos

Os rolamentos de contato angular do fuso são montados com uma carga padrão,
chamada de pré-carga, a qual é uma carga pré-definida para um perfeito funcionamento
dos rolamentos e eliminação da folga no mancal.

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10.11 - Ajuste da pré-carga dos rolamentos

A pré-carga neste tipo de rolamento é dada pela pressão de contato da tampa do mancal
e da porca SKF no rolamento.

O ajuste da pré-carga é defi nido pela folga (distância) existente entre o mancal e a
tampa, quando os rolamentos estão colocados - ver fi guras abaixo.

Para ajustar esta folga, são colocados os rolamentos no alojamento do mancal e


levantado a medida ª

Depois, é ajustada a tampa com uma medida B, que deve ser o valor A + (0,03 a 0,05
mm).

Após o aperto da tampa do mancal, esta distância calculada se tornará na pressão de


contato do rolamento pré-carga.

OBS.: Verifi que a pré-carga em toda troca de rolamento, sempre observando a posição
de montagem dos rolamentos no momento da troca.

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11 – CABEÇOTE

O cabeçote é composto por um cartucho, desenvolvido para operações de usinagem


( fresamentos e furações) e tem como principais características: tempos minimizados,
maior exatidão da peça e menor ruído durante o funcionamento da máquina.

A interface para adaptação da ferramenta é preparado de acordo com a confi guração da


máquina disponível para (cone do árvore) BT 40, CAT 40 ou DIN 40.

Não é mostrada nenhuma informação sobre a montagem do cartucho de forma


proposital, porque a Romi não aconselha nenhuma manutenção ou troca de peças
por técnicos não autorizados pela Romi.

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11.1 - Levantamento e Transporte do Conjunto do Cabeçote (cartucho, corpo do


cabeçote e motor spindle)

Obs: Para levantar o cabeçote utilize dispositivos de levantamento adequados.

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11.2 - Substituição da Correia

1. Remover as chaparias (1) e (2);


2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) deverá estar
livre conforme figura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia fi cará
frouxa);
6. Remover a correia velha;
7. Colocar as correias nova;
8. Ajustar a tensão da correia por meio dos dois esticadores (8). Aferir a frequência pela
tabela abaixo, utilizando o aparelho optibelt TT3;

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11.3 - Substituição do Cartucho

1. Remover as chaparias (1) e (2);


2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) deverá estar
livre conforme fi gura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia fi cará
frouxa);
6. Soltar seis parafusos (9) que fixam o nariz do árvore;
7. Descer o cabeçote (eixo Z) até que esteja apoiado sobre o calço de madeira (10),
conforme figura 3; (altura do calço de madeira de aprox.: 200 mm)
8. Retirar os parafusos (9) que fixam o nariz do árvore;
9. Subir lentamente o cabeçote (eixo Z) observando que o cartucho (11) deverá
permanecer apoiado sobre o calço de madeira até que esteja completamente livre,
conforme fi gura 4;

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11.4 – Ajuste da Parada Orientada (M19) e da Altura do Ponto de troca do Eixo Z

Após uma substituição de cartucho ou correia do Spindle se faz necessário o ajuste da


parada orientada (M19) que consiste em ajustar o ponto de parada da chaveta do eixo
Spindle para o perfeito encaixe na ferramenta.

1 – Reconhecimento do teclado.

2 – Ligar e referenciar a máquina.


3 – Referenciar o magazine do TAF.
4 – Selecionar modo MDA.
5 – Comandar “M19” no modo MDA.
6 – Pressionar [RESET].
7 – Girar manualmente o eixo árvore para sair da posição M19.
8 – Verificar valor do parametro 30600[0].
Caminho:
8.1 - [Menu Select]
8.2 - [Coloc.em Funcionamento]
8.3 - [Dados Maq]
8.4 - [MD Eixo]
8.5 - [Procura]
8.6 - Digitar 30600
8.7 – [Ok]

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9 – Com a máquina no modo SETUP , e através do painel remoto, posicionar o eixo "Z"
na posição encontrada no passo 8 (Valor do parâmetro 30600).
10 - Soltar o freio do motor (1) do ATC movendo a trava (2) no sentido horário (Foto 2).

11 – Colocar um suporte de ferramenta no cone do eixo arvore, e com uma chave


sextavada de 12mm girar manualmente o parafuso que fica na parte superior do motor do
ATC no sentido anti-horário (Foto 3) até que o braço do trocador chegue na posição de
troca de ferramenta (Foto 4).

12 – Para ajustar a altura de troca, o braço deve estar na posição de repouso. Sendo
assim
deve-se recuar o braço, movimentar o eixo Z e avançar o braço, repetindo esta operação
até a garra do braço encaixar perfeitamente no suporte de ferramenta, inclusive com a
chaveta corretamente posicionada (Foto 5)

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13 – Com o braço perfeitamente encaixado anotar o valor da posição máquina do eixo Z.

14 – Com o braço perfeitamente encaixado anota o valor da posição angular do eixo


arvore, em “Posição Atual Sistema de Medição 1” (Foto 6).
Caminho:
14.1 – [Menu Select]
14.2 – [Diagnose]
14.3 – [ > ]
14.4 – [Axix Diag] ou [Diag Eixo]
14.5 – [Serviço Acionam]
14.6 – Com [Acion +] selecionar a pagina AX4:MSP1

15 – Inserir senha para habilitar alteração de parametros.


Caminho:
15.1 – [Menu Select]
15.2 – [Coloc. Em Funcionam]
15.3 – [ > ]
15.4 – [Senha]
15.5 – [Digitar senha]
15.6 – “SUNRISE”
15.7 – [Input]
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16 – Inserir o valor encontrado no passo 13 (Posição máquina de Z), nos parametros


30600[0] / 30600[1] / 30600[2] / 30600[3].
Caminho
16.1 – [Menu Select]
16.2 – [Coloc. Em Funcionam]
16.3 – [Dados de Maq]
16.4 – [MD Eixo]
16.5 – [Procura]
16.6 – Digitar 30600
16.7 – [Ok]
16.8 – Com [Eixo +] selecionar a pagina AX3:MZ1 (Foto 7).
16.9 – Digitar o valor e pressionar [Input], repetir para 30600[0] / 30600[1] / 30600[2] /
30600[3].

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17 – Em seguida com [Eixo +] selecionar a pagina AX4:MSP1 (Foto 8).

Pressionar

17.1 – [Procura]
17.2 – Digitar 34090
17.3 – [Ok]
17.4 – Digitar o valor encontrado no passo 14 e pressionar [Input].
18 – Desligar e ligar a máquina
19 – Executar uma troca para teste.

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12 - TROCADOR AUTOMÁTICO DE FERRAMENTAS

12.1 - Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC)

Especificações:

• 30 ferramentas cone ISO 40, preparado


para mandril BT,CAT ou DIN;
• diâmetro máximo 80mm com
ferramentas adjacentes e 150mm sem
ferramentas adjacentes;
• o momento máximo é de 2.5 kgfm;
• comprimento máximo 300 mm;
• peso máximo 8 kg

1- Sequência de funcionamento:

• ao ligar o equipamento, o magazine


solicitará referenciamento em busca do
sinal do sensor de referencia (I028.2);
• ao selecionar a ferramenta através do código Txx M6; o magazine movimentará no
sentido horário (I021.6) ou no sentido anti-horário (Q021.5) monitorando possíveis
sobrecargas (I026.7- QM691). O magazine pode movimentar no sentido horário por meio
da tecla "index ATC" localizada no painel de operação;
• os dois sensores contadores de posicionamento (I028.0 e I028.1) alimentam a lógica do
ladder que será visto no capítulo 3;
• ao encontrar a posição desejada o copo é avançado pelo cilindro pneumático (Q021.7-
K691) e confirmado através do sensor (I027.1);
• após a troca o copo é recuado pelo cilindro pneumático (Q022.0-K692) e confirmado
através do sensor (I027.0);

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2- Sistema de Giro do Magazine:

Motor com freio eletrônico


Capacitor 20uF

Sensor de confi rmação de Posicionamento (I028.0)


Sensor desliga motor do magazine (I028.5)
Sensor de confi rmação de Posicionamento (I028.1)

Sensor NF de referência do Magazine (I028.2)


Sistema de Geneva

Acionador dos sensores


Rolamentos acionadores na Geneva

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Parafuso de ajuste do sistema Geneva

Ajuste do sistema da Geneva


Ao montar o motor de giro do magazine,
ajuste o parafuso de modo que o disco
frontal não fi que com folga e o motor não
fique travado. O ajuste manual é feito pela
ventoinha.

3 - Trava do Copo

Força de mola trava o copo para troca de ferramenta.


Para substituir a mola, basta soltar o estojo lateral.

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4 - Cilindro Pneumático para avançar/ recuar o Copo

S- Ajuste de escape (Velocidade)


C- Ajuste de amortecimento

Ajuste da velocidade/ amortecimento do Copo

1. Monte uma ferramenta de ~1Kg no Copo (ou a


mais leve do cliente)

2. Através da Pág. Funções Auxiliares avance e


recue o Copo.

3. Ajuste a velocidade/ amortecimento no avanço e


no recuo de modo que não ocorra vibrações no fi nal
do curso nem ultrapasse o tempo de troca.

4. Monte a ferramenta mais pesada do cliente (8kg


máx.) e repita os itens 2 e 3.

O mau ajuste causa trepidação nos sinais dos


sensores de copo avançado e recuado gerando
mensagens.

Sensor de Copo Avançado (I027.1)


Sensor de Copo Recuado (I027.0)

Ajuste do Sensor de Copo Avançado e


Recuado

Sensor de Copo Avançado - Mova o sensor de


cima para baixo até atua-lo e mova para baixo
mais 1 mm.

Sensor de Copo Recuado- Mova o sensor de


baixo para cima até atua-lo mova para cima mais
1 mm.

Essa janela de 1mm evita que vibrações


desatuem os sensores.

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Haste do cilindro pneumático


Haste guia do cilindro pneumático
Porca da haste guia do cilindro pneumático

Ajuste da Trava do Copo


- A trava do Copo tem a função de segura- lo
quando avançado e libera-lo para movimento
quando está recuado.
- Soltando a rosca na ponta da haste do cilindro
pneumático, o curso aumenta pressionando a
mola e liberando o copo para movimento do
magazine.
- Apertando a rosca na ponta da haste do cilindro,
o curso diminui e a mola comprime contra o
Copo.
5 - Procedimento para Troca do Copo - Após o ajuste da trava do Copo e da velocidade/
amortecimento do cilindro, devemos recuar o
Copo e apertar a porca da haste guia com
pressão de ¼ de volta.

Retirar a proteção superior da régua de nylon.

Retirar a régua de nylon superior do magazine

Ao montar o novo Copo, notar a posição da chaveta


para encaixe na régua de nylon

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6 – Braço

Sequência de funcionamento:

• Após avanço do copo, o braço do ATC é acionado pelo motor (Q022.3- KM693), o freio
mecânico é liberado e inicia o giro do ATC. Possíveis sobrecargas são monitoradas
(I028.7-QM693);
• Ao chegar na posição de troca, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• Sensor de confirmação para pegar ferramenta (I028.5) é acionado;
• Cilindro pneumático extrai a ferramenta (Q020.5) e extração é confirmada (I027.2);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• Após descida, giro e subida do braço, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• O cilindro pneumático prende a ferramenta e o sinal é confirmado (I027.4);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• O braço encontra sinal de origem (I028.6), o motor pára, freio mecânico é acionado e a
troca está concluída.

Nível de Óleo

Vazamento devido ao excesso de óleo.


Deve-se completar o nível de óleo até metade do
visor para que não ocorra vazamentos

Vazamento devido ao excesso de óleo.

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Dreno

7 - Sensores e Cames de Posicionamento

Esticador de corrente dos cames.

Sensor de referência (I028.6)


Sensor de trava/destrava ferramenta (I028.5)
Sensor de parada do motor (I028.4)
Parafusos de ajuste

Distância entre o sensor


e o came - ajustar entre:
0,3~0,5mm

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1º Came
2º Came
Escala de referencia
Marcas de origem.
Marcas de referencia entre 1º e 2º came

Ajuste dos Sensores e Cames de Posicionamento

1- Destrave o freio e gire o motor manualmente no sentido anti-horário até que o braço
pare na posição de referência;
2- Gire mais 1 ½ volta para centralizar as marcas de origem em relação a escala de
referência (existem 3 voltas de giro do motor com o braço no ponto de referência);
3- Alinhe as marcas de referencia do 1º e 2º came.
Neste momento, somente o sensor de trava/destrava ferramenta deve estar acionado.

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8 - Ajuste Fino dos Sensores e Cames de Posicionamento / Ajuste das marcas de


origem

1- O ajuste fi no deve ser executado no momento de subida do braço para colocar a


ferramenta (dado pelo mecanismo do redutor) e travamento da ferramenta (dado pelo
sensor);
2- Gire o motor manualmente e ajuste o 2º Came para que o sensor de trava/destrava
ferramenta seja acionado no momento em que o braço pare de subir (ver carta de tempo
no manual do fornecedor Gifo);
3- Confira o acionamento do sensor de trava/destrava com a descida do braço seguindo a
carta de tempo.

Ajuste entre 1º e 2º came

1- Conforme carta de tempo existe uma diferença de tempo entre a queda do sinal
de parada do motor e a queda do sinal de trava/destrava ferramenta (1º e 2º came
respectivamente).
2- Monitorar os sinais dos sensores de parada do motor e trava/destrava ferramenta.
3-Execute trocas de ferramenta em vazio e ajuste o 1º came para que a diferença entre
as quedas dos sinais dos sensores seja igual a carta de tempo.

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Gap 0,2 à
0,3mm

Porcas de ajuste.
Tensão para atuação do freio = 90VDC
Alimentação do motor = 220 VAC

O GAP deve ser ajustado nas três porcas


utilizando um calibre de folga. A folga deve
estar distribuída uniformemente pela chapa.

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9 - Checagem Geométrica

A concentricidade entre o braço e o Copo é verificado pelo dispositivo (*) constituído de 3


peças, conforme figura abaixo. A concentricidade entre o braço e o eixo árvore é
executado pelo mesmo dispositivo com o mesmo conceito.

(*) Dispositivo para BT 40 é N18196


Dispositivo para CAT 40 é N19524
Dispositivo para DIN 40 é N19604

Pino de Alinhamento
Bucha da Garra
Bucha Cônica

Parafuso de ajuste lateral do Pot.

O alinhamento do conjunto ATC com


a máquina é checado verificando o
paralelismo entre o eixo do braço e o
eixo Z, como mostra fi gura abaixo. A
tolerância máxima é de 0,1mm no
eixo X e no eixo Y.

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Caso não esteja alinhado, deve-se checar se o problema está no ATC ou no suporte
usinado pela Romi (tolerância de 0,05mm).
No ATC, a tolerância entre a face de fixação e o eixo do braço é de 0,05mm (eixo x e y)
que deve ser ajustado nos parafusos inferiores e superiores (eixo y) e nos calços (eixo x).

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