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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento- I Dobramento em cilindro ou em anel. Um
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento- I Dobramento em cilindro ou em anel. Um
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento- I Dobramento em cilindro ou em anel. Um
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento- I Dobramento em cilindro ou em anel. Um

Cálculo para dobramento- I

Dobramento em cilindro ou em anel.

Um curvamento correto depende da exatidão com que se calcula o tamanho do material a ser curvado e do traçado feito com as medidas calculadas. Para calcular a dimensão de uma chapa que será transformada em cilindro ou em anel é necessário considerar três dados: o diâmetro interno, o diâmetro externo e a linha neutra da curva a ser feita. Quando se curvam chapas com até 12mm de espessura, nota-se que o raio de curvatura é muito extenso em relação à espessura; por essa razão, considera-se que a linha neutra passa pela metade da espessura da chapa.

que a linha neutra passa pela metade da espessura da chapa. O primeiro cálculo a ser

O primeiro cálculo a ser feito é aquele que envolve a linha neutra.

A linha neutra, chamada diâmetro médio, é a medida obtida pela soma do diâmetro interno e a espessura

do material, isto é:

Dm = Di + E Ou também o resultado da subtração entre o diâmetro externo e a espessura.

Observe:

Dm = De - E Encontrado o diâmentro médio, calcula-se o comprimento linear, chamado C, da chapa que quer se curvar. Esse cálculo é feito com a aplicação da fórmula:

C = Dm . π

Vejamos um exemplo:

Calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:

L = 1000 mm (comprimento do cilindro)

Di = 420 mm

E = 3mm

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. C = Dm . π C = (420 + 3) .

C

= Dm . π

C

= (420 + 3) . π

C

= 423 . π

C

= 1328mm

Portanto, as dimensões da chapa são: 3 x 1000 x 1328

Outro exemplo:

Calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico para um reservatório de ar comprimido com as

seguintes dimensões:

L

= 2000mm

Di

= 900mm

E

= 16m

Aplicando a fórmula, teremos:

C

= Dm . π

C

= (900 + 16) . π

C

= 916 . 3,14

C

= 2876mm

O

comprimento da chapa a ser curvada é de 2876mm.

Quando se deseja calcular o desenvolvimento de meio corpo cilíndrico, utiliza-se o mesmo cálculo dividido

por 2. A fórmula será:

C

Dm . π

=

2

Observe o exemplo:

Calcular o desenvolvimento de meio corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:

L=

3000mm

Di

= 1500mm

E

= 20mm

com as seguintes dimensões: L= 3000mm Di = 1500mm E = 20mm Escola Senai “Mariano Ferraz”

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Aplicando a fórmula, teremos:

C

Dm. π

=

2

C

=

(1500 + 20) . π

2

C

=

1520 . 3,14

2

C

=

4772

2

C

= 2386,4mm

O

Como acabamos de ver, as fórmulas para calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico e de meio corpo cilíndrico são:

comprimento da chapa para meio corpo cilíndrico será de 2386mm.

C

= Dm . π

C

Dm . π

=

2

A

seguir, faça você mesmo os exercícios propostos sobre dobramento de chapas.

1.

Calcular o desenvolvimento de meio corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:

L

= 1500mm

Di

= 200mm

E

= 5mm

2.

Calcular o desenvolvimento de um vergalhão cilíndrico para anel com as seguintes dimensões:

Di

= 254mm

E

= 12mm

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo de desenvolvimento de cone A planificação de um cone pode
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo de desenvolvimento de cone A planificação de um cone pode
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo de desenvolvimento de cone A planificação de um cone pode
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo de desenvolvimento de cone A planificação de um cone pode

Cálculo de desenvolvimento de cone

A planificação de um cone pode ser feita segundo vários processos; um deles é baseado na prática e os

outros envolvem cálculos.

A planificação baseada na prática é utilizada para peças pequenas. Este processo contém a traçagem de

planta e elevação, com base nas geratrizes e na divisão de circunferência da figura, bem como a traçagem da VG ou verdadeira grandeza.

Verdadeira grandeza é a medida real de uma parte inclinada da peça. Para determinar a VG, traça-se

um ângulo de 90º; na linha vertical marca-se a altura da peça e na linha horizontal, a distância

transportada da vista da planta.

Os processos que envolvem cálculo são aplicados na planificação de peças de qualquer dimensão, porém, em especial de peças grandes.

Os processos de cálculo são baseados na trigonometria, que é a parte da matemática que estuda os triângulos.

Vejamos agora alguns dos processos mais comuns de cálculos para planificação do cone.

Cálculo 1

As fórmulas mais usadas para o cálculo total de desenvolvimento de cone são:

D . a h = D − d 2  D  2 R =
D . a
h
= D
− d
2
 D 
2
R =
h
+ 
2
2
 d 
2
r =
b
+ 
2

onde:

h

= altura

a

= altura de peça (tronco do cone)

b

= complemento de a

d

= diâmetro menor

D

=diâmetro maior

r = raio menor

R = raio maior

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. Exemplo de cálculo 1: Calcular o desenvolvimento do cone abaixo. Dados:

Exemplo de cálculo 1:

Calcular o desenvolvimento do cone abaixo.

Dados:

a = 315

d = 120

D = 410

do cone abaixo. Dados: a = 315 d = 120 D = 410 Solução: D .

Solução:

do cone abaixo. Dados: a = 315 d = 120 D = 410 Solução: D .
do cone abaixo. Dados: a = 315 d = 120 D = 410 Solução: D .
D . a 410 . 315 h = ⇒ ⇒ h = 445,3mm D −
D
. a
410 . 315
h =
h
=
445,3mm
D
d
410
120
2
2
D
  
410
2
R =
h
+
⇒ R =
455
2 +
⇒ R = 490
2
 
2
(
)
2
r =
⇒ r =
445 − 315
2 + 60
⇒ r = 143mm

Cálculo 2

Fórmulas:

d r = 2
d
r =
2

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Métodos e Processos de Caldeiraria. 2 R = r 2 + h D = 2

Métodos e Processos de Caldeiraria.

2 R = r 2 + h D = 2 . R 360 . d
2
R =
r 2
+ h
D = 2 . R
360 . d
β = 360 - α
α =
D
onde:
h = altura
R = raio maior
r
= raio menor
d
= diâmetro médio da peça
D
= diâmetro do desenvolvimento

α = ângulo do desenvolvimento β = ângulo do recorte

α = ângulo do desenvolvimento β = ângulo do recorte Exemplo de cálculo 2 : Calcular

Exemplo de cálculo 2 :

Calcular o desenvolvimento do cone abaixo.

de cálculo 2 : Calcular o desenvolvimento do cone abaixo. Dados: d h = 1200 =

Dados:

d

h

= 1200

= 500

o desenvolvimento do cone abaixo. Dados: d h = 1200 = 500 Solução: r = d

Solução:

r

=

d r

2

=

600

do cone abaixo. Dados: d h = 1200 = 500 Solução: r = d ⇒ r

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R

=

2 2 r + h
2
2
r
+ h

R =

600

2

+ 500

2

R = 781

D = 2 . R

D = 1 562

 
 

360

α =

D . d

α = 276,5º

β = 360 - α β = 83,5º

 

Cálculo 3

 

Fórmulas;

D − d b = 2
D − d
b
=
2

g

=

2 D −  2 2 2 h + b = h +  
2
D
2
2
2
h
+ b
=
h
+
  d
 
2
   

R

=

g.   D

2

R =

g.D

 
 

2

2b

α =

(

D

)

d .180

= (

)

D d .180

D .180

d .180

= = 2 g R r  D − d  2 h + 
=
=
2
g
R
r
D
d
2
h
+
2
α P = 2R . sem 2 P.r S = R
α
P
= 2R . sem 2
P.r
S
=
R
+    2  α P = 2R . sem 2 P.r S =

F = R .

 

1

cos

α

2

 

e f = r.

 

1

cos

α

2


onde:

h

= altura

R

= raio maior

r = raio menor

D

= diâmetro maior

d

= diâmetro menor

g

= geratriz

b

= diferença (inclinação)

S

= corda do raio menor

P

= corda do raio maior

α

= ângulo do desenvolvimento

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Exemplo de cálculo 3: Calcular o desenvolvimento do cone abaixo. Dados:

Exemplo de cálculo 3:

Métodos e Processos de Caldeiraria. Exemplo de cálculo 3: Calcular o desenvolvimento do cone abaixo. Dados:

Calcular o desenvolvimento do cone abaixo.

Dados:

D

d

h

= 1 250 = 840 = 1 628

do cone abaixo. Dados: D d h = 1 250 = 840 = 1 628 Solucão:

Solucão:

do cone abaixo. Dados: D d h = 1 250 = 840 = 1 628 Solucão:
D − d 1250 − 840 ⇒ b = 205 b = ⇒ b =
D
d
1250 − 840 ⇒ b = 205
b
=
⇒ b =
2
2
2
2
2
2
g
=
h
+ b
⇒ g =
1628
+ 205
⇒ g = 1 641
g.D =
1641.1250
R
=
R = 5003
⇒ r = R -
g
⇒ r = 3 362
2b
410
D .180
7 . 3800
α =
α =
⇒ α
= 45º
R
1641
α
P
= 2. R. sen
P = 2. 5003. sen 22,5º ⇒ P = 3829
2

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r = R - g r = 5 003 - 1 641 r = 3 362

S

=

P.r

S =

3829 . 3362 S = 2 573

R 5003

Agora, faça sozinho os exercícios seguintes.

1. Calcular o desenvolvimento do cone abaixo.

Dados:

a = 420

d

D

= 230

= 550

do cone abaixo. Dados: a = 420 d D = 230 = 550 2. Calcular o

2. Calcular o desenvolvimento do cone abaixo.

Dados:

d

h

= 1 739 = 650

d D = 230 = 550 2. Calcular o desenvolvimento do cone abaixo. Dados: d h

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento em cantoneira O dobramento com aresta viva ou
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Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento em cantoneira O dobramento com aresta viva ou

Cálculo para dobramento em cantoneira

O dobramento com aresta viva ou com pequeno raio em uma cantoneira é feito a partir de um corte em ângulo em uma das abas. Esse corte é calculado em função da distância ou folga que deve ser traçada na aba. A partir dessa linha de folga, traçam-se dois semi - ângulos, que são cada um da metade do ângulo de dobra desejado e que determinarão a parte a ser cortada.

de dobra desejado e que determinarão a parte a ser cortada. A folga é necessária para

A folga é necessária para evitar a contração do material na aba interna. Se não for dada a folga, a aresta interior se enrugará ao dobrar e o excesso de material é introduzido no corte da outra aba, impedindo o perfeito dos cantos.

no corte da outra aba, impedindo o perfeito dos cantos. Se o corte for corretamente executado,

Se o corte for corretamente executado, o vértice do ângulo coincidirá com a linha neutra e sobrará espaço suficiente para alojar o material que se enruga com o dobramento. Deste modo, os cantos se ajustam perfeitamente.

que se enruga com o dobramento. Deste modo, os cantos se ajustam perfeitamente. Escola Senai “Mariano
que se enruga com o dobramento. Deste modo, os cantos se ajustam perfeitamente. Escola Senai “Mariano

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Para determinar a folga e o ângulo de corte na aba existe uma tabela que contém ângulos de dobra de 20

a 160 graus e espessura de abas que vão de 3 a 10 milímetros. Observe a tabela. Determinação de folga e de ângulo de corte

Ângulo

Semi - ângulo que se traça

Ângulo de corte da meia - esquerda da aba

Distância de "a" (folga) para espessura das abas em mm de

da dobra

3

4

5

6

8

10

20°

10°

160°

4,2

5,5

6,9

8,4

11,2

14

30°

15°

150°

3,9

5,2

6,5

7,8

10,5

13,1

45°

22,5°

135°

3,5

4,7

5,8

7,1

9,5

11,8

60°

30°

120°

3,1

4,2

5,2

6,3

8,4

10,5

75°

37,5°

105°

2,7

3,7

4,5

5,5

7,4

9,2

90°

45°

90°

2,4

3,1

3,9

4,7

6,3

7,8

105°

52,5°

75°

2

2,5

3,2

3,9

5,3

6,3

120°

60°

60°

1,6

2,1

2,6

3,2

4,2

5,2

135°

67,5°

45°

1,2

1,6

1,9

2,4

3,2

3,9

150°

75°

30°

0,8

1,1

1,3

1,6

2,1

2,6

160°

80°

20°

0,6

0,8

0,9

1,1

1,4

1,8

Vejamos agora como utilizar a tabela, a partir de um exemplo. Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 20mm x 20mm x 3mm, em ângulo de 30º. Procura-se na tabela o ângulo de dobra; 30°; portanto, o semi - ângulo a ser traçado em cada um dos lados da linha de folga é de 15°; o ângulo de corte na aba é de 150°e a distância da folga para a espessura de 3mm é de 3,9mm. Deve-se notar que quanto maior for a espessura da aba, maior será a distância da folga. Por outro lado, a distância da folga será menor se o ângulo de dobra for maior. Quando não se dispõe de tabela ou quando as medidas não se encontram na tabela, é possível calcular a folga por meio de uma fórmula:

S. α . π

a =

360º

Onde:

a = folga s = espessura da aba

α = ângulo de corte π = 3,14

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Exemplo:

Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 30mm x 30mm x 4mm em ângulo de 60°, com ângulo de corte de 120°.

 

S.

.

α π

 

a

=

 

360

°

/

4 .120º . 3,14

 

a

=

360 ° /

a

=

1507,2

 
 

360

a

= 4,18 ou 4,2mm

 

O

ângulo de corte é sempre a diferença entre o ângulo de dobra e a medida da semicircunferência, ou

seja, 180°. Assim, como se pode ver na tabela, para um ângulo de dobra de 20º, o ângulo de corte será a diferença entre 180 e 20m, isto é, 160°. Veja agora exemplos de traçado e corte de um ângulo e de ângulo obtuso.

de traçado e corte de um ângulo e de ângulo obtuso. Ângulo agudo Ângulo obtuso Conhecendo

Ângulo agudo

e corte de um ângulo e de ângulo obtuso. Ângulo agudo Ângulo obtuso Conhecendo a fórmula

Ângulo obtuso

Conhecendo a fórmula de cálculo para a folga da aba, você pode agora fazer os exercícios que seguem.

a

=

S.

α

.

π

360

°

1 Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 22mm x 22mm x 3mm, em ângulo de 130°, com ângulo de corte de 50°.

2 Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 38mm x 38mm x 4,7mm, em ângulo de 90°, com ângulo de corte de 90°.

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para curvamento de tubos O cálculo do material necessário para
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para curvamento de tubos O cálculo do material necessário para
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para curvamento de tubos O cálculo do material necessário para
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para curvamento de tubos O cálculo do material necessário para

Cálculo para curvamento de tubos

O cálculo do material necessário para o curvamento de um tubo é semelhante ao cálculo para dobramento

em ângulo de chapas; esse cálculo também envolve raio mínimo, diâmetro interno ou externo, diâmetro médio e ângulo de dobra e é executado quando não constar dimensão do raio de dobramento no projeto.

Vamos comparar agora os dois cálculos, um para chapas, outro para tubos.

O diâmetro médio de uma chapa a ser curvada é calculado a partir da espessura do material que é

somada ao diâmetro interno ou subtraída do diâmetro externo.

Dm = Di + E Dm = De - E

O diâmetro interno é calculado também a partir da espessura do material multiplicada pelo coeficiente

dado por uma tabela. Assim, o resultado será o raio mínimo que, multiplicado por 2, dará o diâmetro interno.

Di = Rm. 2

Com estes dados, chega-se à fórmula final de comprimento da parte curvada de chapa que é:

C

=

α°

Dm .

π

360 °

No caso de curvamento de tubos, as fórmulas são praticamente as mesmas, apenas com uma diferença:

em vez de partir da espessura do tubo, o que se leva em conta é o diâmetro externo do tubo. Assim, para conhecer o raio mínimo também se consulta uma tabela em que o diâmetro do tubo deve ser multiplicado por coeficientes dados para cada material. Veja.

Raio mínimo de curvamento

Material do tubo

Coeficiente

Raio mínimo

Aço sem costura Aço com costura Aço inox sem costura Aço inox com costura Cobre Latão Alumínio

1,5

D

. 1,5

2,5

D

. 2,5

2,5

D

. 2,5

3,5

D

. 3,5

1,5

D

. 1,5

2,0

D

. 2,0

2,5

D

. 2,5

Pela tabela pode-se perceber que os tubos de aço ou de aço inoxidável apresentam coeficientes diferentes porque podem ser fabricados com costura ou sem costura. Já os de cobre, latão e alumínio são fabricados por extrusão ou por laminação, segundo o processo Mannesmann, e não apresentam solda.

Nota-se também que, para tubos com costura, o raio mínimo é maior a fim de evitar que os esforços aplicados na região da solda ocasionem a ruptura do material.

Vejamos agora um exemplo de cálculo.

Calcular o comprimento da parte curvada de um tubo de aço com costura, com diâmetro externo de 6mm, para uma curva com ângulo de 45º.

C =

α

0

. Dm .

π

360

0

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Dm = Di + D

Di

Di

Di

Dm = 30 + 6 Dm = 36

= 2 . Rm = 2 . 15 = 30

45

//

0

. 36 . 3,14

C =

/

0

360

C = 14,13mm

O

comprimento da parte curvada do tubo deverá ser de 14,13mm.

Outro exemplo.

Calcular o comprimento necessário de um tubo de latão com diâmetro de 8mm para uma curva com ângulo de 90º.

C =

α

0

. Dm .

π

360

0

Dm = Di + D

Di

Di

Di

Dm = 32 + 8

Dm = 40

= 2 . Rm = 2 . 16 = 32

C =

90

//

0

. 40 . 3,14

360

/

0

C = 31,4mm

O

comprimento da parte curvada do tubo deverá ser de 31,4mm.

Portanto, as fórmulas para curvamento de tubo são:

C =

α

. Dm .

π

360 °

Dm = Di + D

Agora faça você mesmo os exercícios propostos para calcular o comprimento de um tubo a ser curvado.

1 Calcular o desenvolvimento de uma dobra em ângulo de 75º em um tubo de alumínio com 12mm de

diâmetro.

2 Calcular o comprimento total de um tubo de aço inoxidável sem costura, com 10mm de diâmetro, a ser

curvado segundo o desenho que segue.

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Escola Senai “Mariano Ferraz” 15

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento II Dobramento em ângulo O cálculo de dobramento
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento II Dobramento em ângulo O cálculo de dobramento
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento II Dobramento em ângulo O cálculo de dobramento
Métodos e Processos de Caldeiraria. Cálculo para dobramento II Dobramento em ângulo O cálculo de dobramento

Cálculo para dobramento II

Dobramento em ângulo

O cálculo de dobramento em ângulo, assim como o cálculo de dobramento em cilindro ou em anel, também envolve, como primeiro passo, o cálculo da linha neutra.

As chapas com até 12mm de espessura apresentam a linha neutra no centro. Em chapas com espessura superior a 12mm, percebe-se um deslocamento da linha neutra, sempre em direção à parte côncava da dobra.

Claro está que as medidas de até 12mm ou acima de 12mm não são rígidas. O deslocamento da linha

neutra se processa de modo gradativo; acontece que em chapas com até 12mm de espessura esse deslocamento não é considerado no cálculo da dobra porque se torna insignificante. Porém, a partir de

13mm já se percebe uma mudança que vai influir decisivamente nos cálculos.

Consideremos então uma chapa de aço com 6mm de espessura na qual deverá ser feita uma dobra com ângulo de 90 o .

qual deverá ser feita uma dobra com ângulo de 90 o . Em primeiro lugar, é

Em primeiro lugar, é preciso conhecer o diâmetro interno ou o externo e o diâmetro médio. Quando esses

dados não estão especificados é preciso encontrá-los.

O diâmetro interno é conhecido por meio da tabela que fornece o raio mínimo multiplicando o coeficiente utilizado para o material, que neste caso é o aço, pela espessura da chapa.

Rm

=

e

onde:

Rm

raio mínimo

coef. coeficiente

e

espessura

Como

o raio é metade de uma circunferência, temos que o diâmetro interno será o raio mínimo

multiplicado por 2. Ou:

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Di =

O diâmetro médio é encontrado somando o diâmetro interno à espessura. Dm = Di + e Para o cálculo do diâmetro médio ou linha neutra, é necessário lembrar que quando a linha neutra está na metade da espessura deve-se somar meia espessura de um lado e meia do outro, o que dá uma espessura. Portanto, temos:

Dm = Di + e

Rm

.

2

o que dá uma espessura. Portanto, temos: Dm = Di + e Rm . 2 No

No

caso de a linha neutra estar a 1/3, somam-se 1/3 de cada lado, o que dá 2/3. Portanto:

Dm

=

Di

+

2/3

.

e

dá 2/3. Portanto: Dm = Di + 2/3 . e Calculados esses dados, imaginemos agora uma

Calculados esses dados, imaginemos agora uma circunferência na qual estaria inscrito o ângulo de dobramento.

agora uma circunferência na qual estaria inscrito o ângulo de dobramento. Escola Senai “Mariano Ferraz” 17

Escola Senai “Mariano Ferraz”

17

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O diâmetro médio refere-se à circunferência inteira, isto é, a 360º. Como a parte que nos interessa é apenas o ângulo de 90º, ou 1/4 da circunferência, constrói-se uma regra de três, onde 360º está para Dm assim como o ângulo de dobra está para x. Veja:

360º

Dm

α

x

onde α (lê-se alfa) é o ângulo de dobra.

Portanto,

x

α . Dm

=

360

o

Agora, se acrescentarmos a fórmula de cálculo do comprimento de chapa a esse raciocínio, teremos a seguinte fórmula:

C

=

α

. Dm .

π

360

o

Essa fórmula se aplica para o cálculo de qualquer ângulo de dobra.

A seguir, faça você mesmo os exercícios propostos sobre dobramento de chapas.

1)

espessura.

Calcular o desenvolvimento de uma dobra em ângulo de 90º em uma chapa de aço com 8mm de

2)

Calcular o comprimento total da chapa de cobre necessária para obter o perfil abaixo.

o comprimento total da chapa de cobre necessária para obter o perfil abaixo. Escola Senai “Mariano

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Laminação. A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual
Métodos e Processos de Caldeiraria. Laminação. A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual
Métodos e Processos de Caldeiraria. Laminação. A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual
Métodos e Processos de Caldeiraria. Laminação. A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual

Laminação.

A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é forçado a passar

por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se a

redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminação.

Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura é limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior do que o da largura.

aumento do comprimento é sempre maior do que o da largura. Se você quer saber como

Se você quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja como o pasteleiro estica a massa. Observe como, a cada passada, ele reajusta a distância entre os cilindros. Veja que a massa fica cada vez mais comprida e mais fina.

A laminação pode ser feita a quente ou a frio.

Laminação a quente

Ela é feita a quente quando o material a ser conformado é difícil de laminar a frio ou quando necessita de grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando necessita de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC ( cubico de face centrada). Além disso, nesse tipo de estrutura, as forças de coesão são menores, o que também facilita a deformação.

Laminação a frio

A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que é mais

econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.

A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à deformação é maior. São

passes rápidos e brandos cuja finalidade é obter maior exatidão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele fica “encruado”. Quando se necessita de exatidão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento térmico chamado recozimento.

Encruamento é o resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma deformação permanente dos grãos do material, quando este é submetido à deformação a frio. O encruamento aumenta a dureza e a resistência mecânica.

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Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que, passando pelos laminadores, pode se transformar em produtos de uso imediato como trilhos, vigas e perfis. Pode se transformar também em produtos intermediários que serão usados em outros processos de conformação mecânica.

usados em outros processos de conformação mecânica. É o caso de tarugos que passarão por forjamento,

É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação e das chapas que serão estampadas para a fabricação de automóveis, ônibus, fogões, geladeiras.

Maquina de laminar O laminador é o equipamento que realiza a laminação.Mas, não é só de laminadores que a laminação é composta. Um setor de laminação é organizado de tal modo que a produção é seriada e os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações de produção, na qual os lingotes entram e, ao saírem, já estão com o formato final desejado seja como produto final, seja como produto intermediário.

As instalações de uma laminação são compostas por fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação e basculamento, tesouras de corte e, principalmente, o laminador.

tesouras de corte e, principalmente, o laminador. Ele é um conjunto mecânico bem parecido com a

Ele é um conjunto mecânico bem parecido com a máquina do pasteleiro. É composto de:

Cadeira – É o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os cilindros e os acessórios.

Gaiola – É a estrutura que sustenta os cilindros.

Cilindros Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que aplicam os esforços para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço especial, dependendo das condições de trabalho a que eles são submetidos. Podem ser lisos, para a produção de placas e chapas, ou com canais, para a produção de perfis.

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma

Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma seqüência de vários laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação. Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação.

Tipos de Laminadores Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros que eles apresentam. Assim temos:

Duo Composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em sentidos opostos, na mesma velocidade.

Trio Três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela primeira vez, ele passa entre o cilindro inferior e médio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro médio e superior.

Quádruo Apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio).

Apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio). Escola Senai “Mariano Ferraz”
Apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio). Escola Senai “Mariano Ferraz”
Apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio). Escola Senai “Mariano Ferraz”

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Universal Apresenta quatro cilindros combinados:

dois horizontais e dois verticais. Ele é utilizado para a laminação de trilhos.

Sendzimir Apresenta seis cilindros dos quais dois são de trabalho e quatro são de apoio.

dos quais dois são de trabalho e quatro são de apoio. A laminação nunca é feita
dos quais dois são de trabalho e quatro são de apoio. A laminação nunca é feita

A laminação nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela máquina várias

vezes até que ela tenha a espessura desejada, o metal também é passado diversas vezes pelo laminador

a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada para o próximo uso.

Nessas passagens, você obtém inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é transformar os lingotes de metal em produtos intermediários ou semi-acabados como blocos, placas e tarugos. Esses produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde são transformados em produtos acabados como perfilados, trilhos, chapas, tiras.

Etapas da Laminação Para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos laminadores. Na verdade, esse processo tem várias etapas, porque além da passagem pelos cilindros, algumas coisas vão acontecendo à medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas são, em geral, as seguintes:

1.O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se transforma em placas.

2.A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de água de alta pressão.

3.Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro laminador que diminui a espessura

e também aumenta a largura da placa original. Na saída dessa etapa, a chapa também passa por um dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a quente.

4.Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser formado de seis laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até atingir a espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.

5.Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio de bobinadeiras.

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Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue, porém a frio. Para isso, as bobinas passam por um processo de limpeza da superfície chamado de decapagem.

Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento melhor, ela é rebobinada. A bobina resultante passa por um processo de tratamento térmico que produz a recristalização do material e anula o encruamento ocorrido durante a deformação a frio.

Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar por laminação, esse processo de conformação mecânica também é aplicável ao cobre e suas ligas, ao alumínio e sua ligas, à borracha e ao papel.

Características e defeitos dos produtos laminados Cada produto industrial tem características que o diferenciam dos outros. Não é diferente com relação aos produtos laminados.

Por exemplo, as formas desses produtos são muito simples: barras, perfis, chapas. Seu comprimento é sempre muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras também são reduzidas.

Os produtos laminados são empregados tanto na construção civil (casas, apartamentos, prédios industriais, pontes, viadutos), quanto na indústria mecânica, na usinagem para a produção em série de grandes quantidades de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto laminado, próximo do produto final usinado, aumenta muito a produtividade dos setores de usinagem.

Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se dos defeitos de fabricação do próprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados são:

Vazios Podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície quanto enfraquecimento da resistência mecânica do produto.

Gotas frias São respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material até o produto acabado na forma de defeitos na superfície.

Trincas Aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que acontecem em temperaturas inadequadas.

Dobras são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte.

Inclusões São partículas resultantes da combinação de elementos presentes na composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.

Segregações Acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e enfraquecimento de seções dos produtos laminados.

Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em conseqüência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem uniformidade ao longo do processo.

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Chapas de aço O aço obtido em conversores, a partir do
Métodos e Processos de Caldeiraria. Chapas de aço O aço obtido em conversores, a partir do
Métodos e Processos de Caldeiraria. Chapas de aço O aço obtido em conversores, a partir do
Métodos e Processos de Caldeiraria. Chapas de aço O aço obtido em conversores, a partir do

Chapas de aço

O aço obtido em conversores, a partir do ferro gusa líquido, é lingotado. Os lingotes de aço, a seguir, são encaminhados para os fornos de aquecimento e desses para os laminadores de chapas e perfis.

Obtêm-se, dessa maneira, os produtos semimanufaturados do aço: trilhos e acessórios, perfilados, chapas grossas, chapas finas, folhas, etc.

Abaixo, mostramos uma ilustração bastante simplificada do processo utilizado para obter os produtos semimanufaturados do aço.

utilizado para obter os produtos semimanufaturados do aço. Entre os produtos semimanufaturados de aço, estudaremos

Entre os produtos semimanufaturados de aço, estudaremos agora, as chapas de aço grossas e finas.

Segundo a ABNT-NBR-6215/1986, define-se chapa como o produto laminado plano de aço, com largura superior a 500mm, sendo fornecido, em bobinas ou em placas retangulares, pelas companhias siderúrgicas.

Há duas classes importantes de chapas de aço: as grossas e as finas.

Chapas grossas

As chapas grossas de aço são obtidas por meio da laminagem a quente e apresentam espessura superior a 5mm.

NA CSN (Companhia Siderúrgica Nacional), as chapas grossas de aço são fabricadas com espessura variando de 5,1 a 76,2mm; largura de 600 a 1 220mm; comprimento de 2 000 a 16 400mm. Contudo, para espessura de 5,1 até6,3mm, o comprimento máximo é de12 000mm.

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A seguir, é apresentada uma tabela da CSN contendo as dimensões-padrão das chapas grossas por ela

fornecida.

Dimensões-padrão de chapas grossas da CSN

Espessuras-padrão

Larguras-padrão

Comprimentos-padrão

mm

mm

mm

 

1000

2000

6,3

1100

3000

8,0

e

e

9,5

1200

6000

12,5

   

16,0

19,0

1000

6000

22,4

25,0

e

e

31,5

37,5

1200

12000

50,0

63,0

75,0

As chapas grossas podem ser fornecidas com bordas naturais ou aparadas. Quando fornecidas em

bobinas, as bordas devem ser naturais enquanto a espessura pode ir até 12,7mm.

As chapas grossas também podem conter relevos na superfície, sendo designadas, nesse caso, pelos

nomes de: chapas de piso ou chapas xadrez.

As chapas de piso são aplicadas em degraus de escadas, em rampas de acesso, em pisos de ônibus, etc.

A função dos relevos, além da estética, é evitar derrapagens.

A CSN fabrica chapas de piso com espessura de 5,1 a 9,5mm. Os relevos variam de fabricante para

fabricante.

A seguir, são mostrados dois tipos de relevo.

variam de fabricante para fabricante. A seguir, são mostrados dois tipos de relevo. Escola Senai “Mariano
variam de fabricante para fabricante. A seguir, são mostrados dois tipos de relevo. Escola Senai “Mariano

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Chapas finas

As chapas finas apresentam a espessura compreendida entre 0,3 e 5mm e são obtidas por laminagem a

quente ou frio.

As chapas finas laminadas a quente, produzidas pelas CSN, apresentam a espessura compreendida entre

1,52 e 5mm; largura de 600 a 1 220mm e comprimento entre 1500 e 6 100mm, sendo fornecidas em

chapas ou bobinas.

Abaixo, são dadas as dimensões-padrão das chapas finas a quente fornecidas pela CSN.

Dimensões-padrão de chapas finas a quente da CSN

Espessuras-

padrão

mm

Larguras-

Comprimentos-

Largura máxima

Largura

 

mm

 

padrão

padrão

Bordas

 

Bordas

mínima

 

mm

mm

naturais

aparadas

mm

1,90

         

2,00

2,25

1000

1120

 

1070

2,65

 

3,00

 

2000

   

600

3,35

3000

em todos

3,75

1000

e

os casos

4,25

1100

6000

1220

 

1170

4,50

e

 

4,75

1200

5,00

As chapas finas a quente podem ser fornecidas em bobinas com bordas naturais ou aparadas. Além disso,

cortadas ou em bobinas, podem se fornecidas decapadas ou oleadas. Nesse caso, torna-se necessário

um entendimento prévio entre o usuário e o fabricante.

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As chapas finas a quente também podem ser fornecidas com relevos na superfície. Nesse caso, são

chamadas de chapas de piso ou chapas xadrez. As fabricadas pela CSN apresentam uma espessura

compreendida entre 3,15 e 5mm e uma largura de 600 a 1 220mm.

As chapas finas a frio são laminadas a frio. Na CSN, essas chapas são produzidas com espessura

variando de 0,3 a 1,90mm; largura de 600 a 1 220mm e comprimento de 901 a 4 600mm. São fornecidas

em chapas ou em bobinas. A CSN fornece as chapas finas a frio conforme dimensões-padrão da tabela a

seguir.

Dimensões-padrão de chapas finas a frio do CSN

Espessuras-

Larguras-padrão

Comprimentos-

Largura

Largura

padrão

mm

padrão

Máxima

Mínima

mm

mm

mm

mm

0,30

       

0,38

1000

0,45

 

0,60

1070

0,75

1000

2000

 

0,85

2500

1117

600

0,90

e

 

em todos

1,06

3000

os casos

1,20

1000

1,50

1100

1220

1,70

e

1,90

1200

As chapas finas a frio têm duas bordas aparadas, antes da redução a frio, na saída da decapagem

contínua . Elas são, pois, fornecidas com bordas naturais da laminação a frio.

As chapas finas a frio podem ser aplainadas por estiramento. O processo consiste em dar uma

deformação permanente com tracionamento longitudinal em que é ultrapassado o limite de escoamento do

aço, com a finalidade de aprimorar o aplainamento do material. Esse acabamento não pode ser aplicado a

bobinas.

As chapas finas a frio, tanto em bobinas como em chapas, podem ser fornecidas oleadas.

O oleamento é adequado para proteger o aço contra a oxidação durante o transporte e um razoável

período de armazenagem (três meses).

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Segundo a ABNT-NBR-6658/1981, as chapas finas a frio podem apresentar três tipos de superfícies, designadas pelas letras A, B e C, com as seguintes características:

Superfícies tipo A: indicada para emprego em peças expostas onde o aspecto da superfície tem

importância decisiva, não podendo ocorrer defeitos que obriguem a trabalho de recondicionamento para

sua utilização. Por exemplo: lataria de veículos.

Superfície tipo B: são permitidos defeitos de superfície esparsos que não impeçam o emprego do

material no uso previsto. Sua aplicação em peças expostas pode implicar trabalho de recondicionamento

leve. Por exemplo: painéis, tubulações.

Superfície tipo C: não indicada para peças expostas. São tolerados defeitos leves e moderados que,

para a utilização das chapas, podem acarretar um maior trabalho de recondicionamento. A superfície pode ser azulada e conter manchas escuras. Por exemplo: partes internas de estruturas de máquinas.

Quanto ao acabamento, as chapas finas a frio poder ser fornecidas segundo os dados da tabela a seguir. Os valores da rugosidade indicados podem variar. O acabamento de superfície brilhante só se aplica à superfície A ou à superfície B.

Dados de acabamento de chapas finas a fria

Acabamento

Rugosidade

 

de superfície

µµµµm

Indicações de uso

Brilhante

0,6 máx.

Adequado para revestimento por eletrodeposição ou acabamento em que se deseja brilho.

Fosco

0,8 a 1,8

Adequado para fosfatização e pintura.

Áspero

1,5 a 2,5

Aplicável quando se deseja superfície rugosa.

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Corrosão dos metais Nunca a questão da proteção dos metais
Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Corrosão dos metais Nunca a questão da proteção dos metais
Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Corrosão dos metais Nunca a questão da proteção dos metais
Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Corrosão dos metais Nunca a questão da proteção dos metais

Introdução:

Corrosão dos metais

Nunca a questão da proteção dos metais contra a corrosão foi objeto de tantas pesquisas como atualmente. O problema de corrosão é muito complexo; primeiro estudaremos o mecanismo e, em seguida, a influência dos vários fatores referentes à corrosão.

Definição de corrosão Se entende por corrosão, segundo a norma DIN 50900, a destruição de materiais como conseqüência de reações (processos) químicas ou eletroquímicas com os meios que os rodeiam.

Aspectos da corrosão dos metais Os exemplos de várias amostras de metais corroídos classificam a corrosão em dois grupos: corrosão uniforme e localizada.

Corrosão uniforme

A corrosão forma uma película uniforme que recebe toda a superfície alterada. Nesse caso, ocorre uma

perda da resistência mecânica proporcional à perda da espessura.

resistência mecânica proporcional à perda da espessura. Corrosão localizada A corrosão localizada forma uma

Corrosão localizada

A corrosão localizada forma uma superfície rugosa no metal e surgem marcas que diminuem a resistência

à deformação. Exemplo: lamela de ferro que esteve em contato com água do mar, ou lamela de alumínio

que esteve em contato com mercúrio.

O metal é recoberto de marcas, a superfície é rugosa. A perda do peso é pequena, porém a capacidade

de deformação permanente é reduzida.

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29

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. A lamela de alumínio é rapidamente corroída depois do contato com

A lamela de alumínio é rapidamente corroída

depois do contato com o mercúrio.

é rapidamente corroída depois do contato com o mercúrio. A corrosão fica localizada irregularmente na superfície

A corrosão fica localizada irregularmente na superfície do metal.

Tipos de corrosão

Corrosão química Este tipo ocorre entre um metal em contato com um meio corroente (sal, ácido, base, água, ar). Por exemplo, o cobre em contato com a água e o ar forma uma camada de azinhavre, que é carbonato de cobre, resultando na corrosão do metal.

Nos metais ferrosos, quando em contato com meios corroentes, forma-se a ferrugem, que os destrói lentamente. Quanto maior for o teor de carbono no aço ou no ferro fundido, tanto maior (ou mais forte) será a corrosão.

Corrosão eletroquímica Os metais foram classificados por ordem de potencial eletroquímico crescente, como mostra o quadro abaixo.

Material

Voltagem (V)

 

Potássio

- 2,92

Sódio

- 2,71

Metais não nobres

 

Magnésio

- 2,37

Alumínio

- 1,67

Zinco

- 0,76

Ferro

- 0,44

Níquel

- 0,25

Estanho

- 0,14

Chumbo

- 0,13

 

Hidrogênio

0,00

Cobre

+ 0,34

 

Prata

+ 0,80

Metais

nobres

Mercúrio

+ 0,85

Platina

+ 1,20

Ouro

+ 1,50

 

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30

Métodos e Processos de Caldeiraria.

O hidrogênio é tomado como referência possuindo um potencial zero. Essa classificação é muito interessante porque podemos determinar precisamente qual o material que será mais atacado e corroído.

Exemplo: elemento galvânico. Numa solução de ácido sulfúrico e sais de baixa concentração, estão imersas placas de cobre e zinco. Ligamos esses metais externamente por um condutor e observamos que existe um fluxo de corrente. Esse conjunto formou um elemento galvânico gerador de corrente elétrica.

formou um elemento galvânico gerador de corrente elétrica. Os íons do zinco (Zn + + )

Os íons do zinco (Zn ++ ) dissolvem-se no eletrolito, e, para cada íon dissolvido, ficam no pólo negativo ( - ) (catodo) 2 elétrons.

Esses elétrons se deslocam através do condutor externo ao pólo positivo ( + ) (anodo), onde formam, juntamente com os íons do hidrogênio (H ++ ) do ácido sulfúrico, o hidrogênio (H 2 ), que vai para o ar da atmosfera. Dessa forma, o zinco será destruído.

Em geral podemos concluir que, ao formar-se um elemento galvânico, o metal a ser destruído sempre será

o menos nobre, que por sua vez sempre será o pólo negativo (-).

Exemplo de corrosão eletroquímica

Quando aplicarmos uniões metálicas na construção mecânica, devemos conhecer o mecanismo da corrosão entre diferentes metais. Na figura abaixo vemos uma união de alumínio com um rebite de cobre.

O cobre é mais nobre, ou seja, possui um potencial eletroquímico maior e, portanto, o alumínio, que é

menos nobre, será atacado e corroído.

Corrosão por formação de par eletroquímico

e corroído. Corrosão por formação de par eletroquímico As duas figuras a seguir nos apresentam problemas

As duas figuras a seguir nos apresentam problemas de corrosão quando utilizamos materiais em revestimento superficiais no ferro. No primeiro caso, o ferro é menos nobre que o estanho e, dessa forma,

a corrosão partirá do ferro atacando também o estanho.

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Ferro estanhado

Métodos e Processos de Caldeiraria. Ferro estanhado No interior do líquido a corrente vai do ferro

No interior do líquido a corrente vai do ferro para o estanho. O ferro é cátodo, e o estanho é ânodo

Ferro galvanizado

O ferro é cátodo, e o estanho é ânodo Ferro galvanizado No interior do líquido, a

No interior do líquido, a corrente vai do zinco para o ferro, este é ânodo e não é atacado, mas o zinco é

cátodo e é atacado.

No segundo exemplo, o zinco é menos nobre e é atacado em primeiro lugar, protegendo o ferro da corrosão, ou seja, o zinco pode ser aplicado como protetor, enquanto que o estanho é inconveniente.

Corrosão intercristalina (nos grãos)

Nesse tipo de corrosão ocorre uma verdadeira rede de fissuras no metal, enquanto a superfície não apresenta nenhuma alteração visível.

A perda de peso do material é insignificante, entretanto pode romper-se sob um esforço muito pequeno. Sua resistência elétrica é aumentada e pode servir para localizarmos a existência desse tipo de corrosão, pouco visível ao microscópio.

No exemplo, o ferro puro é menos nobre que o Fe 3 C. Os íons, ao se dissolverem, geram uma decomposição do ferro, provocando um enfraquecimento do material pela destruição da rede.

do ferro, provocando um enfraquecimento do material pela destruição da rede. Escola Senai “Mariano Ferraz” 32

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Fatores que influem na corrosão

Os fatores que influem na corrosão dependem do metal, da peça usinada e do meio corroente.

A corrosão do metal é maior quando este é heterogêneo

Os materiais de composição química heterogênea e com presença de impurezas se constituem em centros de ataque da corrosão.

O ataque da corrosão é mais rápido. Quanto mais fina a granulação menor é o ataque.

Corrosão eletroquímica do ferro por influência das impurezas

eletroquímica do ferro por influência das impurezas Superfície da peça usinada O grau de acabamento, os

Superfície da peça usinada

O grau de acabamento, os furos e as riscas servem de início para a corrosão. A orientação da superfície

no meio corroente também tem uma certa influência.

Meio corroente

É o meio em que se encontra o metal (ácido, salino ou básico), sua composição química, concentração,

pureza, temperatura, pressão, viscosidade e estado de agitação.

Corrosão do zinco em função do meio corroente

viscosidade e estado de agitação. Corrosão do zinco em função do meio corroente Escola Senai “Mariano

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33

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Trabalho mecânico

Os trabalhos mecânicos de dobramento, estampagem e forjamento a frio podem favorecer a corrosão, pois alteram a forma geométrica e podem lhes atribuir impurezas ou inclusões, o que modifica a resistência do material à corrosão. Proteção dos metais por revestimentos metálicos e não - metálicos

O recobrimento de um metal por uma camada protetora não tem somente por finalidade protegê-lo contra

a corrosão. Pode também aumentar, em certos casos, a resistência ao desgaste (cromagem grossa), corrigir um defeito de usinagem ou embelezar uma peça.

Basicamente existem dois tipos de revestimento:

Revestimentos metálicos

Revestimentos não – metálicos

Revestimentos metálicos (tratamento preliminar)

A superfície a ser tratada sempre deve ser submetida a um polimento, a um desengorduramento e a uma

decapagem.

Polimento Operação na qual se obtêm superfícies lisas e brilhantes através da ação de discos de feltros impregnados com uma massa abrasiva de granulação muito fina. Os discos são aplicados com uma velocidade periférica em torno de 30 a 35m/s.

As operações de polimento referem-se à desoxidação das peças metálicas de funilaria e são executadas quando a peça apresenta traços ou depósitos superficiais de óxidos (ferrugem).

O polimento pode ser eletroquímico, também chamado de polimento anódico que se utiliza do princípio de

metalização galvânica ou seja as peças são introduzidas em um eletrolito (ácido fosfórico, ácido sulfúrico

ou ácido crômico) com passagem de corrente contínua. Este tipo é muito usado no polimento de instrumental cirúrgico.

Desengorduramento As operações de desengorduramento precedem à fase final de proteção. São feitas nas peças antes do acabamento com o objetivo de remover eventuais resíduos de óleo, gorduras e outras substâncias provenientes das operações anteriores e que, na peça, poderiam anular os efeitos da proteção.

Os processos de desengorduramento podem ser químicos ou eletrolíticos. O desengorduramento mediante ação eletrolítica é usado freqüentemente quando se trata de desengordurar miudezas metálicas ou pequenas peças de série.

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34

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Decapagem

A decapagem mecânica é feita com jato de areia ou com granalha de ferro fundido.

Na decapagem química os aços são decapados com soluções sulfúricas ou clorídicas (10%), que eliminam os óxidos superficiais, mas também podem atacar o ferro subjacente.

Metalização das peças:

Eletrólise (galvanização) São depositados por esse processo o cobre, o níquel, o cromo, o zinco, o cádmio, a prata e o ouro. Freqüentemente, o depósito de proteção é feito sobre um depósito primário que favorece a aderência e a opacidade. É assim que o níquel é depositado sobre uma camada de cobre, o cromo sobre uma camada de níquel, etc.

A peça a metalizar constitui o catodo (o pólo - ), o anodo, pelo metal a depositar

(pólo +).

Cobreação eletrolítica

pelo metal a depositar (pólo +). Cobreação eletrolítica O banho é uma solução de um sal

O banho é uma solução de um sal desse metal adicionado de substâncias destinadas a facilitar a

operação e aumentar a aderência do depósito. A espessura da camada depositada é da ordem de

0,01mm.

Processos químicos

 

benzina

Solventes líquidos

(benzeno)

 

cloro benzano

Vapores de solventes

trielina

Soluções alcalinas

soda cáustica carbonato de sódio

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Processo eletrolítico

Solução do Fosfato Lissódico em água.

Os metais mais usados em metalização:

Metais

Efeito e aplicação

Zinco e cádmio

Para a proteção do aço contra o ar e a água. O material depositado é venenoso e não pode ser aplicado em produtos ou materiais para trabalhos ou acondicionamento de alimentos.

Chumbo

Proteção contra ácidos sulfúricos.

Estanho

Não é venoso; aplicação em produtos para acondicionamento de alimentos. Como proteção de chapas de aço chama-se chapa branca.

Cobre

É usado para primeira camada na metalização.

Níquel, cromo e cobalto

Como protetores contra corrosão e desgaste. Podem ser facilmente polidos.

Alumínio

Serve para a proteção de aço e de ligas não - ferrosas.

Imersão num banho de metal em fusão A peça a proteger é mergulhada no metal derretido: zinco (galvanização), estanho (estanhagem), chumbo. Na saída, é enxugada para diminuir e igualar a espessura do metal depositado. Esse processo é utilizado somente com metais muito fusíveis.

Instalação para cromagem grossa

metais muito fusíveis. Instalação para cromagem grossa Metalização com pistola Escola Senai “Mariano Ferraz”

Metalização com pistola

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36

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No processo, o metal protetor é derretido por meio de um maçarico oxiacetilênico. Um jato de ar comprimido pulveriza o metal derretido.

Um jato de ar comprimido pulveriza o metal derretido. As gotículas fundidas na saída da pistola

As gotículas fundidas na saída da pistola são lançadas sobre a peça a proteger com uma velocidade tal (da ordem de 100m / s) que, na chegada, chocam-se e se soldam, formando um depósito muito aderente, de 0,03mm de espessura média.

A superfície da peça deve sofrer um tratamento anterior de usinagem: jateamento e estar livre de óleos,

gorduras ou graxas.

O zinco e o alumínio são cada vez mais empregados para proteger, por esse processo, os metais contra a

corrosão.

Ensaios em vários meios corroentes permitiram determinar a duração de vida média dos revestimentos de espessura comum.

Exemplo:

Revestimento de alumínio em atmosfera marinha

Espessura

0,15 a 0,20mm

0,20 a 0,25mm

0,25 a 0,30mm

Duração média

     

de vida

5 a 10 anos

10 a 20 anos

20 a 40 anos

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37

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Proteção dos metais por revestimentos não - metálicos O objetivo desse tipo de proteção é evitar que os meios agressivos (corroentes) ataquem as superfícies das peças.

Revestimentos orgânicos São os óleos e graxas normalmente empregados na proteção de peças de aço cujas supefícies são acabadas e brilhantes, tais como instrumentos de medição, roscas, etc.

Os óleos e as graxas não devem conter ácidos, para não atacarem as superfícies metálicas.

Pinturas e vernizes Pintura é uma operação pela qual se aplica, a uma peça qualquer, um revestimento capaz de conferir-lhe determinadas propriedades estéticas e de proteger sua superfície contra a ação química da oxidação e corrosão. A pintura deve ser flexível e aderente (de forma que acompanhe as possíveis deformações da peça), impermeável e resistente a choques, resistente aos agentes atmosféricos e corroentes e penetrar o máximo possível nas depressões ou reentrâncias do material.

Freqüentemente é necessário um revestimento intermediário entre o material e a pintura.

Esse revestimento é vulgarmente conhecido como zarcão, que é produzido à base de óxido de chumbo e normalmente diluído em óleo de linhaça.

Uma pintura é composta essencialmente de dois elementos:

A parte não volátil, que após a secagem forma a película da pintura.

Os componentes não voláteis, dividem-se em duas categorias:

Os elementos filmogêneos que formam, durante a secagem, uma rede que dá coesão, aderência e resistência. Os elementos colorantes (pigmentos) que dão à pintura opacidade, e volume.

Os solventes que desaparecem por evaporação durante a secagem. Seu objetivo é fornecer à pintura um grau de fluidez que permita sua aplicação em finas camadas.

Esmaltagem Os esmaltes são vidros (borossilicatos de Ca, K ou Pb) tornados opacos pelo óxido estânico ou a cinza de ossos. São aplicados sobre o metal decapado. Depois da secagem, a fusão se faz entre 800 a 1000ºC.

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38

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Devem ter um coeficiente de dilatação igual ao do metal recoberto e convêm somente para as peças rígidas ou maciças que não devem sofrer deformações (bacias para a indústria química, para a tinturaria, utensílios de cozinha, etc.).

Modificação química da superfície do metal

Fosfatização

A peça de aço desengordurada é mergulhada numa solução de fosfato ácido de manganês ou de zinco a

100ºC. O aço é atacado.

Forma-se um depósito de fosfatos de ferro de ± 0,01mm (parquerização, bonderização), completado por uma aplicação de pintura ou de verniz de leve aderência.

Oxidação anódica do alumínio (Anodização)

As peças de alumínio a oxidar são colocadas no anodo (+) de uma bacia para eletrólise; o catodo é uma placa de chumbo; o banho é de ácido sulfúrico. O oxigênio nascente formado no anodo dá uma camada protetora de óxido de alumínio (Al 2 O 3 ) de 0,04mm.

A camada de óxido de alumínio é muito dura e resistente às influências químicas. A camada de óxido

formada não é condutora de eletricidade. A profundidade da camada anodizada é função da corrente e tempo de permanência da peça no banho.

A superfície da peça anodizada tem como característica ser um pouco porosa. Em função dessa

porosidade, podem-se colorir as superfícies com um emprego posterior de corantes ou pigmentos.

O processo de anodização só pode ser aplicado em peças de alumínio ou de ligas desse metal.

Exemplo de proteção por não metálico Oxidação anódica do alumínio

metal. Exemplo de proteção por não metálico Oxidação anódica do alumínio Escola Senai “Mariano Ferraz” 39

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Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Dobrar Nos processos de transformação, precisamos conhecer as
Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Dobrar Nos processos de transformação, precisamos conhecer as
Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Dobrar Nos processos de transformação, precisamos conhecer as
Métodos e Processos de Caldeiraria. Introdução: Dobrar Nos processos de transformação, precisamos conhecer as

Introdução:

Dobrar

Nos processos de transformação, precisamos conhecer as possibilidades de deformação, onde devemos considerar as seguintes características dos materiais:

R

- resistência em N/mm 2 .

E

- limite elástico em N/mm 2 .

A

- alongamento em %.

Nos processos que vamos estudar a seguir, os esforços aplicados no material ultrapassam a zona elástica AE, concentram-se na região plásticas ER e o resultado desse esforço provoca uma deformação permanente, a plástica.

ER e o resultado desse esforço provoca uma deformação permanente, a plástica . Escola Senai “Mariano

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Deformação permanente a quente A deformação a quente é uma deformação provocada a uma temperatura que permite a restauração imediata do metal. O esforço necessário para obter uma deformação a quente é pequeno pois a resistência à deformação diminuiu em função da temperatura de aquecimento enquanto a ductibilidade aumenta.

temperatura de aquecimento enquanto a ductibilidade aumenta. Deformação permanente a frio Quando um metal é submetido
temperatura de aquecimento enquanto a ductibilidade aumenta. Deformação permanente a frio Quando um metal é submetido

Deformação permanente a frio Quando um metal é submetido a uma deformação permanente a frio, resulta um encruamento com modificação de E, R e A%.

Deve-se notar que o encruamento é, as vezes, desejado para melhorar a resistência à ruptura, o limite de elasticidade ou a dureza de um metal. As peças encruadas pela deformação, quando desejável, podem sofrer um recozimento que poderá conferir-lhes a estrutura anterior, por meio de uma recristalização dos cristais deformados.

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. R E A - Alongamento % - Resistência (N/mm ) -

R

E

A - Alongamento %

- Resistência (N/mm )

- Limite elástico (N/mm 2 )

2

Aumentando a taxa de encruamento, aumenta também a resistência R e o limite elástico E, mas diminui o alongamento.

Zona de transformação.

O diagrama de tensão-deformação informa sobre as características de deformação dos metais. Cada

transformação plásticas ocorre sempre na zona entre o limite de escoamento (B) e o limite de resistência (A).

Metais com baixo limite de escoamento e alta ductibilidade podem ser transformados facilmente.

baixo limite de escoamento e alta ductibilidade podem ser transformados facilmente. Escola Senai “Mariano Ferraz” 42

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42

Métodos e Processos de Caldeiraria.

A seguir, como exemplo, citamos alguns metais e suas condições deformação a frio e a quente, bem

como, faixa de temperaturas de aquecimento indicadas.

 

Metais

Deformação a frio

 

Deformação a quente

Aços

Possível, caso pequena

900

a 1100ºC

De acordo com

 

a

composição

Ferro fundido

(especialmente com os aços perlíticos)

 

Cinzentos ou brancos

Não é possível

não é possível

Com núcleo preto

Deformação possível

não é possível não é possível

Com núcleo branco

Pouco deformável

Cobre

Difícil devido ao encruamento (recozer a

750

a 900ºC

Bastante fácil

500ºC)

 

Possível, caso

Bronzes comuns

Possível, caso o teor de Cu 90% (recozer a 475ºC)

500

a 600ºC

o

teor ou Cu

seja entre 80 a

     

90%

Latões comuns

Possível, caso o teor de Cu 60% (recozer a 525ºC)

Fácil, entretanto sensível ao encruamento - recozer

Deforma-se

Alumínio

400

a 450ºC

razoavelmente

 

nesta zona

Ligas leves:

 

Por pressão de

Duralumínio

impossível

350

a 440ºC

preferência a

 

choques

São

Magnésio

Impossível, muito resistente

260

a 400ºC

necessárias

 

prensas com

   

muita potência

Transformar

É um processo de formação de uma peça por meio de deformações na região de zona plástica do metal considerado.

Nos processos de transformação, tanto a massa como a coesão do material não se modificam desde que obedecidos os limites do material.

As peças concebidas pelo processo de transformação apresentam as seguintes vantagens:

Melhoria de resistência do material;

Os grãos não são destruídos;

A precisão chega a ser excelente;

Custos baixo com material.

Custos baixo de fabricação.

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Dobramento

Dobradores simples São constituídos de punção e matriz e geralmente guiados pelo cabeçote da prensa.

Punção É uma peça maciça, cuja parte inferior tem um perfil que corresponde à superfície interna da peça. Pode ser fixada diretamente na espiga.

interna da peça. Pode ser fixada diretamente na espiga. Classificação dos processos Com dobramento • Dobrar;

Classificação dos processos

Com dobramento

Dobrar;

Curvar;

Enrolar.

Com tensões

Repuxar;

Trefilar;

Estirar.

Com pressão

Laminar;

Trefilar;

Extrudar;

Forjar;

Embutir.

Matriz

É um bloco de aço que tem a parte superior da mesma forma que a parte externa da peça. Pode ser

fixada diretamente sobre a mesma da prensa.

que a parte externa da peça. Pode ser fixada diretamente sobre a mesma da prensa. Escola

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Guia da peça São elementos que se adaptam ao estampo para dar uma posição conveniente à peças.

ao estampo para dar um a posição conveniente à peças. Com um estampo simples de dobrar

Com um estampo simples de dobrar podemos conseguir vários perfis mudando somente a posição da peça para obter a forma que se deseja.

a posição da peça para obter a forma que se deseja. Quando se projeta um dobrador,
a posição da peça para obter a forma que se deseja. Quando se projeta um dobrador,

Quando se projeta um dobrador, devem-se considerar vário aspectos que determinam a qualidade da peça:

Conhecer o raio mínimo para evitar o enfraquecimento da peça;

Conhecer os fenômenos da deformação elástica do material;

Calcular o seu desenvolvimento;

Estudar a maneira mais simples de construção;

Calcular a força de dobramento. Fenômenos da dobra Quando se submetem as peças à ação da dobra, ocorrem dois fenômenos físicos que devemos considerar:

A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na parte externa;

Existe uma região onde se localiza a fibra neutra. Quando a dobra se realiza de forma correta, a espessura do material permanece uniforme.

a dobra se realiza de forma correta, a espessura do material permanece uniforme. Escola Senai “Mariano

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45

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Em outros tipos dobras, pode produzir-se uma modificação na secção da peça.

pode produzir-se uma modificação na secção da peça. Pela recuperação elástica, a peça que foi dobrada

Pela recuperação elástica, a peça que foi dobrada tende a recuperar sua forma inicia, por isso é preciso dar um ângulo menor do que o desejado para que depois da recuperação elástica a peça fique com a forma prevista.

recuperação elástica a peça fique com a forma prevista. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa

Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno, ela poderá vir a trincar, romper ou ficar debilitada; portanto, neste tipo de dobra, deve ser observado um raio mínimo o qual depende do material em que se trabalha.

deve ser observado um raio mínimo o qual depende do material em que se trabalha. Escola

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Cálculo do desenvolvimento da linha neutra

Para obtermos uma peça dobrada com o perfil desejado, devemos cortá-la na dimensão correta. Para

isso, é necessário conhecer as dimensões da peça desenvolvida após a dobra.,

Quando dobramos os materiais, todas as fibras sofrem solicitações de compressão e tração, o que acarreta alongamento ou encurtamento da peça.

o que acarreta alongamento ou encurtamento da peça. Na figura, temos uma chapa dobrada com: •

Na figura, temos uma chapa dobrada com:

Raio interno

= ri

Raio externo = re

Raio neutro

= rn

Espessura

= e

Na superfície interna as fibras do material se contraem enquanto que as fibras externas do material se distendem.

No material (chapa), há um plano no qual não ocorrem deformações das fibras que denominamos linha neutra, identificada pelo raio neutro.

A linha neutra, como pode parecer, não está sempre localizada no meio da espessura do material, esta linha desloca-se conforme o raio de dobra, ela só deverá ser considerada no meio da espessura do material quando o raio interno (ri) for maior que 3,8 vezes a espessura do material, conforme os dados da figura.

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. ri/e >0,6 >1 >1,5 >2,4 >3,8 K 0,6 0,7

ri/e

>0,6

>1

>1,5

>2,4

>3,8

K

0,6

0,7

0,8

0,,9

1

Para se calcular o raio neutro, deve-se empregar a seguinte fórmula:

rn = ri +

e . K

2

K é coeficiente de multiplicação que depende da relação entre o raio interno e a espessura do material (ri/e).

Exemplo do uso dos dados da figura

20

Calcula-se a relação ri/e = 12,7 = 1,57

Na figura, encontra-se para ri/e < 1,5 K = 0,8

Aplica-se a fórmula:

rn = ri + e/2. K

rn = 20 +

12,7 . 0,8

2

rn = 20 + 5,075 rn = 25,075

25,075 é o rn que deverá ser usado no cálculo do desenvolvimento.

Exemplo de cálculo do desenvolvimento da linha neutra.

20mm

Coef = 15mm

Coef = 1,4

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Pela figura, o coeficiente 1,4 indica 0,80mm.

Caldeiraria. Pela figura, o coeficiente 1,4 indica 0,80mm. RN = r + e . 0,80 2

RN = r +

e . 0,80

2

RN = 26mm

RN = 20mm + 7,5 . 0,80

D = 2 . 26mm

D = 52mm

L = 80mm + 90mm +

3,14. 52 .135º

360º

L

L = 231,3mm

Cálculo do raio mínimo

Para calcular o raio mínimo, praticamente podem ser tomados os seguintes valores:

Materiais macios ou recozidos - 1 a 2 vezes a sua espessura;

Materiais duros - 3 a 4 vezes a sua espessura;

Materiais leves - 0,4 a 0,8 vezes a sua espessura. Ao dobrar, o operador tem que se preocupar também com a direção na qual a chapa foi laminada. A dobra deve sempre que possível ser efetuada transversalmente à direção da laminação.

= 170mm + 61,3mm

ser efetuada transversalmente à direção da laminação. = 170mm + 61,3mm Escola Senai “Mariano Ferraz” 49

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49

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Para chapas duras (bronze, latão duro, zinco indispensável.

)

e quando se pedem raios pequenos, esta determinação é

Fórmulas para o desenvolvimento de peças dobradas (opcional) Para cálculo precisos do desenvolvimento em função da linha neutra, use a tabela abaixo.

em função da linha neutra, use a tabela abaixo. e 2 a + b + a

e

2

a + b +

função da linha neutra, use a tabela abaixo. e 2 a + b + a +

a + b +

e

2

linha neutra, use a tabela abaixo. e 2 a + b + a + b +

a + b +

e

2

use a tabela abaixo. e 2 a + b + a + b + e 2

a + 2b +

e

2

abaixo. e 2 a + b + a + b + e 2 a + b

a + 2b + 2c + e

a + b + a + b + e 2 a + b + e 2

a + 2d + b + c +

π + 1,5e

e 2 a + 2b + e 2 a + 2b + 2c + e a

a + b + c + d + e

+ 2b + 2c + e a + 2d + b + c + π +

a + b + c + 2d + f + g + 2e

Força da dobra É a força necessária para se executar a ação de dobrar. É calculada a fim de determinar a prensa adequada para se realizar o trabalho.

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50

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Determina-se o esforço de dobra em V pela seguinte fórmula:

FD =

C.R.L.E 2

h

A tabela a seguir apresenta a resistência de ruptura à tração em N/mm 2 de vários materiais. O

conhecimento de R é indispensável quando calculamos a força de dobra.

 

Material

 

R = resistência de ruptura à tração N/mm 2

 
 

Macio

Duro

Chumbo

 

250

-

 

40

 

-

 

Estanho

40

-

50

-

Alumínio

80

-

120

170

-

220

Alumínio duro

 

260

 

480

Zinco

150

280

Cobre

 

220

- 280

300

- 400

Latão

280

- 350

400

- 600

Bronze laminado

400

- 500

500

- 750

Chapa de aço para

320

- 380

500

- 750

 

embutidos

Aço com 0,1%C Aço com 0,2%C Aço com 0,3%C Aço com 0,4%C Aço com 0,6%C Aço com 0,8%C Aço com 1%C Aço de silício Aço inoxidável

 

320

   

400

 

400

500

450

600

560

720

720

900

900

1100

1000

1800

550

650

 

650

-

 

700

-

Nomenclatura

 
Nomenclatura  

FD = força de dobra em N

C

= coeficiente em função de h

 

R

= resistência à tração do material em

 

N/mm 2

 

L

= largura a dobrar

E

= espessura do material

h

= abertura da matriz

Observação

 

O

coeficiente C é determinado de acordo

 

com a relação da espessura E do material

e

pela distância h.

E

C =

h

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51

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Exemplo:

Calcular a força necessária para dobrar uma chapa com as seguintes dimensões:

R

= 450N/mm 2

 

L

= 250N/mm

 

E

= 15mm

 

C

= 0,4

 

Solução:

 
 

C.R.L .E 2

 

FD =

 
 
 

h

C =

E

h

=

E

h

C

h

= 37,5mm

 

h

=

15

0,4

FD =

0,4 . 450N/mm

2

. 250mm . (15mm)

2

37,5mm

FD =

FD =

0,4 . 450N . 250 . 225

37,5

10 .125kN

37,5

FD = 270kN Exercício Uma chapa de aço ABNT - 1020 deve ser dobrada conforme o desenho abaixo.

Uma chapa de aço ABNT - 1020 deve ser dobrada confo rme o desenho abaixo. Escola
Uma chapa de aço ABNT - 1020 deve ser dobrada confo rme o desenho abaixo. Escola

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

a. Calcule o raio mínimo e defina se a peça pode ser confeccionada com o raio

R = 10mm.

b. Calcule o comprimento L inicial da chapa.

c. Calcule a medida h.

Dobramento de perfis

Os perfis (L, T, U), devido a sua forma só podem ser dobrados com certa dificuldade por causa das forças de concentração e dilatação das abas. Tal operação torna-se simplificado com a aplicação de recortes.

torna-se simplificado com a aplicação de recortes. O perfil do corte está sendo definido pelo ângulo
torna-se simplificado com a aplicação de recortes. O perfil do corte está sendo definido pelo ângulo

O perfil do corte está sendo definido pelo ângulo do dobramento e a espessura da aba.

Como no lado interno da aba existe contração do material, deve ser mantido um certo espaço a formado pelo ângulo do recorte.

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53

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Quanto maior for a espessura da aba e menor o ângulo da dobra tanto maior será o espaço a do corte.

ângul o da dobra tanto maior será o espaço a do corte. O vértice do ângulo
ângul o da dobra tanto maior será o espaço a do corte. O vértice do ângulo

O

vértice do ângulo se encontra com a linha neutra da aba.

α

O

espaço a pode ser calculado através da fórmula: a = s . 2

Exemplo:

a = 10mm tg 45º

a = 10mm . 1

a = 10mm Exemplo:

a = 10mm tg 15º

a = 10mm . 0,26

a = 2,6mm

Para evitar uma contração do material, a alma pode ser furada anteriormente.

α

Calcula-se o diâmetro da broca pela seguinte fórmula: d = 100

Exemplo:

d

90º . 10

= 100

d = 9mm

. S

pela seguinte fórmula: d = 100 Exemplo: d 9 0 º . 10 = 100 d

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54

Métodos e Processos de Caldeiraria.

Exercícios

1. Determinar o espaço a no recorte para a dobra do perfilado abaixo.

o espaço a no recorte para a dobra do perfilado abaixo. 2. Determinar o diâmetro da

2. Determinar o diâmetro da broca d e o ângulo do recorte da peça abaixo.

2. Determinar o diâmetro da broca d e o ângulo do recorte da peça abaixo. Escola

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Dobradeiras manuais

São máquinas de construção simples que se prestam a execução dos mais variados trabalhos, geralmente em chapas de espessura até 3mm e reduzidas dimensões. Por serem bastante úteis a maioria das oficinas possuem este tipo de máquina.

úteis a maioria das oficinas possuem este tipo de máquina. Por meio da dobradeira manual consegue-se

Por meio da dobradeira manual consegue-se dobrar e curvar peças de vários formatos e dimensões utilizando-se calço (de 0 a 2500mm).

curvar peças de vários formatos e dimensões utilizando-se calço (de 0 a 2500mm). Escola Senai “Mariano
curvar peças de vários formatos e dimensões utilizando-se calço (de 0 a 2500mm). Escola Senai “Mariano
curvar peças de vários formatos e dimensões utilizando-se calço (de 0 a 2500mm). Escola Senai “Mariano

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Na figura abaixo temos vários formatos de dobras e curvas, essas operações são muito utilizadas nos trabalhos com chapas finas.

são muito utilizadas nos trabalhos com chapas finas. Prensas A seleção da prensa está vinculada à

Prensas

A seleção da prensa está vinculada à força necessária para realizar a operação.

A seleção correta da máquina, em função do processo de produção, torna a prensa uma das máquinas

mais produtivas e rendosas à empresa.

As figuras a seguir apresentam os principais tipos de prensas com seus diversos sistemas de acionamento

e faixa de trabalho. Prensa de fricção

com seus diversos sistemas de acionamento e faixa de trabalho. Prensa de fricção Escola Senai “Mariano

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Prensa excêntrica

Métodos e Processos de Caldeiraria. Prensa excêntrica Prensa hidráulica Prensa de manivela Escola Senai “Mariano

Prensa hidráulica

e Processos de Caldeiraria. Prensa excêntrica Prensa hidráulica Prensa de manivela Escola Senai “Mariano Ferraz” 58

Prensa de manivela

e Processos de Caldeiraria. Prensa excêntrica Prensa hidráulica Prensa de manivela Escola Senai “Mariano Ferraz” 58

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Prensa de alavanca articulada

e Processos de Caldeiraria. Prensa de alavanca articulada Através da troca de ferramentas, a prensa executa

Através da troca de ferramentas, a prensa executa vários tipos de dobras e também curvamentos.

executa vários tipos de dobras e também curvamentos. Quando não for possível executar os trabalhos com

Quando não for possível executar os trabalhos com a simples troca de ferramentas, é comum o uso de recursos que atendem às necessidades da indústria, como por exemplo um calço de chapa grossa para dobra de uma chapa fina ou, ainda, o uso de uma matriz que possui a parte central de material que possui a parte central de material macio, como por exemplo, borracha ou plástico.

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Métodos e Processos de Caldeiraria.

Métodos e Processos de Caldeiraria. Para dobrar chapas externas com precisão faz-se uso do inclinômetro. Tal
Métodos e Processos de Caldeiraria. Para dobrar chapas externas com precisão faz-se uso do inclinômetro. Tal

Para dobrar chapas externas com precisão faz-se uso do inclinômetro.

chapas externas com precisão faz-se uso do inclinômetro. Tal instrumento permite a verificação do ângulo de

Tal instrumento permite a verificação do ângulo de dobra sem remover a chapa da máquina.

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