FUNDIÇÃO

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Fundição

1 - Introdução

Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas em peças para

utilização em conjuntos mecânicos são inúmeros e variados: você pode fundir,
conformar mecanicamente, saldar, utilizar a metalurgia do pó e usinar o metal e,
assim, obter a peça desejada. Evidentemente, vários fatores devem ser
considerados quando se escolhe o processo de fabricação. Como exemplo,
podemos lembrar: o formato da peça, as exigências de uso, o material a ser
empregado, a quantidade de peças que devem ser produzidas, o tipo de
acabamento desejado, e assim por diante.
Dentre essas várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição se
destaca, não só por ser um dos processos mais antigos, mas também porque é
um dos mais versáteis, principalmente quando se considera os diferentes
formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse processo.
Mas, afinal, o que é fundição? É o processo de fabricação de peças metálicas que
consiste essencialmente em encher com metal líquido a cavidade de um molde
com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada. A fundição
é um processo de fabricação inicial, porque permite a obtenção de peças com
formas praticamente definitivas, com mínimas limitações de tamanho, formato e
complexidade, e também é o processo pelo qual se fabricam os lingotes. É a
partir do lingote que se realizam os processos de conformação mecânica para a
obtenção de chapas, placas, perfis etc.
A palavra fundição é usada para o processo enquanto o produto denomina-se
fundido. O processo de fundição é a manufatura de objetos metálicos (fundidos)
fundindo o metal, vertendo este no molde (caixa de areia), e permitindo o metal
fundido se solidificar como um fundido cuja forma é uma reprodução da cavidade
do molde (caixa de areia). Este processo é realizado em fundições, que podem
ser de materiais ferrosos ou não-ferrosos.
Sempre que se fala em fundição, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse
processo não se restringe só ao ferro, não. Ele pode ser empregado com os mais
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variados tipos de ligas metálicas, desde que elas apresentem as propriedades

adequadas a esse processo, como por exemplo, temperatura de fusão i e fluidezii.
A indústria de fundição é muito difundida e encontra-se entre as seis maiores nos
Estados Unidos porque possibilita a produção peças complicadas. Exemplos:
acessórios de tubulações, peças de um forno, bloco do motor de automóveis e
aviões, pistões, anéis dos pistões, bases de máquina ferramenta, rodas, e eixos
de manivela.
No começo da idade do metal, o conhecimento humano não estava avançado o
suficiente para conseguir altas temperaturas para produzir metal fundido. Então,
a fundição não era conhecida e os metais eram usados como eram encontrados
na natureza ou aquecidos suavemente e trabalhado em formas. Os produtos
daquela era são exemplificados pelo pendente de cobre encontrado na caverna
de Shanidar (nordeste do Iraque) que data de 9500 a.C. e que foi moldado
martelando um pedaço de metal no seu estado natural e dando acabamento com
abrasivos. Depois, técnicas de fundição de cobre foram desenvolvidas, e foram
produzidos moldes de cobre na Mesopotamia já em 3000 anos antes de cristo.
A fundição começou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000 A.C. "
Fundiu-se primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais recentemente, o ferro, por
causa da dificuldade em alcançar as temperaturas necessárias para a realização
do processo. A arte cerâmica contribuiu bastante para isso, pois gerou as técnicas
básicas para a execução dos moldes e para o uso controlado do calor já que,
forneceu os materiais refratários para a construção de fornos e cadinhos.
A arte da fundição era então refinada pelos egípcios antigos que inovaram o
processo de modelação em " cera perdida ". Durante a Idade do Bronze, a prática
de fundição floresceu na China onde foram produzidos peças fundidas de alta
qualidade com formas complicadas. O chinês desenvolveu certas ligas de bronze
e dominou o processo de cera perdida durante a Dinastia de Shang. Mais tarde,
aquela arte se difundiu para o Japão com a introdução do Budismo no sexto
século. Também havia algumas realizações significantes no Oeste, onde o
Colosso de Rhodes - uma estátua do Deus grego Apollo que pesava 360 tons- foi
considerada um das Sete Maravilhas do Mundo. Aquela estátua de bronze foi
fundida em seções, que depois foram agrupadas, e tinha 31 metros de altura.

i
Temperatura de fusão é a temperatura em que o metal passa para o estado líquido
ii
Fluidez é a capacidade de uma substância de escoar com maior ou menor facilidade. Por
exemplo, a água tem mais fluidez que o óleo porque escorre com mais facilidade.
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Embora o ferro fosse conhecido no Egito já em 4000 A.C., o uso do ferro fundido
era impossível devido à alta temperatura de fundição, e a falta de vasilhas de
cerâmica (cadinho) capazes de conter o ferro fundido. A idade do ferro fundido
chegou finalmente em 1340, quando o forno de fluxo foi construído em Marche-
Les- Dames na Bélgica. Era capaz de produzir um volume contínuo de ferro
fundido. A prática de fundição de materiais ferrosos desenvolveu mais adiante
com a invenção do forno de cúpula por John Wilkenson na Inglaterra. Isto foi
seguido pela produção de ferro maleável em 1826 por Seth Boyden e o
desenvolvimento da metalografia por Henry Sorby da Inglaterra.
Sem dúvida, as descobertas da Revolução Industrial, como os fornos Cubilô, os
fornos elétricos, e a mecanização do processo, muito contribuíram para o
desenvolvimento da fundição do ferro e, consequentemente, do aço. A maioria
dos equipamentos de fundição foi concebida basicamente nesse período, quando
surgiram também os vários métodos de fundição centrífuga. Ao século XX coube
a tarefa de aperfeiçoar tudo isso.
A relação entre as propriedades e a microestrutura das ligas foram entendidas. O
controle completo do processo de fundição ficou possível baseado no
conhecimento e controle da microestrutura. No entanto, os processos de
conformação tiveram um desenvolvimento mais rápido do que a fundição porque
as ligas forjadas tinham um desempenho melhor e um campo mais largo de
aplicações. O ferro nodular, que possui a fundibilidade do ferro fundido e a
resistência ao impacto do aço, foi introduzido em 1948, e favoreceu a difusão do
ferro para competir mais favoravelmente com ligas forjadas.

2 - Fenomenos que ocorrem durante a solidificação

Esses fenômenos são : cristalização, contração de volume, concentração de

impurezas e desprendimento de gases.

2.1 Cristalização

Essa particularidade dos metais, durante sua solidificação, já foi estudada, sob o
ponto de vista geral. Consiste, como se viu, no aparecimento das primeiras
células cristalinas unitárias, que servem como "núcleos" para o posterior
desenvolvimento ou "crescimento" dos cristais, dando, finalmente, origem aos
grãos definitivos e à "estrutura granular" típica dos metais.
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Esse crescimento dos cristais não se dá, na realidade, de maneira uniforme, ou

seja, a velocidade de crescimento não é a mesma em todas as direções, variando
de acordo com os diferentes eixos cristalográficos; além disso, no interior dos
moldes, o crescimento é limitado pelas paredes destes.
Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos originados adquirem

os aspectos representados na Figura 1.

A Figura 1(a) mostra o desenvolvimento e a expansão de cada núcleo de

cristalização, originando uru tipo de cristal que poderia ser assimilado a uma
árvore com seus ramos; a esse tipo de cristal dá-se o nome de dendrita.
As dendritas formam-se em quantidades cada vez maiores até se encontrarem; o
seu crescimento é, então, impedido pelo encontro das dendritas vizinhas,
originando-se os grãos e os contornos de grãos, que delimitam cada grão
cristalino, formando a massa sólida.
A Figura 1(b) mostra o caso particular da solidificação de um metal no interior de
um molde metálico, de forma prismática, chamado lingote, o qual vai originar uma
peça fundida chamada lingote.
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Nesse caso, a solidificação tem inicio nas paredes comas quais o metal líquido
entra imediatamente em contato; os cristais formados e em crescimento sofrem a
interferência das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de modo que eles
tendem a crescer mais rapidamente na direção perpendicular às paredes do
molde. Origina-se, então, uma estrutura colunar típica, até uma determinada
profundidade, como a Figura 1(b) mostra, e que pode, nos cantos, produzir efeitos
indesejáveis - Figura 1(c) - devido a grupos colunares de cristais, crescendo de
paredes contíguas, se encontrarem segundo planos diagonais.
Os efeitos indesejáveis resultam do fato de essas diagonais constituírem planos
de maior fragilidade de modo que, durante a operação de conformação mecânica
a que essas peças são submetidas posteriormente - como laminação - podem
surgir fissuras que inutilizam o material. Esse inconveniente é evitado
arredondando-se os cantos

2.2 Contração de volume

Os metais, ao solidificarem, sofrem uma contração. Na realidade, do estado

líquido ao sólido, três contrações são verificadas :

- contração líquida - correspondente ao abaixamento da temperatura até o início

da solidificação;

- contração de solidificação - correspondente à variação de volume que ocorre

durante a mudança do estado líquido para o sólido;

- contração sólida - correspondente à variação de volume que ocorre já no estado

sólido, desde a temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.

A contração é expressa em porcentagem de volume. No caso da contração

sólida, entretanto, a. mesma é expressa linearmente, pois desse modo é mais
fácil projetar-se os modelos.
A contração sólida varia de acordo com a liga considerada. No caso dos aços
fundidos, por exemplo, a contração linear, devida à variação de volume no estado
sólido, varia de 2,18 a 2,47%, o valor menor correspondendo ao aço de mais alto
carbono (0,90%)
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No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para fundição de
peças - a contração sólida linear varia de 1 a 1,5%, o valor de 1%
correspondendo ao ferro fundido cinzento comum e o valor 1,5% (mais
precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular.
Para os outros metais e ligas - a contração linear é muito variada, podendo atingir
valores de 8 a 9% para níquel e ligas cobre-níquel.
A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe,
ilustrada na Figura 2 Inicialmente, tem-se (a) o metal inteiramente no estado
líquido; (b) a solidificação tem início na periferia, onde a temperatura é mais baixa
e caminha em direção ao centro; (c) fim da solidificação e (d) contração sólida.

A diferença entre os volumes no estado líquido e no estado sólido final dá como

conseqüência o vazio ou rechupe, indicados nas panes (c) e (d) da figura. A pane
(d) dá a entender também que a contração sólida ocasiona uma diminuição geral
das dimensões da peça solidificada.
Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das
peças, próximos da superfície; porém, invisíveis externamente. Além dessa
conseqüência - vazio ou rechupe - a contração verificada na solidificação pode
ocasionar :

- aparecimento de trincas a quente (Figura 3)

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- aparecimento de tensões residuais.

As tensões residuais podem ser controladas por um adequado projeto da peça,

como se verá, e podem ser eliminadas pelo tratamento térmico de "alívio de
tensões". Os vazios ou rechupes que constituem a conseqüência direta da
contração podem também ser controlados ou eliminados, mediante recursos
adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso de moldes para peças
fundidas (Figura 4). No caso da fundição de um lingote, o artifício adotado para
controlar o vazio é colocar sobre o topo da lingoteira - que é feita de material
metálico - uma peça postiça de material refratário, denominada "cabeça
quente"ou "massalote"; essa peça, por ser de material refratário, retém o calor por
um tempo mais longo e corresponderá à seção que solidifica por último; nela,
portanto, vai se concentrar o vazio. Resulta assim um lingote são, pela eliminação
de sua cabeça superior.
No caso de peças fundidas, utiliza-se um "alimentador". No exemplo apresentado
na Figura 4, o molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal líquido,
através de canais, é feita na seção mais grossa que alimenta as menos espessas;
ao mesmo tempo, o "alimentador" ficará convenientemente suprido de excesso de
metal líquido, nele se concentrando o vazio.
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2.3 Concentração de impurezas

Algumas ligas metálicas contêm impurezas normais, que se comportam de modo
diferente, conforme a liga esteja no estado líquido ou sólido. O caso mais geral é
o das ligas ferro-carbono que contêm, como impurezas normais, o fósforo, o
enxofre, o manganês, o silício e o próprio carbono. Quando essas ligas estão no
estado liquido, as impurezas estão totalmente dissolvidas no líquido, formando
um todo homogêneo. Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas são
menos solúveis no estado sólido:
P e S, por exemplo, nas ligas mencionadas. Assim sendo, à mediria que a liga
solidifica, esses elementos vão acompanhando o metal liquido remanescente,
indo acumular-se, pois, na última parte sólida fornada.
Nessas regiões, a concentração de impurezas constitui o que se chama
segregação(3).
A Figura 5 representa esquematicamente como a segregação pode se dispor em
peças laminadas e forjadas. O inconveniente dessa segregação é que o material
acaba apresentando composição química não uniforme, conforme a seção

considerada, e conseqüentes propriedades mecânicas diferentes.

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Como as zonas segregadas se localizam no interior das peças, onde as tensões

são mais baixas, as suas conseqüências não são muito perniciosas, devendo-se
de qualquer modo, evitar uma grande concentração de impurezas, quer pelo
controle mais rigoroso da composição química das ligas, quer pelo controle da
própria velocidade de resfriamento.

2.4 Desprendimento de gases

Esse fenômeno ocorre, como no caso anterior, principalmente nas ligas ferro-
carbono. O oxigênio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o
carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente à
atmosfera, enquanto a liga estiver no estado liquido. À medida, entretanto, que a
viscosidade da massa liquida diminui, devido à queda de temperatura, fica mais
difícil a fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos nas proximidades da
superfície das peças ou lingotes, na forma de bolhas.
Em aços de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjados ou laminados,
as bolhas não são prejudiciais, pois elas, às temperaturas de conformação
mecânica, principalmente para a fabricação de chapas, têm suas paredes
soldadas. A rigor, essas bolhas podem ser até mesmo desejáveis.
As bolhas devem ser evitadas, contudo, em aços de alto carbono; isso pode ser
feito adicionando-se ao metal líquido substâncias chamadas "desoxidantes", tais
como alguns tipos de ferro-ligas (ferro-silício e ferro-manganês) ou alumínio.
De fato, o oxigênio reage de preferência com os elementos Si, Mn e Al, formando
óxidos sólidos - SiO2, MnO e AI2O3 - impedindo, assim, que o oxigênio reaja com
o carbono formando os gases CO e CO2, responsáveis pela produção das
bolhas.
Outros gases que podem se libertar na solidificação dos aços são o hidrogênio e
o nitrogênio, que comumente também se encontram dissolvidos no metal líquido.

3- Fundição em areia

A fundição é um dos processos de fabricação mais antigos que o homem criou. É

uma maneira fácil e barata de se obterem peças praticamente com seu formato
final, vazando-se o metal em estado líquido dentro de um molde previamente
preparado.
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A fundição em areia é a mais usada, não só na produção de peças de aço e ferro

fundido, porque os moldes de areia são os que suportam melhor as altas
temperaturas de fusão desses dois metais, mas também para a produção de
peças de ligas de alumínio, latão, bronze e magnésio.

O molde: uma peça fundamental

Qualidade, hoje em dia, é muito mais que uma palavra. É uma atitude
indispensável em relação aos processos de produção, se quisermos vencer a
competição com os concorrentes; o que não é nada fácil.
A qualidade da peça fundida está diretamente ligada à qualidade do molde. Peças
fundidas de qualidade não podem ser produzidas sem moldes. Por isso, os
autores usam tanto o material quanto o método pelo qual o molde é fabricado
como critério para classificar os processos de fundição. Portanto, é possível
classificar os processos de fundição em dois grupos:

3.1. Fundição em moldes de areia

O processo em areia, particularmente a moldagem em areia verde é o mais

simples e mais usado nas empresas do ramo. A preparação do molde, neste
caso, consiste em compactar mecânica ou manualmente uma mistura refratária

plástica chamada areia de fundição, sobre um modelo montado em uma caixa de

moldar.
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Esse processo segue as seguintes etapas:

1. A caixa de moldar é colocada sobre uma placa de madeira ou no chão. O

modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderência da areia, é então

colocado no fundo da caixa. A areia é compactada sobre o modelo manualmente

ou com o auxílio de marteletes pneumáticos.

2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, é virada de modo que o modelo fique

para cima.

3. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, é então posta sobre a

primeira caixa. Em seu interior são colocados o massalote e o canal de descida.

Enche-se a caixa com areia que é socada até que a caixa fique completamente
cheia.
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4. O canal de descida e o massalote são retirados e as caixas são separadas.

5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

6. Abre-se o canal de distribuição e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o

modelo.

7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na

outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal é vazado e após a solidificação e o resfriamento, a peça é

desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtém-se, assim, a peça
fundida, que depois é limpa e rebarbada.
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A seqüência da preparação do molde que descrevemos é manual. Nos casos de

produção de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda
de máquinas de moldar conhecidas como automáticas ou semi-automáticas que
permitem a produção maciça de moldes em reduzido intervalo de tempo.
Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os moldes
devem apresentar as seguintes características essenciais:

a) resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido.

b) resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o
vazamento.
c) mínima geração de gás durante o processo de vazamento e solidificação, a fim
de impedir a contaminação do metal e o rompimento do molde.
d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o
vazamento do metal.
e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão dos metais
e que facilite a desmoldagem da peça
f) possibilidade de contração da peça, que acontece durante a solidificação.

A fundição em moldes de areia verde não tem nada a ver com a cor verde. O
processo tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde é feito
mantém sua umidade original, quer dizer, não passa por um processo de
secagem. A matéria-prima para esse tipo de moldagem é composta basicamente
por um agregado granular refratário chamado de areia-base que pode ser sílica,
cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e água.
Tanto metais ferrosos quanto não-ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de
molde. Os moldes são preparados, o metal é vazado por gravidade, e as peças
são desmoldadas durante rápidos ciclos de produção. Após a utilização,
praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de
moldagem é facilmente mecanizável, sendo realizado por meio de máquinas
automáticas.

Vantagens e Desvantagens

Vantagens:
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A moldagem por areia verde é o mais barato dentre os outros métodas de

produção de moldes.
Há menor distorção de formato do que nos métodos que usam areia seca, porque
não há necessidade de aquecimento.
As caixas de moldagem estão prontas para a reutilização em um mínimo espaço
de tempo.
Boa estabilidade dimensional.
Menor possibilidade de surgimento de trincas.

Desvantagens:

O controle da areia é mais crítico do que nos outros processos que também usam
areia.
Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho.
O acabamento da superfície piora nas peças de maior peso.
A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior tamanho.

4- Outros Processos de Fundição

4.1 - Fundição em Areia Seca

Como já mencionado, moldes de areia verde contêm até 7 por cento de água,
dependendo do tipo e porcentagem do material de liga. Então, este tipo de molde
só pode ser usado para moldes pequenos com paredes finas, uma vez que
peças grandes com paredes espessas aquecem o molde e provocam a
vaporização da água presente no molde. Isso iria provocar bolhas nas peças. Por
esta razão, moldes para peças grandes devem ser secos. A operação para secar
é feita em fornos a uma temperatura que varia de 150º para 350ºC, de 8 até 48
horas, dependendo do tipo e quantia de aglomerante usado.

4.2 - Fundição em Moldes de Cimento

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Uma mistura de areia contendo de 8 a 12 por cento de cimento e 4 a 6 por cento

de água é usada. Ao fazer o molde, a mistura deve endurecer primeiro antes que
o modelo seja retirado. O molde obtido fica curando por aproximadamente 3 a 5
dias. Peças grandes com formas complicadas, dimensões precisas, e superfícies
lisas normalmente são produzidas neste modo. A única desvantagem é que o
processo requer longo tempo para o processo de moldagem.

4.3 - Fundição CO2

A areia é misturada com um aglomerante que envolve uma solução de silicato de

sódio atingindo 6 por cento. Depois que o molde for batido é soprado gás
carbônico pela mistura de areia. Como resultado, o gel de sílica mantém a areia
aglomerada e nenhum secante é necessário. Considerando que os moldes
endurecem enquanto o modelo está montado, boa precisão dimensional

4.4 - Fundição em Moldes Especiais

Moldagem em Pasta
Moldes de gesso são apropriados para fundir prata, ouro, magnésio, cobre, e
ligas de alumínio. O material para moldagem é uma mistura de areia fina, amianto
e gesso como aglomerante. Água é adicionada a mistura até que uma pasta
cremosa é obtida. O processo de secagem deverá ser bem lento para evitar
trincas no molde.

Moldagem em Argila
O molde de argila é usado para peças muito grandes. A forma básica do molde
desejado é construída com tijolos e argamassa (como se fosse uma casa de
tijolo). Uma mistura de argila é então usada como material de moldagem para
obter o acabamento final do molde. Gabaritos e chapelonas são empregados no
processo de moldagem. A mistura de argila usada na moldagem consiste em 50
por cento de argila e o resto sendo principalmente de areia lavada. Os moldes de
argila devem ser secos antes do metal ser vazado.

Moldagem em Cerâmicos
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O material para moldar é uma pasta composta de grãos refratários, aglomerante

cerâmico, água, álcool, e um agente para ajustar o valor do pH. A pasta é vazada
ao redor do modelo permanente (reutilizável) que é deixada endurecer antes do
modelo ser retirado. Em seguida, deixa-se secar o molde durante algum tempo e
depois é aquecido para ganhar resistência. De fato, normalmente os moldes
cerâmicos são pré-aquecidos antes de se vazar o metal fundido. Por isso, eles
são adequados para fundir ligas de alto ponto de fusão. O excelente acabamento
superficial e as tolerâncias bem apertadas das peças obtidas são uma das
vantagens deste processo. Este fato conduz a eliminação das operações de
usinagem que normalmente são executadas em peças fundidas. Os moldes
cerâmicos são certamente vantajosos para metais preciosos ou para os metais de
difícil usinagem, assim como também para moldar peças muito complexas.

Moldagem em Grafita
A grafita é usado nos moldes feitos para receber ligas de alto ponto de fusão,
como o titânio, que deve ser vazado em moldes inertes. O processo de fundição
deve ser executado em no vácuo para eliminar qualquer possibilidade de
contaminar o metal. Moldes de grafite ou podem ser feitos através de usinagem
de um bloco de grafita para criar a cavidade desejada ou compactando um
agregado de base de grafite ao redor do modelo e então sintetizando o molde
obtido a uma temperatura de 1000º a 1120ºC em uma atmosfera redutora .Os
moldes de grafita tem aplicações industriais difundidas na fundição centrífuga do
bronze e do cobre.

4.5 - Fundição em Casca e "cura a frio"

O uso das resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de areia para a

produção de moldes de fundição. A areia não precisa mais ser compactada
porque o aglomerante, que é como uma espécie de cola, tem a função de manter
juntos os grãos de areia. E isso é feito (e dois modos: a quente ou a frio.
Um dos processos, que usa calor para provocar a reação química entre o
aglomerante e os grãos da areia, é aquele chamado de "shell molding", que em
português quer dizer moldagem de casca.
Ele é realizado da seguinte maneira:
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1. Os modelos, feitos de metal para resistir ao calor e ao desgaste, são fixados

em placas, juntamente com os sistemas de canais e os alimentadores.

2.A placa é presa na máquina e aquecida por meio de bicos de gás até atingir a

temperatura de trabalho (entre 200 e 250°C).

3.A placa é então girada contra um reservatório contendo uma mistura de areia

/resina de modo que o modelo fique envolto por essa mistura.

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4. O calor funde a resina que envolve os grãos de areia e essa mistura, após
algum tempo (±15 segundos), forma uma casca ("se") com a espessura

necessária (entre l0 e 15 mm) sobre o modelo.

5. A "cura" da casca, ou seja, o endurecimento da resina se completa quando a

placa é colocada em uma estufa em temperaturas entre 350 e 450° 6. Após 2 ou
3 minutos, a casca é extraída do modelo por meio de pinos extratores.

6. Após 2 ou 3 minutos, a casca é extraida do modelo por meio de pinos

extratores

Por causa da característica do processo, a casca corresponde a uma metade do

molde. Para obter o molde inteiro, é necessário colar duas metades.
Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos sejam estocados
para uso posterior. Além disso, ele comece um bom acabamento para a superfície
da peça, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar
com tolerâncias mais estreitas, facilidade de liberação de gases durante a
solidificação. É totalmente mecanizado e automatizado e é adequado para peças
pequenas e de formatos complexos. A fundição das peças é feita por gravidade.
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A maior desvantagem desse processo é o custo mais elevado em relação à

moldagem em areia verde.

Mas existe outra maneira de se obter o endurecimento, ou cura, da resina sem a

utilização de calor. É o processo de cura a frio no qual a resina empregada se
encontra em estado líquido. Para que a reação química seja desencadeada,
adiciona-se um catalisador à mistura de resina com areia limpa e seca.

Essa mistura é feita, por meio de equipamentos, na hora da moldagem e deve ser
empregada imediatamente porque a reação química de cura começa a se
desenvolver assim que a mistura está pronta. O processo é o seguinte:

1. Os modelos, que podem ser feitos de madeira, são fixados em caixas.

2. A mistura areia/resina/catalisador é feita e continuamente despejada e socada
dentro da caixa, de modo a garantir sua compactação.
3. A reação de cura inicia-se imediatamente após a moldagem e se completa
algumas horas depois.
4. O modelo é retirado girando-se a caixa 180°.
5. O molde é então pintado com tintas especiais para fundição. Estas têm duas
funções: aumentar a resistência do molde às tensões geradas pela ação do metal
líquido, e dar um melhor acabamento para a superfície da peça fundida.
6. O molde é aquecido com maçarico ou é levado para uma estufa para a
secagem da tinta.

Com esse processo, os fundidores obtêm moldes mais rígidos para serem usados
para a produção de peças grandes e de formatos complicados com bom
acabamento de superfície. O vazamento do metal é feito por gravidade.

A cura a frio é um processo de moldagem mais caro quando comparado aos

outros processos que usam areia. Além disso, os catalisadores são compostos de
substâncias ácidas e corrosivas, que exigem muito cuidado na manipulação
porque são muito tóxicas.
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.6 - Fundição de Precisão

Como você já sabe, produzir peças por fundição é basicamente fazer um modelo,
fazer um molde a partir desse modelo, e vazar (despejar) metal líquido dentro do
molde
O que diferencia um processo do outro é tanto o modo como o metal líquido é
vazado (pode ser por gravidade ou pressão) quanto o tipo de moldagem utilizado
(em moldes de areia ou em moldes metálicos).
Por outro lado, a escolha do processo é determinada principalmente pelo tipo de
produto final que você quer obter. Assim, se você quiser produzir um produto
fundido com determinado peso máximo de 5 kg, formato complexo, melhor
acabamento de superfície e tolerâncias mais estreitas em suas medidas, ou seja,
um produto com características aliadas à qualidade do produto usinado, será
necessário usar o processo de fundição de precisão.
Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumínio, de níquel, de magnésio, de
cobre, de cobre-berílio, de bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor,
além do aço e do aço inoxidável para a produção de peças estruturais para a
indústria aeronáutica, para motores de avião, equipamentos aeroespaciais, de
processamento de dados, turbinas a gás, máquinas operatrizes, equipamentos
médicos, odontológicos, ópticos etc.
Em qual aspecto a fundição de precisão se diferencia dos outros processos de
fundição? Exatamente na confecção dos modelos e dos moldes. Enquanto nos
processos por fundição em areia que estudamos na aula anterior o modelo é
reaproveitado e o molde é destruído após a produção da peça, na fundição de
precisão tanto o modelo quanto o molde são destruídos após a produção da peça.
Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confecção dos moldes
são produzidos em cera a partir de uma matriz metálica formada por uma
cavidade com o formato e dimensões da peça desejada. A cera, que não se
assemelha àquela que usamos no assoalho da nossa casa, é um material que
derrete com o calor. E é no estado líquido que ela é injetada dentro da matriz para
formar os modelos.
 23

O molde é produzido a partir de uma pasta ou lama refratária feita com sílica ou
zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com
água, silicato de sódio e / ou silicato de etila. Esta lama endurece em contato com
o ar e é nela que o modelo de cera ou plástico é mergulhado. Quando a lama
endurece em volta do modelo, forma-se um molde rígido. Após o endurecimento
da pasta refratária, o molde é aquecido, o modelo derretido, e destruído. Essa
casca endurecida é o molde propriamente dito e é nele que o metal líquido é
vazado. Assim que a peça se solidifica, o molde é inutilizado. Por causa das
características desse processo, ele também pode ser chamado de fundição por
moldagem em cera perdida. Resumindo, a fundição por moldagem em cera
perdida apresenta as seguintes etapas:

1. A cera fundida é injetada na matriz para a produção do modelo e dos canais de

vazamento.
2. Os modelos de cera endurecida são montados no canal de alimentação ou

vazamento.

3. O conjunto é mergulhado na lama refratária.

 24

4. O material do molde endurece e os modelos são derretidos e escoam.

5. O molde aquecido é preenchido com metal líquido por gravidade, centrifugação

ou a vácuo.

6. Depois que a peça se solidifica, o material do molde é quebrado para que as

peças sejam retiradas.

 25

7. As peças são rebarbadas e limpas.

Em muitos casos, as peças obtidas por esse processo chegam a dispensar a

usinagem devido à qualidade do acabamento de superfície obtido. Mesmo
quando a usinagem faz-se necessária, demanda acabamento mínimo e isso
reduz os custos de produção.
Não se esqueça de que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha é,
em última análise, o produto que se quer produzir. E, no caso da fundição de
precisão, seu emprego é indicado para aplicações bem específicas que
compensam os altos custos da produção.

4.7 - Molde Permanente ou Coquilha

Manuais ou mecanizados, de precisão, não importa qual o processo de fundição

que tenhamos estudado até agora, todos tinham em comum duas coisas: o fato
de que o material básico para a confecção dos moldes era, na maioria dos casos,
areia e que após a produção da peça o molde era destruído.

Acontece que, ao lado de todas as vantagens que a areia apresenta na confecção

de moldes, existem sempre os problemas comuns à sua utilização para a
fundição: quebras ou deformações dos moldes, inclusões de grãos de areia na
peça fundida, problemas com os materiais aglomerantes e com as misturas de
areia, e assim por diante. .
Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peças a serem
fundidas e, principalmente, do tipo de liga metálica que será fundida, o fabricante
tem que fundir suas peças em outro tipo de molde: os moldes permanentes, que
dispensam o uso da areia e das misturas para sua confecção.
Os processos de fundição por molde permanente usam moldes metálicos para a
produção das peças fundidas. Por esses processos realiza-se a fundição por
gravidade ou por pressão.
 26

Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir um novo

molde a cada peça que se vai fundir. A vida útil de um molde metálico permite a
fundição de até 100 mil peças. Um número tão impressionante deveria possibilitar
a extensão de seu uso a todos os processos de fundição. Só que não é bem
assim.
A utilização dos moldes metálicos está restrita aos metais com temperatura de
fusão mais baixas do que o ferro e o aço. Esses metais são representados pelas
ligas com chumbo, zinco, alumínio, magnésio, certos bronzes e,
excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo dessa restrição é que as altas
temperaturas necessárias à fusão do aço, por exemplo, danificariam os moldes
de metal.
Os moldes permanentes são feitos de aço ou ferro fundido ligado, resistente ao
calor e às repetidas mudanças de temperatura. Moldes feitos de bronze podem
ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco.
Os produtos típicos da fundição em moldes permanentes são: bases de
máquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeçotes, bielas, pistões e
cabeçotes de cilindros de motores de automóveis, coletores de admissão.
Esses produtos, se comparados com peças fundidas em moldes de areia,
apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfície, tolerâncias
dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas.
Por outro lado, além de seu emprego estar limitado a peças de tamanho pequeno
e produção em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se
adaptam a todas as ligas metálicas e são mais usados para a fabricação de
peças de formatos mais simples, porque uma peça de formas complicadas
dificulta não só o projeto do molde, mas também a extração da peça após o
processo de fundição.
Para fundir peças em moldes metálicos permanentes, pode-se vazar o metal por
gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por

meio de grampos para receber o metal líquido. Isso pode ser feito manualmente.
 27

A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos
mecânicos movidos por conjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de abertura
e fechamento dos moldes.
Tanto os moldes quanto os machos são cobertos com uma pasta adesiva rala
feita de material refratário cuja função, além de proteger os moldes, é impedir que
as peças grudem neles, facilitando a desmoldagem.
A fundição com moldes metálicos também é feita sob pressão. Nesse caso, o
molde chama-se matriz.

4.8 - Fundição sob Pressão

Os moldes metálicos também são usados no processo de fundição sob pressão.

Este consiste em forçar o metal líquido a penetrar na cavidade do molde,

chamado de matriz.

A matriz, de aço-ferramenta tratado termicamente, é geralmente construída em

duas partes hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal
líquido. O metal é bombeado na cavidade da matriz sob pressão suficiente para o
preenchimento total de todos os seus espaços e cavidades. A pressão é mantida
até que o metal se solidifique. Então, a matriz é aberta e a peça ejetada por meio
de pinos acionados hidraulicamente.
Muitas matrizes são refrigeradas a água. Isso é importante para evitar
superaquecimento da matriz,
a fim de aumentar sua vida útil e evitar defeitos nas peças.
 28

Para realizar sua função, as matrizes têm que ter resistência suficiente para
agüentar o desgaste imposto pela fundição sob pressão, e são capazes de

suportar entre 50 mil e 1 milhão de injeções.

Máquinas de fundição sob pressão

A fundição sob pressão é automatizada e realizada em dois tipos de máquina:

máquina de câmara quente;

máquina de câmara fria.
 29

Em princípio, o processo de fundição sob pressão realizado na máquina de

câmara quente utiliza um equipamento no qual existe um recipiente aquecido
onde o metal líquido está depositado. No seu interior está um pistão hidráulico
que, ao descer, força o metal líquido a entrar em um canal que leva diretamente à
matriz. A pressão exercida pelo pistão faz com que todas as cavidades da matriz
sejam preenchidas, formando-se assim a peça. Após a solidificação do metal, o
pistão retorna à sua posição inicial, mais metal líquido entra na câmara, por meio

de um orifício, e o processo se reinicia.Uma representação esquemática desse

equipamento é mostrada abaixo.

Essa máquina é dotada de duas mesas: uma fixa e outra móvel. Na mesa fixa
ficam uma das metades da matriz e o sistema de injeção do metal. Na mesa
móvel localizam-se a outra metade da matriz, o sistema de extração da peça e o
sistema de abertura, fechamento e travamento da máquina.
Ela é usada quando o metal líquido se funde a uma temperatura que não corrói o
material do
cilindro e do pistão de injeção, de modo que ambos possam ficar em contato

direto com o banho de metal.

 30

Se a liga se funde a uma temperatura mais alta, o que prejudicaria o sistema de

bombeamento (cilindro e pistão), usa-se a máquina de fundição sob pressão de
câmara fria, empregada principalmente para fundir ligas de alumínio, magnésio e
cobre.
O princípio de funcionamento desse equipamento é o mesmo. A diferença é que o
forno que contém o metal líquido é uma unidade independente, de modo que o

sistema de injeção não fica dentro do banho de metal. Veja representação

esquemática abaixo.

A máquina de fundição sob pressão em câmara fria pode ser:

horizontal, na qual o pistão funciona no sentido horizontal;

vertical, na qual o sistema de injeção funciona no sentido vertical.

Vantagens e desvantagens

Como todo o processo de fabricação, a fundição sob pressão tem uma série de
vantagens e desvantagens. As vantagens são:

peças de ligas como a de alumínio, fundidas sob pressão, apresentam maiores

resistências do que as fundidas em areia;
peças fundidas sob pressão podem receber tratamento de superfície com um
mínimo de preparo prévio da superfície;
possibilidade de produção de peças com formas mais complexas;
possibilidade de produção de peças com paredes mais finas e tolerâncias
dimensionais mais estreitas;
alta capacidade de produção;
 31

alta durabilidade das matrizes.

As desvantagens são:

limitações no emprego do processo: ele é usado para ligas não-ferrosas, com

poucas exceções;
limitação no peso das peças (raramente superiores a 5 kg.);
retenção de ar no interior das matrizes, originando peças incompletas e
porosidade na peça fundida;
alto custo do equipamento e dos acessórios, o que limita seu emprego a grandes
volumes de produção.
A indústria automobilística utiliza uma grande quantidade de peças fundidas sob
pressão: tampas de válvulas, fechaduras, carcaças de motor de arranque,
maçanetas, caixas de câmbio de máquinas agrícolas. O mesmo acontece com a
indústria aeronáutica, que usa peças fundidas principalmente de ligas de alumínio
e magnésio. Essa variedade de produtos indica a importância desse processo de
fabricação dentro do setor de indústria metal-mecânica.

4.9 - Fundição Centrífuga

Fundição centrífuga se refere a um grupo de processos nos quais as forças

usadas para distribuir o metal fundido na cavidade do molde (ou cavidades) são
causados pela aceleração centrífuga. Os processos de fundição centrífuga podem
ser classificados como (verdadeira) fundição centrífuga, fundição semicentrífuga,
e centrifugando. Cada um destes processos são discutido abaixo.

4.9.1 - Fundição centrífuga verdadeira.

 32

Fundição centrífuga verdadeira envolve rotação de um molde cilíndrico ao redor

de seu próprio eixo com uma RPM suficiente para criar uma força centrífuga
efetiva e o metal fundido então ser vazado para a cavidade do molde. O metal
fundido é empurrado para as paredes do molde pela aceleração centrífuga
(normalmente 70 a 80 vezes o da gravidade), solidifica-se na forma de um cilindro
oco. A forma exterior do fundido é determinada pelo contorno do molde, enquanto
o diâmetro da superfície cilíndrica interna é controlado pela quantidade de metal
fundido vazada na cavidade de molde. As máquinas usadas para girar o molde
podem ter eixos horizontais ou verticais de rotação. Curtos cilindros são
normalmente fundidos que em máquinas de eixo vertical, enquanto que tubos
mais longos, como os que transportam água e esgoto, são fundidos usando
máquinas de eixo horizontal. As características básicas de uma máquina de
fundição centrifuga com eixo horizontal é mostrado na figura 2-16.
Peças obtidas por fundição centrifuga são caracterizadas por alta densidade,
estrutura granulada refinada e propriedades mecânicas superiores. Isto é
acompanhado por uma baixa porcentagem de refugos e alta taxa de produção.
Uma vantagem adicional do processo de fundição centrifuga é a alta eficiência da
utilização do metal devido a eliminação de alimentadores, canais e sobremetal de
usinagem.

4.9.2 - Fundição Semicentrífuga.

A fundição semicentrífuga é bastante semelhante ao que foi visto no processo

anterior, a diferença é que a cavidade do molde é completamente preenchida com
o metal fundido. Mas uma vez que a aceleração centrífuga é dependente do raio,
o núcleo central do fundido‚ sujeito a baixa pressão é a região onde o ar e as
inclusões estão presentes. Por isso, o processo de fundição semicentrífuga é
recomendado para produção de peças que serão usinados posteriormente para
remoção do cubo central. Exemplos incluem rodas dentadas para tanques,
tratores. As vezes um macho de areia é usado para formar a cavidade central do
fundido para eliminar a necessidade de usinagem posterior.

4.9.3 - Centrifugando.
 33

No método centrifugando, vários moldes são dispostos na circunferência de um

círculo e são conectadas a um canal central de descida ligados a canais radiais.
O metal fundido é vazado e o molde é girado ao redor do eixo central do canal.
Em outras palavras, cada peça é girada ao redor de um eixo deslocado do seu
próprio eixo de simetria. Então, os moldes enchidos sob alta pressão, assim o
processo é normalmente usado para produção de peças com formas complicadas
onde a pressão elevada no molde durante a solidificação que permite a obtenção
de peças com detalhes finos.

5 - Fornos de Fundição

Vários tipos de fornos são empregados para fundir diferentes metais ferrosos e
não ferrosos em fundição. O tipo de forno de fundição a ser usado é determinado
pelo tipo de metal a ser fundido, a taxa de produção do metal fundido e a pureza
desejada. A seguir é feita uma descrição sucinta de cada um dos fornos de
fundição comumente usados.

5.1 - O Forno Cubilô

Estrutura : O Cubilô é o forno mais usado para produzir ferro fundido cinzento.
Um esboço esquemático deste tipo de forno é mostrado na figura 2-20. Como nós
podemos ver naquela figura, o Cubilô é um forno cuja altura é de três a cinco
vezes o seu diâmetro. É construído em um base de aço que é de (10 mm) de
densidade e que está interiormente forrado com tijolos de argila refratária. A
estrutura inteira é erguida em pernas ou colunas. Para o topo do forno, há uma
abertura pela qual o combustível é colocado. O ar que é necessário para a
combustão é soprado pelas ventaneiras localizadas a aproximadamente 900 mm
acima da base do forno. Ligeiramente acima da base e na frente, há um furo
vedado e uma calha que permite o ferro fundido ser coletado. Também há uma
abertura de escória localizada na parte de trás e acima do nível do furo vedado
(porque a escória flutua na superfície do ferro fundido). O fundo do Cubilô está
fechado com portas removíveis para esvaziar o resíduo de coque ou metal e
também habilitar a manutenção e o conserto do forno em linha.
 34

Operação : Uma base de areia de moldagem é batida primeiro no fundo até

formar uma espessura de cerca de 150 mm ou mais. A base de coque é de
aproximadamente 1 m de espessura e é colocado sobre a areia. O coque é
acendido e o ar é inflado a uma taxa abaixo do normal. Depois a carga é colocada
no Cubilô. Muitos fatores, como a composição da carga, afetam a estrutura final
do ferro fundido cinzento obtida. Geralmente a carga é composta de 25% de ferro
gusa (bruto), 50% de sucata de ferro fundido cinzento, 10% de sucata de aço,
12% de coque como combustível, e 3% de calcário. Estes componentes formam
camadas alternadas de coque, calcário e metal. Às vezes, são somados briquetes
de ferro-manganês e inoculantes são adicionados à carga para controlar e
melhorar a estrutura do ferro fundido a ser produzido.

5
O forno de chama direta (ou forno de reverbação) é usado para um tipo de
fundição de bronze, latão, ou ferro nodular. São acendidos os queimadores do
forno com carvão pulverizado. Como nós podemos ver na figura 2-21, o telhado
reflete a chama sobre o metal que aquece o metal e consequentemente o
fundido. Os produtos gasosos provindos da combustão deixam o forno pelo tubo
da chaminé. A superfície interna do forno está forrada com tijolos refratários onde
estão a carga e a válvula. Quando se funde ferro, a relação de combustível e ar é
ajustada para produzir um ferro completamente branco sem grafite livre em
camadas, uma vez que isso diminui as qualidades do ferro nodular.

5.3 - Fornos de Cadinho (ou panela)

Metais não ferrosos como bronze, latão, alumínio e ligas de zinco normalmente
são fundidos em fornos de panela. Estes fornos são acendidos através de líquido,
gás ou da pulverização de combustível sólido. A figura 2-22 mostra que os
produtos de combustão não entram em contato direto com o metal fundido e
habilitam assim a produção de fundidos de qualidade. Os fornos de cadinho
podem ser estacionários ou basculantes. Quando empregando o tipo
estacionário, os cadinhos são erguidos através de pinças e são elevados por
sistema de roldanas (moitões). Por outro lado, panelas com bica longa são
sempre usados em fornos basculantes.
 35

As panelas são feitas de material refratário ou ligas de aços (contendo 25 % de

cromo). As panelas refratárias podem ser de argila grafitada (clay graphite), ou
aglomerado cerâmico ou aglomerado silício-carbono. O primeiro tipo é mais
barato, enquanto o segundo é mais popular na indústria. As panelas cerâmicas
são usadas quando se funde alumínio, bronze, ou ferro fundido cinzento,
considerando que metais são fundidos em panelas de ligas de aço. Não devem
ser fundidas ligas diferentes no mesmo cadinho, evitando assim a contaminação
do metal fundido.

5.4 - Fornos elétricos

Fornos elétricos são normalmente usados quando há uma necessidade de um

controle fino dos elementos constituintes da liga e quando são requeridas alta
pureza e qualidade no fundido. Estes fornos também são empregados quando se
funde ligas de alto ponto de fusão. Em todos os tipos de fornos elétricos, a
energia elétrica é convertida em calor. Não obstante, eles podem ser de arco
elétrico, de resistência ou fornos de indução.

5.4.1 - Forno de arco elétrico.

O forno de arco elétrico é o tipo mais usado de forno elétrico. A figura 2-23 mostra
um esboço de um forno de arco elétrico. O calor gerado pelo arco elétrico é
transferido através de radiação direta ou por radiação refletida pelo forro interno
do forno. O arco elétrico é gerado entre dois eletrodos de grafite. Para controlar a
folga entre os dois eletrodos e adequar o controle da intensidade do calor, um
eletrodo é estacionário e o outro é móvel. Os fornos de arco elétrico são usados
principalmente para fundir aços e menos usados para fundir ferro fundido cinzento
e alguns metais não-ferrosos.

5.4.2 - Forno de resistência.

O forno de resistência é empregado principalmente para fundir alumínio e suas

ligas. A figura
 36

2-24 indica as características básicas de um típico forno de resistência. O metal

sólido é colocado em cada uma das rampas inclinadas que está submetido ao
calor das espirais de resistência elétrica localizados acima. Quando o metal
funde, flui para dentro de um reservatório. O metal fundido pode ser despejado
pela bica inclinando o forno inteiro.

5.4.3 - Forno de indução.

O forno de indução possui muitas vantagens que incluem temperaturas

uniformemente distribuídas dentro do metal fundido, flexibilidade, e a
possibilidade de controlar a atmosfera do forno. Além disso, o efeito-motor das
forças eletromagnéticas ajuda a mexer o metal fundido e produzir uma
composição mais homogênea. São usados fornos de indução para fundir aço e
ligas de alumínio. A figura 2-25 mostra um esboço da construção usada em fornos
de indução. Envolve um rolo de indução que é construído nas paredes do forno.
Uma corrente revezada no rolo induz corrente em qualquer objeto metálico que
obstrui o fluxo eletromagnético. Fornos de alta e baixa corrente são usados em
indústria para induzir corrente alternada no metal sólido para fundi-lo.

6- Moldagem
Materiais do Molde. Areia lavada retirada das margens dos rios são usados como
matéria-prima para moldes destinados a ligas de baixo-ponto de fusão. Eles têm
as vantagens de baixo custo, especialmente peças leves. Porém, estes moldes
contêm de 15 a 25 por cento de barro que, em troca, inclui algumas impurezas
orgânicas que notadamente reduzem as temperaturas de fusão daquela mistura
de areia natural, diminui a coesão, e requer um conteúdo de umidade alto (6 a 8
por cento). Então, o molde de areia sintética foi desenvolvido para ultrapassar
esses problemas e consiste de sílica limpa na qual a estrutura do grão e
distribuição do tamanho de grão é controlada, com até 18 por cento de argila e de
bentonita e só aproximadamente 3 por cento de umidade. Como a quantidade de
argila usada para unir o material é mínima, o molde de areia sintética tem um alto
teor refratário, alta resistência verde (verde aqui significa aglomerado e não se
refere a cor), uma melhor permeabilidade, e um baixo teor de umidade. Essa
última vantagem resulta na presença de menos gases durante o processo de
fundição. Este controle das propriedades da mistura da areia é uma condição
importante para obter boas peças fundidas. Por esta razão um laboratório de
areia, normalmente, é unido à fundição para determinar, com antecedência, as
propriedades da areia de moldagem para fundição.
A seguir algumas propriedades importantes da mistura da areia-verde:
 37

1. Permeabilidade é a propriedade mais importante da moldagem da areia e pode

ser definido como a habilidade da moldagem da areia para permitir a passagem
dos gases. Esta propriedade não só depende da forma e tamanho das partículas
da areia mas também na quantidade de argila presente no material como também
o conteúdo de umidade. A permeabilidade dos moldes é normalmente baixa
quando fundimos ferro fundido cinzento e alta quando fundimos aço.
2. Resistência "verde" de um molde de areia é principalmente devida a argila (ou
bentonita) e ao conteúdo de umidade, onde ambos mantém as partículas de areia
unidas. Os moldes devem ser firmes o bastante para não se desmoronar durante
o manuseio e transferência e também devem ser capazes de resistir a pressão e
erosão durante o vazamento do metal fundido.

3. Teor de umidade é expresso em porcentagem e é importante porque isto afeta

outras propriedades como a permeabilidade e a resistência verde; Um conteúdo
de umidade excessivo pode resultar no aprisionamento de bolhas no metal à
solidificar.

4. Fluidez é a habilidade da areia para fluir facilmente e encher as cavidades e os

detalhes do molde.

5. Refratariedade é a resistência da areia moldada à temperaturas elevadas; quer

dizer, as partículas da areia não devem fundir-se, ou aglomerar-se quando elas
entram em contato com o metal fundido durante o processo de fundição. Areia
moldada com refratariedade pobre pode queimar quando o metal fundido é
vazado no molde. Normalmente, moldes de areia devem resistir até 1650°C.

6.1 elementos do processo de fundição

Introdução
 38

O relacionamento entre o escritório de projeto e os vários setores de uma linha de

fabricação é freqüentemente subestimado durante a fase de aprendizado do
futuro projetista. Nenhum projeto tem qualquer valor comercial a não ser que o
objeto projetado possa ser confeccionado nas linhas de fabricação., e, além do
mais, dentro de um esquema de custo que torne o produto final competitivo com
os outros produtos similares, nos centros de comercialização. Ferramentas
padronizadas, métodos que fogem à rotina e mesmo operações julgadas
impossíveis são freqüentemente especificadas à margem dos desenhos como
elementos auxiliares. O projetista deve conhecer a capacidade e as limitações
dos métodos de fabricação. Todos os seus desenhos devem utilizar a linguagem
comum ao homem que trabalha na oficina.

Fundidos

Toda peça metálica fundida nasce na oficina de modelagem. Todos os desenhos

que especificam a fundição devem primeiramente ser encaminhados ao
modelador, que procederá à execução de um modelo do objeto a ser usinado, em
plástico ou em madeira. Este, conhecido como modelo de fundição, é, em
seguida, enviado à oficina para que a peça seja fundida. Estes tipos de peças são
feitos de várias espécies de aço e ferro fundido e também de ligas não-ferrosas,

isto é, de alumínio, magnésio, zinco e cobre bronze e latão). Para entender

perfeitamente o processo pelo qual passa uma peça fundida, desde a modelagem
até a fundição, é necessário, conhecer os termos usados no processo.

Desenho do Modelo.
 39

A fonte em que o modelador consegue as informações necessárias à execução

do modelo é o desenho da peça oriundo do escritório de projeto. Como esse
desenho contém informações a serem utilizadas pelos vários setores, em toda a
seqüência de fabricação, mas não necessárias ao modelador, este algumas
vezes executa um novo desenho, o denominado desenho do modelo. Neste são
omitidas todas as informações desnecessárias especificamente ao modelador e
inclui itens como plano de separação, tolerância, contornos de sobremetal e
desenhos dos . machos. Os desenhos do modelo são executados em escala 1:1,
levando-se em conta a necessária contração. Neles as curvas e interseções
devem ser cuidadosamente construídas, pois as dimensões da peça são
levantadas diretamente dali. Fazem-se também cortes em diferentes posições, no
desenho do modelo, com a finalidade de executar os moldes de metal que
servirão para testar o modelo durante a sua execução. A Fig. 10.1 mostra os
desenhos de uma peça simples e do modelo da mesma peça.

Régua de Contração do Modelador.

O metal de uma dada peça fundida, após solidificar-se, continua a se contrair até
atingir a temperatura ambiente. O grau dessa contração varia de acordo com o
tipo de metal mas de qualquer forma o modelador deve estar de posse de todos
os elementos necessários para projetar o modelo, levando em conta esta
particularidade do metal. Isto é facilmente executado quando se tem à mão uma
régua de contração na qual as divisões são ligeiramente maiores do que as
normais. A tolerância de contração que deve ser levada em consideração para os
vários metais é dada a seguir em mm/m.

Ferro fundido l0
Aço fundido 20
Ligas de alumínio 12,5
Ligas de magnésio 0.55
 40

Isto significa que na construção de uma régua de um metro, no caso do ferro

fundido, a mesma deve Ter 1010 mm.

Tolerâncias de Sobremetal.

Antes de terminar o desenho do modelo, o modelador deve indicar a quantidade

de "sobremetal", cuja indicação é feita por meio de uma linha grossa. O termo
"sobremetal" aqui empregado refere-se à quantidade de metal adicionada à peça,
metal esse que será retirado durante o processamento de usinagem. A espessura
de sobremetal varia de 3 mm a 18 mm, dependendo do tamanho do fundido e do
metal que é empregado na confecção da peça. Esta tolerância de sobremetal é
indicada na Fig. 10.2 por meio de linha tracejada, que mostra o contorno da peça
pronta. Nos desenhos oriundos de escritório técnico, o acabamento das
superfícies deve sempre ser indicado, utilizando-se para tal um dos métodos
padronizados e apresentados.

Plano De Separação.
 41

Antes que o desenho do modelo entre na oficina de modelagem, a localização da

linha ou do plano de separação deve ser determinada. Esta particularidade não
se encontra indicada no desenho da peça, mas o projetista deve ter sempre em
mente este detalhe, de modo a evitar um projeto de difícil, se não de quase
impossível, execução pelo processo da fundição, o que, ao lado da dificuldade
técnica, onera bastante o produto. A finalidade do plano de separação é permitir
que o modelo possa ser removido do molde sem que haja qualquer anomalia nas
paredes de areia. O plano de separação deve de preferência estar situado sobre
o eixo de simetria que divide a peça. Na fundição do objeto, o plano de separação
é posicionado de modo a coincidir com o plano entre as duas partes do molde ou
caixa de fundição. No caso de objetos simples, tais como o mostrado na Fig.
10.3(a), algumas vezes é possível utilizar uma de suas faces como plano de
separação; com isso tornando o processo de fundição mais fácil e mais barato.

Em geral um plano de separação é necessário, como na Fig. 10.3(b).

Ocasionalmente é preciso mais do que um plano, mas deve-se evitar tal situação
sempre que for possível. A linha que indica a posição do plano de separação é
chamada de linha de separação. Esta linha é indicada no esboço feito pelo
modelador.

Posicionadores De Machos.
 42

Tão logo a posição do plano de separação tenha sido determinada, devem ser
indicados os ressaltos para posicionamento dos machos. Esses ressaltos são
elementos salientes do modelo, cuja finalidade é provocar a formação de um
rebaixo no molde de areia onde o macho vai ser fixado. Como o macho
preencherá totalmente esses rebaixos, a função dos mesmos é única e
exclusivamente atuar como elemento posicionador até que o metal derretido se
solidifique. A Fig. 10.2 mostra esses ressaltos aficionados ao desenho do modelo.
Esses elementos não são mostrados, no desenho da peça acabada.
Saída.

Para possibilitar a fácil remoção do modelo do molde, dota-se o primeiro de certa

conicidade a partir do plano de separação. Esta conicidade é chamada de saída.
A saída pode ser acrescentada ao modelo pelo aumento do plano de separação,
tornando a peça mais robusta e mais pesada, ou então, mantendo a quantidade
de metal constante no plano de separação e diminuindo-o na parte superior ou na
inferior. O último método reduz a resistência e o peso da. peça. Quando o molde
é de madeira, usa-se a saída de 10 mm/m, mas quando o molde é metálico, a de
5 mm/m é suficiente. A saída também pode ser especificada por meio de graus e,
em gerar, estes situam-se entre 0,5 e 3°. A saída é normalmente mostrada no
desenho do modelo, nunca sendo indicada nos da peça.

Desenho Dos Detalhes.

Na execução do desenho de peças para fundição, existem muitos detalhes de

projeto com os quais o engenheiro deve estar familiarizado. A indústria vem
padronizando detalhes como nervuras, cantos arredondados, ressaltos,

saliências, filetes e interseção de filetes, que devem ser levados em consideração

pelo projetista para facilitar a produção e assegurar a boa qualidade da peça.
Cantos e concordâncias.
 43

Quando um metal se solidifica, os cristais tendem a se dispor de modo que suas

linhas de maior resistência se situem perpendicularmente à superfície fria, como
indica a Fig. 10A. No entanto, os ângulos muito vivos, tendem a formar planos de
baixa resistência, como aparecimento de orifícios ou trincas durante o
resfriamento. Por esta razão, os ângulos internos muito vivos são evitados por
meio de madeira, cera ou couro, como é indicado na Fig. 10.5. Este processo é
chamado de filetagem. Os cantos vivos na peça fundida devem também ser
arredondados. A consideração cuidadosa desses detalhes permite remover com
maior facilidade o modelo do molde, permite que o metal flua mais livremente e
ajuda a evitar a formação de trincas e planos de baixa resistência. Em geral, cada
empresa tem suas próprias regras referentes ao tamanho dos filetes. Algumas
exigem que o filete tenha um raio igual à espessura da seção, como indica a Fig.
10.6; outras indicam o raio para os filetes em forma tabular. A seguir apresenta-se
dados de projeto para abas mínimas e raios de filetes, para fundidos em ligas de
alumínio usados por uma indústria de grande porte.

Material n.° 43 356 195 220 AM265

Espessura mín. da parede - t 5 5 5 10 5(mm)
Raio mín. do filete - r 5 6 6 12 6(mm)
 44

Muito embora seja essencial que todos os ângulos tenham sido arredondados e
os respectivos filetes colocados, é também de suma importância evitar raios
muito grandes para filetes com abas, cujas seções retas são finas. Filetes muito
grandes podem causar tensões durante o processo de resfriamento em almas
finas, fazendo com que o material se concentre de maneira acentuada nas
interseções, levando o conjunto a um resfriamento desigual. Os desenhos
executados pelo departamento de Engenharia deverão sempre mostrar todos os

filetes e trazerem uma nota tal como "Todos os filetes terão raio (x) e raios de
concordância y) a não ser que se especifique de outra forma ".

Espessura das paredes nos fundidos.

 45

À medida que o metal fundido vai sendo vazado, o mesmo se escoa nas várias
direções, indicadas pelo formato do molde e gradualmente, vai se resfriando.
Caso as seções sejam muito finas, o metal pode solidificar sem que se consiga o
total preenchimento do molde, ou então, devido à baixa temperatura em

determinados pontos, não haver um caldeamento adequado entre as duas partes.

Isto precipita a formação de um ponto de baixa resistência chamado de "gota
fria". A espessura mínima da parede varia com o tipo de material e com a prática
seguida pela empresa. Por exemplo, uma dada companhia recomenda as
seguintes espessuras mínimas em mm: ferro fundido, 5; latão e bronze, 3 e
alumínio de 4 a 6. A interseção entre uma parede fina e outra mais robusta pode
provocar o aparecimento de trincas, devido, ao resfriamento desigual dás duas
partes. Por esta razão, é sempre interessante evitar uma variação muito abrupta
na seção reta das paredes das peças. Quando tal variação não pode ser evitada,
o componente mais fino deve ser dotado de conicidade para reduzir as tensões
devidas à retração. Recomenda-se que a seção mais espessa não seja maior do
que o dobro da espessura da seção mais fina, como indica a Fig. 10.7(a). Quando
esta relação mínima de 2:1 não pode ser mantida, a seção mais fina será dotada
de conicidade, como mostram as Figs. 10.7(b) e (c) de acordo com as dimensões
dadas na Tab. 10l. A interseção das paredes das almas tende a provocar trincas
devidas ao resfriamento cansadas pela alta concentração de material na
interseção. Ver a Fig. 10.7(d). Isto pode ser evitado ou melhorado, alternando-se
as espessuras das paredes onde quer que seja possível, como indica a Fig. 10.8.

Ressaltos.
 46

As saliências acrescentadas à peça fundida para possibilitar a confecção de furos

ou proporcionar apoio à cabeça de um parafuso são chamadas de ressaltos.
Quando estes ressaltos se tornam necessários, devem ser colocados filetes que
proporcionem uma variação gradual na seção transversal, quando possível, como
na Fig. 10.9(a). Quando for preciso colocar ressaltos nas paredes, estas deverão
ser dotadas de uma certa conicidade, como indica a Fig. 10.9(b), para
proporcionar a necessária espessura.

Calços ou coxins.

Os coxins, como são indicados na Fig. 10.10, fazem com que o custo da peça

seja reduzido, devido à economia causada pela eliminarão de grandes áreas que
deverão ser usinadas.

Nervuras.
 47

Numa peça fundida, as nervuras desempenham duas funções: aumentam a

resistência reforçando a peça e impedem a formação de trincas de resfriamento
por agirem como dissipadores de calor, com isso proporcionando o resfriamento
da seção.

Definição dos Termos Relativos ao Modelo a Fundição.

Os seguintes termos são usados na modelagem, na ferramentaria e na fundição:

Ressalto. Projeção num objeto cuja altura é, em geral, menor do que o seu
diâmetro. Ele é colocado nesse loca com a finalidade de proporcionar um ponto
de apoio ou ainda permitir que a usinagem faça um furo em condições mais
vantajosas. Ver a Fig. 10.9.

Macho. Um modelo de areia para fazer um furo no interior do fundido. Ver a Fig.

10.11.

Caixa de macho. Uma caixa de madeira, cujo formato interno é de tal natureza
que, quando está totalmente cheia de areia, forma-se o macho desejado. Ver a
Fig. 10.11 .
 48

Apoio do macho. A parte saliente do modelo que deixa um rebaixo no molde de

areia onde o macho deverá ser colocado, Ver a Fig. 10.12. Este rebaixo serve
para sustentar o macho, no molde

Cubilô. O forno no qual o metal é fundido.

Conicidade ou saída. Certa conicidade atribuída ao modelo e que torna mais fácil
a sua retirada do molde de areia.

Filete. Uma superfície côncava que cobre totalmente os ângulos agudos entre
duas faces num modelo. Ver a Fig. 10.5.
 49

Sobremetal. Material extra deixado sobre a superfície para permitir seu

acabamento na usinagem do fundido. Ver a Fig. 10. l 1 .

Caixa de fundição. Duas ou mais peças em formato de caixa, com a mesma

seção reta e dentro das quais a areia é compactada para a formação do molde.
Ver a Fig. 10,12. Ela é constituída de duas partes: a superior e a inferior. Ver as
Figs. 10.12(a) e (b).

Canal de alimentação. Uma abertura no molde de areia, por onde o metal escoa.
Ver a Fig. 10.13.

Plano de separação. O plano que divide o modelo em duas partes que podem ser
retiradas da areia. Ver a Fig. 10.3.

Modelo. Um modelo ligeiramente maior do que a peça a ser fundida, em geral

feito em madeira. Ver a Fig. 10.2.

Tolerância de contração. Aumento nas dimensões do modelo para compensar a

contração do metal durante o processo de resfriamento.

Régua de contração. A régua usada pelo modelador. Possui uma escala que leva
em conta o aumento dimensional, compensado na contração do metal durante o
processo de solidificação.

Código De Cores.

Para facilitar a interpretação, o modelo completo é pintado de várias cores. A

região que permanecerá sem acabamento, em preto; a que deverá ser acabada,
em vermelho; as regiões correspondentes aos machos, em amarelo. Usam-se
também outras cores, mas estas são as mais importantes.

Caixa De Machos.
 50

Como o modelo forma unicamente a superfície externa do fundido, é necessário

encontrar algum método para a produção das superfícies internas, cujas formas
são determinadas pelo formato do macho, moldado na caixa de machos. É parte
integrante do serviço do modelador confeccionar a caixa de machos, que se
resume numa caixa vazia cujo formato interior representa a forma das superfícies
internas do objeto a ser fundido. Como os machos em geral são constituídos de
duas partes coladas, a construção da caixa de machos levará em conta o plano
de separação, contração, saída e acabamento, como foi feito no caso da
construção do modelo de fundição. A Fig. 10.11(a) mostra uma caixa de machos.

Machos.

Depois do modelador ter completado a caixa de machos, a mesma é enviada à

machearia para confecção dos machos. O objetivo do macho é ocupar um espaço
no molde onde se deseja uma. abertura ou um vazio. O engenheiro deve projetar

os espaços interiores de modo que o macho possa ter removido depois do metal
ter sido vazado e solidificado.

Caixa de Fundição.

A areia na qual se imprime o formato do fundido é colocada dentro de um

recipiente em forma de caixa, conhecida como caixa de fundição. Ver a Fig.
10.12. A caixa de fundição é feita em duas partes, que podem ser separadas para
remoção do modelo e a seguir apoiadas, uma de encontro à outra, para formar o
molde. Ver Fig. 10.13.
 51

Fundição.

O projetista tem pouca ligação imediata com a fundição, pois o modelador atua
como intermediário entre os dois. Os desenhos da oficina, em geral, não incluem
nenhuma referência à operação de fundição. No entanto, é pouco provável que
exista lugar onde o item referente ao custo seja de importância tão vital como na
fundição. O sobremetal em excesso e o formato complexo difícil de se fundir,
fazem com que o produto acabado seja demasiado caro. O projetista deve estar
sempre alerta quanto a estes detalhes que oneram o custo.

Moldes Permanentes.

Quando é preciso fazer um grande número de fundidos, um molde metálico ou

permanente provocará uma redução nos custos e melhorará a qualidade dos
fundidos. O molde metálico deve ser espesso e suficientemente pesado para ter
grande capacidade de absorção de calor e capacidade de resfriamento suficiente
para que a temperatura do molde não atinja níveis muito altos.

Sistemas de Distribuição

Os moldes são preenchidos com metal fundido por meio de tubos cortados na
areia do molde que são chamados canais. A figura 2-4 indica um sistema de
distribuição típico que inclui uma bacia de descanso, canal de descida canal de
distribuição e canal de ataque. O projeto do sistema de distribuição às vezes é
crítico e deve, então, estar baseado nas teorias da mecânica dos fluidos como
também na prática industrial. De fato, um sistema de distribuição deve ser
projetado de forma que as seguinte regras sejam asseguradas:

1. Um fluxo contínuo, uniforme de um metal fundido na cavidade do molde, sem

qualquer turbulência, deve ser provido.

2. Um reservatório de metal fundido que alimenta a peça fundida para compensar

a contração durante a solidificação deve ser mantido (alimentador).
 52

3. O fluxo de metal fundido deve estar sempre em contato com as paredes do

canal de descida.

Vamos ver agora os componentes do sistema de distribuição e discutir o projeto

de cada um deles. A bacia de descanso é projetada para reduzir a turbulência. O
metal fundido deve ser vazado na bacia pelo lado oposto ao do canal de descida.
Este último deve ter um pescoço, como mostrado na figura 2-4 para eliminar a
turbulência como o metal fundido entra no canal de descida. Logo, o canal de
descida deve ser cônico (sua área transversal deveria diminuir a medida que
desce) impedindo o fluxo de metal fundido de se separar das paredes. Isto se dá
pelo fato que o fluxo ganha velocidade a medida que desce e, então,contrai
(lembrar da equação de continuidade em mecânica dos fluidos: A1v1=A2V2). O
elemento importante e crítico do sistema de distribuição é o canal de ataque cujas
dimensões afetam todos esses outros elementos
Na maioria das vezes, a área transversal do canal de ataque é reduzida na zona
adjacente a base do canal de descida de forma a criar um " gargalo " que é
principalmente usado para controlar o fluxo de metal fundido e, por conseguinte, o
tempo de vazamento. Em outras palavras, serve para assegurar que a taxa de
fluxo de metal fundido na cavidade do molde não seja mais alto que o
proporcionado pelo canal de descida e, então, manter o sistema de distribuição
cheio de metal ao longo da operação de fundição (pressão sempre positiva). Por
outro lado, a contaminação do gás e inclusões de escória deveriam ser
eliminados para manter o fluxo laminar. Dessa forma, o número de Reynolds (Rn)
deveria ser conferido ao longo do sistema de distribuição (lembrar que o fluxo é
laminar quando Rn < 2000). Também deve ser usada a equação de Bernoulli para
calcular a velocidade de fluxo em qualquer seção do sistema de distribuição. Em
alguns casos, quando fundimos peças pesadas ou ligas metálicas de alto grau de
contração, são precisos reservatórios extras de metal para compensar
continuamente o contração do metal fundido durante a solidificação. Estes
reservatórios de metal fundido são normalmente chamados de alimentadores e
ficam presos as peças em localizações apropriadas para controlar o processo de
solidificação. A determinação das localizações do sistema de alimentação e dos
alimentadores é determinada baseada no fenômeno que as seções mais distante
desses reservatórios de metal fundido se solidificam primeiro. Alimentadores são
moldados na caixa de cima de forma a assegurar a alimentação por gravidade e
normalmente estão abertos à superfície do topo do molde. Neste caso, eles são
chamados alimentadores abertos. Quando eles não estão abertos ao topo do
molde, eles são chamados de alimentadores cegos.
Outro recurso utilizado para dirigir a solidificação direcional é chamado de
resfriador; isso envolve inserções de aço, ferro fundido, ou cobre, no molde e
agem como um "direcionador de extrusão" de calor para aumentar a taxa de
solidificação do metal a regiões apropriadas da fundição. Dependendo da forma
da peça os resfriadores podem ser externos ou internos.
 53

7 Fundição passo-a-passo

A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas

ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre,
alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser resumido
nas seguintes operações:

1.Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo com o

formato aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo vai servir para a
construção do molde e suas dimensões devem prever a contração do metal
quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior

usinagem da peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até
isopor.
2.Confecção do molde - O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é feito de material refratário
composto de areia eaglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo que,

após retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida.
 54

3.Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também de areia, que

tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles são

colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal
líquido.

4. Fusão -Etapa em que acontece a fusão do metal.

5. Vazamento - O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.

6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo em que a peça se

solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do tipo de molde e do
metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou
por processos mecânicos.
 55

7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação,

massalotesi e rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada
quando a peça atinge temperaturas próximas às do ambiente.

8. Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de

incrustações da areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita por

meio de jatos abrasivos.

Essa seqüência de etapas é a que normalmente é seguida no processo de

fundição por gravidade em areia, que é o mais utilizado. Um exemplo bem comum
de produto fabricado por esse processo é o bloco dos motores de automóveis e
caminhões.
O processo de fundição por gravidade com moldagem em areia apresenta
variações. As principais são:
fundição com moldagem em areia aglomerada com argila;
fundição com moldagem em areia aglomerada com resinas.

i
Canais de alimentação são as vias, ou condutos, por onde o metal líquido passa para chegar ao molde.
Massalote é uma espécie de reserva de metal que preenche os espaços que vão se formando à medida que a peça
vai solidificando e se contraindo.
 56

A fundição por gravidade usa também moldes cerâmicos. Esse processo recebe o
nome de fundição de precisão. Existe ainda um outro processo de fundição por
gravidade que usa moldes metálicos. Quando são usados moldes metálicos, não
são necessárias as etapas de confecção do modelo e dos moldes, por nós
descritas. Outro processo que usa molde metálico é o processo de fundição sob
pressão.

8- Características e defeitos das peças fabricadas

Estudando este módulo sobre processos de fabricação mecânica, você vai

perceber que esses utilizam sempre produtos semi-acabados, ou seja, chapas,
barras, perfis, tubos, fios e arames, como matéria-prima. Quer dizer, existem
várias etapas de fabricação que devem ser realizadas antes que o material
metálico se transforme em uma peça.
Por outro lado, a fundição parte diretamente do metal líquido e, no mínimo,
economiza etapas dentro do processo de fabricação. Vamos, então, ver mais
algumas vantagens desse processo.

As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais

simples até as bem complicadas, com formatos impossíveis de serem obtidos por
outros processos.
As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pelas
restrições das instalações onde são produzidas. Isso quer dizer que é possível
produzir peças de poucos gramas de peso e com espessura de parede de apenas
alguns milímetros ou pesando muitas toneladas.
 57

A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a produção rápida

e em série de grandes quantidades de peças.
As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de
acabamento (mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional i (entre ± 0,2 mm
e ± 6 mm) em função do processo de fundição usado. Por causa disso, há uma
grande economia em operações de usinagem.
A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção
de paredes com espessuras quase ilimitadas.

Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que podem ser

produzidas por esse processo e que os outros não conseguem alcançar. Para
você ter uma idéia, um automóvel não poderia sair do lugar senão fosse o motor.
Nele, a maioria das peças é feita por meio de processos de fundição.

Quando um novo produto é criado, ou quando se quer aperfeiçoar algo que já

existe, o departamento de engenharia geralmente tem alguns critérios que
ajudam a escolher o tipo de processode fabricação para as peças projetadas.
No caso da fundição, vários fatores podem ser considerados:

formato e complexidade da peça

tamanho da peça
quantidade de peças a serem produzidas
matéria-prima metálica que será usada

Além disso, as peças fundidas apresentam características que estão estreita-

mente ligadas ao processo de fabricação como por exemplo:

acréscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que será desbastada

por processo de usinagem

i
Tolerância dimensional é a faixa dentro da qual uma medida qualquer pode variar. Por exemplo, o desenho
especifica uma medida de l0 mm,
com uma tolerância dimensional de ±1. Isso quer dizer que essa medida pode variar entre 9 e 11 mm.
 58

furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça porque dificultam o
processo de fundição, embora apareçam no desenho. Esses detalhes são depois
executados também por meio de usinagem.
arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da peça para evitar
defeitos como trincas e melhorar o preenchimento com o metal . líquido.

Defeitos dos produtos fundidos

Como em todo o processo, alguma coisa "sai errado" e aparecem os defeitos.

Alguns defeitos comuns das peças fundidas são:

inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça. Isso causa
problemas de usinagem: os grãos de areia são abrasivos e, por isso, estragam a
ferramenta. Além disso, causam defeitos na superfície da peça usinada.
defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento de
partículas duras indesejáveis no material. Isso também causa desgaste da
ferramenta de usinagem.
rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificação, causado
por projeto de massalote malfeito.
porosidade, ou seja, a existência de "buraquinhos" dentro de peça. Eles se
originam quando os gases que existem dentro do metal líquido não são
eliminados durante o processo de vazamento e solidificação. Isso causa
fragilidade e defeitos superficiais na peça usinada.
 59

Exercícios
Exercício 1

Responda às seguintes perguntas.

a) O que é fundição?
b) Comparando o óleo com a água,
l. Qual possui maior fluidez?
2. Qual possui menor fluidez?
c) Por que a fluidez é uma propriedade importante para o processo de fundição?
d) Sabendo que a temperatura de fusão do aço é de aproximadamente 1600°C e
a do ferro fundido é de aproximadamente 1200°C, responda:
1. Qual dos dois é melhor para a produção de peças fundidas?
2. Por quê?

Exercício 2

Responda às seguintes perguntas.

a) Por que o processo de fundição é mais vantajoso quando comparado com
outros processos de fabricação?
b) Escreva V para as sentenças corretas ou F para as sentenças erradas
mostradas a seguir.
l. ( ) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em pequena,
quantidade.
2. ( ) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre 0,2 e 6 mm.
3. ( ) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito grandes e
formatos simples ou complicados.
4. ( ) A fundição só produz peças com acabamento muito áspero.
 60

Exercício 3

Reescreva corretamente as afirmações que você considerou erradas.

Exercício 4

Relacione a coluna A com a coluna B.

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6. Desmoldagem
7. Rebarbação
Coluna A
8. Limpeza

( ) Retirada de canais, massalotes

e
rebarbas da peça.
b) ( ) O metal é derretido em
fomos especiais.
c) ( ) Retirada da peça sólida do
molde.
d) ( ) O modelo é construído com
madeira, metal ou resina.
e) ( ) O metal líquido é despejado
no molde.
f) ( ) Etapa em que o molde é
construído.
g) ( ) Etapa em que os machos
são construídos.
h) ( ) Etapa em que a peça é
jateada e limpa.

Coluna B

1. Confecção do molde
2. Confecção do macho
3. Confecção do modelo
4. Fusão
5. Vazamento
62
 63

Exercício 5

Responda às seguintes perguntas.

a) Como se chamam os dutos que conduzem o metal líquido para o interior, do
molde?
b) Qual é o nome do reservatório que serve para suprir a peça com metal à
medida que ele se resfria e contrai?
c) Escreva os nomes dos outros processos de fundição citados nesta parte da
aula.

Exercício 6

Resolva às seguintes questões.

a) Abaixo são apresentados dois desenhos: o primeiro de uma peça acabada, já
usinada, e o segundo, da mesma peça, porém apenas fundida. Use os
conhecimentos que você adquiriu responda por que a peça fundida teve que ser
modificada e qual a finalidade de cada
modificação feita.
Se você estivesse usinando uma peça fundida e verificasse a presença de
muitos buraquinhos, como você chamaria esse defeito? Qual sua causa?

Se na usinagem você notar que a ferramenta está desgastando muito

rapidamente, qual o defeito de fundição que estaria causando esse problema?
64