Manual Manutenção 0i Mate DSPV

MANUAL DE MANUTENÇÃO
ELETRO-ELETRÔNICA
FANUC 0i Mate
DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 1/228 7/3/2005

INDICE
PG
1- PAGINAS DO FANUC 6
1.1- Teclado MDI e Soft Keys 6
1.2- Página de posição 7
1.3- Página de programa em modo automático 9
1.4- Página de programa em modo de edição 11
1.5- Página de programa em modo MDI 14
1.6- Página de programa em modo HNDL, JOG OU REF 15
1.7- Página de programa em modo TJOG E THDL 16
1.8- Página de programa em modo BG.EDIT 17
1.9- Página de GOMETRIA/CORREÇÃO 19
1.10- Página de GEOMETRIA/CORREÇÃO (C.U.) 22
1.11- Página de SYSTEM 24
1.12- Página de MENSAGENS/ALARMES 28
1.13- Página do GRÁFICO 30
1.14- Página do GRÁFICO(C.U.) 31
2- COORDENADAS DE TRABALHO 32
2.1- Procedimento para determinar o balanço de ferramenta 32
2.1.1- Sem leitor de ferramenta 32
2.1.2- Com leitor de ferramenta 32
2.1.3- Esquema para programação 34
2.2- Work Shift ( deslocamento de trabalho) 35
2.2.1- Ativar o Work Shift 35
2.2.2- Cancelar o valor de Work Shift ou ativar um valor pré determinado 35
3- CNC 36
3.1- Estrutura e Características do CNC 36
3.2- Diagrama de Conexão 37
3.3- Localização dos Conectores 38
3.4- Posição dos módulos, da fonte do CNC e dos módulos DIMM 39
3.5- Sinalização dos leds e display 41
3.6- Diagramas em blocos do CNC 43
3.7- Troca do fusível do CNC 44
3.8- Bateria do CNC 44
3.9- Substituição dos ventiladores do CNC 46
4- ELEMENTOS ELÉTRICOS 47
4.1- Descrição 47
4.2- Manutenção 47
4.2.1- Bornes 47
4.2.2- Contatores 48
4.2.3- Chaves e botões 48
4.2.4- Rele térmico 48
4.2.5- Rele de comando 48
4.2.6- Módulos RC e diador 48
4.2.7- Ar condicionado 48
4.2.8- Ventiladores 49
4.2.9- Micros-Switch 49
4.2.10- Válvulas 49
4.2.11- Pressostato da unidade hidráulica 49
4.2.12- Pressostato da unidade lubrificação 50
4.2.13- Chave de nível de óleo 50
4.2.14- Sensores magnéticos 50
4.2.15- Lâmpadas 50
4.2.16- Transformadores 50
5- ESTRUTURA DE SOFTWARE 51
5.1- Software básico Fanuc 52
5.2- Software standard Romi 52
5.3- Software de opcionais 52
5.4- Tela de configuração de software/hardware 52
5.4.1- Configuração de hardware do CNC 53
5.4.2- Configuração de software da CPU 54
5.4.3- Configuração do módulo CPU 54
6-PARÂMETROS DE MÁQUINA 55
6.1- Descrição 55
6.2- Procedimento de ajuste de parâmetros 56
6.3 – Estrutura de parametrização 58
6.3.1 – Tipo 59
6.3.2 – Classificação por função 59
6.4 – Tela de Parameter Tuning 60
7-LADDER 62
7.1- Introdução 62
7.2- Funcionamento 64
7.3- Operação de ladder 64
7.4- Flags de comunicação 66
7.5- Alarmes PMC 69
7.5.1- Lista de alarmes PMC 70
7.6- Módulo de I/O 77
8- RECURSOS DE DIAGNÓSTICO DO CNC 78

8.1- Introdução 78
8.2- Conhecendo os recursos de diagnóstico 78
8.2.1- Status de Modo 78
8.2.2- Página de Diagnóstico 80
8.2.3- Visualização de Inputs/Outputs 82
8.2.4- Visualização do programa de ladder 85
8.2.5- Modo Trace 87
8.2.6- Diagnóstico em forma de onda 89
8.2.7- Histórico de Operações 92
8.2.8- Tela de alarmes / histórico de alarmes 94
8.2.9- Servo monitor 95
9- INTERFACE SERIAL DE DADOS 100

9.1- Descrição 100
9.2- Configuração 101
9.3- Cabo de interligação 102
9.4- Falha eletrônica 103
9.5- Criação de back up e restauração de dados 104
9.6- Procedimento para salvar/carregar dados 104
9.6.1- Salvar dados via RS-232 104
9.6.2- Carregar dados via RS-232 106
9.6.3- Salvar arquivo SRAM 108
9.6.4- Carregar arquivo SRAM 109
9.6.5- Salvar dados via PCMCIA 110
9.6.6- Carregar dados via PCMCIA 112
9.6.7- Usinagem de peças via PCMCIA 114
10- ZERAMENTO DE MÁQUINA 116

10.1- Referência – Machine Home 116
10.2- Limites por software 116
10.3- Grid Shift 116
10.4- Folga 117
10.5- Parâmetros 117
10.6- Zeramento do Tool Eye 118
10.6.1- Fixação- Altura 118
10.6.2- Fixação- Alinhamento 118
10.6.3- VAR 500 E 501 119
10.6.4- Zeramento por aproximação 119
10.6.5- Demais variaveis 120
11- FONTE SITOP 121

12-ACIONAMENTOS 121
12.1- Configuração 122
12.2- Diagrama em blocos ( interligação) 123
12.3- Manutenção periódica 126
12.4- Alarmes e troubleshooting 126
12.5- Servo tuning 129
12.6- Substituição do fusível 134
13- SERVOMOTORES 135

13.1- Principio de funcionamento 135
13.2- Composição 135
13.3- Características da série Beta i 135
13.4- Inspeções periódicas 136
13.5- Transdutor de posição 137
14- TELA FSSB 138

15- ACIONAMENTO DO SPINDLE 141

15.1- Diagrama de conexão e descrição dos terminais 141
15.2- Painel de operação 143
15.2.1- Jog do spindle via painel do operador 144
15.2.2- Função dos menus 145
15.2.3- Exemplo de mudança de parâmetro 147
15.2.4- Verificação do registro de falhas 149
15.2.5- Verificação do histórico de alarmes 149
15.2.6- Remoção do painel de operação e tampa frontal 151
15.3- Ajuste do Dip Switch S1 151
15.4- Cópia dos parâmetros via painel do operador 152
15.5- Parametrização 153
15.6- Parada orientada – módulo PG-X2 154
15.6.1- Instalação em campo 156
15.7- Inspeção periódica 157
15.8- Tabela de falhas 159
15.9- Troubleshooting 166
15.9.1- Erros de programação 170
15.9.2- Erros de Auto-Ajuste 172
15.9.3- Erros na função cópia 173
15.10- Medições do circuito principal 174
15.11- Encoder do eixo-árvore 177
16- CÓDIGO DE ERROS DO CNC E AÇÕES NECESSÁRIAS PARA OS 178

ALARMES
16.1- Lista de alarmes 179

1 PÁGINAS DO FANUC 0I MATE – COMO ACESSAR
1.1 - Teclado MDI e Soft Keys
Para acessar a tela desejada, aperte uma tecla do teclado MDI e a Soft Key do caminho desejado.
Abaixo é ilustrado como as páginas são alteradas através de cada função selecionada:
Indica Tela de exibição
Indica uma tela que poderá ser visualizada pressionando a tecla indicada.
Indica uma Soft Key
Indica uma tecla do teclado MDI
Indica uma Soft Key em verde ou que está ativa
Indica que tem mais Soft Keys na página (teclando esta SK aparecerão as outras SK)
Obs.: Algumas Soft Keys não serão mostradas dependendo da configuração do opcional.

1.2 – Página de Posição – acesso através da tecla POS do teclado MDI

1.3 – Página de Programa – Acesso pela tecla PROG do teclado MDI no modo Automático

1.4 –Página de Programa – Acesso através da tecla PROG em modo de edição

1.5 – Página de Programa - Acesso pela tecla PROG do teclado MDI estando no modo MDI

1.6 – Página de Programa – Acesso pela tecla PROG, estando no modo HNDL ou JOG ou REF.

1.7 – Página de Programa – Acesso através da tecla PROG, estando no modo TJOG ou THDL

1.8 – Página de Programa – Acesso pela tecla PROG, estando no modo BG EDIT

1.9 - Página de GEOMETRIA/CORREÇÃO – Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI

1.10 – Página de GEOMETRIA/CORREÇÃO – Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI
(para Centros de Usinagem)

1.11 – Página SYSTEM – Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI

1.12 – Página de Mensagens/Alarmes – Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI

1.13 – Página do Gráfico – Acesso através da tecla GRAPHIC do teclado MDI

1.14 – Página de Gráfico – Acesso pela tecla GRAPHI do teclado MDI ( Centro de Usinagem)

2. - COORDENADAS DE TRABALHO
2.1- Procedimento para determinar o balanço de ferramenta (TORNO)
2.1.1- Sem leitor de ferramenta:
Zeramento no eixo Z
• Acionar a tecla “OFFSET SETTING”

• Acionar a soft key [CORRET]
• Acionar a soft key [GEOM]
1. Tocar a ferramenta na face da peça

2. Posicionar o cursor no número da ferramenta correspondente
3. Digitar Z0
4. Acionar a soft key [MEDIR] e o valor será registrado
5. Afastar a ferramenta
Obs: Repetir as operações 1, 2, 3, 4 e 5 para as demais ferramentas
Zeramento no eixo X
• Medir o diâmetro da peça que será usado como referência. Ex: 50 mm

• Acionar a tecla “OFFSET SETTING”
• Acionar a soft key [CORRET]
• Acionar a soft key [GEOM
1. Tocar a ferramenta no diâmetro da peça

2. Posicionar o cursor no número da ferramenta correspondente
3. Digitar X e o diâmetro medido. Ex: X50
4. Acionar a soft key [MEDIR] e o valor será registrado
5. Afastar a ferramenta
Obs: Repetir as operações 1, 2, 3, 4 e 5 para as demais ferramentas
2.1.2 - Com leitor de ferramenta:
Para as máquinas que possuem o leitor de posição de ferramenta (TOOL EYE) é executado de maneira
semi-automática, onde se faz necessário a elaboração de um pequeno programa que utiliza a função G63
para execução do trabalho.
O ciclo de zeramento das ferramentas possui a seguinte sintaxe:
G63 X___.___ Z___.___ T__ A_;

onde:
X = valor do diâmetro da ferramenta rotativa no sentido longitudinal;
Z = valor do diâmetro da ferramenta rotativa no sentido transversal;
T = número da ferramenta a ser medida;
A = geometria da ferramenta, pontos de toque no sensor:
4 3
7
5
1 2

2.1.3 - Esquema para programação
FERRAMENTA 3
1
FERRAMENTA 2
2
O0001;
N10 G21 G90;
N20 G00 X___.___ Z___.___ T00; (POSICIONAMENTO INICIAL = RETORNO)
N30 G63 T01 A3;
N40 G63 T02 A2;
N50 G63 X___.___ Z___.___ T__ A_; (X e Z OPCIONAL)
.
.
N80 M50;
M90 M30;
Obs.: Os valores de X e Z do bloco N20, devem ser determinados ou posicionamento inicial para
que não tenha interferência da ferramenta de maior balanço com qualquer parte da máquina (braço do
tool-eye, placa ou contraponto) e os valores de X e Z do bloco N50 são utilizados para determinar o
diâmetro de ferramentas rotativas.

2.2 - WORK SHIFT (Deslocamento de trabalho) para TORNO
Machine
Home
*
*
2.2.1 – Ativar o work shift:
1- Comandar uma ferramenta com o GEOMETRY (balanço) ativo;
2- Posicionar a ponta da ferramenta no zero peça ou numa posição pré-determinada;
3- Acessar a página de work shift através da tecla OFFSET e das softkey >;
4- Posicionar o cursor no campo de VALOR DE MEDIÇÃO para Z;
Obs.: Pode-se usar VALOR DE MEDIÇÃO para X para mudar o centro da peca (X0).
5- Digitar 0 (zero), se a ponta da ferramenta estiver no zero peça ou um valor pré-determinado.
6- Acionar softkey ENTRADA.
2.2.2 - Cancelar o valor do work shift ou ativar um valor pré-determinado:
1- Acessar a página de work shift;
2- Posicionar o cursor no campo VALOR DE DESPL. para X ou Z;
3- Digitar 0 (zero) ou um valor pré-determinado;
4- Acionar softkey ENTRADA

3. - CNC
3.1- ESTRUTURA DO CNC
Máximo número de eixos : até 3 eixos

Máximo número de spindle : 1 motor
Servo motor : Betais servo motors
Spindle : Betai spindle motors
Vídeo : 7.2” monocromático LCD
9” monocromático CRT
Servo interface : FANUC Serial Servo BUS (FSSB)

3.2 - DIAGRAMA DE CONEXÃO:
Encoder eixo-
árvore
Módulo I/O

3.3 - LOCALIZAÇÃO DOS CONECTORES:
JA7A

3.4 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS, DA FONTE DO CNC E DOS MÓDULOS DIMM:

Led vermelho de detecção de fusível queimado localizado abaixo da entrada de alimentação 24v acende
indicando que o fusível está queimado.

3.5 – SINALIZAÇÃO DOS LEDS E DISPLAY
Sinalização dos Leds e display durante inicialização do CNC:
Durante a execução pelo CNC de ciclo automático (usinagem de peça), o display de 7 segmentos se
comporta da seguinte maneira:
Sinalização dos Leds quando ocorre um alarme de bateria fraca:
Leds que acendem quando ocorre um alarme de sistema:

Sinalização do display de 7 segmentos quando um alarme de sistema ocorre:

3.6 - DIAGRAMA EM BLOCOS DO CNC:

3.7 - TROCA DO FUSÍVEL DO CNC:
Antes de substituir o fusível queimado tenha certeza de ter solucionado a causa da queima.
Cuidado: Ao abrir o CNC cuidado para não tocar em locais com ALTA TENSÃO.
Modelo do fusível:
3.8 - BATERIA DO CNC:
. Função :
O CNC usa a bateria para manter programas, corretores, parâmetros de máquina, parâmetros de ladder,
erro de passo e work shift.
Quando a bateria está fraca, aparecerá a mensagem BAT na tela. Substitua a bateria dentro de uma
semana, seguindo o procedimento abaixo:

1 – Prepare uma nova bateria para substituição;
Código da bateria: A02B-0200-K102
2 - Ligue o CNC por aproximadamente 30 segundos para carregar o capacitor interno do CNC;
3 – Desligue o CNC e remova a bateria .

Para retirar a bateria, primeiro desconecte o plug e depois retire a bateria ( veja figura abaixo);
4 – Inserir a nova bateria e depois conectar o plug.

OBS.: A troca da bateria deve ser executada dentro de um tempo de 10 minutos. Caso não seja possível a
troca da bateria dentro deste período, salve todos os dados da memória.

3.9 - SUBSTITUIÇÃO DOS VENTILADORES DO CNC:
Procedimento (ver figura abaixo) :
1 – Desligue o CNC;
2 – Puxe a unidade de ventilação;
3 – Levante a unidade de ventilação até se destacar do CNC;
4 – Troque o ventilador ou a unidade e a recoloque no lugar;
5 – Empurre a unidade até ouvir um click, que significa que o ventilador está conectado.

4. - ELEMENTOS ELÉTRICOS
4.1.1- DESCRIÇÃO
Os elementos elétricos que compõem uma máquina CNC podem ser divididos em dois blocos. Elementos
que enviam um comando para o CNC (atuadores) e elementos que recebem o comando do CNC (atuados).
. Atuadores - são todos os elementos elétricos que, uma vez ativados, enviam para o CNC um sinal de
comando para ser processado.
Como exemplo de atuadores podemos citar:
- botões
- chaves
- micros
- seletoras
- outros
. Atuados - são os elementos que recebem um sinal de comando do CNC após o processamento para
ativação de alguma função da máquina.
Entre os atuados podemos citar:
- contatores
- relês
- eletroválvulas
- lâmpadas
- outros
Todos os elementos elétricos podem ser visualizados no esquema elétrico da máquina e estão fisicamente
dispostos na botoeira, painel elétrico e máquina.
4.2 - MANUTENÇÃO
4.2.1- BORNES
. Reapertar todos os bornes.
. Verificar posicionamento.
Conferir se todos os bornes estão bem fixados na barra. Os bornes devem estar encostados uns aos outros,
não devendo haver espaços entre eles. No caso de haver mau alinhamento dos bornes, solte o encosto que
os prende e alinhe-os, recolocando o encosto novamente após realinhar.
4.2.2 - CONTATORES
. Reaperte todos os contatos das fiações.
. Limpar o núcleo das bobinas.

Solte o suporte superior dos contatores e com um pano umedecido com solvente limpe as faces de contato
do núcleo das bobinas. Se necessário, solte a fiação do contator atentando para recolocá-las corretamente,
recoloque a parte superior.
4.2.3 - CHAVES E BOTÕES
. Reapertar os contatos da fiação.
. Rever posicionamento das chaves e botões na botoeira.
. Rever a fixação dos blocos de contatos e reapertá-los se necessário.
4.2.4 - RELÉ TÉRMICO
. Reapertar a fiação.
. Rever fixação.
O relê térmico deve estar muito bem fixado no contator, pois o mau contato pode provocar ruídos
elétricos.
Com a mão, mova lateralmente o térmico para ambos os lados e certifique-se que a fixação dos três
terminais de fases estão seguros.
. Verificar o funcionamento do térmico.

Faça o motor girar e diminua o valor ajustado no térmico, isto o fará desarmar, provando o bom
funcionamento do mesmo. Reajuste o valor da corrente de atuação do térmico.
. Rever ajuste.
Com o esquema elétrico, conferir os valores de ajuste dos térmicos e reajuste os incorretos.
4.2.5 - RELÊ DE COMANDO
. Reapertar a fiação.
. Verificar o posicionamento sobre a base e se houver a trava reveja seu posicionamento e condição.
. Em caso de base ou trava danificadas, substitua-as.
4.2.6 - MÓDULOS R.C. E DIODOS
. Verificar fiação.
Um mau contato em uma das pontas, fará com que o módulo RC ou diodos não suprima os ruídos
elétricos gerados pela bobina e/ou carga dos contatores, podendo, assim, interferir em outros conjuntos
eletrônicos da máquina.
Com o auxílio de um multímetro, verificar se os diodos não estão abertos (queimados).
4.2.7 - AR CONDICIONADO
. Drenos de água.
Verificar se a água esta sendo drenada corretamente, ou seja, de dentro para fora do painel.
. Filtro.
Limpar o filtro convenientemente.
. Ajuste.
Verificar se o ajuste está correto; a temperatura interna do painel elétrico deve ficar em 35oC ± 1oC, para
que não haja condensação de água na lateral do painel.
4.2.8 - VENTILADORES
. Limpar filtros.
. Verificar contatos da alimentação do motor.
. Verificar estado do motor.

Girando o motor manualmente, verifique se o mesmo não esta preso ou travado.
4.2.9 - MICROS SWITCH
. Testar funcionamento.
Para testar os micros, auxiliar-se da página de DIAGNÓSTICO e acionar o micro manualmente.
. Verificar conexões.
. Verificar a vedação.
Os micros devem estar muito bem vedados, a fim de evitar a penetração do fluído de corte e/ou sujeiras.
Se forem notados danos na vedação, abra o micro e verifique o estado interno limpando-o e reparando a
vedação ou se necessário substitua-o.
4.2.10 - ELETROVÁLVULAS
. Verificar as conexões da tomada (apertar).
. Verificar funcionamento.
. Inspecionar supressores de ruídos elétricos.

Os diodos ou RC. que ficam em paralelo com as eletroválvulas servem para suprimir ruídos elétricos que
eventualmente podem interferir em outros conjuntos eletrônicos da máquina.
4.2.11 - PRESSOSTATO DA UNIDADE HIDRÁULICA
Com a unidade hidráulica em funcionamento, diminua o valor ajustado da pressão e certifique-se que o
pressostato atua na faixa mínima de segurança.
. Rever ajustes segundo o manual de operação da máquina.
. Verificar conexões.
. Verificar infiltração ou vazamento do óleo ou ar.

4.2.12 - PRESSOSTATO DA UNIDADE DE LUBRIFICAÇÃO
. Verificar conexões e vedação dos contatos.
. Verifique o funcionamento do pressostato.

Ative manualmente o contator do motor de lubrificação e verifique se o pressostato atua.
Parando o motor e com a despressurização do circuito, o pressostato deve desatuar.
4.2.13 - CHAVE NÍVEL DE ÓLEO
. Verificar conexões e posição da tomada.
Retirando a tampa e a peneira do reservatório de óleo, abaixe a bóia do nível de óleo com uma chave de
fenda grande ou similar. Com a bóia totalmente para baixo aparecerá a mensagem nível de óleo baixo, ao
soltar a bóia a mensagem deve sumir.
4.2.14 - SENSORES MAGNÉTICOS
. Verificar fixação e posicionamento de atuação.
. Testar funcionamento.
Para testar os sensores, auxiliar-se de um material metálico e verificar sua atuação na página de
DIAGNÓSTICO.
4.2.15 - LÂMPADA
. Verificar soquetes (fixação).
. Verificar estado das lâmpadas.
. Substitua as lâmpadas queimadas.
4.2.16 - TRANSFORMADORES
. Medir as tensões de entrada e saída.

Com um multímetro na escala AC, meça convenientemente todas as tensões de entrada e saída. As tensões
medidas devem estar dentro das tolerâncias da máquina.
. Reapertar todas as conexões e verificar o estado dos bornes quanto a oxidação.
. Isolação.
A isolação elétrica mínima é de 5(cinco) megaohms e em caso de baixa isolação, verifique o estado
interno do transformador.

5 - ESTRUTURA DO SOFTWARE
NÚMEROS NA ABERTURA DE TELA (CHECK MEMORY)
Checagem dos slots:
Configuração de software:
D4A1 - 01
VERSÃO
RELEASE
SERVO: 90B0 - 01
VERSÃO
EPROM
OMM: YYYY - YY
VERSÃO
MACRO
PMC: ZZZZ - ZZ
VERSÃO
LADDER
5.1 - SOFTWARE BÁSICO FANUC:
- Display;
- Movimento dos eixos;
- Interpolação linear;
5.2 - SOFTWARE STANDARD ROMI:
Vide FOLHA DE CARACTERÍSTICAS da máquina em assunto.
5.3 - SOFTWARE DE OPCIONAIS:
O controle de habilitação de opcionais é feito através de habilitação de parâmetros máquina à máquina

pela ROMI, e a configuração de parâmetros fica armazenada num disco magnético de computador, no
padrão IBM, que acompanha cada máquina e se encontra no DIÁRIO DE BORDO
Obs.:Nesse disco magnético também são armazenados o LADDER (programa do PLC), parâmetros do
LADDER (máscaras, contadores e temporizadores) e compensação de erro de passo (depende do modelo
da máquina).
5.4 - TELA DE CONFIGURAÇÃO DE SOFTWARE/HARDWARE:
Acionando a tecla SYSTEM e posteriormente a softkey SYSTEM pode-se visualizar a composição

completa do CNC. Auxiliar-se das teclas PAGE UP ou PAGE DOWN.

5.4.1- Configuração de hardware do CNC:
. TIPO DO MÓDULO ID:
. SOFTWARE ID (TIPO)

5.4.2 - CONFIGURAÇÃO DE SOFTWARE DA CPU:
5.4.3 - CONFIGURAÇÃO DO MÓDULO CPU
(1)– Número do SLOT;

(2) - Tipo do módulo PCB montado;
(3)– Nome do PCB ou DIMM montado;
(4) - Hardware ID do modulo PCB ou DIMM montado.

6. -PARÂMETROS DE MÁQUINA
6.1- DESCRIÇÃO:
O CNC 0i Mate pode ser instalado em qualquer tipo de máquina com características diferentes, porém,
para uma adaptação perfeita entre o comando e a máquina são organizados uma série de informações
(parâmetros) que se tornarão características particulares de cada máquina.
Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo RAM, sendo que nesse caso, são alimentadas por
meio de baterias.
O CNC utiliza sistema ON LINE de estrutura aberta que através do teclado e vídeo, pode-se alterar
qualquer parâmetro.
Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da máquina CNC os quais NÃO DEVEM
SER ALTERADOS PELO USUÁRIO sem o consenso da ROMI.
Para alterar qualquer parâmetro deve-se primeiro habilitar sua edição através do parâmetro “ESCRITA
PARAMETROS”. Este deve estar em 1 e em modo MDI ou o botão de EMERGÊNCIA acionado.
OBS.: Após alteração do parâmetro desejado, voltar “ESCRITA PARAMETROS” para 0.

6.2 -- PROCEDIMENTO DE AJUSTE DE PARÂMETROS:
1- Passe para o modo MDI ou estado de parada de emergência.

OFFSET
2- Pressione a tecla SETTING algumas vezes ou pressione a softkey [SETTING] para exibir a tela
SETTING (handy) .
INPUT
3- Posicione o cursor em ESCRITURA DE PARAMETROS e pressione as teclas 1 e ,nesta
ordem.
O alarme 100 será exibido.
SYSTEM
4- Pressione a tecla para exibir as telas seguintes.
5- Pressione a softkey [(OPRT)] e o seguinte menu de operação é exibido.
• Softkey [NO.SRH] : procura por número.

Parâmetro número à [NO.SRH]
‚ Softkey [ON:1]: item com a posição do cursor é passado para 1 (parâmetro tipo bit).
ƒ Softkey [OFF:0]: item com a posição do cursor é passado para 0 (parâmetro tipo bit).
„ Softkey [+INPUT]: o valor introduzido é somado ao valor localizado onde o cursor está posicionado
(tipo palavra).
… Softkey [INPUT]:o valor introduzido é substituído com o valor localizado onde o cursor está
posicionado (tipo palavra).
† Softkey [READ]: parâmetros são introduzidos pela interface serial.
‡ Softkey [PUNCH]: parâmetros são enviados pela interface serial.
6- Depois dos parâmetros terem sido introduzidos passe o ESCRITURA DE PARAMETRO na tela
SETTING para 0. Pressione RESET para liberar o alarme 100.

7- Método conveniente:
• Para mudar os parâmetros em unidade binária, pressione as teclas ï ou ð , então o cursor fica na
largura do bit e você pode ajustar os parâmetros bit a bit (parâmetros do tipo bit apenas).
‚ Para selecionar dados consecutivamente, use a tecla EOB .
Ex1.
1234 EOB 4567 EOB 9999 INPUT
0 1234
0 ⇒ 4567
0 9999
0 0
Ex2.
1234 EOB EOB 9999 INPUT
0 1234
0 ⇒ 0
0 9999
0 0
ƒ Para selecionar os mesmos dados use = .
Ex.:
1234 EOB = EOB = INPUT
0 1234
0 ⇒ 1234
0 1234
0 0
„ Para parâmetros tipo bit:
Ex.:
1 1 EOB = EOB = INPUT
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 ⇒0 0 0 1 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8- Depois dos parâmetros requeridos estarem setados, passe o ESCRITURA DE PARAMETRO para 0.

6.3 - ESTRUTURA DA PARAMETRIZAÇÃO
6.3.1- TIPO:
Em cada um destes grupos, há vários valores que podem ser introduzidos.
TIPO BIT:
Valores válidos são 1 ou 0. 1 = Verdadeiro; 0 = Falso. Cada parâmetro que é programado em valores de
bit, pode ter até oito posições que podem ser programadas.
Parâmetro 0000
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SEQ INI ISO TVC
TIPO BYTE:
Valores válidos são de -127 a +127 para números com sinal e de 0 a 255 para números sem sinal. Esta é a
faixa de números que podem ser programados em 8 bits.
Parâmetro 0020
VALOR INTRODUZIDO NO FORMATO DECIMAL
TIPO PALAVRA:
Valores válidos são de -32.767 a +32.767. Esta é a faixa de números que podem ser programados na área
de dados de 16 bits.
Parâmetro 1410
TIPO PALAVRA 2:
Valores válidos são de -99.999.999 a +99.999.999. Números longos podem ser armazenados na área de
dados mas o software verifica a faixa de números.
Parâmetro 1260
w Dados de eixo:
Número do parâmetro
Função do Parâmetro
1023 NÚMERO DO Eixos

Dados introduzidos
SERVO DO EIXO
X 1
Z 2
C 3
w Parâmetros de controle:
ZMIx DIAax ROTx Série T

1006 ZMIx ROTx Série M
6.3.2 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO:
- Parâmetros de setting (a partir do parâmetro 0000)
- Parâmetros da interface serial e buffer remoto (a partir do parâmetro 0100)
- Parâmetros do controle de eixo/sistema de incremento (a partir do parâmetro 1000)
- Parâmetros de coordenadas (a partir do parâmetro 1200)
- Parâmetros de fim-de-curso (software) (a partir do parâmetro 1300)
- Parâmetros de avanço (a partir do parâmetro 1400)
- Parâmetros de controle de aceleração/desaceleração (a partir do parâmetro 1600)
- Parâmetros do servo (a partir do parâmetro 1800)
- Parâmetros de DI/DO (a partir do parâmetro 3000)
- Parâmetros de CRT/MDI, display e Edit (a partir do parâmetro 3100)
- Parâmetros de programas (a partir do parâmetro 3400)
- Parâmetros de compensação de pitch error (a partir do parâmetro 3600)
- Parâmetros de controle do eixo árvore (spindle) - (a partir do parâmetro 3700)

- Parâmetros de compensação de ferramenta (a partir do parâmetro 5000)
- Parâmetros de ciclos fixos (a partir do parâmetro 5100)
- Parâmetros de macho rígido (a partir do parâmetro 5200)
- Parâmetros de escala/rotação de coordenadas (a partir do parâmetro 5400)
- Parâmetros de posicionamento unidirecional (a partir do parâmetro 5440)
- Parâmetros de interpolação de coordenadas polares (a partir do parâmetro 5460)
- Parâmetros de controle de direção normal (a partir do parâmetro 5480)
- Parâmetros da tabela de indexação (a partir do parâmetro 5500)
- Parâmetros de macros customizadas (a partir do parâmetro 6000)
- Parâmetro da função de salto (skip) - (a partir do parâmetro 6200)
- Parâmetros de compensação automática de ferramenta (série T) e compensação automática de

comprimento de ferramenta (série M) - (a partir do parâmetro 6240)

- Parâmetro de entrada/saída de dados externos (a partir do parâmetro 6300)
- Parâmetros do display gráfico (a partir do parâmetro 6500)
- Parâmetros de exibição do tempo de operação e do número de peças (a partir do parâmetro 6700)
- Parâmetros do gerenciamento da vida da ferramenta (a partir do parâmetro 6800)
- Parâmetros de funções de troca de posição (a partir do parâmetro 6900)
- Parâmetros de avanço/interrupção em operação manual (a partir do parâmetro 7100)
- Parâmetros do software do painel do operador (a partir do parâmetro 7200)
- Parâmetros do reinicio (restart) de programa (a partir do parâmetro 7300)
- Parâmetros de usinagem em alta-velocidade (ciclo de usinagem em alta velocidade/buffer remoto de

alta velocidade) - (a partir do parâmetro 7500)
- Parâmetros de torneamento poligonal (a partir do parâmetro 7600)
- Parâmetros de controle de eixo pelo PMC (a partir do parâmetro 8001)
- Parâmetros para controle de 02 torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro 8100) (16-TTA e 18-
TTA)
- Parâmetros para verificação de interferência entre torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro

8140) (16-TTA e 18-TTA)
- Parâmetros do controle de eixos inclinados (a partir do parâmetro 8200).
- Parâmetros de controle síncrono simples (a partir do parâmetro 8301)
- Parâmetros opcionais (a partir do parâmetro 9900)
6.4 - TELA DE PARAMETER TUNING
O CNC 0i Mate conta com uma nova tela chamada Parameter Tuning, em que os parâmetros estão
agrupados por função. Caminho: Tecla system 3 vezes. Devemos colocar o cursor sobre a função e teclar
(OPRT) e (SELECT). Dessa forma, se abrirão novas telas contendo o num. do parâmetro, o mnemônico, o
valor, a que eixo se refere e um breve descritivo do parâmetro na parte de baixo da tela. Isso facilita
quando queremos encontrar um parâmetro e não lembramos o número, por exemplo. Veja abaixo a tela
inicial PARAMETER TUNING e algumas telas subseqüentes.

7. -LADDER
7.1 - INTRODUÇÃO
O software aplicativo (LADDER), é um software dedicado a cada máquina. Sua função principal é manter
a comunicação entre o CNC e a máquina, através da placa de Entrada e Saída (I/O) e podem ser
visualizados se estão ou não ativos na página de diagnóstico (PMC SIGNAL STATUS) na tela do vídeo
Para verificar o status da porta de I/O proceda como segue:
- Pressione a tecla SYSTEM.
- Pressione a softkey PMC.
- Pressione a softkey PMCDGN.
- Pressione a softkey STATUS.
- Digitar o número (endereço) do diagnóstico a monitorar. Ex.: X104
- Pressione a softkey SEARCH.

7.2 – FUNCIONAMENTO
O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de instruções embutidas no CNC, que
permitem estabelecer uma comunicação entre o CNC e os elementos de Entrada e Saída (I/O's) da
máquina.
No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim como as mensagens de falhas, que também
são por ele monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do LADDER, não mais surgirão falhas
devidas à lógica. Assim, as falhas que porventura apareçam serão provenientes da máquina e serão
detectadas por sensores (pressostatos, micros, sensores de proximidade, etc.) e transmitidas ao LADDER
pelas Interfaces de Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha, toma todas as providências no
sentido de proteger o operador e a máquina, atuando sobre as Interfaces de Saída e, quando necessário,
sobre o CNC.
7.3 - OPERAÇÃO DE LADDER
Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o mesmo se utiliza de um programa
elaborado numa linguagem específica chamada linguagem de contatos.
O programa de LADDER fica armazenado em memórias distintas no módulo da CPU, somente a

Engenharia de Software da Romi tem acesso a alteração de tal programa, mas pode-se visualizar as
rotinas na tela do vídeo na forma de linguagem de contatos (PMCLAD - LADDER).

7.4- FLAGS DE COMUNICAÇÃO
RELÊ
INTERNO
CRT
R0 - R999
A0-A24
R9000 - R9099
(RESERVADO)
SINAL DA
MENSAGENS
Y0-Y127 MAQUINA
(MT)
PAINEL DO
SINAL DO *F0-F255
PMC OPERADOR
NC *G0-G255 X0-X127
X0-X127
Y0-Y127 CARTÃO
DE I/O
MEMÓRIA VOLÁTIL
C0-C79 1) CONTADOR
T0 - T79 2) TEMPORIZADORES
K0 - K19 3) KEEP RELAY (UNIDADE: BYTE)
D0 - D1859 4) TABELA DE DADOS
TELAS

7.5 - ALARMES DE PMC
Se ocorrer um erro na área de PMC será mostrado na tela de alarmes

7.5.1 - LISTA DE ALARMES PMC

7.6 - MÓDULO DE I/O's
Essa placa tem por finalidade acoplar o CNC a agentes externos, como botões pulsadores, chaves
comutadoras, chaves seletoras, solenóides, contatores, etc.
Os sinais de saídas, ainda, passam por um relê acoplador para ativar elementos de maiores potência.

8- RECURSOS DE DIAGNÓSTICO DO FANUC 0I MATE
8.1 – INTRODUÇÃO:
Este manual tem o objetivo de divulgar e permitir a utilização consciente dos recursos de
diagnóstico do comando Fanuc séries 0i Mate.
A abordagem destes recursos será feita de forma resumida. Não serão apresentadas listagens
de alarmes e diagnósticos, que poderão ser encontradas no Manual de Manutenção do Fanuc
0i Mate, código B - 63835EN/01. Portanto, o assunto não será esgotado aqui. Cabe ao técnico
aprimorar-se constantemente na utilização destes recursos.
Tão importante quanto conhecer os recursos de diagnóstico é saber utilizar o melhor recurso
para cada situação. Procurei colocar neste manual a minha visão pessoal sobre a utilização de
cada um.
8.2 - CONHECENDO OS RECURSOS DE DIAGNÓSTICO:
Os comandos Fanuc citados possuem uma vasta gama de recursos que possibilitam o
diagnóstico de falhas:
1- Status de modo
2- Página de diagnóstico do CNC
3- Visualização de Inputs / Outputs e Modo Force
4- Visualização de problemas de Ladder
5- Modo “Trace”
6- Diagnóstico em forma de onda
7- Histórico de Operações
8- Histórico de alarmes / Tela de alarmes
9- Servo monitor
Spindle monitor
8.2.1) Status de Modo
Antes de qualquer diagnóstico é muito importante termos a certeza de em qual modo o CNC
está operando. Isto parece óbvio, mas existe casos em que a operação de uma máquina é
interrompida e não existe mensagem de falha. O que pode estar acontecendo?
A análise do status de modo do CNC vai indicar-nos o que o CNC está fazendo. Este status é
indicado pelo CNC em uma das linhas da tela, como visto na figura abaixo:

MEM Mode Display (Modo de Exibição de Tela)
EDIT/MEM/RMT/MDI
HND/JOG/REF/THND/TJOG
EDIT: Modo edit
MEM: Modo memory (Memória)
RMT: Modo de operação remota
MDI: Modo de operação via MDI
HND: Modo de avanço manual (manivela)
JOG: Modo de deslocamento de eixo manual
REF: Modo de retorno a posição de retorno
INC: Modo de avanço incremental
THND: Modo TEACH IN HANDLE
TJOG: Modo TEACH IN JOG
STRT STRT/STOP/HOLD/MSTR
(Início/Parada/Hold/Ferramenta afastando ou retornando durante função retract -
opcional)
MTN MTN/DWL
(Deslocamento de eixo/permanência)
EMG/RESET
(Parada de emergência/Estado de reset)
*** FIN
(Aguardando pelo término da função auxiliar)
___ ALM/BAT
(Estado de alarme/bateria fraca)

8.2.2) Página de Diagnósticos
A página de diagnósticos pode ser acessada dentro da função SYSTEM. Acione a tecla
SYSTEM e posteriormente a softkey DGNOS.
A tela de diagnósticos consiste numa lista de diversos valores que indicam variáveis
importantes como erro de acompanhamento, sincronismo, detalhes da situação de encoders,
acionamentos de eixos, sistemas de transmissão de dados, sistema de referênciamento e
outros.
DIAGNOSTIC O0000
000 WAITING FOR FIN SIGNAL : 0

001 MOTION : 0
002 DWELL : 0
003 IN-POSITION CHECK : 0
004 FEEDRATE OVERRIDE 0% : 0
005 INTERLOCK/START-LOCK : 0
006 SPINDLE SPEED ARRIVAL CHECK : 0
> __
MDI: ***** *** *** 16:28:42
[ PARAM ] [ DGNOS ] [ PMC ] [ SYSTEM] [ OPRT) ]
Display de status de condição quando o comando parece não estar executando:

000 WAITING FOR FIN SIGNAL Funções M, S e T estão sendo exexcutadas
Aguardando pelo sinal de fim de ciclo
001 MOTION Executando operação em automático
Ativo
002 DWELL Executando tempo de espera
Espera
003 IN-POSITION CHECK Executando supervisão do In-Position
Supervisão do In-Position (da Posição) (Eixo fora de posição)
004 FEEDRATE OVERRIDE 0% Chave de avanço está em 0%
Chave de avanço em 0%
005 INTERLOCK/START-LOCK Interlock está ativo
006 SPINDLE SPEED ARRIVAL CHECK Aguardando sinal de velocidade atingida do eixo-árvore (spindle).
Supervisão da velocidade do spindle atingida
010 PUNCHING Dados estão saindo via interface serial
Perfurando
011 READING Dados estão entrando via interface serial
Lendo
012 WAITING FOR (UN)CLAMP Aguardando pelo término da indexação do spindle B.
Aguardando pelo (des)travamento
013 JOG FEEDRATE OVERRIDE 0% Chave de avanço em JOG está em 0%
Chave de avanço em JOG em 0%
014 WAITING FOR RESET, ESPK RRW OFF Parada de emergência, Reset & rebobinamento externos, ou tecla
Aguardando por sinal de Reset Reset do painel MDI está acionada
015 EXTERNAL PROGRAM NUMBER A busca do número de programa externo está sendo executada.
SEARCH
Busca do número de programa externo
016 BACKGROUND ACTIVE Edição em background sendo executada

Informação de Status mostrada durante parada de operação automática e parada automática:
No. DISPLAY STATUS INTERNO QUANDO 1 É MOSTRADO

020 CUT SPEED UP/DOWN Ativa quando a parada de emergência está
Velocidade de corte MAX/MIN acionada ou o alarme do servo desatuou.
021 RESET BUTTON ON Ativa quando a tecla RESET está ligada.
Botão RESET ligado
022 RESET AND REWIND ON Reset e rebobinamento estão ligados.
Reset e Rebobinamento ligados
023 EMERGENCY STOP ON Ativa quando a parada de emergência é acionada.
Parada de Emergência Acionada
024 RESET ON Ativa quando o Reset externo, parada de
Reset acionado emergência, Reset&Rewind, ou Reset são
acionados.
025 STOP MOTION OR DWELL Sinaliza para parar o set de distribuição de pulso
Parada de movimento ou tempo de nas seguintes circunstâncias:
espera. (1)Reset externo está ligado.
(2)Reset&rewind está ligado.
(3)Parada de emergência está acionada.
(4)Feedholder está ligado.
(5)Tecla Reset do painel MDI está ligada.
(6)Selecionando para modo manual
(JOG/Handle/INC).
(7)Algum outro alarme desatuou. (Há alguns
alarmes que não estão atuados).
STATUS DO ALARME TH
No. DISPLAY STATUS INTERNO QUANDO 1 É MOSTRADO

030 CHARACTER NUMBER TH Mostra a posição do caracter que tornou o alarme
DATA TH em caracteres a partir do início do bloco.
Dados do caracter numérico TH
031 TH DATA Código de leitura que causou o Alarme TH.
Dados do TH

DIAGNÓSTICO DE TEMPERATURA DE MOTORES E ENCODERS
Este comando incorporou dentro da página de diagnóstico a leitura de temperatura dos servomotores e
encoders. Tratam-se dos diagnósticos 308 e 309. Veja tela abaixo:
8.2.3) Visualização de Inputs / Outputs
Todas as entradas e saídas físicas do Ladder (endereços X e Y), bem como flags internos ao
Ladder (endereços R) e sinais de comunicação Ladder - NC (endereços F e G) podem ser
visualizados nesta tela. Para tanto pressione sequência SYSTEM, PMC, PMCDGN e STATUS.
Para procurar determinado endereço digite-o (exemplo: X100.1) e pressione SEARCH.
A tela de visualização pode ser vista abaixo:

Nesta página um bit em 1 indica que aquela entrada, saída ou flag está ativo.
Este médoto de diagnóstico é o mais utilizado em campo, porém, tem algumas limitações. Uma
delas é a dificuldade de analisar a relação entre dois eventos que utilizam endereços distintos.
Mesmo quando estes endereços podem ser visualizados na mesma tela, é impossível definir a
sequência em que ocorrem. Outra limitação é a velocidade de atualização da tela. Uma
variação muito rápida do sinal não é indicada na tela. A maior limitação está ainda no fato de
que este recurso não registra o evento. Se um determinado sinal varia causando uma falha e
volta ao seu estado normal, este só poderá ser notado se estivermos observando a tela no
momento da falha, o que nem sempre é possível.
A maior utilização deste recurso ocorre nas situações onde queremos ver se uma entrada ou
saída está sendo ativada quando naquele momento ativamos o elemento elétrico de entrada
e/ou saída correspondente como um sensor, pedal, chave, etc.
Forçar Saída
Este recurso possibilita forçarmos uma saída para verificarmos seu funcionamento físico. Para
essa verificação, é necessário antes colocarmos o ladder em STOP, pois caso contrário o
ladder não permitirá a mudança do bit.
Colocação do ladder em STOP
Para a colocação do ladder em STOP, primeiramente é necessário liberar a visualização da

softkey com a opção STOP.
- na tela SYSTEM teclar na seqüência PMC; PMCPRM; SETING; PAGE DOWN. Passar a
opção “ALLOW PMC STOP” para 1. Ver tela abaixo

Desta forma a softkey é liberada. Em seguida retornar a tela inicial de PMC, teclar seta à direita
e STOP. No canto superior direito será mostrado que o ladder está em STOP, e a opção do
softkey passará a ser agora RUN. Ver tela.
Agora é possível forçarmos uma saída do ladder. A opção Force se localiza na tela de status do
ladder. Dentro desta tela, selecionar o bit a ser forçado e teclar softkey ON. Para desabilitá-lo,
teclar OFF.

Fazer a monitoração necessária e ao final passar o ladder na condição de RUN e desabilitar a
softkey STOP na página de SETING.
8.2.4) Visualização do Programa do Ladder
Este recurso possibilita visualizar o comportamento da lógica empregada no Ladder quando

um evento ocorre. Para acessar o recurso pressione a sequência: SYSTEM, PMC, PMCLAD.
Aparecerá a tela abaixo:

A atualização da tela não é muito rápida, mas dá para visualizar o comportamento da lógica. Na
tela as linhas e elementos da lógica aparecem em verde e branco. Quando em branco significa
que aquele contato está fechado e verde indica que está aberto (independentemente da sua
simbologia).
Existem algumas funções auxiliares na tela acionadas por softkeys :
-SEARCH: Funções de procura

-TOP: visualização do início do Ladder.
-BOTTOM: visualização do fim do Ladder.
−SRCH: permite procurar um determinado elemento na lógica. Por exemplo se você

deseja visualizar a entrada X101.6, digite o endereço e pressione SRCH. O recurso
trará para a tela o 1º elemento do Ladder com o endereço especificado. Um novo
pedido trará o próprio elemento e assim sucessivamente.
−W-SRCH: também é recurso de busca. A diferença é que o CNC buscará apenas o

elemento “bobina” que contenha este endereço e não os contatos deste elemento.
−N-SRCH: procura uma rede (net) do Ladder. O Ladder é dividido em redes (lógica que
resulta em bobina). Cada rede é numerada e este número pode ser procurado.
−F-SRCH: procura instrução funcional (SUB), tipo contador, temporizador, etc. Digitar o
número
-SYMBOL / ADDRESS: esta função comuta a forma de identificação dos elementos do Ladder
entre símbolos e endereços.
Além do fato de que, com este recurso pode-se acompanhar o comportamento da lógica do
Ladder, existe ainda uma outra vantagem sobre a visualização de Inputs e outputs. Pode-se
dividir a tela em até seis telas distintas e visualizar, ao mesmo tempo, até seis sequências
diferente do Ladder. Para executar a divisão da tela pressione a softkey WINDOW. Com isto
aparecerão novos comandos:
-DIVIDE: permite a divisão da tela em até seis divisões. Cada vez que a tecla é
pressionada a tela é novamente dividida.
-CANCEL: cancela todas as divisões.
-DELETE: cancela a divisão em uso.
-SELECT: seleciona as divisões para uso. A divisão selecionada fica com as bordas
destacadas.
-WDTH: altera a altura da divisão selecionada :
-EXPAND: aumenta a altura.

-SHRINK: reduz a altura.
Aumento da altura de uma divisão implica na redução da altura das demais.

8.2.5) Modo Trace
O modo trace permite visualizar a sequência em que ocorrem os eventos que desejamos
supervisionar. Aplica-se, principalmente, em situações onde desejamos verificar a sequência de
atuação das entradas e saídas a partir da ativação de um determinado evento.
Este recurso pode registrar até 256 sequências de alterações das entradas e saídas físicas
selecionadas.
A seleção dos I/Os a serem analisados se dá através da definição de uma máscara a ser
aplicada no byte correspondente ao I/O. Pode-se selecionar I/Os contidos em até 2 bytes
distintos.
Vamos tomar um exemplo:

Digamos que um cliente reclama que quando ele fecha a placa a máquina entra em emergência
e você está suspeitando de que o pressostato da unidade hidráulica está abrindo e voltando a
fechar. Dependendo do tempo em que o pressostato fica aberto não é possível percebê-lo pela
tela de visualização de I/O. Vejamos como aplicar o modo Trace:
Quero supervisionar a saída da válvula de fechamento da placa hidráulica e a entrada do

pressostato da unidade hidráulica.
Válvula: saída Y7.1
Pressostato: entrada X7.2
Para acessar o trace pressione a sequência: SYSTEM, PMC, PMCDGN, TRACE. Temos a
página mostrada a seguir:

Como temos 2 bytes distintos (Y7 e X7) selecione no campo MODO o valor 1 (2 bytes). Com
isso temos 2 sequências para definição dos endereços como mostrado na figura anterior.
Nos campos ADDRESS TYPE coloque o valor 0 (PMC).
No campo ADDRESS digite os endereços dos bytes (Y7 e X7).
No campo MASK DATA digite a máscara que definirá os bits a serem analisados. Vejamos
como compor a máscara:
-Monte uma sequência de 8 bits colocando em 1 os bits que quer analisar e em 0 (zero) os
demais bits. A máscara é o valor hexadecimal equivalente ao valor binário formado.
a) Para o endereço Y7.1 = 0000 0010 = 02H
b) Para o endereço X7.2 = 0000 0100= 04H
Veja abaixo tabela de equivalência entre nº binário e hexadecimal:
Preencha os campos e ative a softkey [T.DISP]. Uma nova tela aparecerá como mostrado a
seguir:
Acionar a soft key [ EXEC] para iniciar o registro dos bits.
Na tela mostrada, na 1º coluna temos o número das linhas de registro.
Nas colunas 2 e 3 temos os oito bits do primeiro byte analisado (Y7) e nas outras 2 colunas
temos os 8 bits do segundo byte analisado (X7).

Cada vez que um dos dois bits identificados na máscara mudarem de estado temos o registro
de uma nova linha onde o ponto significa que o bit está desativado e um traço vertical indica
que o bit está ativado.
No nosso exemplo, quando solicitamos o fechamento da placa, o bit Y7.1 mudará de estado de
0 para 1. Uma nova linha será mostrada indicando a alteração. Se o pressostato abrir uma nova
linha deverá ser mostrada com o bit do pressostato em 1. Se o bit não mudar e o alarme ocorrer
a suspeita não era verdadeira.
Para parar a análise pressione STOP. Para uma nova análise pressione TRCPRM para alterar
os bytes e máscaras setadas.
Se o Keep Rele K17 bit 5 for colocado em 1 o recurso fica ativo mesmo desligando a máquina.
8.2.6) Diagnóstico em Forma de Onda
O diagnóstico em forma de onda possibilita analisar diversas variáveis de um eixo como

velocidade, torque, erro de acompanhamento, corrente e também I/Os ao longo do tempo,
como em um osciloscópio.
O recurso pode medir as variáveis em até 2 canais simultâneos em um intervalo de tempo

máximo de 32 segundos, e apresentá-las de forma gráfica na tela.
A aplicação do recurso é grande e deve ser usado quando a definição de tempo entre os
eventos é importante.
A ativação deste recurso depende do parâmetro 3112.0 que deve estar em 1 para permitir a
visualização.
ATENÇÃO: com este bit ativado o recurso gráfico do cliente é inibido. Lembre-se de
resetar este bit após a utilização do recurso.
Uma vez setado o gráfico, acesse o recurso pressionando SYSTEM. Com a softkey "seta para
direita" procure a função OSCILO. A tela abaixo irá aparecer:

Vamos preencher a tela seguindo o exemplo:
Digamos que suspeitamos que o ballscrew do eixo X de um torno está pesado em um

determinado ponto e que este é o motivo do alarme de erro de acompanhamento em avanços
superiores a 5m/min. Para este exemplo usaremos os dois canais de medição. Em um deles
mediremos o torque exigido no eixo e em outro mediremos o erro de acompanhamento.
Preencha o campo CONDIÇÃO com a condição de início da medição. Veja que com o cursor
neste campo, uma janela pequena a direita da tela mostra as opções:
0: INICIO = a medição iniciará com o comando START
1: INICIO E TRG = a medição iniciará com a subida do sinal de trigger
2: INICIO E TRG = a medição iniciará com a descida do sinal de trigger
As opções 1 e 2 exigem a definição de um sinal que fará o trigger para start da medição.
Este recurso é interessante quando se quer condicionar o início da medição a ativação
de um sinal qualquer. No nosso exemplo vamos usar a função START (0).
Preencha o campo TEMPO AMOSTR. Este campo define quanto tempo durará a medição em
milisegundos. Coloque o máximo de 32.000 (32 segundos).
O campo trigger não está acessível uma vez que no campo "CONDIÇÃO" não selecionamos a
opção "TRIGGER".
Os campos citados até aqui valem para os dois canais . Os próximos campos permitem
diferenciar os valores para cada CANAL. No nosso exemplo vamos utilizar o canal 1 (CH1) para
medir o torque e o canal 2 (CH2) para medir erro de acompanhamento.
No campo Nº DO DADO vamos colocar as opções definidas na janela da direita da tela. Esta
janela mostra todas as opções possíveis de variáveis que podem ser medidas. Procurando na
lista desta janela encontraremos as opções 2n para torque e 0n para erro de posição, onde n
corresponde ao número do eixo. Em geral, para o eixo X n = 1, para Y n = 2, para Z n = 3 e
para eixo árvore n = 4. Esta definição pode mudar para centros de usinagem ou centros de
torneamento.
No nosso caso, portanto, sendo o eixo X representado por n = 1 preencheremos o campo Nº

DO DADO do canal 1 com o valor 21 e do canal 2 com o valor 01.
O campo UNIP é setado automaticamente pelo CNC e não precisa ser alterado.
O campo SINAL será abordado futuramente. No nosso exemplo o campo não está disponível.
Após preencher os campos, acione soft key [OSCILO] para ir a pág. Gráfico e ative a função
INICIO disponível em softkey. Ao pressionar a softkey INICIO aparecerá a indicação
"AMOSTR." no alto da tela indicando que CNC iniciou a leitura das variáveis solicitadas. Veja
que o CNC não traça o gráfico. Para o nosso exemplo, movimente o eixo X ao longo do eixo
com velocidade constante (JOG) passando pelo ponto onde suspeitamos existir problema.
Passe o eixo pelo local quantas vezes for possível. Ao final dos 32 segundos o CNC
interromperá a leitura e traçará o gráfico na tela.
Com o gráfico traçado na tela o técnico pode visualizar se houve alguma variação no torque
exigido do motor ou ainda no erro de acompanhamento.
Existem algumas funções que podem modificar a visualização do gráfico:

-TEMP (para a direita ou esquerda): possibilita a visualização do gráfico quando a linha do
tempo é maior que a tela.
-H-DOBL e H-HALF: modifica a base de tempo permitindo a ampliação de uma

determinada faixa no gráfico.
-V-HALF e V-DOBL: permite modificar a escala da amplitude do sinal.
-CH1 para cima e para baixo: permite mudar a linha de 0 do canal para cima e para baixo.
-CH2 para cima e para baixo: o mesmo anterior para o canal 2.
Este recurso pode ainda ser utilizado para visualizar o comportamento de entradas e saídas
físicas do Ladder. Para tanto o campo Nº DO DADO deve conter o valor 99. Este código define
que o canal medirá um ponto de I/O.
Neste caso o campo SINAL será utilizado para definir o endereço do ponto a ser medido, como
por exemplo: o endereço X100.1.
8.2.7) Histórico de Operações
O recurso "Operation History" é um recurso que pode estar constantemente ativo no CNC e que
pode ou não ser visualizado dependendo do estado do parâmetro 3106 bits 4 e 7. Para o
Fanuc 0i mate o bit 4 define se o histórico será ou não mostrado na tela (mostra quando em 1).
O bit 7 define se o recurso está ou não ativo (ativo quando em 0). Funcionamento:
3106.7 3106.4 Comportamento

1 X Histórico Operações desativado
0 0 Histórico Operações ativado mas tela não visível
0 1 Histórico Operações ativado e tela visível
Em caso de estar ativo e disponível para visualização, o recurso pode ser acessado pela
sequência SYSTEM e OPEHIS (procurar através da softkey seta para a direita). Pressionando
OPEHIS aparecerá a tela abaixo:

Esta tela mostra todas as operações efetuados pelo operador desde o momento em que o CNC
foi ligado pela primeira vez. O CNC pode registrar nesta tela:
-Ativação das telas do teclado MDI (teclado ao lado do vídeo).
-Softkeys / Teclas de Funções. Estas teclas aparecem entre colchetes. As softkeys são
identificadas como SF0 a SF4, onde o número corresponde a posição da softkey, sendo
a SF0 a primeira a direita e as demais a esquerda seguem a numeração subsequente.
As softkeys indicativas são representadas como SFR (seta a direita) e SFL (seta a
esquerda).
-Alarmes.
Os alarmes aparecem em reverso.
-Data e hora.
A data e a hora aparecem em reverso. A data/hora é colocada na tela toda vez que um
alarme ocorre e também a cada 10 minutos de operação do CNC.
-Inputs e outputs.
Entradas e saídas físicas do Ladder poderão ser mostradas somente quando
selecionadas. Os endereços são mostrados com uma seta para cima ou para baixo
indicando que o sinal varia de 0 para 1 ou de 1 para 0.
Para selecionar um ponto de I/O para ser registrado no histórico, selecione a opção SG-SEL. A
tela seguinte aparecerá:

Leve o cursor para uma das vinte linhas disponíveis. Cada linha pode ser utilizada para setar
um determinado byte em um total de 160 pontos de I/O. A máquina deverá estar em modo MDI
Digite o endereço do byte e pressione INPUT. A linha selecionada será completada com um
conjunto de 8 bits em 0. Com as setas leve o cursor para o bit que deseja registrar e pressione
ON:1.
Defina, dessa forma, todos os bits que deseja que sejam registrados.
Para que o CNC registre os eventos, o comando não pode estar dentro das telas de histórico,
ao contrário, o comando deve estar em telas normais de operação.
Este recurso é muito interessante quando precisamos descobrir se o operador provocou ou não
o alarme através de uma colisão, operação errada, etc.
As máquinas saem da fábrica com este recurso já ativo. Ao chegar em um cliente o histórico
das operações já está registrado. Basta ativar a visualização e verificar a sequência de
operações. Recomendo desativá-la após análise. Se preferir pode-se ainda salvar o histórico
em um lap top utilizando a RS232 para análise posterior.
8.2.8) Tela de Alarmes / Histórico de Alarmes
O CNC possui telas que mostram o alarme atual da máquina e também telas que mostram o
histórico de alarmes.
A tela de alarmes ativos pode ser acessada pela sequência: MESSAGE e ALARM ou MSG.
Com a função ALARM visualizamos os alarmes de falhas e em MSG visualizamos as
mensagens ao operador.
O histórico de alarmes depende do parâmetro 3112 bit 3. Quando em 1, o CNC registra os

alarmes e mensagens no histórico. Em 0 o CNC não faz registro.
Para acessar o histórico de alarmes pressione MESSAGE e posteriormente HISTOR. Com isto
aparecerá a tela abaixo:
Veja que os alarmes apresentam-se com o número do alarme, data e hora da ocorrência.
Tendo o histórico e a lista de alarmes o técnico pode diagnosticar o problema. Entretanto, este
recurso permite que o operador apague todo o histórico.
8.2.9) Servo Monitor
A tela servo monitor depende do parâmetro 3111 bit 0. Para que a tela possa ser acessada este
parâmetro deve estar em 1. Para acessá-la pressione a sequência: SYSTEM, SV.PAR e
SV.TUN. A tela abaixo será mostrada:

Esta tela, na verdade, mostra na primeira coluna a esquerda dados de ajuste dos eixos (tuning)
e na segunda coluna a direita é que temos os dados de monitoração:
-As cinco primeiras linhas correspondem as mesmas indicações dos diagnósticos 200
a 204 (vide abaixo).
-LOOP GAIN mostra o ganho real do eixo que deve estar muito próximo do valor LOOP
GAIN da coluna Tuning.
-POS ERROR mostra o erro real de acompanhamento (mesmo valor do diagnóstico

300)

-CURRENT % indica a porcentagem de corrente exigida do servo motor.
-SPEED RPM indica o valor da rotação do motor.

9. - INTERFACE SERIAL DE DADOS
9 1 DESCRIÇÃO:
Além do teclado e vídeo pode-se utilizar outros meios para comunicação com o CNC enviando e
recebendo informações.
Esses outros meios são periféricos externos acoplados ao CNC como leitora, perfuradora,
microcomputadores, etc.
Esta comunicação de dados é feita através do terminal RS232 que é um padrão internacional de
interfaceamento para comunicação de dados.
Padronizado pela EIA (ELETRONIC INDUSTRIES ASSOCIATION), a RS232 nada mais é que uma
padronização de níveis de tensão e impedância para transmissão e recepção de dados e a pinagem a ser
usada.
V
+1
5
Nível Lógico 0
+
5
0
-5
Nível Lógico 1
-15
TOMADA PADRÃO RS-232C 25 PINOS:
PINOS
1 - CHASSIS (referência de potencial)

2 - DADOS OUT (transmissão)
3 - DADOS IN (recepção)
4 - RTS OUT (uso geral, idêntico ao pino 20)
5 - CTS IN (uso geral, idêntico ao pino 8)
6 - DSR IN (DCE pronto)
7 - GND 0 volt (referência do sinal de dados)
8 - DCD IN (pedido de recepção, ligação completada DTE)
20 - DTR OUT (pedido de transmissão, DTE pronto)

9.2 - CONFIGURAÇÃO:
Para que a comunicação seja bem sucedida é necessário que tanto o periférico quanto o CNC estejam
configurados da mesma forma.
Esta configuração se refere às características dos dados a serem enviados como comprimento da palavra,
paridade, taxa de transmissão (bit's p/ segundos) e outros.
Todo periférico possui uma forma de selecionar o valor destes parâmetros que devem estar iguais aos do
CNC.
O CNC oi Mate utilizado nas máquinas Romi já vem com as 2 portas de comunicação COM1 e COM2
habilitadas. Porém a interligação do cabo só pode ser feita em uma porta de cada vez. Dessa forma, para
alternarmos entre uma porta e outra devemos mudar o conector e parâmetros, como mostrado abaixo:
Parâmetros para seleção da porta de comunicação:
PORTA CONECTOR USADO SELEÇÃO DE CANAL I/O PARÂMETROS UTILIZADOS

COM 1 JD5A CANAL 0 (PAR 20=0) 101, 102, 103
COM 1 JD5A CANAL 1 (PAR 20=1) 111, 112, 113
COM 2 JD5B CANAL 2 (PAR 20=2) 121, 122, 123
Descrição dos parâmetros:
- PARIDADE - PAR (fixo – sem parametrização)
- TAM. PALAVRA - 7 (fixo – sem parametrização)
- CANAL DE I/O P/ RS-232 - PARÂMETRO 020 = (0, 1 ou 2)
- DISPOSITIVO DO CANAL I/O - PARÂMETRO 102, 112 OU 122 = 0 (RS-232)
- BAUD RATE - PARÂMETRO 103, 113 OU 123:
com valor
1 → 50 baud rate
2 → 100 baud rate
3 → 110 baud rate
4 → 150 baud rate
5 → 200 baud rate
6 → 300 baud rate
7 → 600 baud rate
8 → 1200 baud rate
- STOP BIT - PARÂMETRO 101, 111 ou 121 bit 0:

com valor 0 → 1 stop bit
com valor 1 → 2 stop bits
9.3- CABO DE INTERLIGAÇÃO:
No cabo de comunicação, os sinais de pedido e liberação para enviar ou receber dados não são
comunicados entre os terminais, sendo que os mesmos ficam habilitados continuamente.
Para que isso ocorra, é necessário interligar os pinos 4 e 5 assim como o 6 e 8 com 20, no conector do
cabo de comunicação nos dois periféricos.
Cabo de comunicação com tomadas padrão RS232 - 25 pinos:

CONECTOR DB25
MÁQUINA PERIFÉRICO
MALHA (CABO
Chassis 1 BLINDADO)
1 Chassis
2 2
3 3
4 4
5 5
7 7
Fazer fechamento
8 se necessário
8
20 20
6 6
Cabo de comunicação com tomadas padrão RS232 - 9 pinos:

CONECTOR DB9
MÁQUINA PERIFÉRICO
MALHA (CABO
Chassis 1 BLINDADO)
1 Chassis
2 2
3 3
4 4
5 5
7 7 Fazer fechamento
se necessário
8 8
20 6
6

9.4 - FALHA ELETRÔNICA
A queima de componentes eletrônicos, quando da conexão de equipamentos seriais, ocorre normalmente

devido à diferença de potencial entre o terra da máquina (chassis) e o terra do equipamento (chassis)
sendo conectado.
Em alguns casos, a queima pode ocorrer devido à falta de cuidados durante a conexão, o que provoca
curto-circuito entre os pinos.
Recomenda-se fazer a conexão das tomadas com os equipamentos envolvidos (máquina e

dispositivo) desligados, ou então cuidar para que antes da conexão ambos estejam com o mesmo
potencial de aterramento e o comprimento máximo dos cabos, sem BUFFER's de linha, seja de 15 metros.
Painel do
periférico
LIGAR ANTES DE CONECTAR
A TOMADA RS-232
Terra do
painel
MALHA (CABO
Chassis do
CNC
1 BLINDADO)
1
2 2
3 3
4 4
Painel
elétrico da 5 5
máquina
6 6
7 7
24 24
25 25
Máximo 15
metros

9.5. – CRIAÇÃO DE BACKUPS E RESTAURAÇÃO DE DADOS
Usamos basicamente 2 dispositivos para criação de backups e restauração de dados no 0i Mate, a interface
RS-232 ( COM 1 e COM 2) e o cartão PCMCIA, porém os dados que conseguimos salvar/carregar
diferem de um dispositivo para outro.
Os dados contidos em memória RAM (parâmetros do CNC, parâmetros de ladder, programas de

usinagem, offset ferramentas, pitch error) podem ser salvos ou carregados arquivo por arquivo pelos dois
dispositivos, porém os dados da Flash ROM (sistema operacional, dados de servo, geração de gráfico,
manual guide, macros executer) e o arquivo SRAM (todos os dados da memória RAM compilados em um
só arquivo) só podem ser salvos ou carregados via cartão PCMCIA.
O ladder, apesar de estar gravado em Flash ROM, é carregado para memória RAM toda vez que o CNC é
ligado. Dessa forma, ele pode ser carregado/salvo tanto via RS232 como PCMCIA.
Descrevemos abaixo exemplos de situações em que devemos carregar os dados de memória RAM:
1- Necessidade de Master Reset no CNC (CAN + DELETE + RESET)

Em algumas ocasiões no campo faz-se necessário um reset geral no CNC, por exemplo quando são
alterados parâmetros que interferem no funcionamento normal da máquina e não sabemos quais. Neste
caso são apagados os dados de memória RAM, que podem ser restaurados via RS232 com o disquete
que acompanha a máquina.
2- Necessidade de substituição do CNC

Quando substituímos o CNC, o procedimento padrão é que o técnico requisite um novo CNC
informando o modelo de máquina e número série à UF-14. Desta forma, a UF-14 envia o novo CNC já
com os arquivos da Flash ROM gravados, cabendo ao técnico somente carregar os arquivos de
memória RAM do disquete que acompanha a máquina via RS232.
Abaixo os procedimentos para geração de backups e restauração de dados. Arquivos salvos como backup
não devem ser editados. Para a comunicação via RS232 utilizamos os softwares PCIN ou WINPCIN.
9.6- PROCEDIMENTO PARA SALVAR / CARREGAR DADOS
9.6.1 - PROCEDIMENTO PARA SALVAR VIA RS232 ( COM USO DO PCIN OU WINPCIN)
1 - CONFIGURAR A MÁQUINA E O MICRO (PCIN / WINPCIN )
PCIN MÁQUINA
Baudrate = 9600 Parâmetro 20 = 1 COM1
parity = even 111.3= 0 ISO
stopbits =2 111.0 = 1 2 stopbits
databits =7 112 = 0 RS 232
timeout =0 113 = 11 9600
ENDWM30 = OFF
XON/XOFF = ON
Obs: salvar usando opção PC Format
2 - SALVANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA ( CNCPARAM>DAT )

- Emergência ou modo [ EDIT ];
- Teclar [ SYSTEM ];
- Teclar < PARAM >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < => >;
- Teclar < TRANSMITIR >;
- Teclar < TODOS >;
- Preparar o micro para receber;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo TRANSM no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.
3 - SALVANDO PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA.PRM)

- Modo [ EDIT ] ;
- Teclar < PMC >; < => >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < => >; < OTHERS >;
- Em FUNCTION, teclar < WRITE >;
- Em DATA KIND, teclar < PARAM >; < => >;
- Teclar < SPEED >;
- Em BAUDRATE, teclar [ 3 ] e [ INPUT ];CORRESPONDE A BAUD RATE = 9600
- Em PARITY BIT, teclar [ 0 ] e [ INPUT ]; PARIDADE = NONE
- Em STOP BIT, teclar [ 1 ] e [ INPUT ]; STOP BITS = 2 BITS
- Em WRITE CODE, teclar [ 1 ] e [ INPUT ]; FORMATO = ISO
- Teclar < - > (Soft key da esquerda)
- Preparar micro para receber;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até terminar a transmissão.
4 - SALVANDO LADDER ( PMC-RA.LAD )

- Modo [ EDIT ];
- Teclar < PMC > ; < => >;
- Teclar < I/O >; < => >;
- Em DEVICE, teclar < OTHERS >;
- Em FUNCTION, teclar < WRITE >;
- Em DATA KIND, teclar < LADDER >; < => >;
- Teclar < SPEED > e ajustar conforme o ítem 3
- Teclar < - >
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a transmissão.
5 - SALVANDO ERRO DE PASSO ( PITCHERR.DAT)

- Modo < EDIT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < PITCH >;
- Teclar < OPRT >;
- Preparar o micro para receber.
- Teclar < + >;
- Teclar < PUNCH >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo OUT PUT ( ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até acabar a tansmissão.
6 - SALVANDO PROGRAMAS
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ PROG ];
- Teclar [ DIR ];
- Digitar o número do programa a ser salvo, exemplo O 01 ou O -9999 = todos programas
- Teclar < => >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo TRANSM no canto direito do vídeo até acabar a transmissão.
7 - SALVANDO CORRETORES
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ OFFSET SETTING ];
- Teclar <CORRETOR >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < => >;
- Preparar o micro para receber
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo TRANSM no canto direito do vídeo até acabar a transmissão
9.6.2 -PROCEDIMENTO PARA CARREGAR DADOS NA MÁQUINA VIA RS 232 ( APÓS O

MASTER RESET ) UTILIZANDO O MICRO ( PCIN)
1 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT)

- Ligar a máquina com a emergência ativada;
- Liberar Escrita de Parâmetros;
- Teclar < PARAM>;
- Ajustar os seguintes parâmetros:
parâmetro:
20 = 1 porta COM 1
111.3 = 0 ISO
111.0 = 1 2 Stop bits
112 = 0 RS 232
113 = 11 9600
- Teclar < => >;
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará piscando LSK no canto direito do vídeo
- Enviar Parâmetros de Máquina
* Quando começar a receber os parâmetros, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
- Desligar/Ligar a máquina;
2 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER ( PMC-RA.DAT )

- Ligar o COMANDO com as teclas O e Z apertadas;
* O BIP ficará acionando, teclar OK OPERATOR.
Para carregar os PARÂM. DE LADDER e LADDER deve-se liberar a pág. de Transmissão do PMC:
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC>;
- Teclar < PMCPRM >;
- Teclar < SETTING >;
- Teclar [PAGE DOWN];
- Em PROGRAMMER ENABLE digitar [ 1 ] e [ INPUT] ou teclar YES ( tem a mesma função que
colocar o keep rele K17.1 = 1)
- Teclar < PMC >; < => >;
- Teclar < I/O >; < => >;
- Em DEVICE, teclar <OTHERS >;
- EM FUNCTION, teclar < READ >; < => >;
- Teclar < SPEED > e configurar a tela conforme o ítem no. 3 dos procedimentos de SALVAR usando
micro;
- Teclar < <= > ( 1ª soft key da esquerda);
- Teclar < EXEC >;
- Enviar arquivo PARAM.LADDER
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE.
- Desligar / Ligar a máquina.
3 - CARREGAR LADDER ( PMC-RA.LAD)

- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC >; < => >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < OTHERS >;
- Em FUNCTION, teclar < READ >;
- Teclar < SPEED > e configurar conforme o ítem no. 3 dos procedimentos de SALVAR usando micro;
- Teclar < <= >;
- Teclar < EXEC >;
- Enviar o Ladder
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando acabar a recepção aparecerá COMPLETE.
Após carregar o ladder é necessário transferir para a FLASH ROM:

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < F-ROM>;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar de carregar na FLASH ROM.
4 - CARREGAR ERRO DE PASSO ( PITCH ERROR )

- Retirar todos os alarmes da máquina;
- Modo [ EDIT ];
- Teclar < + >;
- Teclar < PITCH>;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo LSK no vídeo.
- Enviar o arquivo PITCH
* Quando começar a receber os parâmetros, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
Quando acabar a recepção, carregará os valores de correção na página de PITCH ERROR.
5 - CARREGANDO CORRETORES
- Modo [ EDIT];
- Teclar [ OFFSET SETTING];
- Teclar <CORRET >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará mostrando LSK no canto inferior do vídeo;
- Enviar o arquivo com os corretores.
*Quando começar a receber o arquivo, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
6 - CARREGANDO PROGRAMAS
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ PROG];
- Teclar < DIR >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
- Enviar o programa desejado O....... ou O - 9999 ( arquivo com todos os programas)
9.6.3- PROCEDIMENTO PARA SALVAR BACKUP DA SRAM.
Ao se realizar um backup da memória SRAM, os arquivos que serão gravados no cartão (PCMCIA), são
os seguintes:
-Parâmetros de CNC
-Parâmetros de ladder
-Ladder
-Pitch error
-Programas de peças
-Dados de ferramentas
Todos os arquivos citados acima, irão formar um único arquivo com o nome de SRAMxx.FDB , em
seguida podemos realizar um reset do comando, e restaurar a memória da máquina com o cartão PCMCIA
contendo o arquivo SRAMxx.FDB.
1 - Habillitar escrita de Parametros

-Ligar a máquina e colocar em modo MDI ou emergência ativada;
-Teclar [ OFFSET SETTING ];
-Teclar < SETTING >;
-Em PARAMETER WRITE digitar [ 1 ] e [ INPUT];
2 - Habilitar uso do PCMCIA:

-Modo MDI ou emergencia ativada.
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < PARAM >;
-Digitar [ 2 ] [ 0 ] e < No. SRH >;
-No parametro 20 digitar [ 4 ] e [ INPUT ];
3 – Criar o backup:
-Inserir o cartão PCMCIA no slot localizado no CNC e ligar a máquina;
-Modo EDIT
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar > até aparecer a opção <ALLIO>;
-Teclar > até aparecer a opção <CART-M>;
-Teclar <OPRT>; <SALVAR>; <EXEC>;
-Aparece a mensagem “Acionar emergência, pressione a tecla RESET”;
-Acionar emergência e teclar [RESET] para sumir a mensagem;
-Então teclar <SALVAR>; <EXEC>;
-Ficará piscando na tela “SALVANDO” e mostrará a quantidade de bytes salvos;
-No final aparece a mensagem “Completo. Pressione a tecla RESET”
Também é possível criar o back-up de SRAM pela tela de boot do CNC. Para isso proceda:
1.0- Inserir o cartão PCMCIA no slot localizado no CNC;
1.1- Ligar a máquina pressionando as soft keys 1 e 2, contando da direita para a esquerda;
1.2- Através das soft keys UP e DOWN selecionar o ítem 5 (SRAM DATA BACKUP);
1.3- Pressione a soft key SELECT, em seguida selecione a opção desejada [SRAM BACKUP
(CNC>MEMORY CARD)] ou [RESTORE SRAM (MEMORY CARD>CNC)];
1.4- Pressione a sof key SELECT: irá aparecer a mensagem BACKUP SRAM DATA OK?
1.5- Pressionar YES;
1.6- Após a finalização do BACKUP, irá aparecer a mensagem SRAM BACKUP COMPLETE;
1.7- Pressionar a soft key SELECT;
1.8- Através das soft keys UP e DOWN, selecionar END e após SELECT sucessivamente;
1.9- Novamente através das soft keys UP e DOWN, selecionar END e após SELECT sucessivamente,
em seguida aparecerá a mensagem ARE YOU SURE, pressionar a soft key YES.
9.6.4- PROCEDIMENTO PARA CARREGAR O BACKUP DE SRAM PARA O CNC
Para carregar o backup da SRAM, geralmente damos um reset geral no CNC via CAN + DEL + RESET.
Desta forma, após religarmos a máquina, todos os dados da memória RAM serão perdidos.
Também não será possível acionar a tecla EDIT e nem entrar na tela <ALLIO>. Portanto, nesse caso o
carregamento do backup só será possível via tela boot do CNC. Proceder:
1.0- Inserir o cartão PCMCIA com o backup no slot localizado no CNC;

1.10- Ligar a máquina pressionando as soft keys 1 e 2, contando da direita para a esquerda;
1.11- Através das soft keys UP e DOWN selecionar o ítem 5 (SRAM DATA BACKUP);
1.12- Pressione a soft key SELECT, em seguida selecione a opção desejada [RESTORE SRAM
(MEMORY CARD>CNC)];
1.13- Pressione a sof key SELECT e YES;
1.14- Após a finalização Da restauração, irá aparecer a mensagem RESTORE SRAM COMPLETE;
1.15- Pressionar a soft key SELECT;
1.16- Através das soft keys UP e DOWN, selecionar END e após SELECT sucessivamente;
Novamente através das soft keys UP e DOWN, selecionar END e após SELECT sucessivamente, em
seguida aparecerá a mensagem ARE YOU SURE, pressionar a soft key YES.
9.6.5- PROCEDIMENTO PARA SALVAR DADOS UTILIZANDO CARTAO PCMCIA

Obs. : As teclas do teclado MDI estarão entre [ ]
: As teclas Soft Keys estarão entre < >
1 - Habillitar escrita de Parametros

-Ligar a máquina e colocar em modo MDI ou emergência ativada;
-Teclar < SETTING >;
-Em PARAMETER WRITE digitar [ 1 ] e [ INPUT];
2 - Habilitar uso do PCMCIA:

-Modo MDI ou emergencia ativada.
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < PARAM >;
-Digitar [ 2 ] [ 0 ] e < No. SRH >;
-No parametro 20 digitar [ 4 ] e [ INPUT ];
3 - SALVAR PARAMETRO DE MÁQUINA ( CNC PARAM. DAT ).

- Colocar no modo [ EDIT ];
-Colocar PCMCIA;
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar > até aparecer a opção <ALLIO>;
-Teclar < PARAM >;
-Teclar < OPRT >;
-Teclar < TRANSM >;
-Teclar < EXEC >;
* Durante a transmissão ficará aparecendo OUT PUT ( ou TRANSM ) no canto direito do vídeo.
4 - SALVAR < ERRO DE PASSO > ( PITCHERR. DAT ).

- Colocar no modo [ EDIT ];
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < + >;
-Teclar < PITCH > ou < PASSO >;
-Teclar < OPRT >;
-Teclar < + >;
-Teclar < PUNCH > ou < TRANSM >;
-Teclar < EXEC >.
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto da tela até acabar a transmissão.
5 - SALVAR PARÂMETROS DE LADDER ( PMC – RA.PRM ).

-Ligar os eixos ;
-Teclar [ SYSTEM ]
-Teclar < PMC >;
-Teclar >
-Teclar <I / O >;
-Colocar no modo [ EDIT ];
-Em DEVICE , teclar < M-CARD >;
-Em FUNCTION , teclar < WRITE >;
-Em DATA KIND , teclar < PARAM >;
-Teclar < EXEC > ;
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando terminar aparecerá COMPLETE.
6 - SALVAR LADDER ( PMC-RA.LAD ).

-Ligar a máquina ;
-Ligar os eixos ;
-Teclar [ SYSTEM ]
-Teclar < PMC >;
-Teclar >
-Teclar < I / O >;
-Em DEVICE, teclar < M-CARD >;
-Em FUNCTION , teclar < WRITE >;
-Em DATA KIND , teclar < LADDER >
-Teclar < EXEC >
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando terminar aparecerá COMPLETE.
7 - PARA VERIFICAR CONTEÚDO DO CARTÃO PCMCIA.

-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < PMC >;
-Teclar >
-Teclar < I / O >;
-Em DEVICE , teclar < M-CARD >;
-Teclar >
-Em FUNCTION , teclar < LIST >;
-Teclar < EXEC >;
* Aparecerá todos os arquivos contidos na PCMCIA . Tecle [PAGE] para paginar.
8 - PARA SALVAR UM PROGRAMA ( O_____ )

-Ligar eixos e modo [ EDIT ];
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar > até aparecer <ALLIO>;
-Teclar <PRGRM >; <OPRT>; <TRANSM>;
-Digitar o número do programa. Ex. O2
-Teclar < DEF O > ;
-Teclar < EXEC >;
* Aparecerá OUT PUT ( ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.
9 - PARA SALVAR TODOS OS PROGRAMAS ( PROGRAM. ALL ).

-Seguir o mesmo procedimento do ítem 8 e digitar em número do programa : O - 9999
l0 - PARA SALVAR CORRETORES DE FERRAMENTA ( TOOLOFST. DAT )

-Colocar no modo [ EDIT ]
-Teclar < OFFSET>;
-Teclar <OPRT>;
-Teclar <+>;
- Teclar < PUNCH > ou < TRANSM>;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo OUT PUT ( ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.
9.6.6 - PROCEDIMENTO PARA CARREGAR DADOS UTILIZANDO PCMCIA ( APÓS O

MASTER RESET)
1 - LIBERAR ESCRITA DE PARÂMETRO

- Modo MDI ou emergência ativada;
- Teclar < SETING >;
- Em PARAMETER WRITE, colocar [1] e [ INPUT];
2 - HABILITAR USO DO PCMCIA

- Modo MDI ou emergência ativadada;
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PARAM >;
- Digitar [2] [0] e < N SRH >;
- No parâmetro 20, digitar [4 ] e [ INPUT ];
3 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT)

- Emergência ativada;
- Teclar [SYSTEM];
- Teclar <PARAM >;
- Teclar < OPRT >;
- Colocar a PCMCIA com o arquivo CNCPARAM.DAT
- Teclar <+ >;
- Teclar < READ > ou [ RECEB];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT ( ou RECEP ) no canto direito até acabar a Recepção;
- Desligar a máquina.
4 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER

- Ligar o COMANDO com as teclas O e Z apertadas;
* O BIP ficará acionando, até definir a linguagem;
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < PMC PRM >;
- Teclar < KEEPRL >;
- Levar o CURSOR até K00 bit 1;
- Digitar [ 1 ] e [ INPUT];
* Deverá parar de ficar bipando.
Para carregar os PARÂMETROS DE LADDER e LADDER deve-se liberar a página de Transmissão do

PMC:
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC>;
- Teclar < PMCPRM >;
- Teclar < SETING >;
- Em PROGRAMMER ENABLE digitar [ 1 ] e [ INPUT] ou teclar YES ( Tem a mesma função que
colocar o Keep rele K17.1 =1);

- Teclar < PMC >;
- Teclar I/O;
- Em DEVICE, teclar < M-CARD >;
- EM FUNCTION, teclar < LIST >;
- Teclar < EXEC >;
Verificar o Número na frente do Arquivo de Parâmetros de Ladder (PMC-RA.PRM) e o número na frente
do arquivo de Ladder ( PMC-RA.LAD );
- Teclar < CANCEL>;

- Em DEVICE, teclar M-CARD;
- Em FILE No. , digitar o no. equivalente ao PMC-RA.PRM e [ INPUT ];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a Recepção.
5 - CARREGAR LADDER ( PMC-RA.LAD)

- Modo MDI ou emergência ativada;
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < M-CARD >;
- Em FILE No. , digitar o no. equivalente ao PMC-RA.LAD e [ INPUT ];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a recepção.
Após carregar o ladder é necessário transferir para a FLASH ROM:

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < F-ROM>;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar de carregar na FLASH ROM.
- Desligar/ Ligar a máquina.
6 - CARREGAR “ERRO DE PASSO” ( PITCHERR.DAT)

- Ligar os eixos;
- Modo [ EDIT ];
- Teclar < SYSTEM >;
- Teclar < + >;
- Teclar < PITCH > ou < PASSO >;
- Teclar < OPRT >;
- Colocar Cartão PCMCIA com o arquivo PITCHERR.DAT
- Teclar < + >;
- Teclar < READ > ou [ RECEB ];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT ( ou RECEP ) no canto direito até acabar a Recepção.
7 - CARREGAR CORRETORES DE FERRAMENTA ( TOOLOFST.DAT )

- Modo [ EDIT ] ;
- Teclar < OFFSET > ou < CORRET >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < READ > ou < RECEB >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT no canto direito até acabar a Recepção.
8 - CARREGAR PROGRAMAS
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ PROG ];
- Teclar < + >;
- Teclar < CARD >;
Mostrará o conteúdo do PCMCIA
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < F-READ >;
- Digitar o número do programa desejado;
- Teclar < F SET > ou < DEF F >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT no canto direito até acabar a Recepção
9.6.7 - UTILIZAÇÃO DO CNC EM MODO REMOTO COM PROGRAMA DO

PCMCIA
OBS.: Código ROMI do cartão PCMCIA 16 MB........S11969
1. Habilitar escrita de parâmetros:
a. Colocar em modo MDI;

b. Pressionar o botão [ OFFSET SETING ];
c. Pressionar a Soft Key < SETING >;
d. Em Escrita de Parâmetro, colocar [ 1 ] e [ INPUT ].
2. Procedimento para acertar os parâmetros de transmissão:
a. Colocar em modo MDI;

b. Pressionar o botão [ SYSTEM ];
c. Pressionar a Soft Key < PARAM >;
d. Alterar o parâmetro 20 para 4 ( P20 = 4) para habilita o uso do PCMCIA;
e. Alterar o parâmetro 138 bit 7 para 1 (P138.7 =1) para colocar o CNC em modo REMOTE.
3. Para executar a usinagem utilizando o cartão PCMCIA:
a. Colocar o PCMCIA com o programa desejado;

b. Em MDI, executar a função M93 ( habilita o programa de usinagem direto do PCMCIA);
c. Colocar em AUTO, aparecerá a mensagem RMT no canto esquerdo do vídeo;
d. Pressionar a tecla [ PROG ];
e. Pressionar a Soft Key < DNC CD >, irá aparecer no vídeo os programas contidos no cartão PCMCIA;
f. Pressionar a Soft Key [ > ] até aparecer a Soft Key < DNC CD > ;
g. Digitar o número que está em frente do NOME DO PROGRAMA desejado, exemplo: 3;
h. Pressionar a Soft Key < FSRH >;
i. Digitar novamente o número que está em frente do nome do programa desejado, exemplo: 3;
j. Pressionar a Soft Key < DNC ST >. O nome do programa selecionado aparecerá em frente de DNC
FILE NAME;
k. Apertando o botão CYCLE START iniciará a usinagem.
4. Para desabilitar a usinagem via PCMCIA:
a. Colocar em MDI;
b. Executar a função M94 (desabilita usinagem de programa direto do PCMCIA).
c. Retornar o parâmetro 138 bit 7 para 0
5. Procedimento para salvar um programa do CNC para o cartão PCMCIA:
a. Colocar parâmetro 20 = 4
b. Colocar no modo EDIT;
c. Pressionar o botão [ PROG];
d. Pressionar a Soft Key < DIR >, irá aparecer a lista dos programas que estão no diretório do CNC;
e. Digitar o programa que se deseja salvar, exemplo O2;
f. Pressionar a Soft Key < + > ;
g. Pressionar a Soft Key < TRANSM >;
h. Pressionar a Soft Key < EXEC >, irá salvar o programa no PCMCIA.
6. Procedimento para verificar o conteúdo do PCMCIA:
a. Pressionar o botão [ PROG ];

b. Colocar no modo EDIT;
c. Pressionar a Sof Key < + > até a parecer a Soft Key < MCARD > ;
d. Pressionar a Soft Key < MCARD > , irá aparecer o conteúdo do PCMCIA. ( se não aparecer o
conteúdo do PCMCIA, pressionar a Soft Key < DIR+ > para aparecer o conteúdo do PCMCIA).

10. - ZERAMENTO DE MÁQUINA
10.1 - REFERÊNCIA (MACHINE HOME)
A marca de HOME está após o batente de acionamento (dog) do micro de referência,

portanto, ao iniciar o ciclo de HOME, posicionar os eixos a frente dos dog's.
10.2- LIMITES POR SOFTWARE
Ao desligar o CNC o valor do leitor de coordenada MECÂNICA fica armazenada em

memória permanente (em bateria), ao religar o CNC, mesmo sem executar o ciclo de
HOME, já são monitorados os limites de software da máquina.
Para cancelar os LIMITES de software após um deslocamento eventual de um eixo com o

CNC desligado e que ao executar o ciclo de MACHINE HOME ocorre alarme de fim de
curso, manter as teclas CAN e P acionadas durante o ligamento do CNC, com isso,
temporariamente, serão cancelados os limites em memória que serão restabelecidos
automaticamente ao executar o ciclo de MACHINE HOME novamente.
10.3- GRID SHIFT
Quando o parâmetro de GRID SHIFT (G.S.) for diferente de zero, ao monitorar a 1a. marca
de referência do encoder, durante o ciclo de HOME, o CNC ajusta o valor do
REFERENCE COUNTER (R.C.)e passa a usa-lo como pseudo marca para a referencia
máquina (M.H.).
Se ativo, o valor do G.S. sempre deverá ser menor ao valor do R.C. e as medidas de ajustes
devem satisfazer as condições a seguir:
n Ajuste no sentido negativo (G.S. -):
G.S. < DOG
(DOG - G.S) < R.C.
n Ajuste no sentido positivo (G.S. +):
(DOG + G.S.) < R.C.
Onde: G.S. = valor em mm para o Grid Shift

R.C. = valor em mm do parâmetro de Reference Counter
DOG = distância em mm entre a posição da marca de referência do Machine Home
sem Grid Shift e a liberação do micro de referência.
Obs.: Ao invés de usar a correção, pode-se manter o GRID SHIFT em zero e

adicionar/subtrair o valor encontrado (diferença da coordenada padrão) ao valor
do DISPLAY.

10.4- FOLGA
Ao identificar a folga mecânica de um eixo de coordenada, recomenda-se que o valor

máximo para correção em parâmetro seja de 4 (quatro) centésimos, acima desse valor deve
haver intervenção mecânica. Máquinas que utilizam guias lineares, esse valor é menor.
10.5- PARÂMETROS:
A ativação de algum parâmetro que envolva medidas monitoradas pelo encoder, o seu valor
deverá ser introduzido em milésimos de milímetro devido a resolução do sistema (0,1 mm).
Ex: folga eixo X 0,01 mm. Valor a ser introduzido na PAR 1851 = 10
- Display: PAR 1250

- Grid Shift: PAR 1850
- Folga: PAR 1851
- Limite pos: PAR 1320
- Limite neg: PAR 1321
Pos. limite
de software
Torre
Diferença da
Display (PAR 1250) Referência Padrão
Referência Padrão Grid Shift
MARCA REAL
PSEUDO
Posição do batente (DOG)

10.6- ZERAMENTO DO TOOL EYE
10.6.1- FIXAÇÃO - ALTURA:
É de acordo com a altura da ferramenta. Colocar uma ferramenta fixada na torre ou

"GANG TOOLS" e verificar se o bico da mesma está +/- no centro do sensor de toque visto
a olho nu.
10.6.2- FIXAÇÃO - ALINHAMENTO:
Com um relógio comparador milesimal, fazer o alinhamento através do batente fixo

localizado abaixo do sensor de toque; este tem uma tolerância de ± 0,005mm. O acerto é
feito nos 4 parafusos de fixação do sensor.
X1
Z2 Z1
X2

10.6.3 - VAR 500 E 501
VAR 500
VAR 502
VAR 501
VAR 503
10.6.4 - ZERAMENTO POR APROXIMAÇÃO:
Usar os últimos valores anotados no DIÁRIO DE BORDO da máquina e executar o ciclo de medição
automática do balanço de uma ferramenta de usinagem externa e outra de usinagem interna.
Correção:
- VAR 500 - ferramenta setada em Z1:
. Peça com comprimento maior. Diminuir a diferença do valor da VAR 500;
. Peça com comprimento menor. Aumentar a diferença ao valor da VAR 500.
- VAR 501 - ferramenta setada em X1:
. Peça com diâmetro maior, diminuir a diferença ao valor da VAR 501;
. Peça com diâmetro menor, aumentar o resultado do valor da VAR 501.
- VAR 502 - ferramenta setada em X2:
. Peça com diâmetro maior. Dividir a diferença por 2 (raio) e subtrair o resultado ao valor da VAR 502 ;
. Peça com diâmetro menor. Dividir a diferença por 2 (raio) e somar o resultado do valor da VAR 502 .
- VAR 503 - ferramenta setada em Z2:
. Peça com comprimento maior. Subtrair a diferença ao valor da VAR 503;
. Peça com comprimento menor. Somar a diferença do valor da VAR 503.
10.6.5 - DEMAIS VARIÁVEIS:
- VAR 504--> CURSO MÁXIMO EM Z, SEM A INTERFERÊNCIA DO BRAÇO DO SENSOR;
- VAR 505 --> NÚMERO MÁXIMO DE FERRAMENTAS PERMITIDA NA TORRE OU GANG

TOOL;
- VAR 506 --> AVANÇO DE TOQUE (DEFAULT É 30mm/min);
- VAR 507 --> AVANÇO DE RECUO (DEFAULT É 300mm/min);
- VAR 508 --> DE ACORDO COM OS PARÂMETROS ???? E ????:
VAR 508 PAR ???? PAR ???

0 0 0
1 0 1
2 1 0
3 1 1
- VAR 509 --> 0 PARA TORRE TRASEIRA E 1 PARA DIANTEIRA;
- VAR 510 --> REFERÊNCIA EM X AO CENTRO DO SUPORTE, VALOR EM DIÂMETRO.

11- FONTE DE ALIMENTAÇÃO SITOP
11.1 – DESCRIÇÃO
A fonte SITOP é uma fonte chaveada com eficiência de 89% a plena carga, garantindo uma tensão
nominal de saída de 24 VDC +/- 1%.
A tensão nominal pode ser ajustada através de um potenciômetro (R230) acessível pelo lado de baixo da
fonte como mostra a figura abaixo. Este ajuste é originalmente feito em fábrica e sua excursão vai de 22,8
a 26,4 V.
A fonte pode fornecer uma corrente de até 10 A em sua saída com um ripple inferior a 150 mV a plena
carga. Nestas condições a corrente de entrada chega a 1,7 A. A SITOP possui proteção contra curto-
circuito em sua saída. Nesta condição a fonte automaticamente retira a tensão de saída e reinicializa o
controle ao final do curto-circuito. Possui ainda um fusível de 6,3 A/250 V para a linha de entrada.
12 - ACIONAMENTOS
A necessidade do controle da velocidade de avanço nos tornos a comando numérico levou os fabricantes
dessas máquinas a procurarem um motor que pudesse ter sua velocidade controlada linear e precisamente.
Por razões técnicas e econômicas, o motor determinado para esse fim foi o motor CC, que quando
devidamente interligado a um CNC, proporcionaria uma velocidade específica para cada trabalho
específico, otimizando o processo de usinagem, isso, até a 1ª metade da década de 80.
A partir de meados de 80, já com a diversificação dos microprocessadores e técnicas digitais na área
eletrônica, já com baixos custos; e o emprego de guias lineares no lugar das réguas cônicas que
proporciona um baixo coeficiente de atrito no sistema mecânico, começou-se a usar servomotores
BRUSHLESS (sem escovas).
Para o controle da velocidade desses motores, porém, houve a necessidade da utilização de equipamentos
que transformassem a tensão e freqüência da rede em tensão alternada de freqüência variável com
velocidade de resposta elevada, para que o perfil da peça tenha a maior precisão possível, executando
todos os movimentos comandados pelo CNC

12.1- CONFIGURAÇÃO
O sistema de acionamentos para o CNC 0i, consiste em módulos Amplificadores para os motores dos
eixos de coordenadas da série Beta i., com alimentação trifásica de 220 VAC para a potência e 24v para o
controle em cada amplificador e comunicação com CNC via cabo ótico.
A configuração básica é mostrada abaixo.

12.2- DIAGRAMA EM BLOCOS

NOME UTILIZAÇÃO
CZ7-1 Entrada de alimentação trifásica 220 VAC
CZ7-2 Saída para unidade regenerativa (tensão excedente)
CZ7-3 Interligação do motor (U,V,W)
CX29 Interligação MCC (liberação da alimentação dos acionamentos)
CX30 Conector linha de emergência ESP
CXA20 Conector da unidade regenerativa (alarmes)
CXA19B Entrada 24 v
CXA19A Saída 24 v
COP10B Conector comunicação com CNC (FSSB)
COP10A Conector comunicação com CNC (FSSB)
ALM Led de alarme
JX5 Conector para verificação de sinais
LINK Led de status da comunicação FSSB
JF1 Entrada de sinal de encoder
POWER Led de status da alimentação
CX5X Conector bateria para encoder absoluto

12.3- MANUTENÇÃO PERIÓDICA DO SERVO AMPLIFICADOR
Inspeções a serem realizadas periodicamente:
LOCAL INSPEÇÃO ITEM INSPEÇÃO VERIFICAÇÃO

Ambiente temperatura temperatura de trabalho do amplificador: 0 a 45° C
Ambiente umidade até 90% sem condensação
Ambiente óleo em suspensão e painel elétrico deve estar livre de óleo em suspensão e
sujeira sujeira.
Ambiente circulação de ar não deve haver obstáculo para circulação de ar.
ventilador deve estar funcionando.
Ambiente vibração vibração máxima suportada pelo acionamento 0,5 G
Ambiente voltagem tensão de alimentação da máquina deve estar dentro
das especificações.
Amplificador geral se há algum som ou odor anormal do acionamento
Amplificador geral se há óleo ou sujeira no amplificador
Amplificador parafusos verificar aperto dos parafusos
Amplificador motor do ventilador verificar se o ventilador está livre para girar, sem ruído
anormal ou sujeira.
Amplificador conectores não deve haver mau contato nos conectores.
Amplificador cabos se há geração de calor em algum cabo, oxidado ou
chamuscado.
Periféricos contator de alimentação verificar se contator não está com mau contato
Periféricos aterramento verificar aterramento
Periféricos filtro de linha AC verificar parafusos e ruído anormal.
12.4- ALARMES E TROUBLESHOOTING
Abaixo descrevemos os alarmes gerados no CNC, referentes aos servos Beta i e suas possíveis causas.
Nº do alarme no CNC Descrição Troubleshooting

361 Erro de fase do encoder (built-in) A2.7 (1)
364 Alarme de fase de encoder anormal (built-in) A2.7 (1)
365 Erro de LED (built-in) A2.7 (1)
366 Erro de pulso (built-in) A2.7 (1)
367 Erro de contagem (built-in) A2.7 (1)
368 Erro de transmissão de dados serial (built-in) A2.7 (3)
369 Erro de transmissão de dados (built-in) A2.7 (3)
380 Erro de LED (externo) A2.7 (2)
381 Erro de fase do encoder (externo) A2.7 (2)
382 Erro de contagem (externo) A2.7 (2)
383 Erro de pulso (externo) A2.7 (2)
384 Alarme de fase de encoder anormal (externo) A2.7 (2)
385 Erro de transmissão de dados serial (externo) A2.7 (3)
386 Erro de transmissão de dados (externo) A2.7 (3)
387 Erro de sensor (externo) A2.7 (2)
417 Parâmetro inválido A2.6
421 Erro de acompanhamento A2.8
430 Sobretemperatura no servomotor A2.5
432 Conversor: voltagem baixa no controle A1.4
433 Conversor: voltagem baixa no bus DC A1.1
436 Alarme de sobrecorrente (soft thermal OVC) A2.3
438 Inversor: alrme de sobrecorrente no motor A1.9
439 Conversor: sobrevoltagem no bus DC A1.2
440 Conversor: voltagem de desaceleração excessiva A1.3
441 Erro de offset de corrente A2.8
444 Inversor: ventilador interno parado A1.5
445 Alarme de deconexão encoder (soft) A2.4
447 Alarme de desconexão encoder (hard) A2.4
448 Alarme de sinal de encoder invertido A2.8
449 Inversor: alarme de IPM A1.7
453 Alarme de deconexão encoder (soft – encoder alfa) A2.4
601 Inversor: ventilador do radiador parado A1.6
603 Inversor: alarme IPM (OH) A1.8
Troubleshooting:
A1.1 CONVERSOR: BAIXA TENSÃO NO BUS DC
Causas e Ações:
- ocorreu uma pequena queda de energia: verificar a alimentação.
- voltagem de alimentação baixa: verificar especificações de voltagem.
- verifique fixação do cartão de controle no amplificador.
- troque o amplificador.
A1.2 CONVERSOR: SOBRETENSÃO NO BUS DC
Causas e Ações:
- tensão de regeneração excessiva: aumente o parâmetro de tempo de aceleração / desaceleração.
A1.3 CONVERSOR: VOLTAGEM DE DESACELERAÇÃO EXCESSIVA
Causas e Ações:
- verifique a resistência nos terminais do conector CXA20 (contatos da Unidade Regenerativa) e
confirme que está em curto (0 ohms).
- constante aceleração/desaceleração do(s) eixo(s): diminua a freqüência de aceleração/desaceleração;
reveja a especificação do resistor de regeneração.

A1.4 CONVERSOR: BAIXA VOLTAGEM NO CARTÃO DE CONTROLE
Causas e Ações:
- verificar o nível de tensão da fonte de 24v
- verificar cabo e conector de alimentação CXA19A e CXA19B.
A1.5 INVERSOR: VENTILADOR INTERNO PARADO
Causas e Ações:
- verificar se há sujeira travando o giro do ventilador.
- troque o ventilador.
A1.6 INVERSOR: VENTILADOR DO RADIADOR PARADO
Causas e Ações:
- verificar se há sujeira travando o giro do ventilador.
- verifique se o conector do ventilador está fixado corretamente.
- troque o ventilador.
A1.7 INVERSOR: ALARME IPM
Causas e Ações:
- desconecte as fases do motor do amplificador e ligue o comando: se o alarme IPM persistir, troque o
amplificador. Se o alarme não aparecer, faça o seguinte:
- meça a isolação entre os cabos do motor e terra, com os cabos desconectados do amplificador. Se
a isolação está normal, troque o amplificador. Se a isolação estiver baixa, identifique se o
problema está no cabo ou motor e substitua a peça defeituosa.
A1.8 INVERSOR: ALARME IPM (OH)
Causas e Ações:
- verifique o funcionamento do ventilador.
- verifique que o motor não esteja sendo exigido acima de sua capacidade.
- verifique a circulação de ar pelo painel elétrico (ventiladores e filtros).
- verifique se a temperatura ambiente não está muito alta.

A1.9 INVERSOR: ALARME DE CORRENTE NO MOTOR
Causas e Ações:
- confira os parâmetros 2004, 2040, 2041
- desconecte as fases do motor do amplificador e ligue o comando: se o alarme de corrente anormal
persistir, troque o amplificador. Se o alarme não aparecer, faça o seguinte:
- meça a isolação entre os cabos do motor e terra, com os cabos desconectados do amplificador. Se
a isolação está normal, troque o amplificador. Se a isolação estiver baixa, identifique se o
problema está no cabo ou motor e substitua a peça defeituosa.
A1.10 INVERSOR: ERRO DE COMUNICAÇÃO FSSB
Causas e Ações:
- troque o cabo ótico (COP10A) do amplificador que se encontra mais próximo do CNC entre os quais
o LED ALM está aceso (na figura abaixo, o cabo entre UNIT2 e UNIT3).
- se não resolver, troque o amplificador que é o segundo mais próximo do CNC entre os amplificadores
os quais o LED ALM está aceso (UNIT3 na figura abaixo).
- se não resolver, troque o amplificador que está mais próximo do CNC entre os amplificadores os
quais o LED ALM está aceso (UNIT2 na figura).
- se não resolver, troque o cartão de servo do CNC.
12.5- SERVO TUNING
Se um servo alarme ocorrer, uma mensagem será gerada, e detalhes do alarme serão também mostrados na
tela de ajuste de servo ou tela de diagnóstico. Verifique a tabela de identificação de alarme abaixo e
execute a ação adequada para solução do problema. Quando um alarme de servo é gerado, um dos bits
descritos abaixo irá a “1”. A lista completa dos alarmes de servo está no final desse manual.
TELA DE AJUSTE DO SERVO
SYSTEM ; [ => ]; [SV-PAR]; [SV-TUN].

Se a tela de setting do servo não aparecer, especifique o seguinte parâmetro, então desligue o CNC e
ligue-o novamente.
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
3111 SVS
SVS (b0) = 1 (para exibir a tela de setting do servo).

Tela de ajuste do servo:
(1) PRM 2003 (10) DGN 201

(2) PRM 1825 (11) DGN 202
(3) (12) DGN 203
(4) (13) DGN 204
(5) PRM 2043 (14) Ganho de loop atual
(6) PRM 2044 (15) Erro de acompanhamento atual (DGN 300)
(7) PRM 2067 (16) % corrente consumida atual
(8) PRM 2021 (17) RPM atual
(9) DGN 200
DENOMINAÇÃO DOS BITS DOS ALARME DE 1 A 5
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 1 OVL LVA OVC HCA HVA DCA FBA OFA
Alarm 2 ALD EXP
Alarm 3 CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH
Alarm 4 DTE CRC STB PRM

Alarm 5 OFS MCC LDM PMS FAN DAL ABF
A2.3 ALARME DE SOBRECARGA (SOFT THERMAL - OVC).
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0

(1)Tenha certeza de que o motor não está vibrando.
⇒ Se o motor vibra, a corrente que circula nele torna-se maior do que o necessário, resultando num
alarme.
(2)Tenha certeza de que a linha de força até o motor está corretamente conectada.
⇒ Se a conexão está incorreta, uma corrente anormal circula no motor, resultando num alarme.
(3)Tenha certeza de que os seguintes parâmetros estão setados corretamente.

⇒ Um alarme de sobrecarga é emitido baseado no resultado do cálculo destes parâmetros. Esteja certo de
setá-los para os valores padrões (standard).
2062 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVC1)
2065 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVCLMT)
2164 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVCLMT2)
A2.4 ALARME DE DESCONEXÃO DE ENCODER
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 2 ALD EXP
Alarm 6 SFA
FBA ALD EXP SFA DESCRIÇÃO DO ALARME AÇÃO

1 1 1 0 Encoder externo desconectado (hardware) 1
1 0 0 0 Encoder desconectado (software – loop fechado) 2
1 0 0 1 Encoder desconectado (software– encoder alfa i) 3
Ação 1: Se o alarme é um alarme de hardware do detector externo desconectado, verifique a especificação

e o cabeamento do detector externo.
Ação 2: O motor girou porém não houve contagem dos pulsos do encoder dentro do nível estabelecido
pelo parâmetro 2064 (encoder externo). Verifique se o encoder está gerando os pulsos corretamente. Se
sim, provavelmente há uma folga entre o motor e o encoder. Para isso, mude o nível do alarme 2064.
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
2003 TGAL
TGAL (b1) = 1 (permite a modificação do parâmetro 2064)

2064 Nível do alarme de desconexão de software
Valor padrão (standard): 4 ⇒ O alarme é gerado para 1/8 da rotação do motor. Aumente esse valor.
Ação 3: Esse alarme é gerado quando a sincronização entre os pulsos do encoder e as fases do motor está
errada. Desligue a máquina, retire o cabo do encoder e o recoloque. Se o alarme persistir, troque o
encoder.
A2.5 ALARME DE SOBRETEMPERATURA
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 2 ALD EXP
OVL ALD EXP DESCRIÇÃO DO ALARME AÇÃO

1 1 0 Sobretemperatura no motor 1
1 0 0 Sobretemperatura no amplificador 1
Ação 1: Se esse alarme é gerado após um longo tempo de operação contínua, considera-se que o motor e
amplificador estão sobreaquecidos. Desligue a máquina por 10 minutos, e se o alarme persistir, o
termostato deve estar danificado.
A2.6 ALARME DE PARÂMETRO DE SERVOS INVÁLIDO
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Esse alarme é gerado quando um parâmetro relacionado aos servos se encontra fora de faixa. Recarregue
os parâmetros originais.
A2.7 ALARMES RELACIONADOS AOS ENCODERS (BUILT-IN E EXTERNO)
As máquinas Romi utilizam somente encoders tipo built-in (estão acoplados ao motor). Dessa forma, não
mostraremos detalhes referentes aos alarmes dos encoders externos.
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 2 ALD EXP
Alarm 3 CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH

(1) Os alarmes relacionados ao encoder built-in ativam os bits dos alarmes 1, 2, 3 e 5. A tabela abaixo
indica o significado de cada bit.

ALARME 3 AL 5 1 AL 2 DESCRIÇÃO DO AÇÃO
CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH LDM PMS FBA ALD EXP ALARME
Fase do encoder
1 2
anormal (software)
Voltagem da bateria
1 1
aberta
Alarme de erro de
1 1 1 0 2
contagem
1 Alarme de fase 2
Voltagem da bateria
1 1
diminuindo
1 Erro de pulso
1 Erro de LED
Obs: alarmes os quais não são recomendadas ações considera-se que há falha no encoder e que devem ser
substituídos.
Ação 1: Alarmes relacionados a bateria

Verifique a conexão da bateria e a voltagem e troque a bateria se necessário. Ao ligarmos uma bateria
nova, o alarme de bateria aberta ainda ocorrerá. Aguarde um tempo, desligue e ligue a máquina
novamente.
Ação 2: Alarmes que podem ser gerados por ruído

Se o alarme é intermitente ou aparece após ligar comando, pode estar sendo gerado por ruído. Verifique o
aterramento da malha do cabo. Caso persista o alarme, verifique o estado do cabo e se ok, substitua o
encoder.
(3) Os alarmes relacionados a comunicação serial do encoder ativam os bits do alarme 4. Veja o
significado de cada bit na tabela abaixo.
Alarme 4 DESCRIÇÃO DO ALARME

DTE CRC STB
1 Alarme de comunicação de
1 encoder serial
1
Ação: A comunicação serial não está sendo realizada corretamente. Verifique as condições do cabo do
encoder. Se os bits CRC ou STB são ativados intermitentemente, ruído no cabo pode ser a causa.
Verifique o aterramento da malha. Se CRC ou STB vão a 1 ao ligar o comando, o encoder ou o cartão de
controle do amplificador está danificado.
A2.8 OUTROS ALARMES
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
OFS DAL ABF DESCRIÇÃO DO ALARME AÇÃO

1 Alarme de sinal de encoder invertido 1
1 Erro de acompanhamento 2
1 Alarme de erro de offset de corrente 3
Ação 1: O alarme é gerado quando o sinal do encoder recebido pelo amplificador está no sentido oposto
ao comandado. Para encoder serial verifique o parâmetro 2022 (definição do sentido de contagem do
encoder).
Ação 2: Verifique o cabo do encoder. Se ok, troque encoder ou o cartão de controle do amplificador.
Ação 3: Há um consumo de corrente anormal pelo amplificador (comando desligado). Desligue e ligue a
máquina. Se persistir, troque o amplificador.
12.6- SUBSTITUIÇÃO DO FUSÍVEL DO AMPLIFICADOR
Substituição do fusível:
Libere as travas superior e

inferior do cartão de
controle no amplificador
Puxe o módulo de
controle em sua direção
Localize o fusível e o
substitua se necessário
Para a montagem do módulo de controle, faça a operação acima no sentido contrário.

13 - SERVOMOTORES
13.1- PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O princípio magnético é semelhante ao do motor de C.C. e servomotor.
A diferença é que o campo fixo encontra-se no rotor (parte girante do motor) e a excitação encontra-se no
estator (parte fixa do motor), caracterizando um motor síncrono.
Desse modo, para obter-se o movimento do rotor, necessitamos gerar um campo magnético girante no
estator, que é feito através de um controlador eletrônico que fornece uma corrente de freqüência 0 até a
máxima rotação do motor, ou seja:
120xF
RPM =
NP
onde:
RPM - rotação por minuto
120 - constante
F - freqüência
NP - número de pólos
13.2- COMPOSIÇÃO
Um motor brushless, basicamente, é composto por um rotor com ímãs permanentes compostos de terras
raras (tipo samário-cobalto) de grande concentração magnética, um estator enrolado em múltiplos pólos,
um termistor colocado entre os enrolamentos do estator e um encoder (incremental e absoluto) para
sensorar a posição angular do rotor.
O campo magnético produzido pelos enrolamentos do estator deve estar sempre alinhado ao campo
magnético produzido pelos ímãs, realizando assim, o máximo de torque por corrente do estator.
Para assegurar esta interação entre os campos, o controlador eletrônico (CNC - módulo de eixo) recebe a
informação relativa à posição do rotor fornecida pelo sensor angular de posição e transforma essa
informação em um sinal de corrente trifásica balanceada para o estator, que é amplificada pelo SERVO
AMPLIFICADOR.
As suas características dinâmicas correspondem, dessa forma, às de um servomotor de corrente contínua,

com grandes vantagens.
13.3 – CARACTERÍSTICAS DOS SERVOMOTORES FANUC SÉRIE BETA i
A série Beta i de servomotores da Fanuc foi desenvolvida com tecnologia superior a da série Alfa, porém
com custos e tamanho reduzidos. São oferecidos na faixa de trabalho de 0,16 a 6 Nm.

13.4- INSPEÇÕES PERIÓDICAS
Por se tratar de servomotor brushless, não há necessidade de manutenção preventiva programada, porém
algumas inspeções periódicas devem ser realizadas para que suas características iniciais se mantenham por
mais tempo.
- Vibração e ruído:
Verifique com as mãos se há vibração anormal ou ruído quando o motor está parado e durante seu giro.
- Danos externos:
Verifique se a capa plástica que cobre o encoder não está quebrada ou danificada. Substitua se
necessário.
- Incrustração de óleo e cavaco:
Devido as condições de trabalho, óleo ou cavacos podem se fixar no motor ou encoder. Retirar as
proteções e limpá-lo.
- Sobretemperatura:
Verifique se o motor está muito quente durante operação normal. Cuidado nessa verificação, pois pode
causar queimaduras.
- Baixa isolação:
Pelo menos uma vez por ano verifique a isolação do motor com megômetro (500 VDC). De acordo
com o valor medido, proceda da seguinte forma:
100 M ohms ou mais – motor ok
10 a 100 M ohms – aceitável. Não deve haver problemas com a performance do motor, mas a
verificação da isolação deve se tornar freqüente.
1 a 10 M ohms – inaceitável. Envie o motor para reparo ou substitua-º
13.5- TRANSDUTOR DE POSIÇÃO
Para o controlador fazer a comutação de corrente no estator é necessário saber a posição angular do campo
magnético do rotor.
O elemento responsável por essa informação é o encoder com uma parte absoluta e uma parte incremental.
A parte absoluta fornece a posição angular grosseira do rotor e a parte incremental, a posição angular fina.
No caso do motor da série Beta é usado um sistema serial de requisição e transmissão de informação de
quantos pulsos foram detectados durante o giro do rotor.
Durante o giro do rotor os pulsos da parte incremental são registrados em contadores internos do próprio
encoder e a cada transmissão também é informado a posição absoluta do rotor para a perfeita comutação
de corrente no estator do motor.
A resolução do encoder utilizado para e série Beta é de 132K pulsos por giro no sistema de controle de
posição do eixo.

14- TELA FSSB (Fanuc Serial Servo Bus)
14.1 – DESCRIÇÃO
Os acionamentos se comunicam com o CNC via cabo ótico. Informações como sinal de PWM, pulsos de
encoder, sinais de alarme dos eixos passam pelo cabo ótico. A tela FSSB mostra informações dos eixos e
amplificadores interligados. Para acessá-la teclar SYSTEM e seta a direita algumas vezes até aparecer a
softkey FSSB. Nesta tela temos as opções AMP, AXIS e MAINTE.
Tela AMP ( Amplifier Setting )

Nesta tela temos acima informações referentes aos amplificadores interligados (slaves), e abaixo
informações sobre os módulos de pulso (não uitlizados).
NO. (número do slave)

Um número de até dez escravos (8 amplificadores e 2 módulos de pulso) podem ser conectados via FSSB,
e serão mostrados neste campo seqüencialmente.
AMP (tipo do amplificador)
O campo tipo do amplificador consiste da letra A, inicial de Amplificador, um número que indica o lugar
do amplificador no BUS e uma letra L (primeiro eixo) ou M (segundo eixo), indicando o lugar do eixo no
amplificador (amplificador duplo).
AXIS NO. (número do eixo controlado)
Este campo mostra o número do eixo de cada eixo controlado especificado nos parâmetros de 1920 a
1929.
NAME (nome do eixo controlado)
O nome do eixo correspondente ao número do eixo controlado e definido no parâmetro 1020 é mostrado.
Outros itens são mostrados como informação do amplificador:

UNIT: tipo do acionamento utilizado (servo ou spindle)
SERIES: nome do servo amplificador
CURRENT: máxima corrente de trabalho do amplificador
TELA AXIS (Axis Setting)
Esta tela mostra os seguintes itens:

AXIS (número do eixo controlado)
Este campo mostra o número do eixo de cada eixo controlado especificado nos parâmetros de 1920 a
1929.
M1 (número do conector para módulo de pulso 1)
Este item é o nº do conector para módulo de pulso 1, especificado no parâmetro 1931. Não usado.
M2 (número do conector para módulo de pulso 2)
Este item é o nº do conector para módulo de pulso 2, especificado no parâmetro 1932. Não usado.
1-DSF
Este campo mostra o valor do parâmetro 1904 bit 0. Não usado.
Cs
Mostra o valor do parâmetro 1933. Não usado.

TELA MAINTE (Amplifier Maintenance)
Existem 2 págs. para a tela de manutenção do amplificador que são acessadas via teclas PAGE UP e
PAGE DOWN.
AXIS (número do eixo controlado)

SERIES (nome do servo amplificador)
UNIT (tipo do acionamento utilizado - servo ou spindle)
AXES (número máximo de eixos controlados para cada amplificador)
CUR. (máxima corrente de trabalho do amplificador)
EDITION (número da versão do amplificador para cada eixo)
TEST (data do teste realizado no amplificador pela Fanuc – ex: 020123 = 23 de janeiro de 2002
Obs: As telas AMP e AXIS possuem uma softkey OPRT, que dá acesso a alterações nos campos dessas
telas. A alteração desses campos implicará na alteração dos parâmetros originais da máquina, e deve ser
evitada.

15- ACIONAMENTO DO SPINDLE
O modelo de acionamento utilizado para o Centur 30G, Centur 30D e linha G200 é o F7 da Yaskawa.
Trata-se de um novo modelo da Yaskawa, de menor peso e volume, porém com as mesmas características
de operacionabilidade do modelo P5, já utilizado pela Romi.
Abaixo mostramos o diagrama de conexão, operação do painel remoto, manutenção e alarmes do

acionamento.
15.1- DIAGRAMA DE CONEXÃO:

Descrição dos Terminais:
L1, L2, L3 = Fases de alimentação.

T1, T2 e T3 = Saídas para o motor.
A1 e AC = Entrada de Analógico.
B1 e B2 = Unidade de DescargaRegenerativa
MC e MB = Falha
M1 e M2 = RPM 0
M3 e M4 = RPM atingido
S1 e SN = Liberações do inversor
15.2- PAINEL DE OPERAÇÃO
O painel de operação Yaskawa é usado para programar, operar e monitorar o acionamento. Os itens
incluídos no painel são descritos abaixo:
Indicadores do modo do Acionamento

Monitor pronto
Acionam. pronto p/ funcionamento
Visualização dos dados de monitoramento

e parâmetros
Visualização do menu ativo
Teclas de operação
Leds indicativos de acionamento

rodando ou parado

TECLA FUNÇÃO
Alterna entre operação via painel de operação (LOCAL) e os
valores setados nos parâmetros b1-01 (seleção do modo de
referência) e b1-02 ( seleção de entrada de comando )
LOCAL/REMOTE (REMOTE).
Esta tecla é inibida através do parâmetro o2-01.
O acionamento deve estar em STOP para que se alterne entre
LOCAL e REMOTE.
Alterna através dos cinco principais menus:
MENU Operation (DRIVE); Quick Setting (QUICK); Programming
(ADV); Modified Constants (VERIFY); Auto-Tuning (A.TUNE)
ESC Retorna à visualização anterior, antes que a tecla DATA/ENTER
(ESCAPE) seja pressionada.
JOG Libera operação de jog via painel do operador (LOCAL)
FWD/REV Seleciona o sentido de giro do motor (M3 ou M4) quando o
(FORWARD/REVERSE) acionamento está sendo operado via painel do operador (JOG).
Incrementa número de parâmetro e valores de setagem.
SETA PARA CIMA
Usado para mover para o próximo item ou valor de dado.
Decrementa número de parâmetro e valores de setagem.
SETA PARA BAIXO
Usado para mover para o item ou valor de dado anterior.
SETA À DIREITA/RESET Seleciona o dígito a ser alterado. O dígito selecionado pisca.
Entra em menus e confirma os dados de parâmetros e valores de
DATA/ENTER
setagem.
Inicia operação do acionamento quando este está sendo
RUN
controlado pelo painel do operador (LOCAL).
Pára a operação do acionamento.
STOP
Esta tecla pode ser inibida através do parâmetro o2-02.
15.2.1- GIRO DO MOTOR VIA TECLA JOG DO PAINEL DO OPERADOR
Em caso de defeito na máquina, o uso da função JOG pode determinar rapidamente se a causa está no
conjunto motor/ inversor ou se a causa é externa. Procedimento:
Verificar se a placa está livre para girar e puxar botão de emergência. Passar de modo Remote para modo
Local via tecla LOCAL/REMOTE. Pressionar e segurar a tecla JOG e verificar o giro da placa. O led
RUN acende e o led STOP apaga. O valor da rotação para essa operação vem do parâmetro d1-17 (Jog
reference) e o valor default é 6.00 Hz. Para inverter o sentido de giro acionar a tecla FWD/VER.

15.2.2- FUNÇÃO DOS MENUS:
Os parâmetros do acionamento e funções de monitoramento são organizados em 5 grupos chamados

menus. Veja na tabela abaixo suas funções.
MENU FUNÇÃO
Operation O acionamento pode rodar neste menu.
-DRIVE- Use esse menu para monitorar valores como freqüência ou corrente de saída.
Quick Setting O acionamento pode ser programado neste menu.
-QUICK- Use este menu para ler / alterar os parâmetros mais usados.
Programming O acionamento pode ser programado neste menu.
-ADV- Use este menu para ler / alterar todos os parâmetros.
O acionamento pode ser programado neste menu.
Modified Constants
Use este menu para ler / alterar os parâmetros que foram alterados de seu valor
-VERIFY-
default.
O acionamento pode ser programado neste menu.
Auto-Tuning
Este menu otimiza automaticamente o acionamento. Os parâmetros são calculados e
-A.TUNE-
setados automaticamente. Este menu não deve ser acionado/ alterado.

Abaixo podemos ver a estrutura dos menus ao pressionarmos repetidas vezes a tecla MENU

15.2.3- EXEMPLO DE MUDANÇA DE PARÂMETRO
Abaixo exemplo de como alterar o parâmetro C1-02 (Deceleration Time 1) de 30 para 40 segundos

15.2.4- VERIFICAÇÃO DO REGISTRO DE FALHAS
O F7 registra vários sinais quando ocorre uma falha. Esse registro é feito no parâmetro U2. Para acessar
esses sinais, proceda da seguinte forma:
Abaixo a lista de sinais registrados no parâmetro U2:
15.2.5- VERIFICAÇÃO DO HISTÓRICO DE ALARMES
No parâmetro U3 é registrado o histórico de alarmes. Para acessá-lo proceda:

Abaixo lista do histórico de alarmes:
U3-01 até U3-04 e U3-09 até U3-14 se referem aos alarmes ocorridos em ordem cronológica. U3-05 até
U3-08 e U3-15 até U3-20 se referem ao tempo cumulativo entre as falhas. U3-05 é o tempo de operação
cumulativo até o alarme atual. U3-06 é o tempo de operação cumulativo até o penúltimo alarme e assim
sucessivamente.

15.2.6- REMOÇÃO DO OPERADOR DIGITAL E TAMPA FRONTAL
Pressione na lateral do operador digital na direção da seta 1 para destravar, então levante o operador
digital na direção da seta 2 para removê-lo.
Para remover a tampa frontal, pressione os lados esquerdo e direito da tampa frontal na direção da seta 1 e
levante a parte superior na direção da seta 2 para removê-la.
Para recolocação da tampa frontal e do painel do operador, proceda da forma inversa a descrita acima.
Nota: Nunca recoloque a tampa frontal junto com o painel do operador, pois o painel pode se danificar.
Coloque sempre a tampa frontal antes, e depois o painel.
15.3- AJUSTE DO DIP SWITCH S1
O Varispeed F7 possui no seu módulo de controle o dip switch S1, que deve ser ajustado. Veja sua
localização na figura abaixo.

Funções do dip switch S1
Pelo diagrama elétrico deve ser setado:
S1-1 = ON
S1-2 = OFF
15.4- CÓPIA DOS PARÂMETROS DO ACIONAMENTO:
Os parâmetros do acionamento podem ser copiados via painel de operação para outro acionamento. Para
isso proceder da seguinte maneira:
Seqüência para utilizar a função “CÓPIA”:

- Tela Inicial:
Frequency Ref.
1- Pressionar Menu até aparecer a função “Programming”

2- Pressionar “Data / Enter”
3- Pressionar a tecla “V” até aparecer a função “COPY FUNCTION ”
5- Pressionar a tecla “V” até a opção [INV à OP READ]
Todos os parâmetros serão copiados para o painel de operação. Retirar o painel de operação do
acionamento, colocá-lo em outro e executar o mesmo procedimento acima até o item 4, depois:
5- Pressionar a tecla “V” até a opção [OP à INV WRITE]
Os parâmetros serão copiados do painel de operação para o acionamento.

Para retornar:
- Pressionar “ESC” até “MAIN MENU”
- Pressionar “MENU” até “OPERATION”
- Pressionar “DATA ENTER” – entra na tela inicial.
15.5- PARAMETRIZAÇÃO
A parametrização deste acionamento é feita através da comunicação serial entre o acionamento e um

computador carregado com o software DriveWizard da Yaskawa.
O cabo de comunicação usado é o S71921 e é interligado entre a porta RS-232 do computador (9 pinos) e
o conector 1CN do acionamento. O conector 1CN é onde está conectado o painel de operação do
acionamento, que deve ser retirado para a interligação do cabo. Veja interligação do cabo abaixo:
2 7
3 6
5 2
DB-9 RJ-45
Quando requisitamos o acionamento informamos o modelo de máquina onde será aplicado e recebemos o
acionamento parametrizado da fábrica. Por esse motivo não daremos maiores detalhes sobre instalação e
operação do software DriveWizard. Para isso consultar o Manual do Usuário Drive Wizard, disponível
para download na Internet, no site www.yaskawa.com.
Nota: mesmo recebendo o acionamento parametrizado, alguns parâmetros da família N9 não são
carregados via software e devem ser inseridos manualmente. Para inserção desses parâmetros é necessária
a liberação do nível de acesso dos parâmetros A1-01 e A1-04. Procedimento:
- pressionar tecla MENU do painel de operação até o menu “PROGRAMMING”
- pressionar DATA/ENTER
- pressionar “/\” até parâmetro A1-04
- inserir o valor 616
- pressionar “V” até parâmetro A1-01
- inserir o valor 616
Inserir manualmente os parâmetros da família N9 conforme diagrama elétrico da máquina. Após inserção,
volte os valores dos parâmetros A1-01 e A1-04 aos originais.

15.6- PARADA ORIENTADA
Para máquinas com o opcional de parada orientada (M19), é necessária a instalação do módulo de encoder
PG-X2 no conector 4CN do acionamento, além de modificações na interligação do cabo do encoder.
Veja nas fotos abaixo o módulo PG-X2 instalado no acionamento.
Módulo PG-X2 instalado no cartão

de controle do acionamento F7
Acionamento com a tampa frontal aberta

Abaixo a interligação do encoder de uma máquina com o opcional de parada orientada e a de uma
máquina sem parada orientada.
Interligação com parada orientada Interligação sem parada orientada

15.6.1- INSTALAÇÃO DO OPCIONAL PARADA POSICIONADA EM CAMPO (M19)
As máquinas que utilizam o inversor F7 e possuem o opcional parada posicionada são o Centur 30G e a
linha G200. O Centur 30D usa o acionamento mas não tem esse opcional.
Quando o cliente compra o opcional parada posicionada S49731 para ser instalado em uma máquina que
já se encontra trabalhando, o técnico Romi deverá fazer a instalação no cliente.
O opcional é composto do módulo eletrônico, cabo de encoder e mais alguns terminais de interligação do
cabo. Além disso o técnico Romi deve levar lap top com o arquivo de parâmetros do acionamento F7 para
parada posicionada, que deve ser carregado. Cada modelo de máquina possui um arquivo de parâmetros
personalizado, devendo ser carregado o arquivo à máquina correspondente.
Procedimento para instalação - Hardware:

1- retirar o painel de operação e a tampa frontal do acionamento F7
2- instalar o módulo PG-X2 no conector 4CN
3- retirar o cabo de encoder que estava instalado no conector JA7A no CNC
4- cortar o cabo próximo ao conector e refazer a fiação para interligação no conector TA1 do módulo PG-
X2 ( note que esse cabo é reaproveitado).
5- instalar o cabo que acompanha o kit entre o conector TA2 do módulo PG-X2 e o conector JA7A no
CNC
6- fechar a tampa do acionamento e recolocar o painel de operação
Procedimento – software:
1- retirar o painel de operação do acionamento F7
2- instalar o cabo de comunicação S71921 entre o acionamento e a entrada RS-232 do lap top ou PC com
o software Drive Wizard
3- abrir o software, entrar no menu “COMUNICAÇÃO”, clicar em “AJUSTAR CTRL+P”.
4- verificar ajustes de comunicação conforme figura abaixo e OK

5- Clicar no menu “INVERSOR” e clicar em “CONECTAR”.
6- Clicar no menu “ARQUIVO” e clicar em “ABRIR ARQUIVO”.
7 - Selecionar o arquivo de disquete conforme modelo da maquina e clicar em “OPEN”.
8 - Na tela “CARREGAR ARQUIVO” clicar em “CARREGAR”.
9 - No menu “INVERSOR” clicar em “ESCREVER TODOS OS PARAMETROS”.
10 - Clicar em “YES”.
11 - Fechar o programa.
12 - Desconectar o micro computador.
13 - Conectar o remote control novamente
14- alterar parâmetros da família N9, conforme procedimento acima e testar a máquina
15.7- INSPEÇÃO PERIÓDICA
Verificar os seguintes itens durante inspeção periódica:

- Motor não deve apresentar vibração ou ruído
- Não deve haver aquecimento anormal no motor ou no inversor
- Temperatura no painel elétrico não deve exceder a especificação do inversor de –10 a +40° C
- O ventilador do inversor deve estar funcionando normalmente
- Verificar ventilação do motor
Abaixo tabela com pontos de verificação durante manutenção preventiva:

Item Pontos de checagem 3~6 Anual
meses
Painel Elétrico Temperatura X
Umidade X
Sujeira X
Óleo X
Motor Vibração ou ruído anormal X
Voltagem AC entrada Voltagem dentro de X
especificado
Cabos e conexões Mau contato X
Corrosão X
Quebra X
Fixação X
Transformador Descoloração ou ruído X
Capacitores Bus DC Vazamento X
Rupturas, quebra, expansão X
Relés e Contatores Ruído X
Oxidação dos contatos X
Resistor de carga Quebra X
Descoloração X
Unidade de descarga Sujeira X
Regenerativa Aquecimento excessivo X
Descoloração X
Fiação X
Habilitações Voltagem do analógico X
Funcionamento dos relés X
Ventilador Ruído anormal X
Sujeira X
Conexão X
Painel Digital Leds X
Display X
Teclas X
Sujeira X
A inspeção deverá ser mais freqüente se o inversor é usado nas seguintes condições:
- Ambientes com alta temperatura ou umidade
- Freqüentes acelerações e desacelerações do motor
- Constantes variações ou queda de tensão
- Vibração excessiva
- Ambiente com excesso de sujeira, cavaco, sal e ácidos

15.8- TABELA DE FALHAS
Abaixo tabela de falhas com a possíveis causas e ações corretivas propostas

15.9- TROUBLESHOOTING
Abaixo lista de alarmes com suas possíveis causas e ações corretivas

15.9.1- ERROS DE PROGRAMAÇÃO (OPE)

15.9.2- FALHAS DE AUTO AJUSTE

15.9.3- ERROS DA FUNÇÃO DE CÓPIA DO OPERADOR DIGITAL

15.10- MEDIÇÕES DO CIRCUITO PRINCIPAL
Antes de executar qualquer manutenção, tenha certeza que o acionamento está desenergizado e aguarde
alguns minutos para que os capacitores estejam descarregados.

15.11- ENCODER DO EIXO ÁRVORE
Quanto à velocidade, indica ao comando se o eixo árvore atingiu a velocidade programada e qual o valor
real dessa rotação, utilizando-o para o cálculo da velocidade de avanço dos eixos, quando da utilização da
velocidade programada em mm/rot ou durante a usinagem com velocidade de corte constante.
Quanto à posição angular, é utilizada na usinagem de roscas, sincronizando a(s) entrada(s) ou no modo
orientado (M19) para amarração de posição num ponto específico.
OBS.:A posição 0 graus do eixo árvore é tomada sempre quando da primeira leitura do pulso de
referência do encoder do Eixo Árvore, considerando o deslocamento angular especificado em
parâmetro do CNC (PAR 1850) .

16- CÓDIGOS DE ERROS DO CNC E AÇÕES NECESSÁRIAS PARA OS ALARMES
Em caso de operação anormal, verifique os itens descritos abaixo:
(1) Quando um código de erro é mostrado na tela do CRT, veja nos apêndices a seguir para
determinar a causa da anomalia.
Os códigos dos erros são classificados como se segue:
Nº 000 ao 232: erros de programa (ver observação);

Nº 300 ao 308: alarmes de encoder absoluto (APC);
Nº350, 351: alarmes de encoder serial (SPC);
Nº 400 ao 417: alarmes de servo;
Nº 500 ao 507: alarmes de fim-de-curso;
Nº 700 ao 704: alarmes de superaquecimento;
Nº 750 ao 762: alarmes do spindle;
Nº 900 ao 973: alarmes do sistema;
Observação: para um alarme (nº 000 a 232) que ocorre em associação com operação em
background, a indicação “xxxBP/S alarm” é retornada (xxx: Alarm nº). Somente
um alarme BP/S é fornecido para nº 140.

16.1- LISTA DE ALARMES

LISTA DOS ALARMES
(1) Erros de programa (alarme P/S)
Nº Mensagem Significado
000 PLEASE TURN OFF POWER Um parâmetro que requer o desligamento foi introduzido, desligue
Por favor, desligue o CNC o CNC
001 TH PARITY ALARM Alarme TH (caracter com paridade incorreta foi introduzido)
Alarme de paridade TH
002 TV PARITY ALARM Alarme TV (o número de caracteres num bloco é ímpar). Este
Alarme de paridade TV alarme será gerado somente quando o TV check está ativo.
003 TOO MANY DIGITS O dado introduzido excedeu o número máximo permitido de
Dígitos em excesso dígitos.
004 ADDRESS NOT FOUND Um numeral ou o sinal “ “ foi introduzido sem um endereço no
Endereço não encontrado início de um bloco.
005 NO DATA AFTER ADDRESS O endereço não foi seguido pelo dado apropriado mas foi seguido
Nenhum dado depois do endereço por outro endereço ou código EOB.
006 ILLEGAL USE OF NEGATIVE SIGN Erro de introdução do sinal “-“ (o sinal “-“ foi introduzido depois
Uso ilegal do sinal negativo de um endereço com o qual não pode ser usado. Ou 2 ou mais
sinais “-“ foram introduzidos.
007 ILLEGAL USE OF DECIMAL POINT Erro de introdução do ponto decimal “.” (Um ponto decimal foi
Uso ilegal do ponto decimal introduzido depois de um endereço com o qual não pode ser usado.
Ou 2 pontos decimais foram introduzidos.)
009 ILLEGAL ADDRESS INPUT Caracter não utilizável foi introduzido em área significativa.
Introdução de endereço inválido
010 IMPROPER G-CODE Um código G não utilizável foi comandado.
Código G impróprio
011 NO FEEDRATE COMMANDED Avanço não foi comandado para uma velocidade de corte ou o
Nenhum avanço comandado avanço foi inadequado.
014 ILLEGAL LEAD COMMAND No passo de rosca variável, o passo incremental ou decremental
Comando de passo de rosca ilegal dado pelo endereço K excedeu o valor máximo do comando ou um
comando que torna o passo num valor negativo é dado.
015 TOO MANY AXES COMMANDED Uma instrução foi feita para mover a ferramenta maior que o nº de
Muitos eixos comandados eixos interpolados permitido.
020 OVER TOLERANCE OF RADIUS Na interpolação circular a diferença entre o ponto de início e o
Excedeu tolerância do raio centro do arco até o ponto final e o centro do arco excedeu o valor
especificado no parâmetro 3410
021 ILLEGAL PLANE AXIS COMMANDED Um eixo não incluso no plano selecionado (usando-se G17, G18,
Eixo ilegal de plano comandado. G19) foi comandado na interpolação circular.
023 ILLEGAL RADIUS COMMAND Na interpolação circular pela designação de raio, um valor negativo
Comando de raio ilegal foi comandado para o endereço R.
028 ILLEGAL PLANE SELECT No comando de seleção de plano, 2 ou mais eixos na mesma
Seleção de plano ilegal. direção estão comandados.
029 ILLEGAL OFFSET VALUE O valor de Offset especificado pelo código T é muito grande.
Valor ilegal de Offset
030 ILLEGAL OFFSET NUMBER O número de Offset na função T especificada para o Offset de
Número ilegal de Offset ferramenta é muito grande.
031 ILLEGAL P COMMAND IN G10 No setting de um Offset por G10, o número do Offset seguinte ao
Comando P ilegal em G10 endereço P foi excessivo ou não foi especificado.
032 ILLEGAL OFFSET VALUE IN G10 No setting de um Offset por G10, o valor do Offset foi excessivo.
Valor ilegal de Offset em G10
033 NO SOLUTION AT NRC Um ponto de intersecção não pode ser determinado para a
Sem solução no NRC compensação de raio da ponta da ferramenta.
034 NO CIRC ALLOWED IN ST-UP/EXT Start-up ou Cancel iria ser executado no modo G02 ou G03 na
BLK compensação de raio da ponta da ferramenta.
Nenhum circ permitido em ST-UP/EXT
BLK
035 CAN NOT COMMANDED G31 IN NRC Função de salto (skip cutting) G31 foi especificada no modo de
Não pode ser comandado G31 em NRC compensação de raio da ponta da ferramenta.
037 CAN NOT CHANGE PLANE IN NRC O offset do plano é setado na compensação de raio da ponta da
Não pode mudar de plano em NRC ferramenta.
038 INTERFERENCE IN CIRCULAR Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da
BLOCK ferramenta porque o ponto inicial ou final coincide com o centro do
Interferência no bloco circular arco.
039 CHF/CNR NOT ALLOWED IN NRC Chanframento foi especificado com um start-up, um cancel ou
CHF/CNR não permitido em NRC mudança entre G41 e G42 na compensação de raio da ponta da
ferramenta. O programa pode causar overcutting ao executar
funções de chanfro.
040 INTERFERENCE IN G90/G94 BLOCK Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da
Interferência no bloco G90/G94 ferramenta no ciclo fixo G90 ou G94.
041 INTERFERENCE IN NRC Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da
Interferência em NRC ferramenta.
046 ILLEGAL REFERENCE RETURN Outros pontos diferentes de P2, P3 e P4 estão comandados para 2º,
COMMAND 3º e 4º comandos de retorno ao ponto de referência.
Comando ilegal de retorno à referência
050 CNF/CNR NOT ALLOWED IN TH RD Chanframento é comandado no bloco de usinagem de rosca.
BLK
CNF/CNR não permitidos em THRD BLK
051 MISSING MOVE AFTER CHF/CNR Movimento impróprio ou distância de movimento do bloco
Movimento errado depois de CHF/CNR próximo àquele para o qual chanframento está comandado.
052 CODE IS NOT G01 AFTER CHF/CNR O bloco próximo àquele para o qual chanframento está comandado
Código não é G01 depois de CHF/CNR não é G01.
053 TOO MANY ADDRESS COMMANDS Nos comandos de chanframento, 2 ou mais I, K e R estão
Muitos comandos de endereçamento especificados. Do contrário, o caracter depois da vírgula (“,”) não é
C ou R na programação direta de dimensões.
054 NO TAPER ALLOWED AFTER Um bloco no qual o chanframento foi especificado inclui um
CNF/CNR comando cônico.
Nenhum cônico permitido depois de
CNF/CNR
055 MISSING MOVE VALVE IN CHF/CNR No bloco para o qual o chanframento está comandado, a distância
Valor perdido de movimento em de movimento está comandada a menos do que o valor estipulado.
CHF/CNR
056 NO END POINT&ANGLE IN CHF/CNR Nem o ponto final nem o ângulo está especificado no comando
Nenhum ponto final e ângulo em para o próximo daquele para o qual somente o ângulo está
CHF/CNR especificado (A). No comando de chanframento, I(K) é comandado
para o eixo X(Z).
057 NO SOLUTION OF BLOCK END O ponto final do bloco não é calculado corretamente na
Nenhuma solução do bloco final programação direta de dimensões.
058 END POINT NOT FOUND Ponto final do bloco não é encontrado na programação direta de
Ponto final não encontrado dimensões.
059 PROGRAM NUMBER NOT FOUND O programa com o número selecionado não pode ser pesquisado,
Número do programa não encontrado na busca externa do número de programa.
060 SEQUENCE NUMBER NOT FOUND Número da seqüência comandada não foi encontrada na busca por
Nº de seqüência não encontrado. nº de seqüência.
061 ADDRESS P/Q NOT FOUND IN G70- Endereço P ou Q não está especificado no comando G70, G71,
G73 G72 ou G73.
Endereço P/Q não encontrado em G70-G73

062 ILLEGAL COMMAND IN G71-G76 1- a profundidade de corte em G71 ou G72 é zero ou valor
Comando ilegal em G71-G76 negativo.
2- a contagem repetitiva em G73 é zero ou valor negativo.
3- o valor negativo é especificado para ∆i ou ∆K em G74 ou G75.
4- outro valor diferente de zero está especificado para o endereço
U ou W, ainda que ∆i ou ∆K seja igual a zero em G74 ou G75.
5- um valor negativo está especificado para ∆d, ainda que a
direção de saída (alívio) em G74 ou G75 está determinada.
6- zero ou um valor negativo está especificado para a altura da
rosca ou para a profundidade de corte da primeira vez em G76.
7- a profundidade mínima especificada de corte em G76 é maior
do que a altura da rosca.
8- um ângulo não utilizável de ponta de ferramenta está
especificada em G76.
063 SEQUENCE NUMBER NOT FOUND o número de seqüência especificado pelo endereço P nos comandos
Número de seqüência não encontrado G70, G71, G72 ou G73 não pode ser buscado (pesquisado).
065 ILLEGAL COMMAND EM G71-G73 1- G00 ou G01 não está comandado no bloco com o número de
Comando ilegal em G71-G73 seqüência a qual é especificada pelo endereço P nos comandos
G71, G72 ou G73.
2 endereço Z(W) ou X(U) foi comandado no bloco com um
número de seqüência o qual está especificado pelo endereço P
em G71 ou G72, respectivamente.
066 IMPROPER G-CODE IN G71-G73 Um código G não permitido foi comandado entre 02 blocos
Código G impróprio em G71-G73 especificados pelo endereço P em G71, G72 ou G73.
067 CAN NOT OPERATE IN MDI MODE O comando G70, G71, G72 ou G73 com endereço P e Q foi
Não pode operar em modo MDI especificado em modo MDI.
069 FORMAT ERROR IN G70-G73 O comando de movimentação final nos blocos especificados por P
Erro de formato em G70-G73 e Q de G70, G71 e G73 terminados com chanframento.
070 NO PROGRAM SPACE IN MEMORY A área da memória é insuficiente.
Sem espaço de programa na memória
071 DATA NOT FOUND O endereço a ser buscado não foi encontrado. Ou o programa com
Dado não encontrado o número especificado não foi encontrado na busca por número.
072 TOO MANY PROGRAMS O número de programas a serem armazenados excedeu 63 (básico),
Grande nº de Programas 125 (opção), 200 (opção), ou 400 (opção).
073 PROGRAM NUMBER ALREADY IN O número do programa comandado já está sendo usado.
USE
O programa já está em uso
074 ILLEGAL PROGRAM NUMBER O número do programa está fora da faixa de 1 a 99.999.
Número de programa ilegal
076 ADDRESS P NOT DEFINED O endereço P não foi comandado no bloco que inclui um comando
Endereço P não definido M98 ou G66.
077 SUB PROGRAM NESTING ERROR O sub-programa foi chamado em três ou cinco laços.
Erro de aninhamento de sub-programa
078 NUMBER NOT FOUND Um número de programa ou um nº de seqüência especificado pelo
Número não encontrado endereço P no bloco que inclui um M98, M99, M65 ou G66 não foi
encontrado.
079 PROGRAM VERIFY ERROR Os índices do programa armazenado na memória não conferem
Erro de verificação de programa com o da fita.

085 COMMUNICATION ERROR Quando os dados estavam entrando na memória através da
Erro de comunicação interface serial, um overrun, um erro de paridade ou de formato foi
gerado. O número de bits de dados de entrada ou o setting de baud
rate está incorreto.
086 DR SIGNAL OFF Quando dados estavam entrando na memória via interface serial, o
Sinal DR desligado sinal de pronto (DR) da interface serial foi desligado.
087 BUFFER OVERFLOW Quando os dados foram introduzidos via interface serial, ainda que
Overflow do buffer . o comando de terminação de leitura estivesse especificado, a
Excesso de carga (memória) introdução não é interrompida após 10 caracteres lidos.
090 REFERENCE RETURN INCOMPLETE O retorno ao ponto de referência não pôde ser executado
Retorno de referência incompleto normalmente porque o ponto de início do retorno ao ponto de
referência está muito perto do ponto de referência ou a velocidade
é muito baixa.
092 AXIS NOT ON THE REFERENCE O eixo comandado por G27 (verificação do retorno do ponto de
POINT referência) não retornou ao ponto de referência.
Eixos não posicionados no ponto de
referência
094 P TYPE NOT ALLOWED (COORD Código P não pode ser especificado quando o programa é
CHG) reiniciado (depois da interrupção do programa, a operação de
Código P não permitido (COORD CHG) setting do sistema de coordenadas foi executada).
095 P TYPE NOT ALLOWED (EXT OFS Código P não pode ser especificado quando o programa é
CHG) reiniciado. (Depois da interrupção do programa, o valor externo do
Código P não permitido (EXT OFS CHG) offset de trabalho mudou).
096 P TYPE NOT ALLOWED (WRK OFS Código P não pode ser especificado quando o programa é
CHG) reiniciado. (Depois da interrupção do programa, o valor do offset
Código P não permitido (EXT OFS CHG) de trabalho mudou).
097 P TYPE NOT ALLOWED (AUTO EXEC) Código P não pode ser direcionado quando o programa é
Código P não permitido (AUTO EXEC) reiniciado. (Depois de ligado, depois da parada de emergência ou
do reset de P/S94 ao 97, nenhuma operação automática é
executada).
098 G28 FOUND IN SEQUENCE RETURN Um comando de reinicio de programa foi especificado sem a
G28 encontrado na seqüência de retorno operação de retorno ao ponto de referência depois de ligar e parada
de emergência, e G28 foi encontrado durante busca.
099 MDI EXEC NOT ALLOWED AFT Após completar a busca no reinicio do programa, um comando
SEARCH move é dado com MDI.
Execução MDI não permitida depois da
busca
100 PARAMETER WRITE ENABLE O PWE do dado do setting está em 1. Passe-o para 0 e reinicie o
Habilitação de escrita de parâmetro sistema.
101 PLEASE CLEAR MEMORY A energia foi desligada enquanto a memória voltou ao início para a
Por favor, limpe a memória edição de programa. Quando este alarme é gerado, pressione
RESET juntamente com PROGRAM. Somente o programa que é
editado será deletado.
110 DATA OVERFLOW O valor absoluto do dado do ponto fixo decimal do display excedeu
Overflow (excesso) de dados a faixa permitida.
111 CALCULATED DATA OVERFLOW O resultado do cálculo da instrução de macro excedeu a faixa
Overflow (excesso) de dados calculados permitida ( − 2 a 2 1)
32 32
112 DIVISÃO POR ZERO Divisão por zero foi especificada (incluindo tangente de 90º)

113 IMPROPER COMMAND Uma função que não pode ser usada em macro customizada é
Comando impróprio comandada.
114 FORMAT ERROR IN MACRO Existe um erro em outros formatos além de <FORMULA>
Erro de formato em macro
115 ILLEGAL VARIABLE NUMBER Um valor não definido como um número de variável está
Número de variável ilegal designado.
O conteúdo do cabeçalho é impróprio. Este alarme é dado nos
seguintes casos:
Ciclo de usinagem em alta velocidade.
1- O cabeçalho correspondente ao número de chamada de ciclo de
máquina especificado não é encontrado.
2- O valor do dado do ciclo de conexão está fora da faixa
permitida (0-999).
3- O número do dado no cabeçalho está fora da faixa permitida (0
a 32767).
4- O número da variável de dados de início de armazenamento do
dado de formato executável está fora da faixa permissível
(#20000 a #85535).
5- O último número da variável de dados de armazenamento do
dado de formato executável está fora da faixa permissível
(#85535).
6- O número da variável de dados de início de armazenamento de
dado de formato executável está sobreposto com o número da
variável usada no cabeçalho.
116 WRITE PROTECTED VARIABLE O lado esquerdo da declaração de substituição é uma variável cuja
Variável protegida contra gravação substituição está inibida.
(escrita)
118 PARENTHESIS NESTING ERROR Um aninhamento de parênteses excedeu o limite superior
Erro de aninhamento de parênteses (quíntuplo).
119 ILLEGAL ARGUMENT O argumento SQRT é negativo. Ou o argumento BCD é negativo e
Argumento Ilegal outros valores diferentes de 0 a 9 estão presentes em cada linha do
argumento BIN
122 DUPLICATED MACRO MODAL CALL Chamada de macro especificada duas vezes.
Chamada de macro modal duplicada
123 CAN NOT USE MACRO COMMAND IN Chamada de controle de macro modal está especificada na
DNC operação DNC.
Não se pode usar comando de macro em
DNC
124 MISSING END STATEMENT DO-END não corresponde a 1:1
Fim de declaração perdida
125 FORMAT ERROR IN MACRO Formato da <FORMULA> está incorreta.
Erro de formato na macro
126 ILLEGAL LOOP NUMBER Em DOn, 1 ≤ n ≤ 3 não está estabelecido.
Número de laço (loop) ilegal
127 NC, MACRO STATEMENT IN SAME NC e comandos de macro estão confusos.
BLOCK
NC, declaração de macro no mesmo bloco
128 ILLEGAL MACRO SEQUENCE O número de seqüência especificado no comando branch não foi 0
NUMBER a 9999. Ou, não pode ser localizado.
Número de seqüência de macro ilegal
129 ILLEGAL ARGUMENT ADDRESS Um endereço que não é permitido em <ARGUMENT
Argumento de endereço ilegal DESIGNATION> está usado.
(designação de argumento)

130 ILLEGAL AXIS OPERATION O eixo que está sendo controlado pelo CNC foi comandado pelo
Operação de eixo ilegal PMC. Ou, o oposto, o eixo que está sendo controlado pelo PMC
(ladder) foi comandado pelo CNC.
131 TOO MANY EXTERNAL ALARM 5 ou mais alarmes foram gerados na mensagem de alarme externo.
MESSAGES
Muitas mensagens de alarmes externos
132 ALARM NUMBER NOT FOUND Nenhum número de alarme referente existe na limpeza de
Número de alarme não encontrado mensagens de alarme externo.
133 ILLEGAL DATA IN EXT. ALARM MSG Pequena secção de dados está incorreta na mensagem de alarme
Dado ilegal em EXT. Alarm MSG externo ou na mensagem de operador externo.
(mensagem de alarme externo).
135 SPINDLE ORIENTATION PLEASE Sem qualquer orientação do spindle, um esforço foi feito para
Por favor, oriente o eixo-árvore (spindle) indexação do spindle.
136 C/H-CODE & MOVE CMD IN SAME Um comando de movimentação de outros eixos foi especificado
BLK para o mesmo bloco como endereços CH de indexação do spindle.
Código C/H e comando Move estão no
mesmo bloco
137 M-CODE & MOVE CMD IN SAME BLK Um comando move (movimentação) de outro eixo foi especificado
Código M & comando Move no mesmo no mesmo bloco como código M relacionado à indexação do
bloco spindle.
177 CHECK SUM ERROR (G05 MODE) Erro de check sum.
Erro de check sum (modo G05)
178 G05 NOT ALLOWED IN G41/G42 Comandado no modo G41/G42.
MODE.
G05 não permitido no modo G41/G42.
179 PARAM. (No. ????) SETTING ERROR O número de eixos controlados setado pelo parâmetro 7510
Erro de setting do parâmetro (nº ????) excedeu o número máximo.
180 COMMUNICATION ERROR (REMOTE Alarme do circuito de buffer remoto.
BUF)
Erro de comunicação (buffer remoto)
194 SPINDLE COMMAND IN SYNCRO- Comanda o modo de contorno ou controle do eixo C ou modo de
MODE macho rígido durante o modo de controle de sincronização da serial
Comando do spindle em modo síncrono do spindle (certifique-se de comandar depois de deletar o modo de
controle de sincronização).
195 MODE CHANGE ERROR A alteração de comando para o modo de contorno, controle do eixo
Erro de mudança de modo C ou modo de macho rígido ou mudando para o modo de comando
do spindle não está corretamente completado.
Isto ocorre quando a resposta para chavear para a unidade do
controle do spindle com relação a alteração de comando do CNC
está incorreto. Este alarme não é para o propósito de alertar quanto
a enganos na operação, mas porque se continuar a operação nesta
condição pode ser perigoso, é um alarme P/S.
197 C-AXIS COMMANDED IN SPINDLE O programa comandou o eixo C para mover-se quando o sinal
MODE COFF estava ligado.
Eixo C comandado no modo spindle
199 MACRO WORD UNDEFINED Palavra de macro indefinida - palavra reservada foi usada
Palavra de macro indefinida
210 CAN NOT COMMAND M198/M099 M198 e M099 são executados na operação de schedule. M198 é
Não se pode comandar M198/M099 executado na operação DNC
211 G31 (HIGH) NOT ALLOWED IN G99 G31 é comandado em por revolução quando a opção de salto da
G31 (alto) não permitido em G99 alta velocidade é fornecida.
212 ILLEGAL PLANE SELECT A programação direta de dimensões está comandada para um plano
Seleção de plano ilegal diferente do plano Z-X.
224 RETURN TO REFERENCE POINT Não retornado ao ponto de referência antes de iniciar o ciclo.
Retorno ao ponto de referência

(2) ALARME DE EDIÇÃO EM BACKGROUND (BP/S)
70-74 BP/S ALARM O alarme BP/S ocorre sob o mesmo número como o alarme P/S o
85-87
qual é gerado na edição normal de programa.
140 BP/S ALARM Um programa sendo selecionado em primeiro plano foi selecionado
em segundo plano (background) ou forçado a ser deletado.
Nota: O alarme de edição em background (segundo plano) não é uma tela de alarme normal, mas é exibido na linha
de entrada da tecla da tela de edição em background.

(3) ALARME DO ENCODER ABSOLUTO (APC)
300 nth-AXIS ORIGIN RETURN Retorno ao ponto de referência manual é requerido para o eixo n (n
Retorno à origem do eixo n. = 1 - 8)
301 APC ALARM: nth-AXIS Erro de comunicação do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na
COMMUNICATION transmissão de dados.
Alarme do APC: comunicação eixo n.
302 APC ALARM: nth-AXIS OVER TIME Erro de overtime do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na transmissão
Alarme do APC: Overtime do eixo n. de dados.
303 APC ALARM: nth-AXIS FRAMING Erro de protocolo do APC do eixo n (n = 1-8).
Alarme do APC: protocolo do eixo n. Falha na transmissão de dados.
304 APC ALARM: nth-AXIS PARITY Erro de paridade do APC do eixo n (n = 1-8).
Alarme do APC: paridade do eixo n. Falha na transmissão de dados.
305 APC ALARM: nth-AXIS PULSE ERROR Alarme de erro de pulso do APC do eixo n (n = 1-8).
Alarme do APC: Erro de pulso do eixo n. Alarme do APC.
306 APC ALARM: nth-AXIS BATTERY A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) baixou a um
VOLTAGE 0 determinado nível que o dado não pode ser retido.
Alarme do APC: Tensão 0 da bateria do Alarme do APC.
eixo n.
307 APC ALARM: nth-AXIS BATTERY A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) atingiu um nível tal
LOW 1 que a bateria deve ser substituída.
Alarme do APC: Bateria Baixa do eixo n - Alarme do APC.
1.
308 APC ALARM: nth-AXIS BATTERY A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) atingiu um nível tal
LOW 1 que a bateria deve ser renovada (incluindo quando a energia está
Alarme do APC: Bateria Baixa do eixo n - desligada).
2 Alarme do APC.
309 APC ALARM: n AXIS ZRN O eixo foi referenciado mas o motor não fez um giro completo.
IMPOSSIBLE Volte o eixo de forma que o motor dê uma ou mais voltas
Alarme do APC: Referência do eixo n completas, desligue / ligue o comando e referencie o eixo.
impossível

(4) ALARMES DO ENCODER SERIAL (SPC)
5) ALARMES DE SERVO
400 SERVO ALARM: nth-AXIS OVERLOAD O sinal de sobrecarga do eixo n (n = 1-8) está ligado. Vide o display
Alarme do Servo: Sobrecarga do eixo n. de diagnósticos nº 201 para detalhes.
401 SERVO ALARM: nth-AXIS VRDY OFF O sinal READY do amplificador do servo do eixo n (n = 1-8)
Alarme do Servo: VRDY do eixo n desligou (OFF).
desligado
404 SERVO ALARM: nth-AXIS VRDY ON Ainda que o sinal READY (MCON) do eixo n (n = 1-8) tenha
Alarme do Servo: VRDY do eixo n desligado, o sinal READY (DRDY) do amplificador do servo
ligado. continua ligado (ON). Ou, quando a energia foi ligada, DRDY ligou
ainda que MCON desligou.
405 SERVO ALARM: (ZERO POINT Falha no sistema de controle de posição. Devido a uma falha do
RETURN FAULT) CNC ou no sistema de servo no retorno de posição de referência, há
Alarme do Servo: (Falha do retorno ao a possibilidade de que o retorno da posição de referência não pôde
ponto zero) ser executado corretamente. Tente novamente executando o retorno
manual a posição de referência.
407 SERVO ALARM: EXCESS ERROR A diferença no desvio da posição do eixo síncrono excedeu o valor
Alarme do Servo: Erro de seguimento setado.
410 SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS O valor de desvio quando o eixo n (eixos de 1 a 8) pára é maior do
ERROR que o valor setado.
Alarme do Servo: Erro de seguimento no
eixo n
411 SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS O valor de desvio de posição quando o eixo n (eixos de 1 a 8) move-
ERROR se é maior do que o valor setado.
Alarme do Servo: Erro de seguimento no
eixo n
413 SERVO ALARM: nth-AXIS - LSI O conteúdo do registrador de erros do eixo n (eixos de 1 a 8)
OVERFLOW excedeu a potência ±231. Este erro usualmente ocorre como
Alarme do Servo: Overflow de LSI - eixo resultado de um setting impróprio de parâmetros.
n
414 SERVO ALARM: nth-AXIS Falha do sistema digital do servo do eixo n (eixos de 1 a 8). Vide
DETECTION RELATED ERROR display de diagnósticos nº 200 para detalhes
Alarme do Servo: Erro relacionado com
detecção do eixo n.
415 SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS Uma velocidade maior do que 511875 unidades/s foi forçada a ser
SHIFT setada no eixo n (eixos de 1 a 8). Este erro ocorre como resultado de
Alarme do Servo: Excesso de um setting incorreto de CMR.
deslocamento do eixo n.
416 SERVO ALARM: nth-AXIS Falha no sistema de detecção de posição no encoder do eixo n
DISCONNECTION (eixos de 1 a 8) (alarme de desconexão). Vide display de
Alarme do Servo: Desconexão do eixo n. diagnósticos nº 201 para detalhes.
417 SERVO ALARM: nth-AXIS Este alarme ocorre quando o eixo n (eixos de 1 a 8) é uma das
PARAMETER INCORRECT condições abaixo (Alarme do sistema digital de servo):
Alarme do Servo: Parâmetro incorreto do 1- O valor do set no parâmetro nº 2020 (motor form - forma de
eixo n. motor) está fora do limite de velocidade.
2- Um valor apropriado (111 ou -111) não está setado no parâmetro
2022 (sentido de rotação do motor).
3- Dado ilegal (um valor abaixo de 0, etc.) foi setado no parâmetro
nº 2023 (número de pulsos do feedback da velocidade por giro
do motor).
4- Dado ilegal (um valor abaixo de 0, etc.) foi setado no parâmetro
nº 2024 (número de pulsos de feedback da posição por giro do
motor).
5- Parâmetros nº 2084 e nº 2085 (razão da engrenagem de campo
flexível) não foram setados.
6- Um valor fora do limite de {1 ao número de eixos de controle}
ou um valor não contínuo foi setado no parâmetro nº 1023
(número de servos).

6) ALARMES DE FIM-DE-CURSO (over travel)
500 OVER TRAVEL: +n excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite I)
501 OVER TRAVEL: -n excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite I)
502 OVER TRAVEL: +n excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite II)
503 OVER TRAVEL: -n excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite II)
504 OVER TRAVEL: +n excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite III)
505 OVER TRAVEL: -n excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite III)
506 OVER TRAVEL: +n atingido fim-de-curso sentido + do eixo n (micro fim-de-curso)
507 OVER TRAVEL: -n atingido fim-de-curso sentido - do eixo n (micro fim-de-curso)

7) ALARMES DE SOBRE-AQUECIMENTO
700 OVERHEAT: CONTROL UNIT Sobreaquecimento da placa de circuito impresso
Sobreaquecimento: Unidade de principal
controle
704 OVERHEAT: SPINDLE Sobreaquecimento do spindle na detecção de flutuação
Sobreaquecimento: Spindle do spindle.
8) ALARMES DE SPINDLE
750 SPINDLE SERIAL LINK START Este alarme é gerado quando a unidade de controle do spindle não
FAULT está preparada para inicializar corretamente quando a energia é
Falha na inicialização do link serial do ligada no sistema com o link serial do spindle.
spindle Há quatro razões que podem ser consideradas:
1- Um cabo de fibra óptica conectado impropriamente, ou a fonte
da unidade de controle do spindle está desligada.
2- Quando o CNC foi ligado sob as condições de alarme diferentes
de SU-01 ou AL-24 os quais são mostrados no LED de status da
unidade de controle do spindle.
3- Outras razões (combinação imprópria de hardware).
4- O segundo spindle (quando SP2, bit 4 do parâmetro nº 3701 é 1)
é uma das condições acima (1 a 3).
Vide o display de diagnósticos nº 409 para detalhes.
A condição de alarme no item 2 ocorre simultaneamente quando a
potência do CNC caiu durante o start-up do link serial do spindle.
Neste caso, baixe a potência do amplificador do spindle um ponto e
execute o start-up de novo.
751 FIRST SPINDLE ALARM DETECTION Este alarme indica no NC que um alarme é gerado na unidade do
(AL-XX) spindle com o sistema de link serial. Este alarme é mostrado na
Detecção de alarme do primeiro spindle forma AL-XX (XX representa um número). Vide o manual da
(AL-XX) unidade de controle do spindle para o significado dos alarmes. O
sinal para o número do alarme o qual é detectado pelo CNC é
seccionado e o número do alarme é mostrado.
752 FIRST SPINDLE MODE CHANGE Este alarme é gerado se o sistema não termina apropriadamente uma
FAULT mudança de modo. Os modos incluem o modo de contorno,
Falha na mudança de modo do primeiro posicionamento do spindle, ciclo de macho rígido, e modos de
spindle controle do spindle. O alarme é ativado se a unidade de controle do
spindle não responde corretamente ao comando de mudança de
modo solicitado pelo CNC.
761 SECOND SPINDLE ALARM Vide alarme nº 751.
DETECTION (AL-XX)
Detecção de alarme do segundo spindle
(AL-XX)
762 SECOND SPINDLE MODE CHANGE Vide alarme nº 752.

FAULT
Falha na mudança de modo do segundo
spindle

Os detalhes do alarme de spindle nº 750 são mostrados no display de diagnósticos nº 409 como
mostrado abaixo:
Nº #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
409 SPE S2E S1E SHE
SHE 0: O módulo de comunicação serial no CNC está normal.
1: O módulo de comunicação serial no CNC apresenta uma falha.
S1E 0: O primeiro spindle está normal durante o startup (inicialização) do controle do link
serial do spindle.
1: O primeiro spindle apresenta uma falha durante a inicialização (start-up) do link serial
do spindle.
S2E 0: O segundo spindle está normal durante o startup (inicialização) do controle do link serial
do spindle.
1: O segundo spindle apresenta uma falha durante o startup (inicialização) do controle do

link serial do spindle.
SPE 0: No controle do link serial do spindle, os parâmetros da serial do spindle completaram as

condições de inicialização (startup) da unidade de spindle.
1: No controle do link serial do spindle, os parâmetros da serial do spindle não

completaram as condições de inicialização (startup) da unidade de spindle.
9) ALARMES DO SISTEMA
900 ROM PARITY Erro de paridade de ROM (CNC/OMM/SERVO)
Paridade de ROM
910 RAM PARITY: (4N) Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a
Paridade de RAM: (4N) memória ou troque o módulo.
911 RAM PARITY: (4N+1) Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a
Paridade de RAM: (4N+1) memória ou troque o módulo.
920 SERVO ALARM (1/2 AXIS) Alarme de servo (1º ou 2º eixo). Erro de paridade de RAM ou um
Alarme de Servo (eixos 1/2) alarme watchdog ocorreu no módulo do servo.
923 SERVO ALARM (7/8 AXIS) Alarme de servo (7º ou 8º eixos). Erro de paridade de ROM ou um
Alarme de servo (eixos 7/8) alarme watchdog ocorreu no módulo do servo.

924 SERVO MODULE SETTING O módulo digital do servo não está instalado.
ERROR
Erro de setting do módulo do servo
930 CPU INTERRUPT Erro de CPU (interrupção anormal).
Interrupção da CPU
945 SERIAL SPINDLE Erro de comunicações ocorrido na serial do spindle. O cabo óptico
COMUNICATION ERROR pode estar desconectada.
Erro de comunicação da serial do
spindle
950 PMC SYSTEM ALARM Falha ocorrida no PMC
Alarme do sistema PMC
951 PMC-RC WATCHDOG ALARM Falha ocorrida no PMC-RC (alarme watchdog).
Alarme watchdog do PMC-RC
970 NMI OCCURRED IN BOC Erro de paridade de RAM ou NMI ocorrido no módulo PMC-RB.
NMI ocorrido no BOC
971 NMI OCCURRED IN SLC Erro de comunicações SLC ocorrido no PMC-RB.
NMI ocorrido no SLC
972 NMI OCCURRED IN OTHER NMI ocorrido fora da placa principal da CPU.
MODULO
NMI ocorrido em outro módulo
973 NON MASK INTERRUPT NMI ocorrido sem causa conhecida.
NMI

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MANUAL DE MANUTENÇÃO

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 1/228 7/3/2005

8- RECURSOS DE DIAGNÓSTICO DO CNC 78

9- INTERFACE SERIAL DE DADOS 100

10- ZERAMENTO DE MÁQUINA 116

11- FONTE SITOP 121

13- SERVOMOTORES 135

14- TELA FSSB 138

15- ACIONAMENTO DO SPINDLE 141

16- CÓDIGO DE ERROS DO CNC E AÇÕES NECESSÁRIAS PARA OS 178

DEPARTAMENTO DE SERVIÇO PÓS-VENDA pag. 5/228 7/3/2005

1.1 - Teclado MDI e Soft Keys

Indica Tela de exibição

Indica uma Soft Key

Indica uma tecla do teclado MDI

Indica uma Soft Key em verde ou que está ativa

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2.1- Procedimento para determinar o balanço de ferramenta (TORNO)

2.1.1- Sem leitor de ferramenta:

• Acionar a tecla “OFFSET SETTING”

1. Tocar a ferramenta na face da peça

• Medir o diâmetro da peça que será usado como referência. Ex: 50 mm

1. Tocar a ferramenta no diâmetro da peça

2.1.2 - Com leitor de ferramenta:

O ciclo de zeramento das ferramentas possui a seguinte sintaxe:

G63 X___.___ Z___.___ T__ A_;

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X = valor do diâmetro da ferramenta rotativa no sentido longitudinal;

Z = valor do diâmetro da ferramenta rotativa no sentido transversal;

T = número da ferramenta a ser medida;

A = geometria da ferramenta, pontos de toque no sensor:

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2.2.1 – Ativar o work shift:

1- Comandar uma ferramenta com o GEOMETRY (balanço) ativo;

2- Posicionar a ponta da ferramenta no zero peça ou numa posição pré-determinada;

4- Posicionar o cursor no campo de VALOR DE MEDIÇÃO para Z;

5- Digitar 0 (zero), se a ponta da ferramenta estiver no zero peça ou um valor pré-determinado.

6- Acionar softkey ENTRADA.

2.2.2 - Cancelar o valor do work shift ou ativar um valor pré-determinado:

1- Acessar a página de work shift;

2- Posicionar o cursor no campo VALOR DE DESPL. para X ou Z;

3- Digitar 0 (zero) ou um valor pré-determinado;

4- Acionar softkey ENTRADA

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3.1- ESTRUTURA DO CNC

Máximo número de eixos : até 3 eixos

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G63 X_._ Z_._ T__ A_;