Apostila de Manunteção PDF

Manual de
Manutenção
I
Instruções de
Manutenção
T12030C
INSTRUÇÕES DE MANUTENÇÃO
ÍNDICE
CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO ____________________________________ 1
1.1. Público Alvo do Manual de Manutenção ....................................................................................... 2
1.2. Observação Geral ......................................................................................................................... 2
CAPÍTULO 2 MANUTENÇÃO GERAL _____________________________ 3

2.1. Geometria ..................................................................................................................................... 4
2.1.1. Nivelamento ..................................................................................................................................... 4
2.1.2. Alinhamento do Cabeçote e mesa ................................................................................................... 5
2.2. Tabela de Manutenção Preventiva ................................................................................................... 8
CAPÍTULO 3 MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS ____________________ 9

3.1. Eixo “X” (mesa superior) ............................................................................................................. 10
3.1.1. Deslocamento da mesa ................................................................................................................. 10
3.1.2. Montagem e desmontagem do fuso................................................................................................11
3.2. Eixo “Y” (mesa inferior) ............................................................................................................... 13
3.2.2. Montagem e desmontagem do fuso............................................................................................... 14
3.3. Eixo "Z” (cabeçote) ..................................................................................................................... 16
3.3.2. Montagem e desmontagem do fuso............................................................................................... 17
3.4. Substituição dos rolamentos dos mancais ............................................................................................................ 19
3.4.1. Mancal do fuso e rolamentos ......................................................................................................... 19
3.5. Ajuste do zero máquina .............................................................................................................. 21
3.5.1. Ajuste do zero máquina do eixo Z.................................................................................................. 21
3.5.3. Ajuste do zero máquina do eixo X ................................................................................................. 23
3.5.4. Ajuste do zero máquina do eixo Y.................................................................................................. 24
3.6. Ajuste do zero máquina (para máquinas equipadas com régua óptica) ..................................... 26
3.6.1. Procedimento geral (antes do zeramento de cada eixo) ............................................................... 26
3.6.2. Ajuste do zero máquina do eixo Z.................................................................................................. 27
3.6.3. Ajuste do zero máquina do eixo X ................................................................................................. 28
3.6.4. Ajuste do zero máquina do eixo Y.................................................................................................. 29
3.6.5. Procedimento final após zeramento do(s) eixo(s).......................................................................... 29
3.7. Cabeçote ..................................................................................................................................... 30
3.7.1. Levantamento e transporte do conjunto do cabeçote (cartucho, corpo do cabeçote e motor
spindle) ........................................................................................................................................... 31
3.7.2. Substituição da correia ..................................................................................................................... 32
3.7.3. Substituição do cartucho .................................................................................................................. 33
3.8. Trocador automático de ferramentas ......................................................................................... 34
3.8.1. Trocador automático de 20 ferramentas (TAF) para romi D600 .................................................... 34
3.8.2. Trocador automático de 30 ferramentas (ATC) para romi D800 .................................................... 37
3.9. Ruído e aquecimento anormais .................................................................................................. 49
3.10. Protetores de cavacos ................................................................................................................ 49
3.11. Visor da porta .............................................................................................................................. 51
3.11.1. Procedimentos de limpeza (material policarbonato) ...................................................................... 51
3.12. Luminária .................................................................................................................................... 53
3.13. Verificação de todas as ligações elétricas .................................................................................. 53
3.14. Ligação RS232 e plug instrumental ............................................................................................ 53
3.15. Painel elétrico – área de ventilação ............................................................................................ 54
3.16. Painel de operação remoto ......................................................................................................... 54
T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0

CAPÍTULO 4 MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO,
PNEUMÁTICO E REFRIGERAÇÃO ___________________ 55
4.1. Sistema de lubrificação Centralizada .......................................................................................... 56
4.1.1. Composição: .................................................................................................................................. 56
4.1.2. Funcionamento: ............................................................................................................................. 56
4.1.3. Sequência lógica de funcionamento .............................................................................................. 57
4.1.4. Mensagens de controle da Lubrificação: ....................................................................................... 57
4.1.5. Ciclo de Lubrificação - Verificação do funcionamento ................................................................... 58
4.1.6. Regulagem do volume de descarga de óleo.................................................................................. 59
4.1.7. Manutenção periódica .................................................................................................................... 59
4.1.8. Esquema de Lubrificação ............................................................................................................... 62
4.2. Sistema Pneumático ................................................................................................................... 63
4.2.1. Procedimento de Manutenção (Limpeza) ...................................................................................... 64
4.2.2. Esquema Pneumático .................................................................................................................... 65
4.3. Sistema de Refrigeração ............................................................................................................ 66
4.3.1. Máquina equipada com Pistola de Lavagem, Refrig. Externa da Ferramenta, Limpeza das
Proteções ...................................................................................................................................... 66
4.3.2. Pistola de Lavagem ........................................................................................................................ 67
4.3.3. Esquema de Refrigeração ............................................................................................................. 68
4.4. Abastecimento dos Sistemas ...................................................................................................... 69
CAPÍTULO 5 MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS __________________ 71

5.1. Tranportador de cavacos ............................................................................................................ 72
5.2. Conectores da Refrigeração e Transportador de Cavacos ......................................................... 73
5.3. Separador de Óleo / refrigerante oil Skimmer ............................................................................ 74
5.4. Régua Óptica .............................................................................................................................. 75
5.5. Porta Automática ........................................................................................................................ 76
5.5.1. Funcionamento do módulo A111 - módulo ECMP.......................................................................... 77
5.5.2. Mensagens de controle da porta automática ................................................................................. 78
5.6. Mesa giratória ............................................................................................................................. 79
5.7. Ar Condicionado para Painel Elétrico ......................................................................................... 80
5.8. Exaustor de névoa ...................................................................................................................... 81
CAPÍTULO 6 MANUTENÇÃO ELETRO-ELETRÔNICA _______________ 83

6.1. CNC Fanuc ................................................................................................................................. 84
6.1.1. Hardware do CNC Fanuc 0i-MC (Máquina Básica) ....................................................................... 84
6.1.2. Hardware do CNC Fanuc 21i-MB (Alta Performance) ................................................................... 84
6.2. Estrutura do CNC ........................................................................................................................ 85
6.2.1. CNC Fanuc 0i-MC (Máquina Standard) ......................................................................................... 85
6.2.2. CNC Fanuc 21i-MB (Alta Performance) ......................................................................................... 86
6.3. Troca do Fusível do CNC ............................................................................................................ 87
6.4. Troca da Bateria do CNC ............................................................................................................ 89
6.5. Substituição dos Ventiladores do CNC ....................................................................................... 91
6.6. Páginas de Manutenção do CNC 21i MB ................................................................................... 93
6.6.1. Página SYSTEM ............................................................................................................................ 93
6.6.2. Página de Mensagens/Alarmes ..................................................................................................... 93
6.6.3. Página de Histórico de Alarmes ..................................................................................................... 94
6.7. Parâmetros de Máquina .............................................................................................................. 95
6.7.1. Descrição ....................................................................................................................................... 95
6.8. Ladder ......................................................................................................................................... 96
6.8.1. Introdução ...................................................................................................................................... 96
6.8.2. Funcionamento .............................................................................................................................. 97

6.8.3. Operação de ladder ....................................................................................................................... 97
6.8.4. Endereços de Ladder ..................................................................................................................... 98
6.8.6. Visualização do Ladder Estruturado SB7 (Fanuc 21i-MB) ............................................................. 99
6.8.7. Visualização do Programa do Ladder .......................................................................................... 100
6.8.8. Módulos de I/O’s (A121/N121/N122) ........................................................................................... 101
6.9. Diagnóstico em Forma de Onda ............................................................................................... 102
6.10. Procedimento para Salvar/Carregar Dados .............................................................................. 105
6.10.1. Procedimento para Salvar Dados Utilizando Cartão PCMCIA..................................................... 105
6.10.2. Procedimento para Carregar o Sistema Operacional e Macro Executer ..................................... 107
6.10.3. Procedimento para Carregar Dados Utilizando cartão PCMCIA.................................................. 107
6.10.4. Procedimento para Salvar via RS232 (Com Uso do PCIN) ..........................................................111
6.10.5. Procedimento para Carregar Dados na Máquina via RS232 Utilizando o Micro (PCIN) ..............113
6.11. Ajuste da Parada Orientada (M19) e a Posição do Eixo "Z" no Momento da Troca - Para ATC
30 Ferramentas ......................................................................................................................... 116

CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 1

1 - INTRODUÇÃO
1.1. PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO
Manual de Manutenção
Instruções para:
Manutenção
Preventiva
Público Alvo:
• Técnicos de Manutenção
• Técnicos de Inspeção
• Técnicos de Reparos
1.2. OBSERVAÇÃO GERAL
IMPORTANTE
Todas as operações de manutenção DEVEM SER REALIZADAS COM A MÁQUINA
DESLIGADA.
Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina pela chave
geral e trave-a com um cadeado para evitar sérios acidentes ou danos materiais.
Máquina energizada Máquina desligada para atividades de manutenção
ON
ON
tripped
tripped
reset
reset
Colocar o cadeado
para travar a
OFF
chave geral
OFF
Porta do Painel Chave Geral

Elétrico

CAPÍTULO 2
MANUTENÇÃO GERAL

2 - MANUTENÇÃO GERAL
Todas as atividades necessárias devem Nunca opere a máquina com as

ser realizadas por pessoas autorizadas. proteções laterais removidas.
2.1. GEOMETRIA
2.1.1. Nivelamento
É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja corretamente ancorada
e precisamente nivelada.
Esse procedimento é executado pela Romi durante a instalação da máquina, e recomenda-se a verificação
do nivelamento pelo cliente após um mês e a cada seis meses.
ATENÇÃO:
Este serviço poderá ser comprado da Romi já que não está incluso na garantia da máquina.
· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm
a) Posicionar a Mesa no centro do curso e colocar os níveis sobre a mesa (sentido transversal e longitudinal),
conforme indicado na figura.
b) Deslocar a mesa até uma das extremidades;
c) Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis;
d) Deslocar a mesa até a outra extremidade;
e) Verificar o desvio total, lendo as escalas dos níveis;
f) O desvio total é igual a:
Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.
Transversal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra.
O valor encontrado não deverá ultrapassar o desvio máximo de 0,060mm/total.
Indicadores de Nível
3
Para realizar o nivelamento da máquina,

posicionar a mesa no meio dos cursos dos eixos
X e Y, e em seguida nivelar a máquina através
dos niveladores 1, 2, 3 e 4, conforme mostrado
na figura ao lado. Com relação aos niveladores 5
5 e 6, é importante que eles fiquem soltos
durante o ajuste do nivelamento, pois serão
utilizados apenas para ajuste da “bandeira” da
máquina.
1
X Y 4
6
2

Para verificar a ortogonalidade entre a superficie da mesa e o eixo-árvore
(Bandeira)
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), Posicionar o relógio sobre a mesa, conforme figura 6.
• Fazer leitura no giro do cabeçote no intervalo de 180º, observando que o valor não deverá ultrapassar
o especificado de 0,020/300mm conforme figura abaixo.
Plano ZX Plano YZ
300 300
Para ajustar a “bandeira” da máquina, ajustar os chumbadores 5 e 6 localizados na parte central da base da
máquina. (ver página anterior)
2.1.2. Alinhamento do Cabeçote e mesa
Em caso de uma forte colisão entre o cabeçote e a mesa, pode ocorrer o desalinhamento
dos conjuntos.
Obs.: Para que as verificações a seguir possam ser realizadas será necessário esquadro
e relógio milesimal.
Para verificar paralelismo no movimento do eixo “Y”
• Posicionar a base magnética do relógio

na face do eixo árvore
• Com a mesa na posição zero (eixo Y),

posicionar o relógio na extremidade da
mesa conforme figura 1.
• Fazer as leituras no movimento do eixo

“Y” observando que o desvio encontrado
não deverá ultrapassar o especificado de
0,020/total conforme figura 1.
figura 1

Para verificar paralelismo no movimento do eixo “X”
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio sobre a mesa conforme figura 2.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,025/total conforme figura 2.
300
figura 2
Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será necessário executar
ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da guia linear.
Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X e Y, assegurar
que a máquina esteja devidamente nivelada.
Para verificar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio coincidente com a face rasgo-T da
mesa conforme figura 3.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 3.
300
figura 3
Para ajustar o paralelismo entre a ranhura de referência da mesa e o movimento do eixo X, é necessário soltar
os parafusos que prendem a mesa na sapata da guia linear do eixo X e ajustar o paralelismo através da folga
dos parafusos. O ajuste do paralelismo é feito através de ajuste mecânico (rasquete).

Para verificar a ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e a superfície da mesa
(plano “Y” e”Z”)
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore
• Com a mesa no centro do curso, posicionar o esquadro sobre a mesa conforme figura 4
• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4
• Fazer leitura no movimento do eixo “Z” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,015/300mm conforme figura 4
figura 4
Para verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”
• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.
• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme figura 5
• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.
• Fazer leitura no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,015/300mm.
figura 5
Para ajustar o esquadro da máquina, é necessário soltar os parafusos de fixação da mesa inferior e movê-la
até que o esquadro fique dentro da tolerância especificada. O ajuste de esquadro da máquina é feito através
de ajuste mecânico (rasquete).

2.2. TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
NOTA
Esta tabela tem por objetivo orientar o usuário da máquina sobre os principais componentes que devem
ser inspecionados periodicamente.
Período
Semestral
Trimestral
Semanal
Mensal
Diário
Anual
ITENS A SEREM INSPECIONADOS PELO OPERADOR
Pré aquecer a máquina
Verificar nível de óleo lubrificante
Limpar filtros (tela) do tanque de fluído refrigerante
Inspecionar pressões pneumáticas
Inspecionar filtros do sistema pneumático
Retirar excessos de cavacos da área de usinagem
Verificar vazamento de ar comprimido
Verificar vazamentos no sistema de lubrificação
Verificar vazamentos no sistema de refrigeração
Verificar nível e qualidade de fluído refrigerante
Inspecionar lubrificador do sistema pneumático (limpeza e reabastecimento)
Inspecionar proteções de cavacos
Limpar o painel de operação externamente
Inspecionar garras do T.A.F.
Lubrificar trilhos guia do carro do T.A.F.
Limpar por completo tanque de refrigeração
Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico

Semestral
Trimestral
Semanal
Mensal
Diário
Anual
ITENS A SEREM INSPECIONADOS POR TÉCNICOS QUALIFICADOS
Inspecionar lubrificação de guias e fusos
Inspecionar limpeza das guias lineares
Inspecionar limpeza dos dissipadores dos acionamentos
Inspecionar tubulação e dosadores do sistema de lubrificação
Executar limpeza interna do painel elétrico
Inspecionar nivelamento da máquina
Inspecionar rolamentos dos fusos
Substituir as unidades de fluxo do sistema de lubrificação
Substituir filtro de linha e filtro de sucção do sistema de lubrificação
Reaperto da fiação do painel elétrico

CAPÍTULO 3
MANUTENÇÃO DOS
CONJUNTOS

3 - MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS
3.1. EIXO “X” (MESA SUPERIOR)
3.1.1. Deslocamento da Mesa
O deslocamento da mesa na direção do eixo “X” é acionado pelo servomotor (1) acoplado diretamente ao
fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois rolamentos de contato
angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta graxa possui longa
durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000 horas de operação.

3.1.2. Montagem e Desmontagem do Fuso
Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo X), deve-se apenas retirar as proteções telescópicas, parafusos
de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do fuso.
ATENÇÃO
Peso do cj. fuso: aproximadamente 38 kg
PROCEDIMENTO
1. Recuar a proteção telescópica (1) para acesso ao mancal esquerdo do fuso X;

2. Remover a proteção telescópica (2) para acesso ao mancal direito do fuso X;

3. Remover prolongador do batente(3);
4. Remover parafusos de fixação da porca(4) do fuso X localizados em baixo da mesa(5) com
acesso pelo lado do motor;
5. Deslocar manualmente a mesa até que a porca(4) do fuso(6) saia do mancal;
7. Remover os parafusos(7) e pinos cônicos(8) do mancal(9);
8. Remover o conjunto do fuso X (com motor) pela lateral direita da máquina. Note que o
mancal esquerdo permanecerá na máquina;
Obs.1 : Peso do cj. fuso: aproximadamente 38 kg;

Obs.2 : Para troca dos rolamentos de contato angular, ver procedimento no capítulo 3.4
8 7
9
9. Montar o novo fuso do eixo X. Não apertar os parafusos do mancal(9) antes de colocar os
pinos;
10. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso X;
11. Montar o prolongador do batente(3) do mancal esquerdo retirado no ítem 3;
13. Montar a proteção telescópica(1)(2) retirado no ítem 1 e 2;
14. Executar o zeramento do eixo X, ver procedimento no capítulo 3.4

3.2. EIXO “Y” (MESA INFERIOR)
O deslocamento da mesa na direção do eixo “Y” é acionado pelo servomotor (1) acoplado diretamente ao
fuso de esferas (2).
1
2

Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo Y), deve-se apenas retirar as proteções telescópicas, parafusos
de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do fuso.
ATENÇÃO
Peso do cj. do fuso: aproximadamente 53 kg
PROCEDIMENTO
1. Recuar a proteção telescópica(1) para acesso ao mancal dianteiro do fuso Y;

2. Remover a proteção fixa(2) para acesso ao mancal traseiro do fuso Y;

3. Remover batente(3) frontal do fuso Y;
4. Remover parafusos de fixação da porca(4) do fuso Y localizados em baixo da mesa inferior
com acesso pelo lado do motor;
5. Deslocar manualmente a mesa até que a porca(4) do fuso(5) saia do mancal;
7. Remover os parafusos(6) e pinos cônicos(7) do mancal(8) do fuso Y;
8. Remover o conjunto do fuso Y (com motor) por trás da máquina. Note que o mancal
permanecerá na máquina;
Obs.1 : Peso do cj. do fuso : aproximadamente 53 kg;

3 8
7 6
9. Montar o novo fuso do eixo Y. Não apertar os parafusos(6) do mancal(8) antes de colocar
os pinos(7);
10. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso Y;
11. Montar o batente(3) do mancal dianteiro retirado no ítem 3;
14. Executar o zeramento do eixo Y, ver procedimento no capítulo 3.4

3.3. EIXO "Z” (CABEÇOTE)
O deslocamento da mesa na direção do eixo “Z” é acionado pelo servomotor (1) acoplado diretamente ao fuso
de esferas (2).

Para remoção do conjunto do fuso do cabeçote (eixo Z), deve-se apenas retirar as proteções telescópicas,
parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do fuso.
ATENÇÃO
Peso do cj. do fuso : aproximadamente 57 kg
PROCEDIMENTO
1. Soltar os parafusos de fixação superior da proteção telescópica(1);

2. Abaixar a proteção telescópica(1) para acesso ao mancal inferior do fuso Z;

3. Calçar o cabeçote (calço de madeira aprox. 500mm);
4. Remover batente(3) do fuso Z;
5. Remover parafusos de fixação da porca(4) do fuso Z localizados atrás do cabeçote (5) com
acesso pelo lado do motor;
6. Remover os parafusos(7) e pinos cônicos(8) do mancal(9) do fuso Z;
7. Remover o conjunto do fuso Z (com motor) puxando-o para cima;
Obs.1 : Peso do cj. do fuso : aproximadamente 57 kg;

8 7
Calço de madeira
8. Montar o novo fuso do eixo Z. Não apertar os parafusos(7) do mancal(9) antes de colocar
os pinos(8);
9. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso Z;
10. Montar o batente(3) do mancal dianteiro retirado no ítem 3;
12. Executar o zeramento do eixo Z, ver procedimento no capítulo 3.4

3.4. SUBSTITUIÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS
No caso da necessidade de substituição dos rolamentos do mancal do fuso, especial atenção deve ser dada
para a substituição dos rolamentos de contato angular.
Para a montagem dos rolamentos, engraxar cada rolamento novo com 2 cc de graxa NBU15.
3.4.1. Mancal do fuso e rolamentos
Os rolamentos de contato angular do fuso são montados com uma carga padrão, chamada de pré-carga, a qual
é uma carga pré-definida para um perfeito funcionamento dos rolamentos e eliminação da folga no mancal.
Rolamentos de esferas.
Não há ajustes
Rolamentos de contato angular

ajustar pré-carga

Ajuste da pré-carga dos rolamentos
A pré-carga neste tipo de rolamento é dada pela pressão de contato da tampa do mancal e da porca SKF no
rolamento.
O ajuste da pré-carga é definido pela folga (distância) existente entre o mancal e a tampa, quando os rolamentos
estão colocados - ver figuras abaixo.
Para ajustar esta folga, são colocados os rolamentos no alojamento do mancal e levantado a medida A.
Depois, é ajustada a tampa com uma medida B, que deve ser o valor A + (0,03 a 0,05 mm).
Após o aperto da tampa do mancal, esta distância calculada se tornará na pressão de contato do rolamento
pré-carga.
OBS.: Verifique a pré-carga em toda troca de rolamento, sempre observando a posição de montagem
dos rolamentos no momento da troca.
Tampa
B
Posição de Montagem
dos Rolamentos

3.5. AJUSTE DO ZERO MÁQUINA
• Importante : Todas as operações e manutenções devem ser executada por pessoas

qualificadas.
O ajuste do zero máquina dos eixos garante o correto posicionamento dos eixos conforme layout de trabalho
da máquina (Observar os layout’s para os eixos X, Y e Z no manual de Considerações Gerais).
Este reajuste deverá ser realizado quando um dos eixos não estiver com o posicionamento de acordo com o
layout de trabalho, o que poderá ocorrer após uma troca de fuso, após uma colisão, ou qualquer outra causa
que interfira no correto posicionamento do eixo.
Para realizar o ajuste de zeramento dos eixos são utilizadas marcas de refência para cada eixo, essas marcas
estão localizadas na mesa e coluna.
Atenção: caso haja perca ou danificação das marcas de referência, utilizar o procedimento a seguir
para restabelecer a posição de referência dos eixo.
Alinhar as marcas de referência e ajustar através

do parâmetro 1815.4 para 0 e depois para 1.
Desligar e ligar a máquina.
3.5.1. Ajuste do Zero Máquina do eixo Z
Conforme layout de trabalho da máquina, a distância entre a superfície da mesa e a coordenada “0” do eixo
Z é de 690 mm (ver figura 1).
Conforme figura 1, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 480 mm abaixo da coordenada “0” do
eixo Z.
Após identificar e consertar a causa que gerou a perda do zeramento, será necessário refazer o ajuste
conforme descrito na seqüência abaixo:
Procedimento:
1. Certificar que o conteúdo do parâmetro 1850

5
(Z) = zero
2. Certificar que o eixo árvore esteja sem ferramenta;
3. Pressionar a tecla <offset setting>;
4. Pressionar a soft key [defin];
5. Colocar o parâmetro “escritura de parâmetro” em “1”;
6. Colocar uma haste padrão de 210 mm de altura sobre
690
a mesa;
7. Comandar movimento do eixo Z via MPG até tocar o
haste padrão;
210
Figura 1

8. Colocar na página de POS e digitar o valor Z -480 (que corresponde ao valor: 210 mm da haste - 690 mm
que é a distância entre a superfície da mesa e a coordenada “0” do eixo Z);
9. Pressionar a soft key [PRESET] para carregar este valor no eixo Z (Coordenada Relativa);
10. Verificando a posição Relativa do eixo, mover o eixo Z até a posição "0";
11. Pressionar a tecla <System>;
12. Pressionar a soft key [Param];
13. Digitar 1815, em seguida pressionar a soft key [NSRH] (nº de pesquisa). Irá para a página de parâmetros
(ver figura 2);
14. Alterar o valor do parâmetro 1815 bit 4 (APZ) do eixo “Z” para “0” e em seguida retornar para “1”;
Figura 2
15. Desligar e ligar a máquina;

16. Movimentar o eixo Z até a Posição Z -480.000 (Coordenada Absoluta) e verificar se a haste se
encaixa entre o eixo árvore e a mesa, confirmando o ajuste do zeramento;
17. Retornar o parâmetro “escritura de parâmetro” para “0”;

3.5.3. Ajuste do Zero Máquina do eixo X
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha de centro do eixo
árvore é de 295 mm para a ROMI D600 e 395 para ROMI D800, ou seja, quando a mesa estiver posicionada
no centro do curso X, a coordenada X deverá ser de -295000 para a ROMI D600 e -395000 para ROMI
D800. Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize o
procedimento abaixo.
Conforme figura 3, utilizaremos uma haste para zeramento e um mandril com uma ferramenta de guia.
Procedimento:
1. Certificar que o conteúdo do parâmetro 1850 (X) = zero

5. Posicionar a haste para zeramento no rasgo T central da mesa e fixar o mandril com a ferramenta de guia
no cabeçote, conforme figura 3.
6. Comandar os eixos X e Z via MPG até que a ponta da ferramenta e a marcação de zeramento da haste
(centro da mesa) estejam coincidentes, conforme figura 3;
Haste para Zeramento
CL mesa
L mesa
C
Vista A
A
Figura 3
7. Colocar na página de POS e digitar o valor X -295.000 para ROMI D600 e -395.000 para ROMI D800
(que corresponde a posição entre a linha de centro da mesa com a linha de centro do árvore);
8. Pressionar a soft key [PRESET] para carregar este valor no eixo X (Coordenada Relativa);
9. Verificando a posição Relativa do eixo, mover o eixo X até a posição "0";
(ver figura 4);
13. Alterar o valor do parâmetro 1815 bit 4 (APZ) do eixo “X” para “0” e em seguida retornar para “1”;

Figura 4

15. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 5 e 6. A coordenada absoluta máquina
indicada para o eixo X deverá ser = - 295000 mm para ROMI D600 e - 395000 para ROMI
D800.
3.5.4. Ajuste do Zero Máquina do eixo Y
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha de centro do eixo
árvore é de 260 mm, ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá
ser de -260000. Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados,
realize o procedimento abaixo.
Procedimento:
1. Certificar que o conteúdo do parâmetro 1850 (Y) = zero

5. Posicionar a haste para zeramento no rasgo T central da mesa e fixar o mandril com a ferramenta de guia
no cabeçote, conforme figura 5;
6. Comandar os eixos X e Z via MPG até que a ponta da ferramenta e a marcação de zeramento da haste
(centro da mesa) estejam coincidentes, conforme figura 5;

CL
C
L
Vista A
A
Figura 5
7. Colocar na página de POS e digitar o valor Y -260.000 (que corresponde a posição entre a linha de centro
da mesa com a linha de centro do árvore);
8. Pressionar a soft key [PRESET] para carregar este valor no eixo Y (Coordenada Relativa);
9. Verificando a posição Relativa do eixo, mover o eixo X até a posição "0";
(ver figura 6);
13. Alterar o valor do parâmetro 1815 bit 4 (APZ) do eixo “Y” para “0” e em seguida retornar para “1”;
Figura 6

15. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 5 e 6. A coordenada absoluta máquina
indicada para o eixo Y deverá ser = - 260000 mm;

3.6. AJUSTE DO ZERO MÁQUINA (para máquinas equipadas com Régua Óptica)
O ajuste do zero máquina dos eixos garante o correto posicionamento dos eixos conforme layout de trabalho
da máquina.
Este reajuste deverá ser realizado quando um dos eixos não estiver com o posicionamento de acordo com o
layout de trabalho, o que poderá ocorrer após uma troca de fuso, após uma colisão, ou qualquer outra causa
que interfira no correto posicionamento do eixo.
3.6.1. Procedimento geral (antes do zeramento de cada eixo)
1. Anotar o valor do parâmetro 1320 e 1321 do eixo a ser ajustado;

2. Inserir o valor “ –1” no parâmetro 1320 do eixo a ser ajustado;
3. Inserir o valor “ 0” no parâmetro 1321 do eixo a ser ajustado;
4. Inserir o valor “ 0” no parâmetro 1883 do eixo a ser ajustado;
5. Desligar e ligar a chave geral;
6. Ligar o CNC e manter as teclas CAN e P pressionadas até aparecer a tela inicial da
máquina;
7. Posicionar os eixos no meio do curso;
8. Referenciar os eixos, pressionado HOME e Cycle Start;
9. Confirmar se os valores do campo G54 (EXT) estão com “0”, conforme indicado abaixo;
Figura 1
• Observar os layout’s para os eixos X, Y e Z no manual de Considerações Gerais.

3.6.2. Ajuste do Zero Máquina do eixo Z
Conforme layout de trabalho da máquina, a distância máxima entre a superfície da mesa e a posição considerada
como coordenada “0” do eixo Z é de 690 mm.
Conforme figura 2, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 480 mm abaixo da coordenada “0” do
eixo Z.
Procedimento:
1. Executar o item “3.6.1. Procedimento Geral”;

2. Colocar uma haste padrão de 210 mm de altura sobre a mesa;
3. Comandar movimento do eixo Z via MPG até tocar o haste padrão;
4. Anotar o valor da “coordenada máquina” do eixo Z e subtrair de 480000 ( =480 mm). Colocar
o resultado no parâmetro 1883 sem o ponto decimal.
Exemplo de cálculo:
Valor da coordenada máquina do eixo Z = 483548. O valor que deverá ser gravado no
parâmetro 1883 (Z) = 3548 [ 480000 - 483548 ]. Note que o valor a ser inserido no parâmetro
deverá estar sem virgula e sinal trocado.
7. Referenciar a máquina através da tecla HOME;
8. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 2 até o ítem 3. A coordenada máquina
indicada para o eixo Z deverá ser = - 480000 mm
5
690
210
Figura 2

3.6.3. Ajuste do Zero Máquina do eixo X
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha de centro do eixo
árvore é de 295 mm para a ROMI D600 e 395 para ROMI D800, ou seja, quando a mesa estiver posicionada
no centro do curso X, a coordenada X deverá ser de -295000 para a ROMI D600 e -395000 para ROMI
D800. Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize o
procedimento abaixo.
Procedimento:

2. Posicionar a haste para zeramento no rasgo T central da mesa e fixar o mandril com a
ferramenta de guia no cabeçote, conforme figura 3.
3. Comandar os eixos X e Z via MPG até que a ponta da ferramenta e a marcação de zeramento
da haste (centro da mesa) estejam coincidentes, conforme figura 3;
4. Anotar o valor da “coordenada máquina” do eixo X e subtrair de 295000 (=295 mm) para
ROMI D600 e 395000 (=395 mm) para ROMI D800. Colocar o resultado no parâmetro 1883
sem o ponto decimal.
Valor da coordenada máquina do eixo X = 296745. O valor que deverá ser gravado no
parâmetro 1883 (X) = 1745 [ 295000 - 296745 ]. Note que o valor a ser inserido no parâmetro
7. Referenciar máquina através da tecla HOME;
8. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 2 e 3. A coordenada máquina indicada
para o eixo X deverá ser = - 295000 mm para ROMI D600 e - 395000 para ROMI D800.
CL
C
L
Vista A
A
Figura 3

3.6.4. Ajuste do Zero Máquina do eixo Y
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha de centro do eixo
árvore é de 260 mm, ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá
ser de -260000. Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados,
realize o procedimento abaixo.
Procedimento:
2. Posicionar a haste para zeramento no rasgo T central da mesa e fixar o mandril com a
ferramenta de guia no cabeçote, conforme figura 4.
3. Comandar os eixos Y e Z via MPG até que a ponta da ferramenta e a marcação de zeramento
da haste (centro da mesa) estejam coincidentes, conforme figura 4;
4. Anotar o valor da “coordenada máquina” do eixo Y e subtrair de 260000 (=260 mm). Colocar
o resultado no parâmetro 1883 sem o ponto decimal.
Valor da coordenada máquina do eixo Y = 262548. O valor que deverá ser gravado no
parâmetro 1883 (Y) = 2548 [ 260000 - 262548 ]. Note que o valor a ser inserido no parâmetro
7. Referenciar máquina através da tecla HOME;
8. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 2 e 3. A coordenada máquina indicada
para o eixo X deverá ser = - 260000 mm.
CL
C
L
A
Vista A
Figura 4
3.6.5. Procedimento Final após Zeramento do(s) Eixo(s)
1. Retornar os valores dos parâmetros 1320 e 1321 de acordo com os valores

anotados no início do procedimento;
3. Referenciar máquina através da tecla home;

3.7. CABEÇOTE
O cabeçote é composto por um cartucho, desenvolvido para operações de usinagem ( fresamentos e furações)
e tem como principais características: tempos minimizados, maior exatidão da peça e menor ruído durante o
funcionamento da máquina.
A interface para adaptação da ferramenta é preparado de acordo com a configuração da máquina disponível
para (cone do árvore) BT 40, CAT 40 ou DIN 40.
Cobertura do
Cabeçote
Vista Externa
Corpo do
Cabeçote
Vista Interna
Cartucho do
Cabeçote
Não é mostrada nenhuma informação sobre a montagem do cartucho de forma proposital, porque a Romi não
aconselha nenhuma manutenção ou troca de peças por técnicos não autorizados pela Romi.

3.7.1. Levantamento e Transporte do Conjunto do Cabeçote (cartucho, corpo do cabeçote
e motor spindle)
Para levantar o cabeçote utilize

dispositivos de levantamento
adequados.
Motor Spindle
Corpo do cabeçote
Cartucho do cabeçote
Peso do Motor Peso do Corpo Peso Total

Modelo cartucho Spindle do Cabeçote
(kg) (kg)
(kg) (kg)
D600 / D800 Std 39 80 240,5 359,5
D800 HP 39 95 240,5 374,5

3.7.2. Substituição da Correia
1. Remover as chaparias (1) e (2);

2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) devará estar livre
conforme figura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia ficará frouxa);
6. Remover a correia velha;
7. Colocar as correias nova;
8. Ajustar a tensão da correia por meio dos dois esticadores (8). Aferir a frequência pela tabela
abaixo, utilizando o aparelho optibelt TT3;
3
Figura 1
8
6
Figura 2
Modelo Rotação (RPM) Ajuste (Hz)

D600/D800 Std 125 a 130
7.500
D800 HP 145 a 151
D600/D800 Std 93,8 a 98,4
7 10.000
HP 103,9 a 109,9
Figura 3 D800
HP 12.000 105,9 A 111,9

3.7.3. Substituição do Cartucho
1. Remover as chaparias (1) e (2);

2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) devará estar livre
conforme figura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia ficará frouxa);
6. Soltar seis parafusos (9) que fixam o nariz do árvore;
7. Descer o cabeçote (eixo Z) até que esteja apoiado sobre o calço de madeira (10), conforme
figura 3; (altura do calço de madeira de aprox.: 200 mm)
8. Retirar os parafusos (9) que fixam o nariz do árvore;
9. Subir lentamente o cabeçote (eixo Z) observando que o cartucho (11) deverá permanecer
apoiado sobre o calço de madeira até que esteja completamente livre, conforme figura 4;
Figura 1 Figura 2
2
1 5
Figura 3 Figura 4
7
11
10

3.8. TROCADOR AUTOMÁTICO DE FERRAMENTAS
3.8.1. Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF) para ROMI D600
O Trocador Automático de Ferramentas é

constituído basicamente por um sistema de giro
e um sistema de deslocamento linear, os quais
fazem toda a movimentação do conjunto do disco
porta ferramentas.
Um motoredutor acoplado a um braço mecânico
realiza o movimento de deslocamento linear do
conjunto do disco porta ferramentas.
Existem dois sensores de proximidade para indicar
as posições de disco recuado e disco avançado.
Motoredutor
Sensor
Sensor
Braço Articulado
Conjunto do
atuador/localizador
Conjunto das Garras

Para o movimento de giro do disco porta ferramentas é utilizado um motoredutor e mais dois sensores ajustados
para a localização da posição referencial (ferramenta n.º 1) e outro para localizar a posição programada.
Motoredutor
Sensor de Localização de
Posição Programada
Sensor de Localização
da Posição Referência
(ferramenta nº.1)
O disco do magazine porta ferramentas consiste de um sistema modular, no qual cada segmento é um elemento
independente.
As garras são fixadas através de dois parafusos e dois pinos.
Este sistema apresenta uma grande vantagem quanto a facilidade para manutenção, a um baixo custo, pois em
caso de quebra, apenas a garra danificada será trocada, mantendo a integridade do cabeçote (eixo árvore).
As garras devem ser inspecionadas mensalmente.
nº ROMI da garra - S35014
Proteção Móvel
das Garras
Proteção Fixa das

Garras

Manutenção Periódica
O deslocamento linear do magazine porta ferramentas é realizado através de um carro apoiado sobre guias
lineares e sapatas com sistema auto lubrificante.
Sapata
Guia Linear
Carro
Magazine Porta-Ferramentas
Reabastecimento do Sistema auto lubrificante:
o óleo deverá ser reabastecido

a cada 5 anos
1. Retire o plug de borracha
2. Preencha com óleo sintético de

característica estável
(volume 17 cc / óleo ISO VG680)

3.8.2. Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC) para ROMI D800
A) Especificações:
• 30 ferramentas cone ISO 40, preparado

para mandril BT,CAT ou DIN;
• diâmetro máximo 80mm com ferramentas
adjacentes e 150mm sem ferramentas
adjacentes;
• o momento máximo é de 2.5 kgfm;
• comprimento máximo 300 mm;
• peso máximo 8 kg
B) Sequência de funcionamento:
• ao ligar o equipamento, o magazine

solicitará referenciamento em busca do
sinal do sensor de referencia (X28.2);
• ao selecionar a ferramenta através do código Txx M6; o magazine movimentará no sentido

horário (Y21.6) ou no sentido anti-horário (Y21.5) monitorando possíveis sobrecargas (X26.7-
QM691). O magazine pode movimentar no sentido horário por meio da tecla "index ATC"
localizada no painel de operação;
• os dois sensores contadores de posicionamento (X28.0 e X28.1) informarm ao ladder (CNC)

a posição do magazine;
• ao encontrar a posição desejada o copo é avançado pelo cilindro pneumático (Y21.7- K691)
e confirmado através do sensor (X27.1);
• após a troca o copo é recuado pelo cilindro pneumático (Y22.0-K692) e confirmado através
do sensor (X27.0);

C) Sistema de Giro do Magazine:
1 Motor com freio eletrônico

2
Capacitor 20uF
3 Sensor de confirmação de Posicionamento (X28.0)

4 Sensor desliga motor do magazine (X28.5)
3
4
5 Sensor de confirmação de Posicionamento (X28.1)
6 Sensor NF de referência do Magazine (X28.2)

7 Sistema de Geneva
8 Acionador dos sensores

9 Rolamentos acionadores na Geneva
9

Parafuso de ajuste do sistema Geneva
Ajuste do sistema da Geneva
Ao montar o motor de giro do magazine,

ajuste o parafuso de modo que o disco
frontal não fique com folga e o motor não
fique travado. O ajuste manual é feito pela
ventoinha.
D) Trava do Copo
1 Força de mola trava o copo para troca de ferramenta.

2 Para substituir a mola, basta soltar o estojo lateral.

E) Cilindro Pneumático para avançar/ recuar o Copo
1 S- Ajuste de escape (Velocidade)

1 2 2 C- Ajuste de amortecimento
Ajuste da velocidade/ amortecimento do Copo
1. Monte uma ferramenta de ~1Kg no Copo (ou a

mais leve do cliente)
2. Através da Pág. Funções Auxiliares avance e
recue o Copo.
1 2
3. Ajuste a velocidade/ amortecimento no avanço e
no recuo de modo que não ocorra vibrações no final
do curso nem ultrapasse o tempo de troca.
4. Monte a ferramenta mais pesada do cliente (8kg
máx.) e repita os itens 2 e 3.
O mau ajuste causa trepidação nos sinais dos sensores

de copo avançado e recuado gerando msg.
3 Sensor de Copo Avançado (X27.1)

4 Sensor de Copo Recuado (X27.0)
Ajuste do Sensor de Copo Avançado e Recuado

3
Sensor de Copo Avançado - Mova o sensor de cima

para baixo até atua-lo e mova para baixo mais 1
mm.
4 Sensor de Copo Recuado- Mova o sensor de baixo
para cima até atua-lo mova para cima mais 1 mm.
Essa janela de 1mm evita que vibrações desatuem

os sensores.

5 Haste do cilindro pneumático
6 Haste guia do cilindro pneumático
7 Porca da haste guia do cilindro pneumático
Ajuste da Trava do Copo

5
6
A trava do Copo tem a função de segura- lo quando
avançado e libera-lo para movimento quando está
recuado.
Soltando a rosca na ponta da haste do cilindro
7 pneumático, o curso aumenta pressionando a mola
e liberando o copo para movimento do magazine.
Apertando a rosca na ponta da haste do cilindro, o
curso diminui e a mola comprime contra o Copo.
Após o ajuste da trava do Copo e da velocidade/

amortecimento do cilindro, devemos recuar o Copo
e apertar a porca da haste guia com pressão de ¼
de volta.
G) Procedimento para Troca do Copo
1 Retirar a proteção superior da régua de nylon.

1
2 Retirar a régua de nylon superior do magazine
3 Ao montar o novo Copo, notar a posição da chaveta para

encaixe na régua de nylon

2.) Braço
A) Sequência de funcionamento:
• Após avanço do copo, o braço do ATC é acionado pelo motor (Y22.3- KM693), o freio me-
cânico é liberado e inicia o giro do ATC. Possíveis sobrecargas são monitoradas (X28.7-
QM693);
• Ao chegar na posição de troca, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• Sensor de confirmação para pegar ferramenta (X28.5) é acionado;
• Cilindro pneumático extrai a ferramenta (Y20.5) e extração é confirmada (X27.2);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• Após descida, giro e subida do braço, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• O cilindro pneumático prende a ferramenta e o sinal é confirmado (X27.4);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• O braço encontra sinal de origem (X28.6), o motor pára, freio mecânico é acionado e a troca
está concluída.
B) Nível de Óleo
1 Vazamento devido ao excesso de óleo.

2 Deve-se completar o nível de óleo até metade do visor
para que não ocorra vazamentos
1
2
É preciso completar o nível de óleo na montagem
3 Vazamento devido ao excesso de óleo.

4 Dreno
C) Sensores e Cames de Posicionamento
5 Esticador de corrente dos cames.
6 Sensor de referência
7 Sensor de trava/destrava ferramenta
8 Sensor de parada do motor
6
7
9 Parafusos de ajuste
8
Distância entre o sensor

e o came - ajustar entre:
9 9 0,3~0,5mm

10 1º Came
11 2º Came
12 Escala de referencia
13 Marcas de origem.
14 Marcas de referencia entre 1º e 2º came
10 11
13 12
14
Ajuste dos Sensores e Cames de Posicionamento
1- Destrave o freio e gire o motor manualmente no sentido anti-horário até que o braço pare
na posição de referência;
2- Gire mais 1 ½ volta para centralizar as marcas de origem em relação a escala de referência
(existem 3 voltas de giro do motor com o braço no ponto de referência);
3- Alinhe as marcas de referencia do 1º e 2º came.
Neste momento, somente o sensor de trava/destrava ferramenta deve estar acionado.

Ajuste Fino dos Sensores e Cames de Posicionamento / Ajuste das marcas de origem
1- O ajuste fino deve ser executado no momento de subida do braço para colocar a ferramenta
(dado pelo mecanismo do redutor) e travamento da ferramenta (dado pelo sensor);
2- Gire o motor manualmente e ajuste o 2º Came para que o sensor de trava/destrava
ferramenta seja acionado no momento em que o braço pare de subir (ver carta de tempo
no manual do fornecedor Guifo));
3- Confira o acionamento do sensor de trava/destrava com a descida do braço seguindo a
carta de tempo.
Ajuste entre 1º e 2º came
1- Conforme carta de tempo existe uma diferença de tempo entre a queda do sinal
de parada do motor e a queda do sinal de trava/destrava ferramenta (1º e 2º came
respectivamente).
2- Ajuste a função PMC TRACE para monitorar os sinais dos sensores de parada do motor
e trava/destrava ferramenta.
3- Execute trocas de ferramenta em vazio e ajuste o 1º came para que a diferença entre
as quedas dos sinais dos sensores seja igual a carta de tempo.

D) Freio Mecânico do Motor do Braço A
Gap 0,2 à 0,3mm
O GAP deve ser ajustado nas três porcas

utilizando um calibre de folga. A folga deve
estar distribuída uniformemente pela chapa.
1 Porcas de ajuste.
2 Tensão para atuação do freio = 90VDC
3 Alimentação do motor = 220 VAC
Vista A

E) Checagem Geométrica
A concentricidade entre o braço e o Copo é verificado pelo dispositivo (*) constituído de 3 peças, conforme
figura abaixo. A concentricidade entre o braço e o eixo árvore é executado pelo mesmo dispositivo com o
mesmo conceito.
(*) Dispositivo para BT 40 é N18196

Dispositivo para CAT 40 é N19524
Dispositivo para DIN 40 é N19604
1 Pino de Alinhamento
2 Bucha da Garra
3 1 3 Bucha Cônica
Parafuso de ajuste lateral do Pot.
O alinhamento do conjunto ATC com

a máquina é checado verificando o
paralelismo entre o eixo do braço e o
eixo Z, como mostra figura abaixo. A
tolerância máxima é de 0,1mm no eixo
X e no eixo Y.

Caso não esteja alinhado, deve-se checar se o problema está no ATC ou no suporte usinado pela Romi
(tolerância de 0,05mm).
No ATC, a tolerância entre a face de fixação e o eixo do braço é de 0,05mm (eixo x e y) que deve ser ajustado
nos parafusos inferiores e superiores (eixo y) e nos calços (eixo x).
A // 0,05
Desempeno
Parafusos superiores
Parafusos inferiores
Calços
Pinos de fixação devem ser

sacados para executar o ajuste
Vista A

3.9. RUÍDO E AQUECIMENTO ANORMAIS
Preste muita atenção a ruídos estranhos durante a operação. Ruídos podem indicar problemas que, se
verificados imediatamente, poderão evitar a parada da máquina.
Do mesmo modo, aquecimento anormal de qualquer parte do equipamento pode indicar problemas que podem
causar a parada parcial ou total da máquina.
3.10. PROTETORES DE CAVACOS
As proteções de cavacos são elementos de grande importância no que se refere a limpeza e conservação
da máquina.
Estes elementos devem ser inspecionados regularmente e devem ser substituidos em caso de desgaste ou
possível quebra.
Proteção do Eixo "Z"

(Tipo "Lâmina")
Proteção Telescópica
Dianteira do Eixo "Y"
Proteção Fixa Traseira

do Eixo "Y"

Proteção Telescópica do
Eixo "X"
Raspadores de cavacos
da proteção fixa
Eixo "Y".
Protetor de cavacos
Eixo "Y"
Protetor de cavacos
Eixo "X"
ADVERTÊNCIA:
• Não utilizar as proteções como ponto de apoio.
• Não exercer peso sobre a superfície das proteções.
• Em caso de substituicão das proteções telescópicas dos eixos "X" e "Y" lubrificar a barra
de apoio sob as proteções.

3.11. VISOR DA PORTA
ATENÇÃO
O uso de produtos químicos pode danificar a superfície do policarbonato, causando pequenas trincas
e tornando-o opaco.
3.11.1. Procedimentos de limpeza (material policarbonato)
• Enxaguar com água morna.

• Lavar com sabão suave e água morna.
• Usar pano macio ou esponja para retirar o restante da sujeira e fuligem.
• NÃO ESFREGAR ou utilizar escovas ou rodos.
• Repetir o enxaguamento e secar com pano macio para evitar manchas d'água.
Visor da porta
Lateral
Visor da porta
Lateral
Visor da porta
Frontal

3.12. LUMINÁRIA
Na Linha ROMI D, segue uma luminária embutida na chaparia, focada para a área de trabalho da máquina.
Essa luminária é constituída basicamente de um reator eletrônico (duplo) e duas lâmpadas fluorescentes.
Para o processo de manutenção, o acesso deve ser feito através de uma tampa existente na parte superior
direita da máquina.
Após a remoção dessa tampa, passará a ter acesso ao reator, e soltando os parafusos que fixam a caixa da
luminária, terá acesso às lâmpadas.
Tampa de acesso
para luminária
Vista Superior da máquina
Soquetes Lâmpadas
Fluorescentes
9W - 230/240V
Não tente acessar a luminária enquanto a máquina estiver energizada.

Certifique-se de que a energia esteja cortada antes de substituir as lâmpadas.

3.13. VERIFICAÇÃO DE TODAS AS LIGAÇÕES ELÉTRICAS
Desligue sempre a Chave Geral antes de acessar o gabinete elétrico.

Nunca tente acessar qualquer componente dentro do gabinete enquanto a máquina estiver energizada.
Há riscos de sérios acidentes.
Certifique-se de que os procedimentos corretos para ligação elétricas foram obedecidos antes de energizar
a máquina pela primeira vez.
É altamente recomendável que todas as ligações elétricas sejam verificadas e apertadas novamente, usando
ferramenta correta, durante o procedimento de instalação da máquina. Verifique sempre a fiação ou ligações
soltas. Verifique todos os conectores usados. Recomenda-se verificar os componentes soltos dentro ou fora
do gabinete elétrico.
3.14. LIGAÇÃO RS232 E PLUG INSTRUMENTAL
Não desligue ou ligue o Cabo de ligação da porta serial RS232 sem

desligar a Fonte de Alimentação do CNC, pois de outra forma, a porta
serial do CNC será danificada.
Extrema atenção deve ser tomada quando conectar qualquer instru-
mento ao Plug Instrumental.
Quando a porta serial RS232 não estiver em uso, é necessário de-
sabilitar sua função através da tecla Softkey do CNC.
Porta RS232
Certifique-se de que o instrumento conectado ao Plug Instrumental não exceda a corrente máxima enviada pelo
plug. Certifique-se de que o instrumento esteja ajustado à voltagem presente no plug. Voltagens são sempre
presentes nos pinos do plug enquanto a Chave Geral estiver na posição ON (ligada). Deve-se tomar cuidado
antes de conectar qualquer instrumento ao plug.
Não conecte qualquer instrumento além daqueles indicados pelo Usuário Final.
VOLTAGEM 220VCA
CORRENTE (Máxima) 1A

3.15. PAINEL ELÉTRICO – ÁREA DE VENTILAÇÃO
Sempre desligue a Chave Geral antes de se ter acesso a esta área, observando os procedimentos
de segurança em instalações e serviços em eletricidade.
É mandatário a limpeza/substituição periódica do filtro de ventilação, o tempo para limpeza do

filtro deve ser avaliado conforme o ambiente de trabalho onde a máquina está instalada, sendo
necessário que o cliente avalie em quanto tempo se faz necessária a limpeza do filtro.
Nunca deixe o painel ligado sem o filtro na captação de ar.
Verificar se todas as partes referentes ao conjunto painel elétrico encontram-se devidamente

encaixadas e vedadas, o interior do painel elétrico deve ser um local limpo, portanto, se nas
verificações periódicas for encontrado sujeira no mesmo, esta deve ser removida.
3.16. PAINEL DE OPERAÇÃO REMOTO
Este equipamento permite o deslocamento dos eixos através de manivela

e botões, podendo o operador estar posicionado em diversos pontos da
máquina, facilitando o trabalho de aproximação como: zeramento de
ferramenta, alinhamento de peças e dispositivos, etc.
Ao desconectar a tomada ou ocorrer o rompimento do cabo do painel
de operação remoto, a máquina ficará inoperante, gerando a mensagem
"Painel de Operação Remoto não conectado".
Para operação normal, sem o painel de operação remoto, é necessária
a conexão da tomada de "Jumper", que acompanha esse item.
Painel de Operação Remoto

CAPÍTULO 4
MANUTENÇÃO
DOS SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO,
PNEUMÁTICO E
REFRIGERAÇÃO

4 - MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS
4.1. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA
Todas as guias lineares e fusos de esferas são lubrificados pelo Sistema de Lubrificação Automática, o qual utiliza uma
bomba fabricada pela LUBE, modelo MMXL - III CE
4.1.1. Composição: 6
2
- Bomba LUBE (1);
- Pressostato (2); 3
- Filtro de linha (3);
- Distribuidores (4)
- Dosadores (5)
- Pistão de descarga de óleo (6) 1
4.1.2. Funcionamento:
- A bomba é energizada quando a máquina é ligada e ocorre o
movimento de um dos eixos.
5
• A bomba possui internamente um cilindro e um pistão (6). O
motor da bomba movimenta um came o qual faz com que o
pistão suba, saindo do cilindro e sugando óleo lentamente
para dentro do cilindro até um volume pré- ajustado.
• No final do ciclo da bomba, o came libera o pistão que é
empurrado para baixo por uma mola e envia o óleo acumulado
no cilindro para os distribuidores (4).
• Quando a linha de lubrificação está cheia, uma pressão
interna é gerada e aciona o pressostato;
• O óleo lubrificante escorre pelas guias e fusos e a pressão da
linha cai, desligando o pressostato.
4 • O ciclo inicia novamente.
• Volume de Descarga de Óleo e Tempo do Ciclo

A bomba MMXL-III é uma bomba de pistão automática intermitente que libera um volume de óleo
conforme o modelo da máquina . Ver o capítulo " 4.1.6. Regulagem do volume de descarga de óleo".
• Pressão de Descarga
3 Kgf/cm² (43 PSI).
• Faixa de Viscosidade do Óleo
150 à 6000 SSU (32 à 1300 CST) na temperatura de operação.
Óleo a ser utilizado: ISO VG 68 ( código DIN CGLP)especial para guias.
• Capacidade do Reservatório
1,8 litros.
• Filtro de Lubrificação
Deve ser inspecionado periodicamente e limpo ou trocado, conforme requerido.
• Motor
Motor síncrono de 220 V (50/60 Hz), 3 Watts.

4.1.3. Sequência lógica de funcionamento
01. Comando ligado;

02. Bomba com óleo;
03. Contador de falhas ≤ 4;
04. Houve movimento de um dos eixos;
05. A bomba lube é energizada. iniciando o ciclo de lubrificação;
06. Inicia o tempo de supervisão do pressostato (8min);
07. Bomba envia óleo para a linha;
08. Pressostato S272 muda de estado;
09. O temporizador de supervisão do pressostato é zerado;
10. Eixos parados;
11. Desliga a bomba;
12. Houve movimento de um dos eixos;
13. A bomba lube é energizada;
14. Continua o ciclo.
4.1.4. Mensagens de controle da Lubrificação:
• Baixo nível de óleo de lubrificação das guias – Esta mensagem é gerada quando o micro (S271) de
nível de óleo do reservatório está abaixo do nível mínimo. Liga o alarme sonoro. A tecla “OK” do operador
ou a tecla RESET desliga o alarme sonoro.
Possíveis causas: : Nível de óleo baixo ou falha no sensor. Completar nível de óleo e pressionar a tecla
“OK” do operador ou a tecla RESET para eliminar a mensagem.
• Lubrificação deficiente – Esta mensagem é gerada se o pressostato (S272) da lubrificação não mudou
de estado e esgotou o tempo de supervisão (8 min). Gera alarme sonoro e incrementa o Contador de
falhas. A tecla “OK” do operador desativa o alarme sonoro. Após um comando M00/M01/M02/Txx ou
M30 irá gerar parada dos eixos, a qual poderá ser cancelada pela tecla “OK” do operador ou pela tecla
RESET.
Possíveis causas: Há duas condições que podem gerar esta falha:
A - O pressostato excedeu o tempo de supervisão na condição ligado (ou fechado).
Este problema indica que não há escoamento de óleo na linha. Possíveis causas:
- A saída da bomba está interrompida. Reparar ou trocar a peça danificada.
- Filtro externo está sujo. Troque o filtro
B - O pressostato excedeu o tempo de supervisão na condição desligado (ou aberto).
Esta situação indica que não tem pressão na linha.
Possíveis causas:
- Filtro interno da bomba está sujo. Limpe a bomba internamente;
- Ar na linha. Remova o ar da linha;
- Vazamento na linha. Verifique toda linha e remova o vazamento.
• Falha na lubrificação das guias – Esta mensagem é gerada após a ocorrência de quatro mensagens
de “lubrificação deficiente”. Irá gerar a parada dos eixos e desligar a bomba de lubrificação. A tecla “OK”
do operador desativa o alarme sonoro
Possíveis causas: Para eliminar esta mensagem, verificar a causa da falha de Lubrificação deficiente
e em seguida desligar e ligar a máquina.

4.1.5. Ciclo de Lubrificação - Verificação do funcionamento
É possível verificar via página do Ladder (PMC) a perfomance de funcionamento do sistema de lubrificação.
Caminho:
• Pressione a tecla [ SYSTEM];
• Pressine a Soft Key < PMC>;
• Pressione a Soft Key <PMCLAD>;
• Mova o cursor até “GLOBAL”
• Pressione a Soft KEy < ZOOM>; irá solicitar senha “ENTER PASSWORD TO READ”;
• Digite o número “111 “ + a tecla [INPUT] ;
• Digite X25.6 (sinal do pressostato) e a Soft Key <SEARCH> até aparecer a tela abaixo:
sensora o
tempo do sinal
X25.6 ligado
sensora o
tempo do
sinal X25.6
desligado
• Enquanto o sistema de lubrificação está trabalhando, o pressostato fica ligando e desligando de

acordo com o tempo do ciclo da bomba, ou seja, 6 minutos ( 360000 ms).
• Se o pressostato exceder o tempo de 480000 ms (temporizadores 0006 e 0007) para mudar a
condição de ligado/desligado, irá ativar a mensagem “2015 - Lubrificação deficiente “, gerando
uma condição de parada dos eixos e ativando o alarme sonoro.

4.1.6. Regulagem do volume de descarga de óleo
Porca Aplicar adesivo

vedante
Regulador
REGULAGEM DA BOMBA
ROMI D600 / D800 1,5 cc
4.1.7. Manutenção periódica
• Nível de óleo
• Verifique o nível de óleo lubrificante diariamente, e complete o nível de óleo no reservatório se

necessário.
• Use óleo limpo de classe CGLP, viscosidade ISO VG68,
• Não remova o filtro tela para encher o reservatório.
IMPORTANTE
Se a máquina permaneceu parada por alguns dias, é necessário acionar o sistema de lubrificação
manualmente, conferindo o seguinte procedimento:
• Verifique a posição da haste do êmbolo.

• Se a haste do êmbolo está completamente abaixada, levante-a manualmente até que ela sugue
o óleo, e deixe a haste voltar para a posição original, lubrificando todos os pontos da máquina.
• Se a haste do êmbolo não está completamente abaixada, a máquina deve ser ligada, e deve-se
esperar até o retorno da haste, então levante-a manualmente para sugar o óleo, e deixe a haste
voltar para a posição original.
• Repita este procedimento no mínimo 10 vezes.
CUIDADO !
• Depois de puxar a alavanca, não a empurre para baixo porque ela voltará à sua posição original
pelo sistema de molas.

• Filtro de Sucção
É recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação.

É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se ter acesso ao filtro.
Código do filtro: Romi R38059 / LUBE 489010
Filtro de
Sucção
Trava
• Unidades de Fluxo (dosadores)

É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses. Em caso de necessidade
de substituição das unidades de fluxo, consultar esquema de lubrificação.
Veja os códigos das unidades de fluxo no catálogo de peças.
• Filtro de Linha
É recomendável substituir o filtro de linha a cada
12 meses de operação.
Códigos do filtro: ROMI R92135 / código da LUBE:

109311
Filtro de Linha

• Troca de óleo
Se necessário trocar o óleo, proceda como segue:
• Para substituir o óleo no ínicio de um turno, drene o óleo remanescente no reservatório,

limpe o reservatório devidamente, verifique os filtros de sucção e abasteça o reservatório
com óleo limpo.
• Se a substituição do óleo ocorrer no final de um turno ou fora de horários normais de trabalho,

além do procedimento acima, drene completamente o óleo remanescente na tubulação,
através de lubrificação forçada, acionando a bomba de lubrificação manualmente.
• Para esta operação, o pistão injetor

localizado na unidade de lubrificação deve
estar em sua posição de repouso, para evitar LEMBRE-SE
que uma nova pressurização ocorra a cada Nunca pressione o
6 minutos e desligue a máquina. pistão injetor para
baixo
Manualmente, puxe o pistão injetor, libere-o e aguarde o final da pressurização. Repita este procedimento no
mínimo 20 vezes.
Depois de adicionar óleo no A parte superior da unidade de

reservatório, não retire esta lubrificação deve ser mantida
peneira.
sempre limpa.

4.1.8. Esquema de Lubrificação Dosador HJB-02 R69050
Dosador HJB-2 R43072
Filtro de Linha R92135
Elemento Filtrante R92197
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-2
EIXO “Z”
EIXO “X” Filtro de

Linha
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-2
HJB-02
HJB-02
EIXO “Y”
HJB-2
HJB-02
HJB-02
Bomba de
Lubrificação
Especificações
Código Lube MMXL-III CE
Código ROMI R85377
cc / injeção 1,5
Intervalo 6 min
Reservatório 1,8 litros
Viscosidade do Óleo ISO VG 68
Classe do Óleo CGLP

4.2. SISTEMA PNEUMÁTICO
O sistema de travamento de ferramentas no eixo árvore, o sistema de limpeza do cone e do labirinto do
rolamento inferior do eixo é realizado por meio de ar comprimido.
A pressão deverá estar no limite de 6 Bar.
A regulagem é feita através da válvula do filtro regulador.
Pressão : 6 Kg/cm2 (85 PSI) Óleo do lubrificador: Classe: CL

Consumo: 30 l/min (8 GPM) Viscosidade: ISO VG32
Temperatura: 22 ºC (71.6º F) Volume: 50ml
Pressostato
Filtro regulador Lubrificador
Válvulas
Manômetro Pressão
Máx.: 6 Bar
Entrada de ar
Comprimido

4.2.1. Procedimento de Manutenção (Limpeza)
1. FILTRO (F) / FILTRO REGULADOR (FR)
Verifique semanalmente o estado de F/FR, ou diariamente em situações onde o ar comprimido de alimentação

seja “sujo”.
Se necessário promova a limpeza como segue:
1. Afrouxe os parafusos das flanges que fixam o F/FR.

2. Gire a proteção metálica do F/FR no sentido anti-horário.
3. Solte o elemento filtrante do copo do F/FR.
4. Lave o copo, a proteção e o elemento filtrante com água e sabão neutro,ou com querozene.
Não use outros solventes químicos.
5. Verifique se o elemento filtrante está em boas condições. Caso não esteja, substitua-o.
6. No caso dos filtros coalecentes (elemento vermelho), promova a substituição do elemento
quando houver sinais de saturação.
7. Fixe o conjunto do elemento filtrante ao copo e monte o copo com protetor, cuidando para
que o anel de vedação esteja bem posicionado .
2. LUBRIFICADOR
Efetuar a limpeza se for verificada a presença de água ou outras impurezas no óleo,ou se o óleo aparentar
estar com suas características alteradas.
1. Afroxe os parafusos dos flanges que fixam o lubrificador.

2. Gire a proteção metálica no sentido anti-horário.
3. Lave o copo e demais componentes com água e sabão neutro,ou com querozene.
Não use outros solventes químicos.
4. Monte o copo o com protetor cuidando para que tanto o anel de vedação do copo como
o tubo plástico condutor do óleo estejam corretamente posicionados .
5. Regular o lubrificador com uma gota a cada 4 a 6 trocas de ferramentas (ajuste de fá-
brica)
3. REABASTECIMENTO DO LUBRIFICADOR
O sistema de reabastecimento por sucção dispensa a utilização do trabalho para efetivar a operação:
1. Conecte a válvula de latão situada na parte inferior do corpo do lubrificador ao recipiente

com o óleo (recomendado: ISO VG10 - Classe CL - Viscosidade cin = 10mm2/s a 40ºC) de
reabastecimento através de tubo ou diretamente.
2. Com a linha de ar pressurizada, aperte para baixo o botão vermelho situado ao lado da
cúpula visora. O óleo do recipiente será sugado para dentro do copo.
3. Ao atingir o nível máximo, libere o botão vermelho e desconecte a válvula.

TROCADOR MANUAL 4.2.2.
PALLET (OPC) B
MESA GIRATORIA (OPC) TAF 30 (STD - D800/D1000/D1250)
B
T12030C
INCORPORADO AO CJ
8 B
OU
OU
8 B
8
Esquema Pneumático
ESQUEMA STANDARD
SIST. LIMP. DURANTE
USINAGEM (OPC)
SAIDAS DRAW BAR (STD)
TAMPADAS
B B
B
B
C
SAIDA
TAMPADA
SAIDA
D
TAMPADA INCORPORADO AO CJ
CONTRA PONTO (OPC) CABECOTE (STD) B
REGUA OPTICA (OPC)
Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0

D

65
4.3. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
O sistema de refrigeração é composto basicamente por um reservatório e uma moto-bomba, o qual fica
localizado na parte traseira da máquina.
O sistema de refrigeração promove a circulação de fluído refrigerante tendo este, a função de resfriar ferramentas
e peças quando em operações de usinagem, e também executa a limpeza de cavacos de usinagem.
O tanque deve sempre estar encostado junto a base da máquina, pois na parte interna da chaparia existem
duas janelas para o escoamento de fluído refrigerante e cavacos. O fluído deve passar por um filtro, o qual
tem a função de reter cavacos e outras impurezas do sistema.
O reservatório possui dois filtros de tela removíveis, os quais devem ser limpos com frequência.
ATENÇÃO!
Para realizar a limpeza do reservatório a máquina deve estar desligada.
TIPO DE ÓLEO CAPACIDADE DO RESERVATÓRIO

SISTEMA DE Óleo solúvel a base mineral
REFRIGERAÇÃO com 60% de óleo mineral na 300 litros / 79 galões
formulação
O volume de fluido refrigerante nos reservatórios deve ser controlado através dos visores de nível.
A capacidade citada acima representam o volume total do reservatório.
4.3.1. Máquina equipada com Pistola de Lavagem, Refrig. Externa da Ferramenta,

Limpeza das Proteções
Bomba de Refrigeração
Limpeza das Proteções - 2 bar
(Acessório)
Removedor de óleo
"Skimmer" (Acessório)
Refrig. Externa da Ferram. - 2 bar
Visor de nível
Pistola de Lavagem - 2,5 bar
(Acessório)
Filtros
Tanque de Refrigeração

4.3.2. Pistola de Lavagem
Sistema cuja finalidade é o auxílio na remoção e limpeza de cavacos no interior da carenagem da máquina
É composto basicamente por uma mangueira e um esguicho e quando acionado manualmente libera a
passagem de óleo refrigerante.
A mangueira do esguicho fabricada em poliuretano permite ao operador maior facilidade em manusear o
equipamento (maior flexibilidade) suporta torções sem que ocorra uma deformação permanente.
Bomba de
Refrigeração
Tanque
Entrada de Refrigerante
(Parte Traseira)
Esguicho
Tubulação Interna
Mangueira em
Poliuretano
ATENÇÃO
Durante o funcionamento em modo automático, com refrigerante de corte, o esguicho

também permanece pressurizado.
Portanto, deve-se evitar o acionamento impróprio desse equipamento.

4.3.3. Esquema de Refrigeração
Limpeza das Proteções Pistola de Lavagem Refrigeração Externa

(Acessórios) (Acessórios) da Ferramenta
2 bar 2,5 bar 2 bar
Tanque de Refrigeração
IMPORTANTE
Deverão ser utilizados fluídos de refrigeração específicos para centros de usinagem, na
proporção de diluição específicada pelos fornecedores qualificados para este tipo de
produto.
O uso de fluídos de refrigeração inadequados poderá causar danos as proteções de PVC,
componentes elétricos e a oxidação das partes metálicas da máquina.
ADVERTÊNCIAS
Não deposite cavacos e óleo refrigerante em lugares impróprios.

O depósito de cavacos e de óleo refrigerante deve ser feito por pessoal treinado e obedecer aos
procedimentos indicados pelas leis ambientais locais.
Não execute qualquer operação ou trabalho de manutenção, antes de ler cuidadosamente o manual da
motobomba que acompanha a máquina.

D 1250 1,8 litros 700 litros 50 ml
T19628

4.4. ABASTECIMENTO DOS SISTEMAS
PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
1 2 3
Sistema de Sistema de Lubrificador do
Lubrificação Refrigeração Sistema Pneumático
Automática
Fluído com Mínimo de
Tipo de óleo ISO VG 68 60% de Óleo Mineral ISO VG 32
Ajuste do Sistema 1,5 cc / injeção ---------- 1 gota / 5 ativações
Período de
100 horas (máx.) Conforme necessário Verificação
Abastecimento /
Semanal
Substituição
Limpeza do
Reservatório a Cada 12 Meses Mensal a Cada 6 meses
Limpeza de Filtros ---------- Diariamente ---------
Troca do Filtro de
Sucção a Cada 12 Meses ---------- ----------
Troca do Filtro de
Linha a Cada 12 Meses --------- ---------
Troca de Dosadores a Cada 12 Meses -------- ----------
Volume do Reservatório
D 600 / D 800 1,8 litros 300 litros 50 ml
D 1000
T19628
Localização desta tabela na máquina:
1 2 3
Automática
Ajuste do Sistema 1,5 cc / injeção ---------- 1 gota / 5 ativações
Período de
100 horas (máx.) Conforme necessário Verificação
Abastecimento /
Semanal
Substituição
Limpeza do
Reservatório a Cada 12 Meses Mensal a Cada 6 meses
Limpeza de Filtros ---------- Diariamente ---------
Troca do Filtro de
Sucção a Cada 12 Meses ---------- ----------
Troca do Filtro de
Linha a Cada 12 Meses --------- ---------
Troca de Dosadores a Cada 12 Meses -------- ----------
Volume do Reservatório
D 600 / D 800 1,8 litros 300 litros 50 ml
D 1000
T19628
T12030C 1 Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0
2 3 69
Automática

CAPÍTULO 5
MANUTENÇÃO DOS
ACESSÓRIOS

5 - MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS
5.1. TRANPORTADOR DE CAVACOS
Os cavacos e o líquido de refrigeração que saem da área de trabalho

da máquina são recolhidos pelo transportador de cavacos através
da sua área de captação.
Os cavacos quase que na sua totalidade são separados do líquido de
refrigeração no transportador de cavacos, sendo este transportado
para o local de saída do mesmo, os quais devem ser recolhidos
numa caçamba.
O líquido de refrigeração por sua vez passa do transportador de
cavacos para o tanque, através da abertura na sua lateral.
Abaixo desta abertura estará instalado um cesto, fabricado em chapa
perfurada, para recolher os cavacos que eventualmente passarem
pelo transportador de cavacos.
O motoredutor utilizado é de lubrificação permanente, não sendo
necessário se preocupar com a sua lubrificação.
Quanto ao motor elétrico: atentar para eventuais ruídos e/ou vibrações
anormais.
ATENÇÃO:
• O aquecimento do motor até 80ºC é considerado normal.
• Verificar o esticamento da correia articulada ou corrente dos arrastadores, nas primeiras voltas após
uma semana de funcionamento, e repetir a cada 45 dias.
Lubrificar a esteira transportadora com óleo ou graxa a base de lítio M.P. (Mult Purpose), exemplos:
GW 13 Grease M.P. - 2
SHEEL Refinac WB
TEXACO Marfac MP - 2
ESSO Mult H
A lubrificação deverá ser feita aproximadamente a cada 1500 horas (reduzir essa frequência para trabalhos
mais pesados) de funcionamento, previamente efetuando a desmontagem das proteções removíveis, ou nos
pontos indicados.
Verificar frequentemente se a esteira apresenta partes danificadas, e havendo necessidade, substituir rapidamente,
previnindo assim danos que provocariam o deterioramento do conjunto como um todo.
Com as condições que estão acima, devidamente seguidas, o transportador de cavacos apresentará uma
durabilidade prolongada consequentemente com menor desgaste.
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o transportador de

cavacos deve-se consultar o manual que acompanha o
acessório.

5.2. CONECTORES DA REFRIGERAÇÃO E TRANSPORTADOR
DE CAVACOS
Não desligue ou ligue os conectores da Refrigeração e/ou do Transportador de Cavacos enquanto a

Chave Geral estiver na posição ON (ligada). Preste atenção quando inserir ou extrair os conectores.
Assegure-se de que eles não estejam molhados quando manuseá-los. Há riscos de choque elétrico.
Se qualquer dispositivo for removido ou não instalado, certifique-se de que a tampa dos conectores
esteja no lugar.
A voltagem principal presente nesses conectores é de 380VCA. O sinal de comando usado no conector
do Transportador de Cavacos é de 24VCC.
Nunca conecte qualquer outro dispositivo além da Bomba de Refrigeração e do Transportador de

Cavacos especificados para esta máquina, sob pena de causar sérios danos à máquina/dispositivo e
ao operador.
Mantenha a área desses dois conectores sempre limpa e livre de qualquer obstrução.

5.3. SEPARADOR DE ÓLEO / REFRIGERANTE OIL SKIMMER
A limpeza e manutenção do equipamento garante um bom funcionamento e uma vida mais longa.
Evite o uso de solventes que contenham dicloroetano, metileno clorídico ou acetona para limpeza.
Mantenha a área de trabalho limpa e organizada para evitar acidentes.
ATENÇÃO
Certifique que o Skimmer esteja desligado ao efetuar qualquer intervenção.
PROCEDIMENTO PARA DESMONTAGEM / MONTAGEM EM CASO DE SUBSTITUIÇÃO

DE PEÇAS
Figur • Raspador (1)

a ilustr
ativa • Caixa frontal (2)
• Pino rotativo (3)
• Correia (4)
2 • Polia movida (5)
NOTA:
O cliente deverá providenciar um recipiente
para coleta de resíduos.
Recipiente
4
5
3
ATENÇÃO!
Skimmer
Separador de
er Óleo/Refrigerante
mm de
Skiaradorerante
O descarte inadequado dos resíduos podem contaminar o Sep efrig
Óle
o/R
Ambiente, portando, deve-se seguir as determinações locais, Manual de

estaduais, federais. de
Instruções
n ual
Para maiores informações sobre o skimmer favor consultar M a ões
ruç
Inst
o manual que acompanha o acessório. S75
849
AS75849A
SP
o -
Pa ul
São
:
aç ão 0
aliz 71
er ci lano, 8
Com Corio 0 asil -338 0
Rua 47 - 90 SP - Br 3873 -951
- (11) 3865 r
05.0 Paulo .b
i S.
A. São one (11) i.com .br
m
Rom Telef w.ro mi.c
om
st rias , 56 il Fax et : ww r@ro
In dú ri z gton - Br
as 0 rn
Inte ail: maq
fe
Byin e- SP 55-900 9
M at rola st 49 E-m
Pé Oe 34
Av. 53-900ara d' 5 19 55-2
13.4 a Bárb +5 19 34
Sant one +55
Telef
Fax

5.4. RÉGUA ÓPTICA
Esse sistema mede o deslocamento linear dos eixos
("X" , "Y" e "Z") sem adicionar nenhum complemento
mecânico para a transferencia de dados, diminuindo
assim a possibilidade de erros.
A fixação do conjunto da régua é feito através
de suportes ajustáveis facilitando o alinhamento.
Durante a instalação da Régua Óptica dos eixos
"X", "Y" e "Z", devem ser observadas as seguintes
especificações geométricas:
• O paralelismo da parte superior do trilho
da régua em relação a face inferior do
sensor não deve exceder o desvio de
0,1mm / total.
F
0.1
//
F
0.3
//
Md = 5 Nm
A5.3 DIN 125/433 M5x10 ISO 4762
• O paralelismo entre a face frontal do trilho e a face frontal do sensor não deve exceder o
desvio de 0,1mm / total.
// 0.1 F // 0.1 F
// 0.05 // 0.05
10±0.2 28±0.2
Para obter informações sobre a régua óptica, favor consultar o catálogo

Montageanleitung
Mounting Instructions
geanle
Montade montage
Instructions
itung
truction
s ng
fornecido pela Heidenhain enviado junto a documentação técnica
leitu ge ions ge
Romi.
ing Ins an
Modiunt
Istruzioni montaggio ge monta ruct
tion
on stade Inst o monta
Instrucde
Instrucciones M montaje
di ntmoingntaggide jetaggio
ni ou ions nta je
IstruzioM nes ru ctde mom on onta
Inst ioni di s de m
truccio
LS 406Ins Istruz ccione
ru
LS 476LS 406 Inst
LS 486 LS 476 S 406
L 76
10/2003
LS 486 LS 4 86
4
10/2003 LS
003
10/2

5.5. PORTA AUTOMÁTICA
O sistema da porta automática é composto por um motoredutor (1) que transmite o deslocamento linear da
porta. Esse motoredutor possui na ponta do eixo um limitador de torque (2) que tem a função de permitir que o
operador evite o movimento da porta, se necessário, segurando-a com as mãos sem danificar o motoredutor.
A forma de transmissão do sistema é feita através de engrenagens (3) e corrente (4).
Existem dois sensores (5) PNP que monitoram os finais de curso da porta.
O módulo ECMP (módulo A17 - ver diagramas elétricos) envia um comando de duas velocidades para o
motoredutor: Rápido (±22 VDC) e Lento (±12 VDC).

5.5.1. Funcionamento do módulo A111 - módulo ECMP
O módulo ECMP (1) é ajustado na fábrica de modo que o movimento de abertura ou de fechamento da porta
ocorra suavemente e dentro de um tempo de 3 a 4 segundos.
Para que isso ocorra, durante o movimento da porta, os sensores são ajustados para serem acionados antes
da porta chegar no final de curso.
Quando um dos sensores é acionado, o módulo A111 (Ver diagramas elétricos) reduz a tensão no motoredutor,
diminuindo a velocidade da porta até chegar no curso final.
Segue abaixo o pré-ajuste do módulo (executado na fábrica): 1
01. Ajuste do movimento lento - potenciômetro LENT:

Ajustar entre os pinos 4 e 5 a tensão de 12 VDC.
02. Ajuste do movimento rápido - potenciômetro RAP:
Fazer um jumper entre os pinos 1 e 3;
Ajustar entre os pinos 4 e 5 a tensão de 22 VDC.
03. Ajuste da Desaceleração – potenciômetro DEC
Todo anti-horário.
04. Ajuste da Aceleração – potenciômetro ACC
Fazer um jumper entre os pinos 1 e 3;
Ajustar em torno de 0,5 segundos de 10 a 22 VDC nos pinos 4 e 5.
Na máquina, o potenciômetro LENT é ajustado de modo que o movimento de abertura e o de fechamento da

porta ocorram suavemente.
2.19.2. Sequência Lógica de funcionamento
01. Máquina Ligada;

02. Segunda porta fechada;
03. Trava elétrica OK;
04. Tem ciclo em progresso;
05. Tem-se o comando M36 ou M136 – abrir porta do operador;
06. Eixo árvore parado;
07. Desliga MCC (máquina CE);
08. Liga by pass da trava e destrava a porta;
09. Liga o comando para abrir a porta e liga tempo de supervisão. O pino 3 do módulo A111
recebe 24 VDC. A porta inicia movimento em rápido;
10. Aciona sensor S111 - Porta do operador aberta. É retirado o sinal do pino 3 do módulo A111.
Reduz a velocidade do motor;
11. Liga mensagem “porta do operador aberta”, pisca botão open/close door e desliga a trava.
12. A porta movimenta mais alguns segundos e pára;
13. Bloqueia execução de ciclo em automático;
14. Tem-se o comando M00 ou M01 ou M02 ou M30 ou M37;
15. Botão bi-manual pressionado (máquina CE);
16. Tem-se o comando M37 ou M137 – Fechar a porta (máquina não CE);
17. Liga comando para fechar a porta do operador e liga tempo de supervisão.O pino 3 do módulo A111
recebe 24 VDC. A porta inicia movimento em rápido;

18. Aciona sensor S112 - porta do operador fechada. É retirado o sinal do pino 3 do módulo A111.
Reduz a velocidade do motor;
19. Porta fecha em lento até encontrar a trava da porta;
20. Trava a porta, desliga by pass, libera ciclo e desliga mensagem anterior.
21. Porta fechada e travada;
5.5.2. Mensagens de controle da porta automática
• Falha na trava da porta do operador - Esta mensagem ocorre quando é detectada uma falha
no funcionamento da trava elétrica. Gera alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador
desativam a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Procedimento incorreto para abrir a porta, forçando a trava; Contatos da
trava, etc...
• Porta do operador aberta – Esta mensagem informa quando a porta do operador está aberta.
Possíveis causas - se esta mensagem está ocorrendo erroneamente, verificar sensor S14 de
porta aberta, etc...
• Falha na abertura da porta – Esta falha ocorre quando se tem um comando para abrir a porta
e o sensor S111 (porta aberta) não foi acionado dentro do tempo de supervisão. Esta mensagem
gera a parada dos eixos e ativa o alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador desativam
a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Se a porta não abriu, verificar módulo de acionamento do motor da porta.
Se a porta se abriu até o fim de curso, verificar o sensor S111 de porta aberta. Sensor de porta
fechada em curto, etc...
• Falha no fechamento da porta – Esta falha ocorre quando se tem um comando para fechar
a porta e o sensor S112 (porta fechada) não foi acionado dentro do tempo de supervisão. Esta
mensagem gera a parada dos eixos e ativa o alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador
desativa a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Se a porta não fechou, verificar módulo de acionamento do motor da porta.
Se a porta fechou até o fim de curso, verificar o sensor S112 de porta fechada. Sensor de porta
aberta em curto, etc...
• Erro de programação – Esta falha ocorre se for dado um comando M36 para abrir a porta do
operador com o eixo árvore girando. Esta mensagem gera a parada dos eixos e ativa o alarme
sonoro. A tecla RESET desativa a mensagem.
Possíveis causas: corrigir programação.

5.6. MESA GIRATÓRIA
Conjunto compacto de fácil transporte, instalação, acoplado por servomotor de alto-torque, acoplado ao
mecanismo coroa-pinhão de ultra precisão através de ajuste do eixo "sem fim".
O conjunto permite usinagem de peças em qualquer ângulo e com interpolações.
Olhais de Levantamento
rias
irató 00
as G Mesas Giratórias
Mes 160-230-4
MGR 160-230-400
MGR Tables 0
ry 0
Rota 160-230-4 Rotary Tables
ATENÇÃO! MG R MGR 160-230-400
s
uçõe
Instr de aInstruções
Manual
n u a l de a n u l
Ma ns M
Instructions Manual
uctio
Instr
Para maiores informações sobre a mesa giratória deve-se veis Móveis
Cabeçotes
s Mó m
çote 135-170-250mm
consultar o manual que acompanha o acessório. Cabe 70-250m
13 5-1 Tailstocks
s
tock m
Tails 135-170-250mm
50m 37 A
70-2 S9 97
135-1

5.7. AR CONDICIONADO PARA PAINEL ELÉTRICO
O ar condicionado para painel elétrico foi desenvolvido e contruído

para dissipar o calor ou refrigerar o ar interno do painel mantendo-
o no máximo 40ºC, protegendo assim os elementos sensíveis às
variações de temperaturas.
O ar condicionado é indicado para temperatura ambiente de +40ºC
a +55ºC.
Limpeza frequente:
Deve ser feita utilizando ar comprimido.
Esteira filtrante:
A utilização de uma esteira filtrante só se faz necessário quando o

ar do ambiente de trabalho for muito impuro, evitando assim que o
condensador se obstrua.
Figura ilustrativa Para verificar o procedimento de troca da esteira filtrante favor
consultar o manual que acompanha o acessório.
ATENÇÃO!
Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção o

ar condicionado deve estar desligado.
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o ar condicionado deve-se

consultar o manual que acompanha o acessório.

5.8. EXAUSTOR DE NÉVOA
Para obter informações sobre o exaustor, favor consultar o catálogo fornecido

pela Dellbro enviado junto a documentação técnica Romi.
Exaustor de Névoa
Vista Lateral da Máquina


CAPÍTULO 6
MANUTENÇÃO
ELETRO-ELETRÔNICA

6 - MANUTENÇÃO ELÉTRO-ELETRÔNICA
6.1. CNC FANUC
Na linha ROMI D é utilizado para máquina Standard o CNC Fanuc 0i-MC ou CNC Fanuc 21i-MB para máquina
Alta Performance. Seguem abaixo as características do CNC.
6.1.1. Hardware do CNC Fanuc 0i-MC (Máquina Básica)
• Monitor LCD colorido 10,4";

• Processador 486;
• Simulação 3D;
• Ethernet (Opcional);
• Capacidade para 400 programas;
• Capacidade de programação: 256K (600m de fita).
6.1.2. Hardware do CNC Fanuc 21i-MB (Alta Performance)
• Monitor LCD colorido 10,4";

• Processador Pentium;
• Manual Guide i (programação conversacional);
• Simulação 3D e visualização de usinagem;
• Ethernet (Standard);
• Al Nano Contour Control (Moldes & Matrizes);
• Sistema de medição EZ FLEX;
• Capacidade para 400 programas;
• Capacidade de programação: 490K (1280m de fita)

6.2. ESTRUTURA DO CNC
Acionamentos e motores da série alpha i. A comunicação entre o CNC (AXES CARD) e acionamentos dos
eixos é feita através de um cabo de fibra óptica (FSSB – Fanuc Serial Servo Bus). Existem duas vias no cabo
de fibra óptica, uma via faz o chaveamento dos acionamentos e a outra recebe informações dos encoders.
6.2.1. CNC Fanuc 0i-MC (Máquina Standard)
Ethernet 10 base T/100 base TX (the Fast Ethernet board option is required.)
Internet
PC
7.2″ LCD/MDIJ (monochrome)
8.4″ LCD/MDI (color) αi spindle motors
αi servo/spindle motors
FSSB
I/O on the machine side

FANUC I/O Link αiS servo motors
DI/DO 1024/1024
The βi series is also usable.
Machine operator’s panel Distributed I/O βiS servo motor

I/O unit for the 0i
I/O Link βi servo amplifier
All units that can be connected with the I/O Link are usable.

6.2.2. CNC Fanuc 21i-MB (Alta Performance)
Acion. X Acion. Y Acion. Z Régua Óptica
Placa AXE
FSSB
CNC

6.3. TROCA DO FUSÍVEL DO CNC
Antes de substituir o fusível queimado tenha certeza de ter solucionado a causa da queima.
Cuidado: Ao abrir o CNC cuidado para não tocar em locais com ALTA TENSÃO.
Unidade de Bateria
Vista traseira do CNC

Modelo do fusível:

6.4. TROCA DA BATERIA DO CNC
FUNÇÃO
O CNC usa a bateria para manter programas, corretores, parâmetros de máquina, parâmetros de ladder, erro
de passo e work shift.
Quando a bateria está fraca, aparecerá a mensagem BAT na tela. Substitua a bateria dentro de uma semana,
seguindo o procedimento abaixo:
OBS.: A troca da bateria deve ser executada dentro de um tempo de 30 minutos. Caso não seja possível
a troca da bateria dentro deste período, salve todos os dados da memória.

PROCEDIMENTO
1– Prepare uma nova bateria para

substituição;
Código da bateria:
A02B–0309–K102.
2– Ligue o CNC por no mínimo 30
segundos para carregar o capacitor
interno do CNC;
3– Desligue o CNC e remova a
bateria. Para ter acesso à bateria
é necessário abrir o painel do
operador (tampa traseira);
4– Inserir a nova bateria e depois
conectar o plug.
Unidade de Bateria
Para remover a unidade de bateria: Para inserir a unidade de bateria:

Mantenha a trava (em destaque) Empurre a unidade até que a trava (em destaque)
pressionada para baixo enquanto esteja devidamente travada.
remove a unidade de bateria.

PROCEDIMENTO
1– Prepare uma nova bateria para substituição;

Código da bateria: A02B-0200-K102;
2– Ligue o CNC por no mínimo 30 segundos para carregar o capacitor interno do CNC;
3– Desligue o CNC e remova a bateria. Para ter acesso à bateria é necessário abrir o painel do
operador;
Para retirar a bateria; primeiro desconecte o conector e depois retire a bateria (veja figura
abaixo);
4– Inserir a nova bateria e depois conectar o conector;
Alojamento da bateria
Conector
Connector
Bateria
Lithium battery
A02B–0200–K102

6.5. SUBSTITUIÇÃO DOS VENTILADORES DO CNC
Ventiladores
PROCEDIMENTO
Para remover o ventilador: Para inserir o ventilador:

Mantenha a trava (em destaque) pressionada Empurre o ventilador até que a trava (em destaque) esteja
para baixo enquanto remove o ventilador. devidamente travada.

PROCEDIMENTO
1 – Desligue o CNC;
2 – Desconecte o conector do ventilador a ser substituído;
3 – Desconecte o ventilador do gabinete (fan case);
4 – Coloque o novo ventilador;
5 – Conecte o conector do novo ventilador.
Conector
(1) Connector Alojamento do
(3) Fan case
Ventilador
(2) Fan Ventilador
Nota:
Note) Instale
Install o ventilador
a fan de modo
so that it flows queupward
air in the o fluxo
direction.de(Face
ar circule para
the label cima.
upward.)

6.6. PÁGINAS DE MANUTENÇÃO DO CNC 21I MB
6.6.1. Página SYSTEM
• Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI
Através da tecla SYSTEM, é possível acessar a página de parâmetros de CNC, parâmetros de ladder, ladder
da máquina e páginas de diagnóstico entre outras. É através da tecla SYSTEM que os técnicos de manutenção
acessam os dados de máquina.
6.6.2. Página de Mensagens/Alarmes
• Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI
É na página de alarmes e mensagens que o técnico de manutenção irá verificar os alarmes da FANUC e as
mensagens geradas pelo fabricante da máquina.

6.6.3. Página de Histórico de Alarmes
• Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI
É na página de histórico de alarmes que o técnico de manutenção pode visualizar o alarme que ocorreu em
uma determinada data do passado. Nesta página, o comando consegue armazenar cinqüenta alarmes gerados
pelo CNC da máquina.

6.7. PARÂMETROS DE MÁQUINA
6.7.1. Descrição
O CNC 21i pode ser instalado em qualquer tipo de máquina com características diferentes, porém, para uma
adaptação perfeita entre o comando e a máquina são organizados uma série de informações (parâmetros)
que se tornarão características particulares de cada máquina.
Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo RAM, sendo que nesse caso, são alimentadas por meio
de baterias.
O CNC 21i utiliza sistema ON LINE de estrutura aberta que através do teclado e vídeo, pode-se alterar qualquer
parâmetro.
Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da máquina CNC os quais NÃO DEVEM SER
ALTERADOS PELO USUÁRIO sem o consenso da ROMI.
Para alterar qualquer parâmetro o PWE (Parameter Write Enable) deve estar em 1 e modo MDI ou o botão
de EMERGÊNCIA acionado.
OBS.: Após alteração do parâmetro desejado, voltar o PWE em 0.

6.8. LADDER
6.8.1. Introdução
O software aplicativo (LADDER), é um software dedicado a cada máquina. Sua função principal é manter a
comunicação entre o CNC e a máquina, através da placa de Entrada e Saída (I/O). Para visualizar as entradas
/ saídas do ladder tem-se a página de diagnóstico de ladder (PMC SIGNAL STATUS).
Para verificar o status da porta de I/O proceda como segue:
- Pressione a tecla SYSTEM.

- Pressione a softkey PMC.
- Pressione a softkey PMCDGN.
- Pressione a softkey STATUS.
- Digitar o número (endereço) do diagnóstico a monitorar. Ex.: X100
- Pressione a softkey SEARCH (SRH).
Endereço
digitado

6.8.2. Funcionamento
O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de instruções embutidas no CNC, que permitem
estabelecer uma comunicação entre o CNC e os elementos de Entrada e Saída (I/O’s) da máquina.
No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim como as mensagens de falhas, que também são
por ele monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do LADDER, não mais surgirão falhas devidas
à lógica. Assim, as falhas que porventura apareçam serão provenientes da máquina e serão detectadas por
sensores (pressostatos, micros, sensores de proximidade, etc.) e transmitidas ao LADDER pelas Interfaces
de Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha, toma todas as providências no sentido de proteger o
operador e a máquina, atuando sobre as Interfaces de Saída e, quando necessário, sobre o CNC.
6.8.3. Operação de ladder
Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o mesmo utiliza-se de um programa elaborado
numa linguagem específica chamada linguagem de contatos.
O programa de LADDER fica armazenado em memórias distintas no módulo da CPU, somente a Engenharia
de Software da Romi tem acesso para alteração de tal programa, mas pode-se visualizar as rotinas na tela do
vídeo na forma de linguagem de contatos (PMCLAD - LADDER).
CNC
Máquina
PMC Ação
Sensores
Micros Modo de Operação
X G
Botões Start em AUTO
Bóias PAS/PAS
Etc. Chave Seg. PRG
Etc.
Reles
Contator Status
Y F
Válvulas
Etc. Alarme
Operação
Referência
Etc.

6.8.4. Endereços de Ladder
RELÊ
INTERNO
CRT
R0 – R8500
R
R9000 - R9099 SINAL DA
A0-A500 (RESERVADO)
A
MENSAGENS MAQUINA
Y
Y0-Y256 (MT)
PAINEL DO
SINAL DO NC *F0-F141
F OPERADOR
PMC
G
*G0-G191 X
X0-X256
C,T,K,D
MEMÓRIA VOLÁTIL
C0-C400 1) CONTADOR
T0 – T1000 2) TEMPORIZADORES
K0 – K120 3) KEEP RELAY
D0 - D10000 4) TABELA DE DADOS (UNIDADE: BYTE)
*S16
*S18
Endereços de Ladder (PMC)

Caracter Nome / Tipo do Sinal
X Sinal de Entrada da máquina para o PMC (Máquina p/ PMC)
Y Sinal de Saída do PMC para a máquina (PMC p/Máquina)
F Sinal de entrada do CNC para o PMC ( CNC p/ PMC)
G Sinal de saída do PMC para o CNC (PMC p/ CNC)
R Relay Interno (ou variável R)
E Relay Extendido (ou variável E)
A Utilizado para mostrar a mensagem no display
C Contador
K Keep relay (variável remanente)
T Temporizador variável
D Dados de ladder (variável remanente)
L Número da Label
P Número do subprograma
T - Timer’s (Temporizadores): Podemos utilizar tempos pré-programados no ladder, através de instruções

de TIMER (SUB3).
C - Contadores (C): Os contadores poder ser utilizados no ladder, conforme a sua necessidade, respeitando
o limite máximo conforme o tipo de PMC. Exemplo de Contador (SUB5).
D - Tabela D (DATA TABLE): Podemos armazenar dados no CNC através da tabela de dados D. Esta tabela
está protegida por bateria e está localizada na SRAM.
R - Memórias Auxiliares (R): Estes registros são utilizados para auxiliar a programação do PMC.
R9091.0 = Sinal Sempre 0
R9091.1 = Sinal Sempre 1
A - Alarmes A: Através do “A”, o PMC mostra os alarmes ou aviso para o operador.
K - Keep Relay’s (K): O K é utilizado para habilitar ou não uma seqüência lógica. Através da tela de keep
relay, podemos trocar o estado lógico de cada K.

6.8.6. Visualização do Ladder Estruturado SB7 (Fanuc 21i-MB)
Para podermos visualizar o programa de ladder, basta posicionar o cursor na seqüência de ladder escolhida,
pressionar a tecla INPUT, em seguida digitar a senha 111 e a tecla INPUT. Logo poderemos visualizar o
programa de ladder detalhado da função específica escolhida.

6.8.7. Visualização do Programa do Ladder
Este recurso possibilita visualizar o comportamento da lógica empregada no Ladder quando um evento ocorre.
Para acessar o recurso pressione a seqüência: SYSTEM, PMC, PMCLAD. Aparecerá a tela abaixo:
A atualização da tela não é muito rápida, mas dá para visualizar o comportamento da lógica. Na tela as linhas
e elementos da lógica aparecem em verde e branco. Quando em branco significa que aquele contato está
fechado e verde indica que está aberto (independentemente da sua simbologia).
Existem algumas funções auxiliares na tela acionadas por softkeys:
_TOP: visualização do início do Ladder.
_BOTTOM: visualização do fim do Ladder.
_SEARCH: Funções de procura:

_SRCH: permite procurar um determinado elemento na lógica. Por exemplo: se você deseja visualizar a
entrada X101.6, digite o endereço e pressione SRH. O recurso trará para a tela o 1º elemento do Ladder com
o endereço especificado. Um novo pedido trará o próprio elemento e assim sucessivamente.
_W-SRCH: também é recurso de busca. A diferença é que o CNC buscará apenas o elemento “bobina” que
contenha este endereço e não os contatos deste elemento.
_N-SRCH: procura uma rede (net) do Ladder. O Ladder é dividido em redes (lógica que resulta em bobina).
Cada rede é numerada e este número pode ser procurado.
_F-SRCH: procura instrução funcional, tipo contador, temporizador, etc.
_SYMBOL / ADDRESS: esta função comuta a forma de identificação dos elementos do Ladder entre símbolos
e endereços.
Além do fato de que, com este recurso pode-se acompanhar o comportamento da lógica do Ladder, existe
ainda uma outra vantagem sobre a visualização de Inputs e outputs. Pode-se dividir a tela em até seis telas
distintas e visualizar, ao mesmo tempo, até seis seqüências diferente do Ladder. Para executar a divisão da
tela pressione a softkey WINDOW. Com isto aparecerão novos comandos:
-DIVIDE: permite a divisão da tela. Cada vez que a tecla é pressionada a tela é novamente dividida.
-CANCEL: cancela todas as divisões.
-DELETE: cancela a divisão em uso.
-SELECT: seleciona as divisões para uso. A divisão selecionada fica com as bordas na cor lilás.
-WDTH: altera a largura da divisão selecionada:
-EXPAND: aumenta a largura.
-SHRINK: reduz a largura.
Aumento da largura de uma divisão implica na redução da largura das demais.
6.8.8. Módulos de I/O’s (A121/N121/N122)
A máquina standard possui um módulo A121 para interface entre o PMC (ladder) e os agentes externos da
máquina. Recebe os sinais de entrada para o PMC vindo de sensores, botões pulsadores, trava elétrica e
etc.., e enviar sinais de saída por meios de relês acopladores para ativar elementos de maior potência como
contatores e solenóides.
Os módulos N121 E N122 são utilizados para opcionais instalados na máquina, como: exaustor de névoa,
interface código “M” externo, preset ferramenta e etc..
Para maiores detalhes consultar os diagramas elétricos.

6.9. DIAGNÓSTICO EM FORMA DE ONDA
O diagnóstico em forma de onda possibilita analisar diversas variáveis de um eixo como velocidade, torque,
erro de acompanhamento, corrente e também I/Os ao longo do tempo, como em um osciloscópio.
O recurso pode medir as variáveis em até 2 canais simultâneos em um intervalo de tempo máximo de 32
segundos, e apresentá-las de forma gráfica na tela.
A aplicação do recurso é grande e deve ser usado quando a definição de tempo entre os eventos é
importante.
A ativação deste recurso depende do parâmetro 3112.0 que deve estar em 1 para permitir a visualização.
ATENÇÃO: com este bit ativado o recurso gráfico do cliente é inibido. Lembre-se de resetar este bit após a
utilização do recurso.
Uma vez setado o gráfico, acesse o recurso pressionando SYSTEM. Com a softkey “seta para direita” procure
a função W.DGNS. A tela abaixo irá aparecer:

Vamos preencher a tela seguindo o exemplo:
Digamos que suspeitamos que o ballscrew do eixo X de um torno está pesado em um determinado ponto
e que este é o motivo do alarme de erro de acompanhamento em avanços superiores a 5m/min. Para este
exemplo usaremos os dois canais de medição. Em um deles mediremos o torque exigido no eixo e em outro
mediremos o erro de acompanhamento.
Preencha o campo CONDITION com a condição de início da medição. Veja que com o cursor neste campo,
uma janela pequena a direita da tela mostra as opções:
0: START = a medição iniciará com o comando START
1: TRIGGER = a medição iniciará com a subida do sinal de trigger
2: TRIGGER = a medição iniciará com a descida do sinal de trigger
As opções 1 e 2 exigem a definição de um sinal que fará o trigger para start da medição. Este recurso é
interessante quando se quer condicionar o início da medição a ativação de um sinal qualquer. No nosso exemplo
vamos usar a função START (0).
Preencha o campo SAMPLING TIME. Este campo define quanto tempo durará a medição em milisegundos.
Coloque o máximo de 32.000 (32 segundos).
O campo trigger não está acessível uma vez que no campo “CONDITION” não selecionamos a opção
“TRIGGER”.
Os campos citados até aqui valem para os dois canais. Os próximos campos permitem diferenciar os valores
para cada CANAL. No nosso exemplo vamos utilizar o canal 1 (CH1) para medir o torque e o canal 2 (CH2)
para medir erro de acompanhamento.
No campo DATA Nº vamos colocar as opções definidas na janela da direita da tela. Esta janela mostra todas
as opções possíveis de variáveis que podem ser medidas. Procurando na lista desta janela encontraremos
as opções 2n para torque e 0n para erro de posição, onde n corresponde ao número do eixo. Em geral, para
o eixo X n = 1, para Y n = 2, para Z n = 3, para eixo árvore n = 4. Esta definição pode mudar para centros de
usinagem ou centros de torneamento.
No nosso caso, portanto, sendo o eixo X representado por n = 1 preencheremos o campo DATA Nº do canal
1 com o valor 21 e do canal 2 com o valor 01.
O campo UNIT é setado automaticamente pelo CNC e não precisa ser alterado.
O campo SIGNAL será abordado futuramente. No nosso exemplo o campo não está disponível.
Após preencher os campos ative a função START disponível em softkey. Ao pressionar a softkey START aparecerá
a indicação “SAMPLING” no alto da tela indicando que CNC iniciou a leitura das variáveis solicitadas. Veja
que o CNC não traça o gráfico. Para o nosso exemplo, movimente o eixo X ao longo do eixo com velocidade
constante (JOG) passando pelo ponto onde suspeitamos existir problema. Passe o eixo pelo local quantas
vezes for possível. Ao final dos 32 segundos o CNC interromperá a leitura e traçará o gráfico na tela, conforme
figura abaixo.

O CNC indica os dois canais com duas cores distintas (verde e azul). Com o gráfico traçado na tela o técnico pode
visualizar se houve alguma variação no torque exigido do motor ou ainda no erro de acompanhamento.
Existem algumas funções em que podem modificar a visualização do gráfico:
-TIME (para a direita ou esquerda): possibilita a visualização do gráfico quando a linha do tempo é maior que
a tela.
-H-DOBL e H-HALF: modifica a base de tempo permitindo a ampliação de uma determinada faixa no gráfico.
-V-HALF e V-DOBL: permite modificar a escala da amplitude do sinal.
-CH1 para cima e para baixo: permite mudar a linha de 0 do canal para cima e para baixo.
-CH2 para cima e para baixo: o mesmo anterior para o canal 2.
Este recurso pode ainda ser utilizado para visualizar o comportamento de entradas e saídas físicas do Ladder.
Para tanto o campo Data nº deve conter o valor 99. Este código define que o canal medirá um ponto de I/O.
Neste caso o campo SIGNAL será utilizado para definir o endereço do ponto a ser medido, como por exemplo:
o endereço X100.1.

6.10. PROCEDIMENTO PARA SALVAR/CARREGAR DADOS
6.10.1. Procedimento para Salvar Dados Utilizando Cartão PCMCIA
Obs.: As teclas do teclado MDI estarão entre [ ]

: As Soft Keys estarão entre < >
1 - Habillitar escrita de Parâmetros:

-Ligar a máquina e colocar em modo MDI ou emergência ativada;
-Pressionar [OFFSET SETTING];
-Pressionar <SETTING>;
-No campo Escritura de Parâmetros, digitar [1] e pressionar [INPUT];
2 - Habilitar uso do PCMCIA:

-Selecionar o Modo MDI ou emergência;
-Pressionar [SYSTEM];
-Pressionar <PARAM>;
-Digitar [20] e pressionar <No. SRH>;
-No parâmetro 20 digitar [4] e pressionar [INPUT];
3 - SALVAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT):

-Selecionar o Modo EDIT;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PUNCH> ou <TRANSM>;
-Pressionar <ALL> ou <TODOS>;
-Pressionar <EXEC>;
4 - SALVAR ERRO DE PASSO (PITCHERR.DAT):

- Selecionar o Modo EDIT;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PITCH> ou <PASSO>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>.
5 - SALVAR PARÂMETROS DE LADDER (PMC–RA.PRM):

-Ligar a potência da máquina;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <M-CARD>;

-Pressionar <WRITE>;
-Pressionar <EXEC>;
6 - SALVAR LADDER (PMC-RA.LAD):

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <LADDER>;
-Pressionar <EXEC>.
7 - VERIFICAR CONTEÚDO DO CARTÃO PCMCIA:

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <LIST>;
-Pressionar <EXEC>;
8 - SALVAR UM PROGRAMA DE PEÇA (O_____ ):

-Ligar a potência da máquina e selecionar o Modo EDIT;
-Pressionar [PROG];
-Pressionar <DIR> ou <PRGRM>;
-Digitar o número do programa. Ex. O02
-Pressionar <+> ;
-Pressionar <EXEC>;
9 - SALVAR TODOS OS PROGRAMAS DE PEÇA (PROGRAM. ALL):

-Seguir o mesmo procedimento do item 8 e digitar em número do programa : O-9999
10 - SALVAR CORRETORES DE FERRAMENTAS (TOOLOFST. DAT):

-Pressionar <OFFSET>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;

6.10.2. Procedimento para Carregar o Sistema Operacional e Macro Executer
-Ligar a máquina pressionando as soft keys um e sete, contando da direita para a esquerda;
-Através das soft keys UP e DOWN, escolher a opção SYSTEM DATA LOADING e pressionar a soft key
SELECT;
-Gravar na Flash Rom os arquivos relacionados abaixo:
1º CARTÃO 2º CARTÃO
60V6Q.MEM BJ00_Q.MEM
DDHATA1B.ENC BX00_H_L1.MEM
DDHATA4B.ENC BX00_H_MV.MEM
DDHATB1B.ENC BX00_H_S1.MEM
DDHATB2B.ENC S40596.MEM
DDHATB3B.ENC
-Após carga dos arquivos relacionados acima, escolher através das soft keys UP e DOWN a opção END e,
em seguida SELECT;
-Novamente através das soft keys UP e DOWN, selecionar a opção END, em seguida SELECT e YES. Neste
momento irá inicializar o CNC da máquina;
6.10.3. Procedimento para Carregar Dados Utilizando cartão PCMCIA
• Colocar cartão PCMCIA com os arquivos de ladder, parâmetros de ladder, parâmetros de CNC, erro de
passo, etc..
1 - LIBERAR ESCRITA DE PARÂMETRO:
-Selecionar o modo MDI ou emergência ativada;
-Pressionar <SETING>;
-No campo ESCRITURA DE PARÂMETROS, digitar [1] e pressionar [INPUT];
2 - HABILITAR USO DO PCMCIA:

-Selecionar o modo MDI ou emergência ativada;
-Digitar [20] e <N SRH>;
-No parâmetro 20, digitar [4] e pressionar [INPUT];
3 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (ARQUIVO CNCPARAM.DAT):

-Emergência ativada;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ> ou [RECEB];
-Pressionar <EXEC>, neste momento irá ficar piscando INPUT ou (RECEP) no canto inferior direito do
vídeo;
-Após término da transmissão, alterar o parâmetro 14701.0 = 0;
-Desligar e religar a máquina.

4 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER:
-Ligar o CNC pressionando as teclas O e Z simultaneamente;

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <PMC PRM>;
-Pressionar <KEEPRL>;
-Levar o Cursor até K00 bit 1;
-Digitar [1] e [INPUT];
-Levar o Cursor até K17 bit 1;
-Digitar [1] e [INPUT];
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar I/O;
-Pressionar <LIST>;
-Pressionar <EXEC>;
-Verificar o número do Arquivo de Parâmetros de Ladder (PMC-RA.PRM) que será carregado;
-Pressionar <CANCEL>;
-Pressionar <READ>;
-Digitar o nº do Arquivo de Parâmetros de Ladder e pressionar [INPUT];
-Pressionar <EXEC>, neste momento irá ficar piscando EXECUTING;
-Após término da transmissão, desligar e religar a máquina.
5 - CARREGAR LADDER (PMC-RA.LAD):
-Modo MDI ou emergência ativada;

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <READ>;
-Em FILE No. , digitar o número do Arquivo de Ladder (PMC-RA.LAD) que será carregado e pressionar
[INPUT];
-Pressionar <EXEC>, neste momento irá ficar piscando EXECUTING;
-Após término da transmissão, carregar o ladder na memória FLASH ROM, conforme procedimento abaixo.
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <F-ROM>;
-Pressionar <EXEC>, neste momento o arquivo de ladder que está na memória S-RAM, será transferido para
a memória FLASH ROM;
-Após término da transmissão, desligar e religar a máquina.

6 – CARREGAR PARÂMETROS DE CNC (PARÂMETROS ESPECÍFICOS, CONFORME MODELO DA
MÁQUINA):

-Pressionar <+> até aparecer <ALL IO>;
-Pressionar <ALL IO>;
-Pressionar <F. READ>;
-Verificar o número do arquivo de Parâmetros de CNC que será transferido para a máquina;
-Digitar o número do arquivo e pressionar <DEF. F>;
-Pressionar <EXEC>;
7 - CARREGAR “ERRO DE PASSO” (PITCHERR.DAT):

-Selecionar o MODO EDIT;
-Pressionar <SYSTEM>;
-Pressionar <+> até encontrar a opção PITCH ou PASSO;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ> ou [RECEB];
-Pressionar <EXEC>;
8 - CARREGAR CORRETORES DE FERRAMENTA (TOOLOFST.DAT):

-Pressionar <OFFSET> ou <CORRET>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ> ou <RECEB>;
-Pressionar <EXEC>;
9 - CARREGAR PROGRAMAS:
-Pressionar [PROG];
-Pressionar <+>;
-Pressionar <CARD>;
Mostrará o conteúdo do PCMCIA
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <F-READ>;
-Digitar o número do programa à ser carregado;
-Pressionar <F-SET> ou <DEF-F>;
-Pressionar <EXEC>;

10 – ATUALIZAR OS PARÂMETROS DA MÁQUINA, CONFORME TABELA ABAIXO:
-Atualizar os dados da máquina de acordo com o Diário de Bordo da Máquina. Segue abaixo um exemplo dos
dados de máquina contidos no diário de bordo da máquina;

6.10.4. Procedimento para Salvar via RS232 (Com Uso do PCIN)
1 - CONFIGURAR A MÁQUINA E O MICRO (PCIN):
PCIN MÁQUINA
Baudrate = 9600 Parâmetro 20 = 1
parity= even 111.3 = 0 ISO
stopbit= 2 111.0 = 1 2 stopbits
databits= 7 112 = 0 RS 232
timeout= 0 113 = 10 4800
ENDWM30 = OFF
XON/XOFF
2 - SALVANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT):

-Acionar emergência ou modo EDIT;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PUNCH>;
-Pressionar <ALL>;
-Preparar o micro para receber;
-Pressionar <EXEC>;
* Assim que iniciar a transmissão irá ficar piscando OUTPUT (ou TRANSM) no canto inferior direito do
vídeo.
3 - SALVANDO PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA.PRM):

-Selecionar o modo EDIT;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <OTHERS>;
-Pressionar <SPEED>;
-Em BAUDRATE, digitar [3] e pressionar [INPUT];
-Em PARITY BIT, digitar [0] e pressionar [INPUT];
-Em STOP BIT, digitar [1] e pressionar [INPUT];
-Em WRITE CODE, digitar [1] e pressionar [INPUT];
-Pressionar <-> (Soft key da esquerda)
-Preparar micro para receber;
-Pressionar <EXEC>;
* Assim que iniciar a transmissão irá ficar piscando EXECUTING no vídeo.

4 - SALVANDO LADDER (PMC-RA.LAD):
-Selecionar emergência e modo EDIT;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <LADDER>;
-Pressionar <SPEED> e ajustar conforme o item 3;
-Pressionar <->;
-Pressionar <EXEC>;
* Assim que iniciar a transmissão irá ficar piscando EXECUTING no vídeo.
5 - SALVANDO ERRO DE PASSO (PITCHERROR.DAT):

-Pressionar <+>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PUNCH> ou <TRANS>;
-Pressionar <EXEC>;
vídeo.
6 - SALVANDO PROGRAMAS:
-Pressionar [PROG];
-Pressionar [DIR];
-Digitar o número do programa há ser salvo, exemplo O01 ou O-9999 = todos programas.
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;
vídeo.
7 - SALVANDO CORRETORES:
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;

-Preparar o micro para receber
-Pressionar <EXEC>;
vídeo.
6.10.5. Procedimento para Carregar Dados na Máquina via RS232 Utilizando o Micro
(PCIN)
1 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT). APÒS MASTER RESET:

-Ligar a máquina com a emergência ativada;
-Liberar Escrita de Parâmetros;
-Ajustar os seguintes parâmetros:
20 = 1 porta COM 1
111.3 = 0 ISO
111.0 = 1 2 Stop bits
112 = 0 RS 232
113 = 11 9600
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando LSK no canto inferior direito do vídeo;
-Preparar o micro para transmissão
* Quando começar a receber os parâmetros irá ficar piscando INPUT no lugar de LSK até terminar a
recepção;
-Desligar e religar a máquina;
2 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA.PRM):

-Ligar o COMANDO com as teclas O e Z pressionadas;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <PMCPRM>;
-Pressionar <KEEPRL>;
-Levar o CURSOR até K00 bit 1;
-Digitar [1] e pressionar [INPUT];
Para carregar os PARÂM. DE LADDER e LADDER deve-se liberar a pág. de Transmissão do PMC:
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <PMCPRM>;
-Levar o CURSOR até K17 bit 1;
-Digitar [1] e pressionar [INPUT];

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <READ>;
-Pressionar <SPEED> e configurar a tela conforme o ítem 12.4 no. 3;
-Pressionar <-> (1ª soft key da esquerda);
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE.
-Preparar o micro para transmissão;
3 - CARREGAR LADDER (PMC-RA.LAD):

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <READ>;
-Pressionar <SPEED> e configurar a tela conforme o ítem 12.4 no. 3;
-Pressionar <->;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE.
-Preparar o micro para transmissão.
Após carregar o ladder é necessário transferi-lo para a memória FLASH ROM:

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <F-ROM>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando EXECUTING até acabar de carregar o ladder na FLASH ROM.
4 - CARREGAR ERRO DE PASSO (PITCH ERROR.DAT):

-Retirar todos os alarmes da máquina;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando LSK no canto inferior direito do vídeo.
* Quando começar a receber os dados irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção;

5 - CARREGANDO CORRETORES:
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando LSK no canto inferior direito do vídeo;
*Quando começar a receber o arquivo irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
6 - CARREGANDO PROGRAMAS:
-Selecionar [PROG];
-Selecionar <DIR>;
-Selecionar <OPRT>;
-Selecionar <+>;
-Selecionar <READ> ou <RECEB>;
-Pressionar <EXEC>;
- Enviar o programa desejado O....... ou O-9999 (arquivo com todos os programas).

6.11. AJUSTE DA PARADA ORIENTADA (M19) E A POSIÇÃO DO EIXO
"Z" NO MOMENTO DA TROCA - PARA ATC 30 FERRAMENTAS
1 - Desligar / ligar a máquina pressionando as soft keys três e cinco, contando da direita para a esquerda.
Aparecerá a página de configuradores;
2 - Pressionar a 1º soft key da esquerda, aparecerá a página do menu principal;
3 - Colocar no modo MDI e executar M19. Pressionar a tecla "reset";
4 - Girar manualmente o eixo árvore para sair da posição M19;
5 - Pressionar a tecla "custom", aparecerá a página do menu principal;
6 - Pressionar a soft key “config”, aparecerá a página de configuradores;
7 - Posicionar o eixo "Z" na posição "0" absoluto;

8 - Soltar o freio do motor (1) do ATC movendo a trava (2) no sentido horário conforme figura 1;
9 - Girar com uma chave sextavada M12 (manualmente) o parafuso que fica na parte superior do motor do ATC
no sentido anti-horário (figura 2) até que o braço do trocador chegue na posição de descarga de ferramenta
conforme figura 3;
10 - Instalar um mandril (sem o pino de fixação) na garra do ATC conforme figura 4;
11 - Colocar no modo set up;
12 - Avançar o eixo Z (Cabeçote) próximo ao mandril (aprox. 10 mm);
13 - Girar manualmente o eixo árvore para ajustar o posicionamento angular da chaveta do eixo árvore em
relação ao encaixe do mandril , conforme figura 6;

14 - Com a posição angular ajustada, movimentar o eixo "Z" via manivela (x1) até que a chaveta do eixo árvore
se encaixe completamente no mandril, certificando-se que o braço do ATC não seja forçado para baixo (um
relógio comparador pode ser colocado em baixo do braço para esta verificação), conforme figura 5;
2 figura 1 figura 2
figura 3 figura 4 figura 5
figura 6
15 - Com a opção "Pos. de Orientação" selecionada, pressionar a soft key "le pos", para o comando memorizar
a posição ângular do eixo árvore (ver figura 7);
16 - Com a opção "Posição de troca" selecionada, pressionar a soft key "le pos", para o comando memorizar
a posição do eixo árvore no eixo "Z" no momento da troca (ver figura 8);
17 - Programar novamente em modo MDI o comando M19, e conferir o ajuste;
18 - Simular uma troca de ferramenta, e conferir o ajuste;
figura 7 figura 8

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Manual de

CAPÍTULO 2 MANUTENÇÃO GERAL _____________________________ 3

CAPÍTULO 3 MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS ____________________ 9

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0

CAPÍTULO 5 MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS __________________ 71

CAPÍTULO 6 MANUTENÇÃO ELETRO-ELETRÔNICA _______________ 83

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 1

1.1. PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO

1.2. OBSERVAÇÃO GERAL

Máquina energizada Máquina desligada para atividades de manutenção

Porta do Painel Chave Geral

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 2

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 3

Todas as atividades necessárias devem Nunca opere a máquina com as

· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm

Para realizar o nivelamento da máquina,

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 4

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

2.1.2. Alinhamento do Cabeçote e mesa

Para verificar paralelismo no movimento do eixo “Y”

• Posicionar a base magnética do relógio

• Com a mesa na posição zero (eixo Y),

• Fazer as leituras no movimento do eixo

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 5

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

Para verificar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 6

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4

Para verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”

• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme figura 5

• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.

T12030C Instruções de Manutenção - ROMI D600/D800 v2.0 7

Pré aquecer a máquina

Verificar nível de óleo lubrificante

Limpar filtros (tela) do tanque de fluído refrigerante

Inspecionar pressões pneumáticas

Inspecionar filtros do sistema pneumático

Retirar excessos de cavacos da área de usinagem

Verificar vazamento de ar comprimido

Verificar vazamentos no sistema de lubrificação

Verificar vazamentos no sistema de refrigeração

Verificar nível e qualidade de fluído refrigerante

Inspecionar lubrificador do sistema pneumático (limpeza e reabastecimento)

Inspecionar proteções de cavacos

Limpar o painel de operação externamente

Inspecionar garras do T.A.F.

Lubrificar trilhos guia do carro do T.A.F.

Limpar por completo tanque de refrigeração

Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico

ITENS A SEREM INSPECIONADOS POR TÉCNICOS QUALIFICADOS

Inspecionar lubrificação de guias e fusos

Inspecionar limpeza das guias lineares

Inspecionar limpeza dos dissipadores dos acionamentos

Inspecionar tubulação e dosadores do sistema de lubrificação

Executar limpeza interna do painel elétrico

Inspecionar nivelamento da máquina

Inspecionar rolamentos dos fusos