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Observe:
Dm = De - E
Encontrado o diâmentro médio, calcula-se o comprimento linear, chamado C, da chapa que quer se
curvar. Esse cálculo é feito com a aplicação da fórmula:
C = Dm . π
Vejamos um exemplo:
Calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:
L = 1000 mm (comprimento do cilindro)
Di = 420 mm
E = 3mm
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C = Dm . π
C = (420 + 3) . π
C = 423 . π
C = 1328mm
2
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Dm . π
C=
2
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A planificação baseada na prática é utilizada para peças pequenas. Este processo contém a traçagem de
planta e elevação, com base nas geratrizes e na divisão de circunferência da figura, bem como a traçagem
da VG ou verdadeira grandeza.
Verdadeira grandeza é a medida real de uma parte inclinada da peça. Para determinar a VG, traça-se
um ângulo de 90º; na linha vertical marca-se a altura da peça e na linha horizontal, a distância
transportada da vista da planta.
Os processos que envolvem cálculo são aplicados na planificação de peças de qualquer dimensão,
porém, em especial de peças grandes.
Os processos de cálculo são baseados na trigonometria, que é a parte da matemática que estuda os
triângulos.
Vejamos agora alguns dos processos mais comuns de cálculos para planificação do cone.
Cálculo 1
D. a
h=
D−d
2
D
R= h2 +
2
2
d
r= b2 +
2
onde:
h = altura
a = altura de peça (tronco do cone)
b = complemento de a
d = diâmetro menor
D =diâmetro maior
r = raio menor
R = raio maior
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Exemplo de cálculo 1:
Solução:
D .a 410 . 315
h= ⇒ ⇒ h = 445,3mm
D−d 410 − 120
2 2
D 410
R = h + ⇒ R = 455 2 +
2
⇒ R = 490
2 2
2
d
r= b2 + ⇒ r= (445 − 315 )2 + 60 2 ⇒ r = 143mm
2
Cálculo 2
Fórmulas:
d
r=
2
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R= r 2 + h2
D=2.R
360 . d β = 360 - α
α=
D
onde:
h = altura
R = raio maior
r = raio menor
d = diâmetro médio da peça
D = diâmetro do desenvolvimento
α = ângulo do desenvolvimento
β = ângulo do recorte
Exemplo de cálculo 2 :
Dados:
d = 1200
h = 500
Solução:
d
r= ⇒ r = 600
2
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D = 2 . R ⇒ D = 1 562
360 . d
α= ⇒ α = 276,5º
D
β = 360 - α ⇒ β = 83,5º
Cálculo 3
Fórmulas;
D−d
b=
2
2
D − d
g= h2 + b 2 = h2 +
2
D
g.
2 g.D
R= ⇒ R=
2 2b
α=
(D − d) . 180 =
(D − d) . 180 = D . 180 =
d . 180
2 g R r
D − d
h2 +
2
α
P = 2R . sem
2
P.r
S=
R
α α
F = R . 1 − cos e f = r. 1 − cos
2 2
onde:
h = altura
R = raio maior
r = raio menor
D = diâmetro maior
d = diâmetro menor
g = geratriz
b = diferença (inclinação)
S = corda do raio menor
P = corda do raio maior
α = ângulo do desenvolvimento
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Exemplo de cálculo 3:
Dados:
D = 1 250
d = 840
h = 1 628
Solucão:
g . D 1641.1250
R= = ⇒ R = 5003 ⇒ r = R - g ⇒ r = 3 362
2b 410
D . 180 7 . 3800
α= ⇒ α= ⇒ α = 45º
R 1641
α
P = 2. R. sen ⇒ P = 2. 5003. sen 22,5º ⇒ P = 3829
2
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P. r 3829 . 3362
S= ⇒ S= S = 2 573
R 5003
Dados:
a = 420
d = 230
D = 550
Dados:
d = 1 739
h = 650
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A folga é necessária para evitar a contração do material na aba interna. Se não for dada a folga, a aresta
interior se enrugará ao dobrar e o excesso de material é introduzido no corte da outra aba, impedindo o
perfeito dos cantos.
Se o corte for corretamente executado, o vértice do ângulo coincidirá com a linha neutra e sobrará espaço
suficiente para alojar o material que se enruga com o dobramento. Deste modo, os cantos se ajustam
perfeitamente.
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Para determinar a folga e o ângulo de corte na aba existe uma tabela que contém ângulos de dobra de 20
a 160 graus e espessura de abas que vão de 3 a 10 milímetros. Observe a tabela.
Determinação de folga e de ângulo de corte
Ângulo de corte da Distância de "a" (folga) para espessura das
Ângulo Semi - ângulo
meia - esquerda abas em mm de
da dobra que se traça
da aba 3 4 5 6 8 10
20° 10° 160° 4,2 5,5 6,9 8,4 11,2 14
30° 15° 150° 3,9 5,2 6,5 7,8 10,5 13,1
45° 22,5° 135° 3,5 4,7 5,8 7,1 9,5 11,8
60° 30° 120° 3,1 4,2 5,2 6,3 8,4 10,5
75° 37,5° 105° 2,7 3,7 4,5 5,5 7,4 9,2
90° 45° 90° 2,4 3,1 3,9 4,7 6,3 7,8
105° 52,5° 75° 2 2,5 3,2 3,9 5,3 6,3
120° 60° 60° 1,6 2,1 2,6 3,2 4,2 5,2
135° 67,5° 45° 1,2 1,6 1,9 2,4 3,2 3,9
150° 75° 30° 0,8 1,1 1,3 1,6 2,1 2,6
160° 80° 20° 0,6 0,8 0,9 1,1 1,4 1,8
Vejamos agora como utilizar a tabela, a partir de um exemplo. Calcular a distância a para dobrar uma
cantoneira de 20mm x 20mm x 3mm, em ângulo de 30º.
Procura-se na tabela o ângulo de dobra; 30°; portanto, o semi - ângulo a ser traçado em cada um dos
lados da linha de folga é de 15°; o ângulo de corte na aba é de 150° e a distância da folga para a
espessura de 3mm é de 3,9mm.
Deve-se notar que quanto maior for a espessura da aba, maior será a distância da folga.
Por outro lado, a distância da folga será menor se o ângulo de dobra for maior.
Quando não se dispõe de tabela ou quando as medidas não se encontram na tabela, é possível calcular a
folga por meio de uma fórmula:
S. α . π
a=
360 º
Onde:
a = folga
s = espessura da aba
α = ângulo de corte
π = 3,14
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Exemplo:
Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 30mm x 30mm x 4mm em ângulo de 60°, com
ângulo de corte de 120°.
S.α.π
a=
360°
4 . 120º/ . 3,14
a=
360°/
1507,2
a=
360
a = 4,18 ou 4,2mm
Conhecendo a fórmula de cálculo para a folga da aba, você pode agora fazer os exercícios que seguem.
S.α.π
a=
360°
1 Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 22mm x 22mm x 3mm, em ângulo de 130°, com
ângulo de corte de 50°.
2 Calcular a distância a para dobrar uma cantoneira de 38mm x 38mm x 4,7mm, em ângulo de 90°, com
ângulo de corte de 90°.
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Vamos comparar agora os dois cálculos, um para chapas, outro para tubos.
O diâmetro médio de uma chapa a ser curvada é calculado a partir da espessura do material que é
somada ao diâmetro interno ou subtraída do diâmetro externo.
Dm = Di + E
Dm = De - E
O diâmetro interno é calculado também a partir da espessura do material multiplicada pelo coeficiente
dado por uma tabela. Assim, o resultado será o raio mínimo que, multiplicado por 2, dará o diâmetro
interno.
Di = Rm. 2
Com estes dados, chega-se à fórmula final de comprimento da parte curvada de chapa que é:
α° ⋅ Dm . π
C =
360°
No caso de curvamento de tubos, as fórmulas são praticamente as mesmas, apenas com uma diferença:
em vez de partir da espessura do tubo, o que se leva em conta é o diâmetro externo do tubo.
Assim, para conhecer o raio mínimo também se consulta uma tabela em que o diâmetro do tubo deve ser
multiplicado por coeficientes dados para cada material. Veja.
Pela tabela pode-se perceber que os tubos de aço ou de aço inoxidável apresentam coeficientes
diferentes porque podem ser fabricados com costura ou sem costura. Já os de cobre, latão e alumínio são
fabricados por extrusão ou por laminação, segundo o processo Mannesmann, e não apresentam solda.
Nota-se também que, para tubos com costura, o raio mínimo é maior a fim de evitar que os esforços
aplicados na região da solda ocasionem a ruptura do material.
Calcular o comprimento da parte curvada de um tubo de aço com costura, com diâmetro externo de 6mm,
para uma curva com ângulo de 45º.
α 0 . Dm . π
C=
360 0
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Dm = Di + D
Di = 2 . Rm
Di = 2 . 15
Di = 30
Dm = 30 + 6
Dm = 36
45 0/ . 36 . 3,14
C=
360 0/
C = 14,13mm
Outro exemplo.
Calcular o comprimento necessário de um tubo de latão com diâmetro de 8mm para uma curva com
ângulo de 90º.
α 0 . Dm . π
C=
360 0
Dm = Di + D
Di = 2 . Rm
Di = 2 . 16
Di = 32
Dm = 32 + 8
Dm = 40
90 0/ . 40 . 3,14
C=
360 0/
C = 31,4mm
α . Dm . π
C= Dm = Di + D
360°
Agora faça você mesmo os exercícios propostos para calcular o comprimento de um tubo a ser curvado.
1 Calcular o desenvolvimento de uma dobra em ângulo de 75º em um tubo de alumínio com 12mm de
diâmetro.
2 Calcular o comprimento total de um tubo de aço inoxidável sem costura, com 10mm de diâmetro, a ser
curvado segundo o desenho que segue.
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As chapas com até 12mm de espessura apresentam a linha neutra no centro. Em chapas com espessura
superior a 12mm, percebe-se um deslocamento da linha neutra, sempre em direção à parte côncava da
dobra.
Claro está que as medidas de até 12mm ou acima de 12mm não são rígidas. O deslocamento da linha
neutra se processa de modo gradativo; acontece que em chapas com até 12mm de espessura esse
deslocamento não é considerado no cálculo da dobra porque se torna insignificante. Porém, a partir de
13mm já se percebe uma mudança que vai influir decisivamente nos cálculos.
Consideremos então uma chapa de aço com 6mm de espessura na qual deverá ser feita uma dobra com
ângulo de 90o.
Em primeiro lugar, é preciso conhecer o diâmetro interno ou o externo e o diâmetro médio. Quando esses
dados não estão especificados é preciso encontrá-los.
O diâmetro interno é conhecido por meio da tabela que fornece o raio mínimo multiplicando o coeficiente
utilizado para o material, que neste caso é o aço, pela espessura da chapa.
Rm = coef. . e
onde:
Rm → raio mínimo
coef. → coeficiente
e → espessura
Como o raio é metade de uma circunferência, temos que o diâmetro interno será o raio mínimo
multiplicado por 2. Ou:
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Di = Rm . 2
O diâmetro médio é encontrado somando o diâmetro interno à espessura.
Dm = Di + e
Para o cálculo do diâmetro médio ou linha neutra, é necessário lembrar que quando a linha neutra está na
metade da espessura deve-se somar meia espessura de um lado e meia do outro, o que dá uma
espessura. Portanto, temos:
Dm = Di + e
No caso de a linha neutra estar a 1/3, somam-se 1/3 de cada lado, o que dá 2/3. Portanto:
Dm = Di + 2/3 . e
Calculados esses dados, imaginemos agora uma circunferência na qual estaria inscrito o ângulo de
dobramento.
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O diâmetro médio refere-se à circunferência inteira, isto é, a 360º. Como a parte que nos interessa é
apenas o ângulo de 90º, ou 1/4 da circunferência, constrói-se uma regra de três, onde 360º está para Dm
assim como o ângulo de dobra está para x. Veja:
360º → Dm
α → x
Portanto,
α . Dm
x =
360 o
α . Dm . π
C =
360 o
1) Calcular o desenvolvimento de uma dobra em ângulo de 90º em uma chapa de aço com 8mm de
espessura.
2) Calcular o comprimento total da chapa de cobre necessária para obter o perfil abaixo.
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Laminação.
A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é forçado a passar
por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se a
redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se chama cada passagem do
metal pelos cilindros de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem uma redução
da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura é limitada pelo tamanho dos
cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior do que o da largura.
Se você quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja como o pasteleiro estica a massa.
Observe como, a cada passada, ele reajusta a distância entre os cilindros. Veja que a massa fica cada vez
mais comprida e mais fina.
Laminação a quente
Ela é feita a quente quando o material a ser conformado é difícil de laminar a frio ou quando necessita de
grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando necessita de grandes reduções, é sempre
laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC (
cubico de face centrada). Além disso, nesse tipo de estrutura, as forças de coesão são menores, o que
também facilita a deformação.
Laminação a frio
A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que é mais
econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.
A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à deformação é maior. São
passes rápidos e brandos cuja finalidade é obter maior exatidão nas dimensões das chapas. Em alguns
casos, a dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele fica “encruado”. Quando se
necessita de exatidão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento térmico
chamado recozimento.
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É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação e das chapas que serão
estampadas para a fabricação de automóveis, ônibus, fogões, geladeiras.
Maquina de laminar
O laminador é o equipamento que realiza a laminação.Mas, não é só de laminadores que a laminação é
composta. Um setor de laminação é organizado de tal modo que a produção é seriada e os equipamentos
são dispostos de acordo com a seqüência de operações de produção, na qual os lingotes entram e, ao
saírem, já estão com o formato final desejado seja como produto final, seja como produto intermediário.
As instalações de uma laminação são compostas por fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes,
placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação e basculamento,
tesouras de corte e, principalmente, o laminador.
Ele é um conjunto mecânico bem parecido com a máquina do pasteleiro. É composto de:
Cilindros
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que aplicam os esforços para deformar
o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço especial,
dependendo das condições de trabalho a que eles são submetidos. Podem ser lisos, para a produção de
placas e chapas, ou com canais, para a produção de perfis.
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Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma seqüência de vários
laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação. Junto a esse conjunto,
trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras,
as mesas de elevação.
Tipos de Laminadores
Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros que eles apresentam. Assim
temos:
Duo
Composto de dois cilindros de mesmo
diâmetro, que giram em sentidos opostos,
na mesma velocidade.
Trio
Três cilindros dispostos uns sobre os
outros. Quando o material passa pela
primeira vez, ele passa entre o cilindro
inferior e médio. Quando ele retorna, passa
pelo cilindro médio e superior.
Quádruo
Apresenta quatro cilindros: dois internos
(de trabalho) e dois externos (de apoio).
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Universal
Apresenta quatro cilindros combinados:
dois horizontais e dois verticais. Ele é
utilizado para a laminação de trilhos.
Sendzimir
Apresenta seis cilindros dos quais dois são
de trabalho e quatro são de apoio.
A laminação nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela máquina várias
vezes até que ela tenha a espessura desejada, o metal também é passado diversas vezes pelo laminador
a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada para o próximo uso.
Nessas passagens, você obtém inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é transformar os
lingotes de metal em produtos intermediários ou semi-acabados como blocos, placas e tarugos. Esses
produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde são transformados em produtos acabados
como perfilados, trilhos, chapas, tiras.
Etapas da Laminação
Para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos laminadores. Na verdade, esse
processo tem várias etapas, porque além da passagem pelos cilindros, algumas coisas vão acontecendo à
medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas são, em geral, as seguintes:
1.O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se transforma em
placas.
2.A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de óxido que se formou no
aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de água de alta pressão.
3.Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro laminador que diminui a espessura
e também aumenta a largura da placa original. Na saída dessa etapa, a chapa também passa por um
dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a quente.
4.Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser formado
de seis laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até atingir a espessura
desejada e se transformar finalmente em uma chapa.
5.Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio de bobinadeiras.
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Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue, porém a frio. Para isso, as
bobinas passam por um processo de limpeza da superfície chamado de decapagem.
Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento melhor, ela é rebobinada. A bobina
resultante passa por um processo de tratamento térmico que produz a recristalização do material e anula o
encruamento ocorrido durante a deformação a frio.
Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar por laminação, esse processo de
conformação mecânica também é aplicável ao cobre e suas ligas, ao alumínio e sua ligas, à borracha e ao
papel.
Por exemplo, as formas desses produtos são muito simples: barras, perfis, chapas. Seu comprimento é
sempre muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras também são reduzidas.
Os produtos laminados são empregados tanto na construção civil (casas, apartamentos, prédios
industriais, pontes, viadutos), quanto na indústria mecânica, na usinagem para a produção em série de
grandes quantidades de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções diversas e chapas
trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto laminado,
próximo do produto final usinado, aumenta muito a produtividade dos setores de usinagem.
Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se dos
defeitos de fabricação do próprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados são:
Vazios
Podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificação do lingote. Eles causam tanto
defeitos de superfície quanto enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
Gotas frias
São respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o vazamento.
Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material até o produto acabado na forma de
defeitos na superfície.
Trincas
Aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que acontecem em temperaturas
inadequadas.
Dobras
são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa metálica ultrapassa os limites do
canal e sofre recalque no passe seguinte.
Inclusões
São partículas resultantes da combinação de elementos presentes na composição química do lingote, ou do
desgaste de refratários e cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto causar
defeitos na superfície.
Segregações
Acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais quentes do lingote, as últimas a se
solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e
enfraquecimento de seções dos produtos laminados.
Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em conseqüência de deficiências no
equipamento, e nas condições de temperatura sem uniformidade ao longo do processo.
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Chapas de aço
O aço obtido em conversores, a partir do ferro gusa líquido, é lingotado. Os lingotes de aço, a seguir, são
encaminhados para os fornos de aquecimento e desses para os laminadores de chapas e perfis.
Obtêm-se, dessa maneira, os produtos semimanufaturados do aço: trilhos e acessórios, perfilados, chapas
grossas, chapas finas, folhas, etc.
Abaixo, mostramos uma ilustração bastante simplificada do processo utilizado para obter os produtos
semimanufaturados do aço.
Entre os produtos semimanufaturados de aço, estudaremos agora, as chapas de aço grossas e finas.
Segundo a ABNT-NBR-6215/1986, define-se chapa como o produto laminado plano de aço, com largura
superior a 500mm, sendo fornecido, em bobinas ou em placas retangulares, pelas companhias
siderúrgicas.
Chapas grossas
As chapas grossas de aço são obtidas por meio da laminagem a quente e apresentam espessura superior
a 5mm.
NA CSN (Companhia Siderúrgica Nacional), as chapas grossas de aço são fabricadas com espessura
variando de 5,1 a 76,2mm; largura de 600 a 1 220mm; comprimento de 2 000 a 16 400mm. Contudo, para
espessura de 5,1 até6,3mm, o comprimento máximo é de12 000mm.
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A seguir, é apresentada uma tabela da CSN contendo as dimensões-padrão das chapas grossas por ela
fornecida.
1000 2000
6,3
1100 3000
8,0
e e
9,5
1200 6000
12,5
16,0
19,0
1000 6000
22,4
25,0
e e
31,5
37,5
1200 12000
50,0
63,0
75,0
As chapas grossas podem ser fornecidas com bordas naturais ou aparadas. Quando fornecidas em
bobinas, as bordas devem ser naturais enquanto a espessura pode ir até 12,7mm.
As chapas grossas também podem conter relevos na superfície, sendo designadas, nesse caso, pelos
nomes de: chapas de piso ou chapas xadrez.
As chapas de piso são aplicadas em degraus de escadas, em rampas de acesso, em pisos de ônibus, etc.
A função dos relevos, além da estética, é evitar derrapagens.
A CSN fabrica chapas de piso com espessura de 5,1 a 9,5mm. Os relevos variam de fabricante para
fabricante.
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Chapas finas
As chapas finas apresentam a espessura compreendida entre 0,3 e 5mm e são obtidas por laminagem a
quente ou frio.
As chapas finas laminadas a quente, produzidas pelas CSN, apresentam a espessura compreendida entre
1,52 e 5mm; largura de 600 a 1 220mm e comprimento entre 1500 e 6 100mm, sendo fornecidas em
chapas ou bobinas.
Abaixo, são dadas as dimensões-padrão das chapas finas a quente fornecidas pela CSN.
1,90
2,00
1000 1120 1070
2,25
2,65
2000
3,00 600
3000
3,35 em todos
1000 e
3,75 os casos
1100 6000
1220 1170
4,25
e
4,50
1200
4,75
5,00
As chapas finas a quente podem ser fornecidas em bobinas com bordas naturais ou aparadas. Além disso,
cortadas ou em bobinas, podem se fornecidas decapadas ou oleadas. Nesse caso, torna-se necessário
um entendimento prévio entre o usuário e o fabricante.
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As chapas finas a quente também podem ser fornecidas com relevos na superfície. Nesse caso, são
chamadas de chapas de piso ou chapas xadrez. As fabricadas pela CSN apresentam uma espessura
compreendida entre 3,15 e 5mm e uma largura de 600 a 1 220mm.
As chapas finas a frio são laminadas a frio. Na CSN, essas chapas são produzidas com espessura
variando de 0,3 a 1,90mm; largura de 600 a 1 220mm e comprimento de 901 a 4 600mm. São fornecidas
em chapas ou em bobinas. A CSN fornece as chapas finas a frio conforme dimensões-padrão da tabela a
seguir.
As chapas finas a frio têm duas bordas aparadas, antes da redução a frio, na saída da decapagem
contínua . Elas são, pois, fornecidas com bordas naturais da laminação a frio.
As chapas finas a frio podem ser aplainadas por estiramento. O processo consiste em dar uma
deformação permanente com tracionamento longitudinal em que é ultrapassado o limite de escoamento do
aço, com a finalidade de aprimorar o aplainamento do material. Esse acabamento não pode ser aplicado a
bobinas.
As chapas finas a frio, tanto em bobinas como em chapas, podem ser fornecidas oleadas.
O oleamento é adequado para proteger o aço contra a oxidação durante o transporte e um razoável
período de armazenagem (três meses).
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Segundo a ABNT-NBR-6658/1981, as chapas finas a frio podem apresentar três tipos de superfícies,
designadas pelas letras A, B e C, com as seguintes características:
• Superfícies tipo A: indicada para emprego em peças expostas onde o aspecto da superfície tem
importância decisiva, não podendo ocorrer defeitos que obriguem a trabalho de recondicionamento para
sua utilização. Por exemplo: lataria de veículos.
• Superfície tipo B: são permitidos defeitos de superfície esparsos que não impeçam o emprego do
material no uso previsto. Sua aplicação em peças expostas pode implicar trabalho de recondicionamento
leve. Por exemplo: painéis, tubulações.
• Superfície tipo C: não indicada para peças expostas. São tolerados defeitos leves e moderados que,
para a utilização das chapas, podem acarretar um maior trabalho de recondicionamento. A superfície pode
ser azulada e conter manchas escuras. Por exemplo: partes internas de estruturas de máquinas.
Quanto ao acabamento, as chapas finas a frio poder ser fornecidas segundo os dados da tabela a seguir.
Os valores da rugosidade indicados podem variar. O acabamento de superfície brilhante só se aplica à
superfície A ou à superfície B.
Acabamento Rugosidade
Indicações de uso
de superfície µm
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Nunca a questão da proteção dos metais contra a corrosão foi objeto de tantas pesquisas como
atualmente. O problema de corrosão é muito complexo; primeiro estudaremos o mecanismo e, em
seguida, a influência dos vários fatores referentes à corrosão.
Definição de corrosão
Se entende por corrosão, segundo a norma DIN 50900, a destruição de materiais como conseqüência de
reações (processos) químicas ou eletroquímicas com os meios que os rodeiam.
Corrosão uniforme
A corrosão forma uma película uniforme que recebe toda a superfície alterada. Nesse caso, ocorre uma
perda da resistência mecânica proporcional à perda da espessura.
Corrosão localizada
A corrosão localizada forma uma superfície rugosa no metal e surgem marcas que diminuem a resistência
à deformação. Exemplo: lamela de ferro que esteve em contato com água do mar, ou lamela de alumínio
que esteve em contato com mercúrio.
O metal é recoberto de marcas, a superfície é rugosa. A perda do peso é pequena, porém a capacidade
de deformação permanente é reduzida.
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Corrosão química
Este tipo ocorre entre um metal em contato com um meio corroente (sal, ácido, base, água, ar). Por
exemplo, o cobre em contato com a água e o ar forma uma camada de azinhavre, que é carbonato de
cobre, resultando na corrosão do metal.
Nos metais ferrosos, quando em contato com meios corroentes, forma-se a ferrugem, que os destrói
lentamente. Quanto maior for o teor de carbono no aço ou no ferro fundido, tanto maior (ou mais forte)
será a corrosão.
Corrosão eletroquímica
Os metais foram classificados por ordem de potencial eletroquímico crescente, como mostra o quadro
abaixo.
Magnésio - 2,37
Alumínio - 1,67
Zinco - 0,76
Ferro - 0,44
Níquel - 0,25
Estanho - 0,14
Chumbo - 0,13
Hidrogênio 0,00
Cobre + 0,34
Prata + 0,80
nobres
Metais
Mercúrio + 0,85
Platina + 1,20
Ouro + 1,50
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O hidrogênio é tomado como referência possuindo um potencial zero. Essa classificação é muito
interessante porque podemos determinar precisamente qual o material que será mais atacado e corroído.
Exemplo: elemento galvânico. Numa solução de ácido sulfúrico e sais de baixa concentração, estão
imersas placas de cobre e zinco. Ligamos esses metais externamente por um condutor e observamos que
existe um fluxo de corrente. Esse conjunto formou um elemento galvânico gerador de corrente elétrica.
Os íons do zinco (Zn++) dissolvem-se no eletrolito, e, para cada íon dissolvido, ficam no pólo negativo ( - )
(catodo) 2 elétrons.
Esses elétrons se deslocam através do condutor externo ao pólo positivo ( + ) (anodo), onde formam,
juntamente com os íons do hidrogênio (H++) do ácido sulfúrico, o hidrogênio (H2), que vai para o ar da
atmosfera. Dessa forma, o zinco será destruído.
Em geral podemos concluir que, ao formar-se um elemento galvânico, o metal a ser destruído sempre será
o menos nobre, que por sua vez sempre será o pólo
negativo (-).
As duas figuras a seguir nos apresentam problemas de corrosão quando utilizamos materiais em
revestimento superficiais no ferro. No primeiro caso, o ferro é menos nobre que o estanho e, dessa forma,
a corrosão partirá do ferro atacando também o estanho.
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Ferro estanhado
No interior do líquido a corrente vai do ferro para o estanho. O ferro é cátodo, e o estanho é ânodo
Ferro galvanizado
No interior do líquido, a corrente vai do zinco para o ferro, este é ânodo e não é atacado, mas o zinco é
cátodo e é atacado.
No segundo exemplo, o zinco é menos nobre e é atacado em primeiro lugar, protegendo o ferro da
corrosão, ou seja, o zinco pode ser aplicado como protetor, enquanto que o estanho é inconveniente.
Nesse tipo de corrosão ocorre uma verdadeira rede de fissuras no metal, enquanto a superfície não
apresenta nenhuma alteração visível.
A perda de peso do material é insignificante, entretanto pode romper-se sob um esforço muito pequeno.
Sua resistência elétrica é aumentada e pode servir para localizarmos a existência desse tipo de corrosão,
pouco visível ao microscópio.
No exemplo, o ferro puro é menos nobre que o Fe3C. Os íons, ao se dissolverem, geram uma
decomposição do ferro, provocando um enfraquecimento do material pela destruição da rede.
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Os fatores que influem na corrosão dependem do metal, da peça usinada e do meio corroente.
O ataque da corrosão é mais rápido. Quanto mais fina a granulação menor é o ataque.
O grau de acabamento, os furos e as riscas servem de início para a corrosão. A orientação da superfície
no meio corroente também tem uma certa influência.
Meio corroente
É o meio em que se encontra o metal (ácido, salino ou básico), sua composição química, concentração,
pureza, temperatura, pressão, viscosidade e estado de agitação.
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Trabalho mecânico
Os trabalhos mecânicos de dobramento, estampagem e forjamento a frio podem favorecer a corrosão,
pois alteram a forma geométrica e podem lhes atribuir impurezas ou inclusões, o que modifica a
resistência do material à corrosão.
Proteção dos metais por revestimentos metálicos e não - metálicos
O recobrimento de um metal por uma camada protetora não tem somente por finalidade protegê-lo contra
a corrosão. Pode também aumentar, em certos casos, a resistência ao desgaste (cromagem grossa),
corrigir um defeito de usinagem ou embelezar uma peça.
Polimento
Operação na qual se obtêm superfícies lisas e brilhantes através da ação de discos de feltros
impregnados com uma massa abrasiva de granulação muito fina. Os discos são aplicados com uma
velocidade periférica em torno de 30 a 35m/s.
As operações de polimento referem-se à desoxidação das peças metálicas de funilaria e são executadas
quando a peça apresenta traços ou depósitos superficiais de óxidos (ferrugem).
O polimento pode ser eletroquímico, também chamado de polimento anódico que se utiliza do princípio de
metalização galvânica ou seja as peças são introduzidas em um eletrolito (ácido fosfórico, ácido sulfúrico
ou ácido crômico) com passagem de corrente contínua. Este tipo é muito usado no polimento de
instrumental cirúrgico.
Desengorduramento
As operações de desengorduramento precedem à fase final de proteção. São feitas nas peças antes do
acabamento com o objetivo de remover eventuais resíduos de óleo, gorduras e outras substâncias
provenientes das operações anteriores e que, na peça, poderiam anular os efeitos da proteção.
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Decapagem
A decapagem mecânica é feita com jato de areia ou com granalha de ferro fundido.
Na decapagem química os aços são decapados com soluções sulfúricas ou clorídicas (10%), que
eliminam os óxidos superficiais, mas também podem atacar o ferro subjacente.
Cobreação eletrolítica
O banho é uma solução de um sal desse metal adicionado de substâncias destinadas a facilitar a
operação e aumentar a aderência do depósito. A espessura da camada depositada é da ordem de
0,01mm.
Processos químicos
benzina
Solventes líquidos
(benzeno)
cloro benzano
Vapores de solventes
trielina
soda cáustica
Soluções alcalinas
carbonato de sódio
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Processo eletrolítico
Solução do Fosfato Lissódico em água.
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As gotículas fundidas na saída da pistola são lançadas sobre a peça a proteger com uma velocidade tal
(da ordem de 100m / s) que, na chegada, chocam-se e se soldam, formando um depósito muito aderente,
de 0,03mm de espessura média.
A superfície da peça deve sofrer um tratamento anterior de usinagem: jateamento e estar livre de óleos,
gorduras ou graxas.
O zinco e o alumínio são cada vez mais empregados para proteger, por esse processo, os metais contra a
corrosão.
Ensaios em vários meios corroentes permitiram determinar a duração de vida média dos revestimentos de
espessura comum.
Exemplo:
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Revestimentos orgânicos
São os óleos e graxas normalmente empregados na proteção de peças de aço cujas supefícies são
acabadas e brilhantes, tais como instrumentos de medição, roscas, etc.
Os óleos e as graxas não devem conter ácidos, para não atacarem as superfícies metálicas.
Pinturas e vernizes
Pintura é uma operação pela qual se aplica, a uma peça qualquer, um revestimento capaz de conferir-lhe
determinadas propriedades estéticas e de proteger sua superfície contra a ação química da oxidação e
corrosão. A pintura deve ser flexível e aderente (de forma que acompanhe as possíveis deformações da
peça), impermeável e resistente a choques, resistente aos agentes atmosféricos e corroentes e penetrar o
máximo possível nas depressões ou reentrâncias do material.
Esse revestimento é vulgarmente conhecido como zarcão, que é produzido à base de óxido de chumbo e
normalmente diluído em óleo de linhaça.
• Os solventes que desaparecem por evaporação durante a secagem. Seu objetivo é fornecer à pintura
um grau de fluidez que permita sua aplicação em finas camadas.
Esmaltagem
Os esmaltes são vidros (borossilicatos de Ca, K ou Pb) tornados opacos pelo óxido estânico ou a cinza de
ossos. São aplicados sobre o metal decapado. Depois da secagem, a fusão se faz entre 800 a 1000ºC.
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Devem ter um coeficiente de dilatação igual ao do metal recoberto e convêm somente para as peças
rígidas ou maciças que não devem sofrer deformações (bacias para a indústria química, para a tinturaria,
utensílios de cozinha, etc.).
Fosfatização
A peça de aço desengordurada é mergulhada numa solução de fosfato ácido de manganês ou de zinco a
100ºC. O aço é atacado.
As peças de alumínio a oxidar são colocadas no anodo (+) de uma bacia para eletrólise; o catodo é uma
placa de chumbo; o banho é de ácido sulfúrico. O oxigênio nascente formado no anodo dá uma camada
protetora de óxido de alumínio (Al2O3) de 0,04mm.
A camada de óxido de alumínio é muito dura e resistente às influências químicas. A camada de óxido
formada não é condutora de eletricidade. A profundidade da camada anodizada é função da corrente e
tempo de permanência da peça no banho.
A superfície da peça anodizada tem como característica ser um pouco porosa. Em função dessa
porosidade, podem-se colorir as superfícies com um emprego posterior de corantes ou pigmentos.
O processo de anodização só pode ser aplicado em peças de alumínio ou de ligas desse metal.
Exemplo de proteção por não metálico
Oxidação anódica do alumínio
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Dobrar
Introdução:
Nos processos que vamos estudar a seguir, os esforços aplicados no material ultrapassam a zona elástica
AE, concentram-se na região plásticas ER e o resultado desse esforço provoca uma deformação
permanente, a plástica.
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Deve-se notar que o encruamento é, as vezes, desejado para melhorar a resistência à ruptura, o limite de
elasticidade ou a dureza de um metal.
As peças encruadas pela deformação, quando desejável, podem sofrer um recozimento que poderá
conferir-lhes a estrutura anterior, por meio de uma recristalização dos cristais deformados.
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2
R - Resistência (N/mm )
E - Limite elástico (N/mm2)
A - Alongamento %
Aumentando a taxa de encruamento, aumenta também a resistência R e o limite elástico E, mas diminui o
alongamento.
Zona de transformação.
O diagrama de tensão-deformação informa sobre as características de deformação dos metais. Cada
transformação plásticas ocorre sempre na zona entre o limite de escoamento (B) e o limite de resistência
(A).
Metais com baixo limite de escoamento e alta ductibilidade podem ser transformados facilmente.
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A seguir, como exemplo, citamos alguns metais e suas condições deformação a frio e a quente, bem
como, faixa de temperaturas de aquecimento indicadas.
Ferro fundido
• Cinzentos ou Não é possível .................... não é possível
brancos
• Com núcleo preto Deformação possível .................... não é possível
• Com núcleo branco Pouco deformável .................... não é possível
Difícil devido ao
Cobre encruamento (recozer a 750 a 900ºC Bastante fácil
500ºC)
Possível, caso
Possível, caso o teor de Cu o teor ou Cu
Bronzes comuns 500 a 600ºC
90% (recozer a 475ºC) seja entre 80 a
90%
Deforma-se
Fácil, entretanto sensível
Alumínio 400 a 450ºC razoavelmente
ao encruamento - recozer
nesta zona
Ligas leves:
Por pressão de
• Duralumínio impossível 350 a 440ºC preferência a
choques
São
necessárias
• Magnésio Impossível, muito resistente 260 a 400ºC
prensas com
muita potência
Transformar
É um processo de formação de uma peça por meio de deformações na região de zona plástica do metal
considerado.
Nos processos de transformação, tanto a massa como a coesão do material não se modificam desde que
obedecidos os limites do material.
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Dobramento
Dobradores simples
São constituídos de punção e matriz e geralmente guiados pelo cabeçote da prensa.
Punção
É uma peça maciça, cuja parte inferior tem um perfil que corresponde à superfície interna da peça. Pode
ser fixada diretamente na espiga.
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Guia da peça
São elementos que se adaptam ao estampo para dar uma posição conveniente à peças.
Com um estampo simples de dobrar podemos conseguir vários perfis mudando somente a posição da
peça para obter a forma que se deseja.
Quando se projeta um dobrador, devem-se considerar vário aspectos que determinam a qualidade da
peça:
• Conhecer o raio mínimo para evitar o enfraquecimento da peça;
• Conhecer os fenômenos da deformação elástica do material;
• Calcular o seu desenvolvimento;
• Estudar a maneira mais simples de construção;
• Calcular a força de dobramento.
Fenômenos da dobra
Quando se submetem as peças à ação da dobra, ocorrem dois fenômenos físicos que devemos
considerar:
• A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na parte externa;
• Existe uma região onde se localiza a fibra neutra. Quando a dobra se realiza de forma correta, a
espessura do material permanece uniforme.
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Pela recuperação elástica, a peça que foi dobrada tende a recuperar sua forma inicia, por isso é preciso
dar um ângulo menor do que o desejado para que depois da recuperação elástica a peça fique com a
forma prevista.
Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno, ela poderá vir a
trincar, romper ou ficar debilitada; portanto, neste tipo de dobra, deve ser observado um raio mínimo o qual
depende do material em que se trabalha.
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Quando dobramos os materiais, todas as fibras sofrem solicitações de compressão e tração, o que
acarreta alongamento ou encurtamento da peça.
Na superfície interna as fibras do material se contraem enquanto que as fibras externas do material se
distendem.
No material (chapa), há um plano no qual não ocorrem deformações das fibras que denominamos linha
neutra, identificada pelo raio neutro.
A linha neutra, como pode parecer, não está sempre localizada no meio da espessura do material, esta
linha desloca-se conforme o raio de dobra, ela só deverá ser considerada no meio da espessura do
material quando o raio interno (ri) for maior que 3,8 vezes a espessura do material, conforme os dados
da figura.
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K é coeficiente de multiplicação que depende da relação entre o raio interno e a espessura do material
(ri/e).
20
• Calcula-se a relação ri/e = = 1,57
12,7
• Na figura, encontra-se para ri/e < 1,5 ⇒ K = 0,8
• Aplica-se a fórmula:
rn = ri + e/2. K
12,7
rn = 20 + . 0,8
2
rn = 20 + 5,075
rn = 25,075
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e
RN = r + . 0,80 RN = 20mm + 7,5 . 0,80
2
∴ RN = 26mm
D = 2 . 26mm D = 52mm
3,14. 52 . 135º
L = 80mm + 90mm +
360º
L = 170mm + 61,3mm
L = 231,3mm
Cálculo do raio mínimo
Para calcular o raio mínimo, praticamente podem ser tomados os seguintes valores:
• Materiais macios ou recozidos - 1 a 2 vezes a sua espessura;
• Materiais duros - 3 a 4 vezes a sua espessura;
• Materiais leves - 0,4 a 0,8 vezes a sua espessura.
Ao dobrar, o operador tem que se preocupar também com a direção na qual a chapa foi laminada. A dobra
deve sempre que possível ser efetuada transversalmente à direção da laminação.
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Para chapas duras (bronze, latão duro, zinco....) e quando se pedem raios pequenos, esta determinação é
indispensável.
e
a+b+
2
e
a+b+
2
e
a+b+
2
e
a + 2b +
2
a + 2b + 2c + e
a + 2d + b + c + π + 1,5e
a+b+c+d+e
a + b + c + 2d + f + g + 2e
Força da dobra
É a força necessária para se executar a ação de dobrar. É calculada a fim de determinar a prensa
adequada para se realizar o trabalho.
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2
R = resistência de ruptura à tração N/mm
Material
Macio Duro
Chumbo 250 - 40 -
Estanho 40 - 50 -
Alumínio 80 - 120 170 - 220
Alumínio duro 260 480
Zinco 150 280
Cobre 220 - 280 300 - 400
Latão 280 - 350 400 - 600
Bronze laminado 400 - 500 500 - 750
Chapa de aço para
320 - 380 500 - 750
embutidos
Aço com 0,1%C 320 400
Aço com 0,2%C 400 500
Aço com 0,3%C 450 600
Aço com 0,4%C 560 720
Aço com 0,6%C 720 900
Aço com 0,8%C 900 1100
Aço com 1%C 1000 1800
Aço de silício 550 650
Aço inoxidável 650 - 700 -
Nomenclatura
FD = força de dobra em N
C = coeficiente em função de h
R = resistência à tração do material em
N/mm2
L = largura a dobrar
E = espessura do material
h = abertura da matriz
Observação
O coeficiente C é determinado de acordo
com a relação da espessura E do material
e pela distância h.
E
C=
h
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Exemplo:
Calcular a força necessária para dobrar uma chapa com as seguintes dimensões:
2
R = 450N/mm
L = 250N/mm
E = 15mm
C = 0,4
Solução:
C . R . L . E2
FD =
h
E E 15
C= →h= → h=
h C 0,4
h = 37,5mm
0,4 . 450N/mm 2 . 250mm . (15mm) 2
FD =
37,5mm
0,4 . 450N . 250 . 225
FD =
37,5
10 . 125kN
FD =
37,5
FD = 270kN
Exercício
Uma chapa de aço ABNT - 1020 deve ser dobrada conforme o desenho abaixo.
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a. Calcule o raio mínimo e defina se a peça pode ser confeccionada com o raio
R = 10mm.
Dobramento de perfis
Os perfis (L, T, U), devido a sua forma só podem ser dobrados com certa dificuldade por causa das forças
de concentração e dilatação das abas. Tal operação torna-se simplificado com a aplicação de recortes.
O perfil do corte está sendo definido pelo ângulo do dobramento e a espessura da aba.
Como no lado interno da aba existe contração do material, deve ser mantido um certo espaço a formado
pelo ângulo do recorte.
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Quanto maior for a espessura da aba e menor o ângulo da dobra tanto maior será o espaço a do corte.
90 º
d= . 10
100
d = 9mm
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Exercícios
1. Determinar o espaço a no recorte para a dobra do perfilado abaixo.
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Dobradeiras manuais
São máquinas de construção simples que se prestam a execução dos mais variados trabalhos, geralmente
em chapas de espessura até 3mm e reduzidas dimensões. Por serem bastante úteis a maioria das
oficinas possuem este tipo de máquina.
Por meio da dobradeira manual consegue-se dobrar e curvar peças de vários formatos e dimensões
utilizando-se calço (de 0 a 2500mm).
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Na figura abaixo temos vários formatos de dobras e curvas, essas operações são muito utilizadas nos
trabalhos com chapas finas.
Prensas
A seleção da prensa está vinculada à força necessária para realizar a operação.
A seleção correta da máquina, em função do processo de produção, torna a prensa uma das máquinas
mais produtivas e rendosas à empresa.
As figuras a seguir apresentam os principais tipos de prensas com seus diversos sistemas de acionamento
e faixa de trabalho.
Prensa de fricção
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Prensa excêntrica
Prensa hidráulica
Prensa de manivela
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Através da troca de ferramentas, a prensa executa vários tipos de dobras e também curvamentos.
Quando não for possível executar os trabalhos com a simples troca de ferramentas, é comum o uso de
recursos que atendem às necessidades da indústria, como por exemplo um calço de chapa grossa para
dobra de uma chapa fina ou, ainda, o uso de uma matriz que possui a parte central de material que possui
a parte central de material macio, como por exemplo, borracha ou plástico.
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Tal instrumento permite a verificação do ângulo de dobra sem remover a chapa da máquina.
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Traçagem
Introdução:
A traçagem é uma operação de primordial importância, pois ela antecede a maioria das operações
executadas na área de caldeiraria e estruturas metálicas. Sua aplicação vai desde uma simples dobra ou
um simples corte no material até a construção de um conjunto.
Neste módulo, estudaremos os instrumentos mais usuais e meios necessários para a operação de
traçagem.
Observação
É importante adequar a posição da peça a ser traçada em função do sentido das fibras do material.
Se o raio da curvatura for pequeno, é necessário que a dobra seja na direção transversal às linhas de
laminação, caso contrário as fibras do material poderão romper-se ou a resistência da peça sofrerá
redução.
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Instrumentos de traçagem
Riscador
É uma barra de metal, geralmente redonda, de diâmetro entre 5 e 10mm, comprimento entre 150 a
220mm e possui ponta de metal duro.
Na traçagem de peças de alumínio, aço inox ou metais similares quando se requer um bom acabamento
superficial, é comum o uso de lápis.
Precaução: colocar borracha ou cortiça nas pontas do riscador quando não for utilizá-lo e manter em uma
delas, mesmo quando em uso, pois isso evita acidentes e protege a ponta contra possíveis danos.
2. Inclinar o riscador (1) em relação ao plano perpendicular à chapa (2), segundo a direção da traçagem.
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Réguas de traçar
São construídas de aço ou ferro fundido.
As de face retificada são geralmente de ferro fundido e usadas para o controle de peças.
O comprimento das réguas podem chegar até 6 metros, sendo que as mais comuns são as de 300mm a 2
metros de comprimento.
Esquadros
São usados na traçagem de linhas retas e de ângulos; são de diversos tamanhos e podem ser de diversos
tipos.
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Meia–esquadria
É usada para determinar centro de peças cilíndricas e para traçagem de recortes de perfilados,
principalmente nas estruturas metálicas.
Goniômetro
O goniômetro é construído de aço inoxidável ou de latão e tem sua aplicação em peças chanfradas,
dobradas e no traçado de ângulos em peças pequenas e médias. Sua real função é a de medir ângulos,
porém utiliza-se, juntamente com a régua, para traçagem de algumas peças.
Compasso de pontas
É construídos de aço temperado e serve para traçar arcos de circunferências, além de transferir distâncias
entre dois pontos.
O comprimento das haste varia de 100 a 300mm.
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Cintel
É utilizado para traçar raios com comprimentos superiores aos que se podem traçar com compassos de
pontas. É formado por duas pontas deslizantes que correm por uma longa régua metálica ou de madeira.
As pontas do cintel exercem função idêntica à dos riscadores de traçagem.
O cintel é o instrumento com o qual traçamos grandes raios, podendo as extremidades estarem em planos
de referência diferentes, permitindo assim que façamos traçados em peças grandes partindo de um
mesmo ponto.
Graminho
Graminho (traçagem horizontal) serve para traçar linhas paralelas a um dos lados da chapa, é um
instrumento constituído por uma chapa de aço atravessada por uma régua milimetrada e deslizante (R),
em cuja extremidade está fixado um riscador. Regula-se a régua para a dimensão exigida (D); bloqueia-se
a régua na chapa pelo parafuso (P) e traça-se a linha ao longo da borda da chapa.
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Graminho (traçagem vertical) constituído de base, haste e escala milimetrada (varia a de 200 a 2000mm)
que permite a traçagem de retas paralelas. Regula-se a medida a ser traçada por meio do parafuso de
chamada.
Há vários tipos de graminho, na figura temos um graminho muito utilizado nos trabalhos de estruturas
metálicas.
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Bloco em V e grampo
São elementos que facilitam a traçagem de peças cilíndricas.
Os blocos ou prismas em V são geralmente de ferro fundido e retificado que possibilitam um bom
posicionamento de peças cilíndricas. É também muito comum a utilização de mais de um prisma para um
melhor posicionamento.
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O contra–punção é utilizado para transportar a marcação de furos de um lado da peça para outro.
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Observação:
Logo após efetuada a traçagem o operador faz a marcação na peça citando o número do desenho,
número da peça, número de ordem de fabricação e ainda alguma outra informação, como por exemplo os
símbolos.
Em superfícies acabadas (lisas ou polidas), metais claros e mesmo de aço ou ferro fundido é necessário
recobrir a superfície a ser traçada para que o traçado seja mais nítido.
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É também comum o uso de gabaritos, esses são feitos de metal, madeira compensada ou papelão,
segundo as formas e os contornos que se reproduzirão sobre o material por meio do riscador.
Os moldes ou sagmas são feitos do mesmo material dos gabaritos e podem ter as formas mais diversas
como contornos, entalhes, cortes e furos de referência.
Os moldes são fixados por meio de morsas e garras de bloqueio.
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Tubos
Tubos são canais ou condutos por onde uma substância líquida ou gasosa passa. Existem dois tipos de
tubos: sem costura e com costura ou soldados.
Os principais processos de fabricação de tubos sem costura são: laminação e extrusão. Alguns tubos são
fabricados por laminação seguida de estiramento, a quente ou a frio.
Processos de fabricação:
Laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica em que o metal é forçado a passar entre dois
cilindros que giram, um em sentido oposto ao outro, com a mesma velocidade e a uma distância, um do
outro, menor que a espessura do material a ser laminado.
A laminação do tubo parte de um produto maçiço, um tarugo ou lingote, aquecido.
Esse lingote é colocado no laminador chamado oblíquo, que apresenta uma ferramenta de corte para
produzir um furo no lingote com auxílio de calor; em seguida, a peça é levada a outro laminador, chamado
de acabamento que, após sucessivas passadas, deixa as paredes do tubo com a espessura desejada.
Laminador oblíquo.
Assim chamado porque os cilindros são inclinados em relação ao eixo da peça a ser laminada, formando
um ângulo de aproximadamente 5º.
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O tarugo ou lingote sai do forno onde é aquecido e entra no laminador oblíquo, que apresenta um mandril
para perfuração preso a uma barra. Este mandril de perfuração é aquecido e devido a intensos esforços
penetra no material abrindo um furo. Os dois cilindros do laminador giram no mesmo sentido e o lingote se
movimenta em sentido inverso. Devido à posição oblíqua desses cilindros, a pressão exercida por eles faz
o lingote avançar e ser perfurado. O produto é um tubo de parede grossa que precisa ser enviado ao
laminador de acabamento.
Laminador de acabamento
Existem dois tipos de laminador de acabamento: o de passo de peregrino e o laminador Stiefel.
O laminador de passo de peregrino funciona com um jogo de cilindros que fazem a peça desbastada
avançar e retroceder; em seguida, a peça sofre um giro de 90º e é empurrada para diante por um cilindro
pneumático. Os dois cilindros arrastam a peça novamente e o ciclo se repete até que a peça esteja
totalmente estirada.
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Uma vez conformado, o tubo passa por um laminador calibrador composto de 5, 6 ou 7 conjuntos de dois
cilindros de onde sai com suas dimensões definitivas. Em seguida, o tubo é desempenado e cortado na
dimensão desejada.
O laminador Stiefel é composto de três laminadores: um laminador automático, que apresenta dois
cilindros de trabalho e um conjunto de cilindros encarregados do retrocesso do tubo laminado; um
laminador alisador, composto de dois cilindros e um mandril largo de cabeça cônica, que deixa o tubo liso
no lado interno e no lado externo; finalmente, um laminador calibrador que deixa o tubo com o diâmetro
exterior exato.
Extrusão
Extrusão é a passagem forçada de um material através de um orifício com o objetivo de obter uma forma
alongada ou de filamento.
A extrusão é realizada em uma prensa hidraúlica horizontal ou vertical. O metal é aquecido, colocado em
um cilindro e forçado a passar através do orifício de uma matriz, sob grande pressão.
A extrusão é geralmente feita a quente em razão do grande esforço necessário para a deformação; no
entanto, também é possível fazer extrusão de materiais a frio.
A extrusão a frio é feita segundo várias técnicas que são: dianteira, traseira, Hooker e "ironing".
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A técnica da extrusão dianteira, usada preferencialmente para peças de pequenas dimensões, faz o
metal se movimentar na mesma direção do punção, isto é, para frente.
Na extrusão traseira, o metal se movimenta na direção oposta à do punção, isto é, para trás.
A técnica chamada Hooker exige movimento para frente e é utilizada para fabricar objetos longos e ocos.
O processo "ironing" usa pressão radial para dimensionar as peças dentro das tolerâncias exigidas.
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Os aços - carbono com teor de carbono de até 0,20% aproximadamente são muito fáceis de extrudar a frio
e são utilizados na fabricação de invólucro de velas de ignição, capas de mancal, pinos de pistões, porcas
de rodas, etc.
À medida que o teor de carbono aumenta, o trabalho torna-se mais difícil, sendo necessário um tratamento
térmico.
Além de peças de aço, é possível extrudar a frio materiais como ligas de alumínio, cobre, chumbo e
magnésio.
A extrusão a frio permite um resultado final bom, limpo e brilhante, sem necessidade de acabamento
posterior.
As propriedades físicas do material também melhoram pois um tubo de aço com baixo teor de carbono
tem a mesma resistência à tração que um aço - liga fabricado por outro processo.
Exemplos:
• O projeto das peças e matrizes deve ser executado de modo que o metal seja deformado apenas por
esforço de compressão, pois a tração poderia ocasionar fraturas;
• A deformação do material deve ser uniforme.
Estiramento
O estiramento é um processo aplicado na produção de tubos com até 6,3mm de diâmetro, fios e arames.
Consiste em esticar um tubo produzido por extrusão ou laminação com auxílio de um equipamento
composto de banco de estiramento e matriz.
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O tubo é inserido na matriz por uma das extremidades e preso nas mandíbulas do banco pela outra ponta.
Em seguida, o banco é acionado por um mecanismo hidraúlico ou mecânico e o tubo é estirado até atingir
a dimensão desejada.
O estiramento de tubos é feito a frio, com auxílio de um mandril inserido dentro do tubo e pode seguir
quatro métodos:
• Método com mandril estacionário
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O estiramento dos tubos é utilizado quando se desejam dimensões menores, melhor acabamento
superficial, melhores propriedades mecânicas, redução de paredes e inclusive obtenção de formas
irregulares.
Processos de fabricação:
Conformação a quente com soldagem por aproximação
A tira de aço passa por um forno de túnel no qual é aquecida a uma temperatura de aproximadamente
1250ºC. Ao sair do forno, a tira vai para um laminador com dez conjuntos de cilindros alternadamente
verticais e horizontais. Os cilindros do primeiro conjunto conformam o tubo; os do segundo conjunto
apertam com força as bordas do tubo, que são soldadas por fusão. Um jato de oxigênio aumenta a
temperatura até 1425ºC para facilitar a soldagem. Os outros conjuntos de cilindros reduzem o diâmetro do
tubo e dão acabamento à solda.
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Após a soldagem, o tubo é cortado, ainda quente, no tamanho desejado por uma serra móvel rotativa. Em
seguida, um conjunto contínuo de acabamento assegura o controle visual, o desempenamento, a
eliminação de rebarbas dos extremos e a comprovação de vedação.
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Aço inoxidável
O aço inoxidável é basicamente uma liga de ferro, carbono e cromo com adição de outros elementos em
proporções distintas.
O aço inoxidável provém de ferro - gusa que, por sua vez, é o resultado da redução do óxido de ferro,
minério natural, no alto - forno.
A estrutura dos aços inoxidáveis, que só pode ser vista por meio de microscópio, é determinada pela sua
composição química, isto é, pelos teores existentes de carbono, cromo, níquel, manganês, molibdênio e
outros elementos, bem como pelos tratamentos térmicos e mecânicos realizados.
O teor de carbono influencia as características dos aços inoxidáveis, permitindo que sejam temperados ou
não; além disso, o carbono, junto com outros elementos na estrutura do aço inoxidável, determina sua
classificação em ferrítico, austenítico e martensítico. Cada um destes tipos, por sua vez, admite vários
outros tipos, de acordo com os elementos químicos de sua composição.
Aços inoxidáveis ferríticos são ligas de ferro, cromo e carbono, com ou sem pequenas adições de
outros elementos. O conteúdo de cromo varia entre 15 e 27%, enquanto que o carbono se encontra em
proporções compreendidas entre 0,12 e 0,35%.
Estes aços apresentam a característica comum de serem magnéticos e de conservarem sua estrutura
ferrítica sem que esta seja afetada por tratamento térmico.
Em geral, os aços inoxidáveis ferríticos contêm um alto teor de cromo, o que melhora a resistência à
corrosão em diversos meios mas, por outro lado, sacrifica, em parte, a resistência ao impacto.
Este aços são utilizados na fabricação de moedas, estocagem de ácido nítrico, talhares, aplicações
decorativas, parafusos, porcas, ferragens de portas e janelas, e etc.
Aços inoxidáveis austeníticos são aqueles nos quais a proporção de cromo nunca é inferior a 17% e a
do níquel não menor que 7%, com ou sem adição de outros elementos. A característica comum destes
aços é que não magnéticos em estado acalmado, isto é, em estado livre da formação de bolhas durante o
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processo de fundição. Outra característica desses aços é que não aceitam têmpera, que dizer, não podem
ser endurecidos por tratamento térmico.
Os aços inoxidáveis austeníticos são muito dúcteis e apresentam excelente soldabilidade.
Os aços inoxidáveis austeníticos têm, geralmente, maior resistência à corrosão que os ferríticos. Esta
resistência está relacionada à presença do níquel que modifica a estrutura do material.
Os aços inoxidáveis austenítícos são aplicados nas indústrias químicas, petroquímicas de álcool,
aeronáuticas, navais, alimentícias, de refrigeração, de eletrodomésticos, produtos farmacêuticos,
transportes, equipamentos médicos e odontológicos, além de serem utilizados também em revestimento
de elevadores, fabricação de pias, talheres e baixelas.
Aços inoxidáveis martensíticos são ligas de ferro, cromo e carbono com pequenas adições de outros
elementos. Em seu estado acalmado, apresenta uma estrutura ferrítica que é transformada em
martensítica por efeito de tratamento térmico adequado com o conseqüente endurecimento e
melhoramento de suas propriedades de resistência mecânica.
Os aços pertencentes a este grupo contêm cromo em porcentagem que variam entre 0,10 e 0,12%. Os
demais elementos acrescentados não excedem a faixa de 2 a 3%.
A característica destes aços é que podem ser tratados termicamente como os aços - carbono comuns; são
magnéticos e sua resistência à corrosão não é tão elevada, mas sua aplicação é recomendada para
situações em que o ataque corrosivo é moderado e, ao mesmo tempo, seja necessário haver resistência
mecânica, dureza e resistência a abrasão e erosão.
Se a um dos aços inoxidáveis martensíticos for acrescentada uma porcentagem de tungstênio entre 2,5 e
3,5%, haverá maior resistência a altas temperaturas e a deformação.
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Vejamos os principais elementos que são acrescentados aos aços inoxidáveis e sua função.
Cromo (Cr) - é o elemento fundamental nas ligas de aço inoxidável. Adicionado na proporção mínima de
12%, tem a função de formar uma película impermeável que protege o aço contra o ataque de agentes
agressivos.
Níquel (Ni) - depois do cromo, é o elemento mais importante na formação da liga de aço inoxidável. O
níquel favorece a formação de austenita e permite aumentar o campo de existência dessa fase que se
estende até a temperatura ambiente no caso de aço inoxidável austenítico. Além disso, o níquel aumenta
consideravelmente a resistência ao calor e à corrosão.
Tungstênio (W) - adicionado em porcentagem que varia entre 2,5 e 3,5%, aumenta a resistência ao calor
e à deformação.
Titânio (Ti), Nióbio (Nb), Tântalo (Ta) - possuem grande afinidade com o carbono e são adicionados aos
aços inoxidáveis como estabilizadores de estrutura, formando carbonetos muito estáveis. Sua presença
evita a formação de carbonetos de cromo, removendo, assim, o fator principal da corrosão intercristalina
isto é, entre cristais. Isto é muito importante nas peças soldadas que, por qualquer circunstância, não
possam ser recozidas após a soldagem.
Enxofre (S) - tem a função de melhorar a usinabilidade dos aços para construção mecânica. É empregado
em porcentagens que variam entre 0,04 e 0,35%.
Basicamente, os aços inoxidáveis podem ser soldados por qualquer processo. Contudo, é necessário
fazer algumas restrições e observar certas cautelas.
A soldagem pelo processo oxiacetilênico deve ser evitada sempre que possível. No entanto, se por
algum motivo o seu uso for necessário, é de máxima importância que se mantenha a chama neutra
durante todo o processo. O excesso de oxigênio provoca a oxidação do cromo e produz um cordão de
solda poroso, ao passo que o excesso de acetileno provoca a carbonetação do cordão.
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A soldagem pelo processo elétrico é mais utilizada. Neste caso, deve-se salientar que os eletrodos
devem ter basicamente a mesma composição química do material - base. Entretanto, é frequente usarem-
se eletrodos com maior teor de elementos de liga para compensar eventuais perdas durante a soldagem.
Para determinar o eletrodo mais adequado para cada tipo de trabalho, é necessário consultar os catálogos
das firmas especializadas.
O processo de fabricação da peça envolve os vários trabalhos que podem ser executados, a saber:
deformação a frio, usinagem, soldagem, etc. É preciso também verificar a necessidade de tratamento
térmico na peça, fato que é determinado pelo projeto.
Como já foi visto, o aço inoxidável é altamente empregado nas mais variadas indústrias devido
principalmente a suas propriedades mecânicas, físicas e metalúrgicas, além da aparência clara, brilhante
e homogênea. No entanto, os aços inoxidáveis precisam de cuidados e manutenção constantes.
Assim, as indústrias alimentícias exigem limpeza, esterilização e prevenção contra contaminação corrosiva
e bacteriológica. Do mesmo modo, os equipamentos médico - odontológicos também requerem limpeza e
esterilização, condições perfeitamente aceitas pelos aços inoxidáveis.
As manchas produzidas pelo contato de dedos e mãos, depósitos de fumaça de tabaco, de alimentos e de
produtos químicos devem ser limpos para não deteriorar os aços inoxidáveis.
Vejamos agora alguns pontos considerados importantes na manutenção dos aços inoxidáveis a fim de
prolongar sua vida em serviço:
• A limpeza é muito importante; deve ser geralmente feita com água e detergente. Após a lavagem, o
aço inoxidáveis deve ser enxugado e secado.
• Depósitos que possam aderir à superfície devem ser eliminados, especialmente em fendas e cantos.
Nunca se deve usar palha de aço ou esponja de aço, pois partículas de ferro da palha ou da esponja
podem aderir à superfície, causando corrosão. Use esponja de aço inoxidável ou escova macia de
fibras vegetais.
• Contato com metais diferentes deve ser evitado sempre que possível. Isto ajudará a prevenir a
corrosão galvânica quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
• As manchas coloridas provenientes de sobreaquecimento devem ser polidas com pó ou solução
química especial.
• Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície. Podem
causar corrosão. Os vestígios dessas soluções devem ser eliminados com lavagens vigorosas.
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• O contato direto e permanente com certo materiais, como madeira ou aço - carbono, deve ser evitado.
Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira com aço inoxidável, a face que fica entre os dois
materiais deve ser revestida com asfalto ou cromato de zinco para evitar a corrosão.
• Equipamento de aço inoxidável não deve ficar muito tempo em contato com desinfetante ou com
soluções esterilizantes. Muitas vezes, essas soluções contêm cloreto que podem causar corrosão
alveolar ou intergranular, também chamada corrosão por pites.
• O aparecimento de ferrugem nos aços inoxidáveis leva a acreditar que estejam enferrujando. A fonte
de ferrugem pode ser alguma parte de aço ou de ferro, como um parafuso ou um prego. Uma
alternativa é pintar todas as partes de aço - carbono com grossa camada de proteção. Tomando esses
cuidados, prolonga-se a vida útil dos aços inoxidáveis.
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Sistemas de transporte
Introdução:
Para transportar essas cargas mais racional e economicamente, a indústria conta com uma série de
aparelhos, máquinas, acessórios e utensílios aqui denominados elementos de deslocação, tais como:
• Macaco mecânico ou hidráulico;
• Talha simples;
• Talha de trole;
• Ponte rolante;
• Carro comum;
• Empilhadeira;
• Guindaste de parede;
• Guindaste;
• Pórtico rolante; etc.
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Carro comum
Guindaste
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Pórtico rolante
Os elementos de deslocação necessitam de uma série de elementos de fixação para que possam realizar
os trabalhos. Os principais são:
• Corrente de aço;
• Cabos de aço;
• Cordas de cânhamo;
• Ganchos;
• Ligas;
• Manilhas;
• Eletroimãs;
• Garras a vácuo;
• Balanços;
• Garras para chapa;
• Garras tenazes; etc.
Gancho
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Manilha
Linga quádrupla
Garra a vácuo
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Balanço
a
Compete ao supervisor de 1 linha:
• Exigir da sua empresa e dos fornecedores os requisitos citados;
• Usar os elementos de deslocação/fixação dentro dos parâmetros recomendados;
• Orientar seus subordinados quanto à utilização e aos cuidados a serem tomados no manuseio dos
elementos de deslocação/fixação;
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• Considerar que a deslocação de uma carga é sempre uma questão de técnica e bom senso; por isso,
existe sempre uma forma melhor e mais segura de se realizá-la;
• Avaliar sistematicamente as condições de segurança dos elementos de deslocação/fixação.
Macaco
Macaco mecânico
Existem vários tipos e modelos de macaco mecânico. Os mais usados ficam dentro dos seguintes
parâmetros:
• Capacidade: 1,5 até 20t;
• Altura: 400 até 800mm;
• Peso: 12 até 75kg;
• Curso: entre 190 e 350mm;
• Relação de força: geralmente 5kg para cada tonelada levantada;
• Diâmetro da rosca: entre 35 e 90mm;
• Movimentos: de 2 a 4.
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Macaco hidráulico
Existem dois tipos principais de macaco hidráulico: um tipo mais versátil e de menor capacidade de
levantamento de carga, e outro pouco versátil, mas de grande capacidade de levantamento de carga.
Tipo coluna
• Capacidade de 1 até 30t;
• Maior versatilidade de uso.
Tipo compacto
Os elementos básicos da talha são as polias e a corda. As talhas comuns possuem travamento automático
em todas as posições. A força Z para o levantamento de cargas é calculada em função do fator f e da
força-peso Q.
Número de roldanas 2 3 4 5 6 7 8
Fator f 0,54 0,37 0,28 0,23 0,20 0,17 0,15
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Z = f .Q
Exemplo:
Qual a força para se levantar a carga de 24000N (=2,4t), com um atalha simples de 6 roldanas, e quantas
pessoas são necessárias?
Z = 0,20 24000 N
Z = 48000 N (unidade antiga = 0,48t )
4800N
x=
700N
x = 7 pessoas
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As talhas elétricas de trole apresentam várias alternativas de construção, dependendo do fabricante e dos
modelos oferecidos. Normalmente as características e dimensões para as talhas com capacidade entre
uma e quarenta toneladas ficam dentro dos parâmetros das tabelas a seguir
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Como existem diversos tipos de talhas no mercado, para a escolha do tipo adequado aos trabalhos,
devem-se considerar:
• Qual o peso das cargas que deverão ser movimentadas nas suas instalações?
• Que altura de elevação da carga é necessária?
• A que altura será suspensa a talha?
• Que velocidade de elevação é requerida?
• A carga somente terá movimentação vertical ou também necessita translação horizontal?
• Qual a energia elétrica disponível?
• Quais são as condições de operação da talha? (carga máxima, estado de solicitação, funcionamento,
etc).
Ponte rolante
A ponte rolante tem seus movimentos, longitudinal, transversal e vertical motorizados. Dependendo de seu
tamanho e potência, tem os seus movimentos comandados por um operador na cabina, ou por botoeira ao
nível do piso.
O movimento longitudinal esquerdo ou direito é feito pelas rodas sobre os trilhos. O transversal esquerdo
ou direito é feito pelo carro sobre a ponte.
O vertical ascendente ou descendente é feito pelo enrolamento ou desenrolamento do cabo de aço ou
corrente.
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Os tipos de pontes rolantes variam em função dos fabricantes e são grandes as opções oferecidas. De
forma geral, as pequenas tem uma potência de carga até 30000N (3t) e as grandes podem chegar até
1200000N (120t). Elas podem ser montadas em pequenos vãos, de aproximadamente 8m, até em
grandes vãos que chegam a 30m.
Convencionou-se dividir as pontes em grupos, em função da capacidade de carga. O grupo leve engloba
as pontes de 30000 a 150000N (3 a 15t); o grupo médio, as de 200000 a 500000N (20 a 50t) e o grupo
pesado, as de 500000 a 1200000N (50 a 120t). Os grupos médios e pesados são equipados com gancho
auxiliar no carro, que permite maior versatilidade no levantamento da carga.
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Pórtico
Pórticos e semipórticos
Pórticos e semipórticos são equipamentos de uma ou duas vigas., com ou sem trave em balanço.
Possuem comando desde o piso, por botoeiras ou cabina, podendo esta ser fixa na viga ou móvel junto ao
carro. As velocidades de elevação e translação são de acordo com as necessidades.
É a solução ideal para o transporte de materiais em espaços livres ou em prédios que não foram
dimensionados para este fim.
• Capacidade: até 800kN; vão até 40m.
Pórtico
Semipórtico
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Guindaste
Guindaste é um equipamento de elevação e transporte de carga, fabricado para várias aplicações.
Tipos de guindaste
• Guindaste motorizado para transporte interno e para pátio;
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• Guindaste de torre móvel e coluna fixa, de alcance variável através de carro auxiliar;
• Guindaste manual, com rodas, para trabalhos internos, cujas dimensões se encontram na tabela após
a figura.
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Dimensões (mm)
Relações
Subida da
Capacidade Esforço na
carga para
manivela
A B C D E F G H cada giro
da (rend.
Peso
70%)
manivela
kN mm N kg
5 700 1850 2325 671 847 867,5 1234 250 18 80 162
10 800 2000 2550 745 925 990 1390 290 17,5 120 210
20 900 2150 2795 818 1024 1125 1570 357 16,5 210 325
30 1000 2300 3015 890 1140 1260 1769 423 16 280 475
• Guindaste fixo de parede para trabalhos em máquinas, cujas dimensões, em função da sua
capacidade, encontram-se na tabela.
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Observação:
Em comparação com a ponte rolante e com o pórtico rolante, a carga máxima suportada pelo guindaste é
menor, por causa do braço livre.
Corrente
As correntes são importantes elementos de elevação de cargas. A corrente de aço redondo, de elo curto
soldado, apresenta as seguintes vantagens e desvantagens:
Vantagens:
• Flexibilidade;
• Preço menor;
• Resistência;
• Necessidade de pequenos diâmetros das polias.
Desvantagens:
• Pouca elasticidade;
• Maior peso;
• Sensibilidade a choque e sobrecarga;
• Vida útil limitada.
Veja a tabela de carga de trabalho e dimensões e tabela de perda em função da posição de içamento da
caga.
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Cabo de aço
O cabo de aço é formado por vários cabos menores chamados pernas, torcidos sobre um núcleo
chamado alma.
No cabo de torção regular, os fios de cada perna são torcidos no sentido oposto ao das próprias pernas, e
no cabo de torção longa, no mesmo sentido das pernas.
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Com isso, a torção longa aumenta a resistência à abrasão e à flexibilidade do cabo, e a torção regular
confere-lhe maior estabilidade.
Cargas e fatores de segurança
A carga de um cabo de uso geral, especialmente quando ele é movimentado, não deve, via de regra,
exceder a um quinto de sua carga de ruptura efetiva.
Fatores de
Aplicação
segurança
Cabos e cordoalhas estáticas 3a4
Cabo para tração no sentido
4a5
horizontal
Guinchos 5
Pás, guindastes, escavadeiras 5
Pontes rolantes 6a8
Talhas elétricas e outras 7
Laços (slings) 5a6
Elevadores baixa velocidade 8 a 10
Elevadores alta velocidade 10 a 12
A flexibilidade de um cabo está em proporção inversa ao diâmetro dos arames exteriores do mesmo,
enquanto que a resistência à abrasão é diretamente proporcional a esse diâmetro. Em consequência,
deve-se escolher uma composição com arames finos, quando prevalece o esforço à fadiga de
dobramento, e uma composição de arames exteriores mais grossos, quando as condições de trabalho
exigem grande resistência à abrasão.
Os cabos de aço necessitam de acessórios para prenderem tecnicamente suas extremidades, evitando
seu desfiamento e conseqüente rompimento.
Alguns citados são:
• Sapatilha.
mm pol. mm mm mm mm kg
9,5 3/8 54 29 11,1 2,8 0,13
12,7 1/2 70 38 14,3 3,6 0,25
15,9 5/8 90 45 17,5 4,4 0,44
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Sapatilha montada
Sapatilha desmontada
• Uniões roscadas.
o
n de uniões diâmetro do cabo
3 ∅ 7 a 16mm
4 ∅ 16 a 20mm
5 ∅ 20 a 26mm
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• Uniões cunhadas.
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Cordas de cânhamo
São menos resistentes que os cabos de aço, porém mais flexíveis e fáceis de serem manuseadas.
Vantagens: Desvantagens:
• Peso menor; • Sensível ao atrito;
• Preço menor; • Sensível à umidade;
• Facilidade para nós e laçadas. • Aceita menor carga de trabalho.
A carga permitida para uma corda nova de cânhamo de diâmetro d, em centímetro, pode ser calculada
aproximadamente pela seguinte fórmula:
Q ≤ 700 x d 2 [N]
2 2 N
onde Q é apresentado em N e d , em cm . O valor numérico 700 tem como unidade .
cm 2
A fórmula já inclui um fator 7 a 8 de segurança contra ruptura.
Exemplo:
Calcular a carga máxima para uma corda de cânhamo nova de 20mm de diâmetro.
Q ≤ 700N / cm 2 x d 2
Q ≤ 700N / cm 2 x (2cm)
2
Q ≤ 700N / cm 2 x 4cm 2
Q ≤ 2800N
Está incluído no cálculo o fator de segurança para a eventualidade de um solavanco brusco ou
envelhecimento da corda.
A corda de cânhamo, assim como a corrente e o cabo de aço, tem sua resistência à carga alterada em
função da sua posição no instante do içamento.
A tabela demonstra a perda em relação à inclinação.
Carga máxima permitida
Diâmetro
da
corda
[mm]
16 P = 2 P = 1,8 P = 1,4 P = 1
20 “ 3 “ 2,7 “ 2,1 “ 1,5
26 “ 5 “ 4,5 “ 3,5 “ 2,5
29 “ 6 “ 5,4 “ 4,2 “ 3
36 “ 10 “ 9 “ 7 “ 5
39 “ 12 “ 10,8 “ 8,4 “ 6
46 “ 16 “ 14,4 “ 11,2 “ 8
52 “ 21 “ 19 “ 14,5 “ 10
60 “ 24 “ 21,6 “ 17 “ 12
70 “ 28 “ 25 “ 20 “ 14
80 “ 33 “ 30 “ 23 “ 16
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Gancho
Existem vários tipos de ganchos que variam em função da sua utilização.
É importante conhecer sua função, dimensões principais e capacidade de carga.
Gancho olhal
• Usado para facilitar a ajustagem de corrente ou linga;
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Gancho giratório
• Usado para manter a corrente ou o cabo de aço sempre distorcidos.
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carga
A B C D E F
kN
5 56 4 16 32 91 30
10 60 4 14 37 100 35
15 68 5 17 43 112 38
20 80 5 18 38 117 43
30 87 11 21 52 123 50
40 96 13 24 58 138 52
50 104 15 26 63 150 53
75 124 17 33 76 196 65
100 134 17 38 83 200 70
120 158 21 42 102 255 83
150 170 23 48 113 285 90
200 200 25 54 125 320 120
300 242 30 60 175 335 120
Carga de
Dimensões trabalho
Peso
Classe por
D A B C E BC AC peça
kg
mm
mm mm mm mm kN kN
pol.
9,5 0,5
3/8 0,7
12,7 1,1
1/2
1,4
15,9 138 30 23 21 5 7
3,0
5/8 165 32 27 23 7 10
5,3
19,0 183 34 32 27 17 25
3/4 7,4
210 36 36 30 25 40
22,2 11,4
250 38 41 34 40 55
7/8 19,0
300 47 50 47 47 68
25,4
1 360 60 55 55 55 80
28,6 405 64 66 65 68 100
1.1/8 460 70 75 78 80 120
31,8
1.1/4
38,1
1.1/2
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Gancho de haste
• Usado em guindastes, moitões, talhas, etc.
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Carga de
Peso
Dimensões trabalho
Por
Classe
peça
A B C D E F G H AC AL
mm mm mm mm mm mm mm mm kN kN kg
15 50 17 57 25 14 19 20 8 10 0,3
17 57 19 64 26 15 21 23 10 15 0,4
18 63 22 68 28 19 25 29 15 20 0,6
22 69 25 77 31 21 28 33 20 30 0,9
29 82 31 96 38 28 36 41 30 45 1,7
36 95 39 120 47 34 46 52 50 70 3,2
43 107 49 149 57 41 57 66 75 110 5,8
47 114 55 163 63 49 65 74 100 150 8,2
57 140 67 280 86 61 76 89 150 220 14,5
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Gancho garfo
• Usado para facilitar o engate em corrente, elo ou argola;
Gancho corrediço
• Usado para amarração de carga por laçada;
Carga Dimensões
Peso/
Para cabo de aço de: Trab.d
A C E L peça
e
∅ mm ∅ pol. kN mm mm mm mm Kg
9,5 3/8 11 53 16 16 110 0,4
12,7 1/2 14 57 19 21 126 0,6
15,9 5/8 22 78 23 24 159 1,4
19,0 3/4 36 85 29 30 190 2,4
22,2 - 25,4 7/8-1 67 115 51 42 237 7,5
28,6 - 31,8 1.1/8 - 1.1/4 104 143 58 44 296 12,0
34,9 - 38,1 1.3/8 - 1.1/2 135 175 70 56 367 19,0
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• São usados para transporte de motores elétricos, redutores, máquinas e equipamentos pesados;
• Possuem dimensões e capacidade conforme tabela "Parafuso olhal - Tabela de dimensões e carga".
• São fabricados em aço forjado de alta resistência.
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12,40
M64 x 6 2.1/4”x4 206 110 66±1 120 48 256 90+5 110 160
0
2.3/4”x3, 23,30
M72 x 6 260 140 76±1 150 60 315 105+8 150 210
5 0
34,20
M80 x 6 3”x3,5 296 160 80±1 170 68 363 120+8 200 280
0
49,10
M100 4” x 3 330 180 106±1 190 75 402 130+8 270 380
0
Soquete e terminal
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Carga de
Dimensões Peso
trabalho
Por
Classe
D A peça
BC AC
Mm pol. mm kN kN kg
1/2
5/8
3/4
7/8
12,7 1 64 5 8 0,24
15,9 1.1/ 76 10 16 0,5
19,0 8 102 14 24 0,9
22,2 1.1/ 102 17 28 1,2
25,4 4 102 26 42 1,6
28,6 1.1/ 1140 30 50 2,3
31,8 2 127 34 56 3,1
38,1 1.3/ 152 48 78 5,4
4
44,4 178 72 117 8,6
2
50,8 203 102 168 12,7
2.1/
57,2 229 154 256 18,1
4
63,5 254 231 384 24,8
2.1/
69,9 2 305 285 474 35,4
76,2 1.3/ 325 336 564 45,2
82,6 4 360 394 661 58,4
88,9 3 400 456 766 75,0
3.1/
4
3.1/
2
Dimensões em Carga de
Bitola mm Trabalho
“D”
A B C kN
3/4” 50 80 140 30
1” 70 100 180 50
1.1/2” 100 150 270 100
1.3/4” 120 180 300 150
2.1/4” 150 230 410 250
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Carga de
Dimensões Peso
trabalho
Por
Classe
D A B Peça
BC AC
kg
mm pol. mm mm kN kN
12,7 1/2 64 127 10 16 0,36
19,0 3/4 70 140 17 28 1,0
25,4 1 89 178 30 50 2,2
31,8 1.1/4 111 222 48 78 4,2
38,1 1.1/2 133 267 72 117 7,2
44,5 1.3/4 152 305 102 168 11,3
50,8 2 178 356 154 256 17,1
57,2 2.1/4 203 406 190 316 24,6
63,5 2.1/2 203 406 231 384 30,9
9,9 2.3/4 229 406 285 474 38,8
76,2 3 250 450 336 564 51,0
Dimensões Peso
Carga de
Por
D A B trabalho
peça
mm pol. mm mm kN kg
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Manilha
As manilhas possuem as seguintes características:
• São usadas para unir correntes e cabos de aço;
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Carga de
a b c d e f
trabalho
kN
pol. mm mm mm mm mm mm
2,5
4
6,3
10
16
5/16 8 11 25 16 8 36 20
3/8 9,5 14 30 20 10 45 30
1/2 13 17 37 24 12 54 40
5/8 16 21 47 32 16 72 50
3/4 19 27 61 40 20 90 60
7/8 22 30 68 44 22 99 80
1 25 38 86 54 27 123 100
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Carga de
Dimensões
trabalho Peso
Classe por
D A B C E peça
BC AC
kg
mm pol. mm mm mm mm kN kN
22 6,0 - 0,02
5,0 3/16 9 16 1,6
29 8,0 - 0,05
6,4 1/4 12 19 2,5
31 10,0 - 0,09
8,0 5/16 14 22 4
38 11,1 11 0,11
9,5 3/8 16 27 7
51 15,9 20 0,27
12,7 1/2 22 33 13
60 19,0 32 0,54
15,9 5/8 26 42 20
73 22,2 46 0,96
19,0 3/4 32 51 29
83 25,4 62 1,48
22,2 7/8 36 58 39
92 28,6 81 2,10
25,4 1 44 68 51
108 31,8 96 2,80
28,6 1.1/8 48 73 60
121 34,9 120 4,18
31,8 1.1/4 51 82 75
140 41,3 170 7,31
38,1 1.1/2 57 92 107
178 50,8 233 12,20
44,4 1.3/4 70 127 146
197 57,2 307 17,80
50,8 2 83 147 192
235 63,5 390 21,00
57,2 2.1/4 98 164 244
267 69,9 489 32,00
63,5 2.1/2 105 181 306
330 82,6 702 45,00
76,2 3 127 197 439
385 101, 1000 130,00
88,9 3.1/2 152 257 650
6
Relação
Dimensã Carga de
Peso por peça
o trabalho
kg
pol. kN
3/4” 120 1550
7/8” 240 2100
Linga
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Mm pol. kN kN kg
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Cargas de trabalho
Peso aproximado
Bitola da 45º 90º 120º
por metro
corrente Classe Classe Classe
BC AC BC AC BC AC Tripla Quádrupla
mm pol. kN kN kN kN kN kN kg kg
9,5 3/8 22 37 17 29 12 21 8,4 10,5
12,7 1/2 40 67 31 52 22 37 15,9 18,9
15,9 5/8 64 105 50 81 36 58 24,3 30,0
19,0 3/4 91 151 71 117 51 84 34,8 42,0
22,2 7/8 124 200 96 161 69 115 46,2 56,1
25,4 1 162 272 126 212 90 151 62,7 75,0
31,8 1.1/4 256 - 199 - 142 - 107,4 120,8
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Balanço e garras
Os tipos de balanços existentes são normalmente projetados para atender a trabalhos constantes de
elevação e deslocação de peças compridas (barras, tubos, perfilados, etc.).
Eles apresentam a vantagem de manter um perfeito equilíbrio da carga dentro de um sistema seriado de
trabalho.
As garras são dispositivos especiais de auto-aperto ou a vácuo, apropriadas para elevação e transporte de
chapas.
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Amarração de carga
Corda
Os nós a serem realizados devem apertar e travar cordas durante a manobra e, entretanto, devem ser
fáceis de serem desamarrados. Os nós são o resultado da combinação de anéis ou meio-anéis, cujo
deslizamento é impedido pela pressão da corda esticada sobre a corda não esticada.
escota catau
Os principais problemas usuais são os seguintes:
• Amarrar uma corda numa peça ou num gancho por uma amarração simples (uma volta e duas meias
voltas); por um nó de correr (uma laçada e um nó simples na perna não esticada) ou por um nó (duas
laçadas em sentido inverso ou uma meia laçada rebaixada para formar duas).
• Amarrar rapidamente uma corda numa peça durante uma manobra por meio de um nó feito de duas
laçadas sucessivas de mesmo sentido.
• Ligar duas cordas por um nó de escota (uma meia laçada na extremidade de uma das cordas,
entrelaçada com uma meia laçada na extremidade da outra).
• Encurtar uma corda sem fim por meio de um nó de catau (duas meias laçadas; em seguida, outra
meia laçada em cada uma delas).
• Aumentar o atrito da corda sobre a carga por meio de uma laçada cujas pernas são cruzadas.
A desamarração é facilitada pela utilização de uma cunha cônica de madeira colocada no nó antes do
aperto e retirada quando se quer desmanchar o nó.
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A figura a seguir mostra a utilização de uma corda sem fim, com costura e dois tipos de corte duplo e com
espaçador de madeira para manter o nó da carga aberto.
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A figura abaixo mostra a maneira correta de levantar a carga, utilizando opcionalmente uma ou outra
laçada.
Corrente
A corrente apresenta a vantagem de ser mais resistente que a corda, mas, por outro lado, ele é mais
escorregadia e mais agressiva com a carga.
A figura a seguir mostra uma carga pesada levantada com duas lingas de correntes e com proteção no
ponto de agarramento.
A figura abaixo mostra a possibilidade de se formarem também, com corrente sem fim, um nó de
segurança em gancho simples e uma amarração com corrente aberta, com gancho duplo e proteção nos
cantos.
As figuras a seguir mostram que a utilização das correntes geralmente é acompanhada de utensílios como
garras, argolas, balanços, etc.
131
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As figuras mostram outro exemplo de levantamento com gancho simples, de forma correta e errada.
As figuras seguintes mostram a necessidade do uso de calços nos cantos vivos das cargas.
132
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Cabo de aço
O cabo de aço necessita de preparação antecipada, que lhe projeta de desfiamento, esmagamento, etc
É desaconselhável qualquer tipo de nó ou dobra. Sua maior utilização é quando enrolado nos tambores
das talhas, pontes rolantes e pórticos.
Na amarração de carga, ele pode ser usado com gancho corrediço, ou laçadas sem cantos vivos.
Resistência de carga dos cabos de aço de 1/4” (6,5mm) até 2 1/2” (64mm)
Capacidade de carga (kN)
Comprimen
Peso
to
do
Mínimo
Cabo
dos Laços Prático
(em
kg/m mm)
(em mm)
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Movimentação da carga
A movimentação de carga por meio de talha, ponte rolante ou pórtico é precedida pela fixação de um cabo
na carga e amarração desta no gancho.
Condições a respeitar
A vertical materializada pela corrente de talha deve passar pelo centro de gravidade da carga e cair no
interior do polígono formado pelos cabos ou pelas cordas.
Quando vários cabos (ou pernas) são utilizados, seu comprimento deve ser suficiente para ter α = 30º.
Cada um é disposto de modo que a carga não possa deslizar, desequilibrar-se e provocar a ruptura do
cabo em consequência de sobrecarga local. Caso a amarração comporte nós, estes não devem nem
deslizar, nem se desapertar durante a manobra.
No levantamento com uma perna, o esforço F suportado pelo cabo pode ser calculado aproximadamente
através da seguinte fórmula:
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F = P.10 N
Exemplo:
P = 2000kg
F = 20000N
No levantamento com duas pernas paralelas, F1 e F2 podem ser calculadas com as seguintes fórmulas:
P .Ι1 P.Ι 2
F1 = F=
L L
Exemplos:
P = 2000kg = 20000N P = 2000kg = 20000N
I1 = 300mm I2 = 700mm
L = 1000mm L = 1000mm
P .Ι1 P .Ι 2
F1 = F2 =
L L
20000N.300mm 20000N.700mm
F1 = F2 =
1000mm 1000mm
F1 = 6000N F2 = 14000N
No levantamento com duas pernas oblíquas, os esforços F3 e F4 suportados pelos respectivos cabos
podem ser calculados com as seguintes fórmulas:
F1 F2
F3 = F4 =
cos α 1 cos α 2
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Exemplos:
P = 2000kg P = 2000kg
I1 = 300mm I2 = 700mm
L = 1000mm L = 1000mm
α 1 = 14º α 2 = 30º
F1 F2
F3 = F4 =
cos α1 cos α 2
6000N 14000N
F3 = F4 =
cos α1 cos α 2
6000N 14000N
F3 = F4 =
0,97030 0,86603
F3 = 6183N F4 = 16165N
Segurança:
Nos trabalhos de caldeiraria e estruturas metálicas, é comum o transporte de cargas pesadas, durante o
processo de fabricação e montagem. Para tanto, a empresa conta com equipamentos especialmente
projetados para essa finalidade. Compete ao operador usar esse equipamento com responsabilidade e
bom senso, porque o menor imprevisto pode trazer consequências graves aos equipamentos, cargas e
pessoas. A seguir, encontram-se alguns cuidados de caráter geral:
• Elementos de amarração (cabos de aço, corrente, gancho corda de cânhamo, etc.) devem ser
dimensionados com bastante segurança;
• O operador deve verificar no momento da utilização a qualidade dos elementos de transporte e
eliminar os danificados;
• Nunca aplicar os elementos de transporte sem conhecer o peso da carga;
• Evitar ângulos muito abertos nos cabos de amarração;
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Correntes
O metal das correntes oxida-se e endurece; os elos desgastam-se. Cada corrente, identificadas por um
número e carga máxima indicados no anel ou no gancho, deve ser recozida semestralmente e invertida
quando todo o seu comprimento não é utilizado. Os elos gastos devem ser trocados. As correntes não
utilizadas devem ser untadas com graxas e suspensas.
Sob condições desfavoráveis, as correntes não podem ser submetidas a cargas máximas.
Sobrecarga ou solavancos podem provocar prolongamento dos elos. Quando isso ocorre, as correntes
não podem mais ser usadas.
Se houver diminuição de 20% do diâmetro do corpo do elo nos pontos de atrito, significa que a corrente
terminou sua vida útil e deve ser substituída.
Cabos de aço
Os fios de aço dos cabos oxidam-se e quebram-se. Portanto, os cabos são untados com graxa e, em
seguida, enrolados num tambor com grande diâmetro, evitando-se a formação de anéis que iniciam a
ruptura dos fios. Do mesmo modo que as cordas, uma proteção em cada extremidade impede a distorção
do cabo.
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O cabo de aço deve ser trocado quando, num comprimento igual a trinta vezes o seu diâmetro, 10% dos
arames estejam quebrados, ou quando apresentarem deformações no perfil.
Corpo de prova
Cabo de aço só deve ser usado quando o trabalho a ser realizado o recomenda.
O cabo deve ser examinado antes e após o uso. Em caso de dúvida quanto ao estado do cabo, o melhor é
eliminá-lo.
Cordas de cânhamo
O cânhamo dos cordames desgasta-se (a parte exterior é arrancada), ou mofa (o interior torna-se pó), o
que torna obrigatória uma substituição.
As cordas são enroladas e suspensas ao abrigo da umidade e dos vapores ácidos, devendo ser evitado o
atrito contra os ângulos vivos. O mofo é impedido pela imersão das cordas novas numa solução a 10% de
sulfato de cobre.
A corda não aceita solavanco e seu rompimento é instantâneo; devido a isso, o operador deve estar
sempre atento à tabela de resistência em função do diâmetro e ao coeficiente de segurança de 7 - 8 para
compensar o envelhecimento.
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Pontes rolantes
Das máquinas de transporte interno, a operação mais complexa é a da ponte rolante com operador. Todas
as recomendações aqui expostas servem para operação da ponte rolante parte delas par utilização de
talhas, pórticos e guinchos.
O uso da ponte rolante está sujeito a acidentes que o somente conhecimento, o bom senso e o cuidado
podem evitar.
É impossível prever certas condições inseguras de operação, devendo permanecer, portanto, como
responsabilidade do operador, antecipar e evitar quaisquer condições de insegurança.
São requisitos principais e necessários para um operador de pontes rolantes:
• Estar devidamente treinado e autorizado a manusear o equipamento de maneira segura.
• Estar em boas condições de saúde.
• Manter-se sempre calmo e atento.
• Evitar problemas que não fazem parte do seu trabalho, procurando o encarregado em caso de
dúvidas;
• Ter consciência da responsabilidade que lhe foi atribuída em relação ao trabalho, ao equipamento e
aos colegas.
• Conhecer a capacidade e limitações da ponte rolante e acessórios.
• Conhecer o código de sinais convencionais, quais sejam:
Sirene - deve funcionar perfeitamente.
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Chave-limite - seu funcionamento deve ser observado, levando-se o gancho até ela.
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• Não aplicar reversão ao motor antes de pará-lo totalmente, salvo em caso de emergência para evitar
acidentes.
• Nunca tentar reparar o equipamento elétrico ou fazer quaisquer outros serviços de manutenção em
sua ponte.
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• Não aplicar bruscamente o freio de pé. Os calos das rodas resultam da patinação da ponte.
• Ao levantar qualquer carga próxima à capacidade nominal da ponte, elevá-la alguns centímetros e
testar os freios do gancho antes do levantamento completo.
O balanço da carga
O balanço da carga é resultado da conexão flexível entre a ponte e a carga (cabo de aço da ponte).
Quando se liga o motor da ponte, ela imediatamente se movimenta, porém a carga fica ligeiramente para
trás, com o cabo formando um ângulo com a perpendicular.
O mesmo acontece quando a ponte tem sua marcha diminuída, sendo que, nesse caso, o impulso da
carga exerce um puxão na ponte.
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Um operador experimentado sabe aproveitar esse balanço avançado da carga, para evitar que o gancho
sofra um impulso, quando a ponte estiver plenamente parada.
Em lugar de permitir que a carga passe do ponto em que vai ser descarregada e depois volte atrás até
atingir o prumo, o operador deve parar a ponte antes do local de descarga e, quando a carga balançar,
acelerá-la rapidamente para frente, acompanhado o balanço da carga, de maneira que tanto a ponte como
a carga possam ter seus movimentos simultaneamente interrompidos quando atingirem o local de
descarga.
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Vaso de pressão
Vasos de pressão são recipientes para a contenção de pressão, tanto interior como exterior. Essa pressão
pode ser obtida de uma fonte externa, interna ou pela aplicação de calor fornecido por uma fonte direta ou
indireta, ou por qualquer combinação entre essas fontes.
Os vasos de pressão podem ser caldeiras, tanques, conjuntos de tubulações e reservatórios chamados
autoclaves.
Fabricação dos vasos de pressão
Os vasos forjados devem ser suficientemente trabalhados para modificar a estrutura própria do lingote
por meio de tratamento térmico de revenimento ou têmpera.
Os vasos fundidos são tratados previamente por recozimento para alívio de tensões; são fabricados nos
fornos Siemens - Martin ou elétricos.
Esses materiais estão sujeitos a limites de pressão e temperatura e devem obedecer à norma NB227, da
ABNT.
Os vasos soldados são os mais comuns e também devem obedecer às especificações da ABNT, NB
227; se um tratamento térmico for necessário, deverá ser feito depois da soldagem.
Os materiais usados na fabricação de vasos de pressão, sejam forjados, fundidos ou soldados, são
submetidos a vários tipos de solicitação mecânica (pressão de gases e vapor), química (líquido, ácidos e
substâncias corrosivas) e térmica (calor da temperatura de trabalho).
Dependendo do tipo de uso do vaso de pressão, é determinado um tipo de chapa a ser utilizada na
fabricação do recipiente. Os vasos com espessura mínima requerida inferior a 6mm, a serem utilizados em
serviços com ar comprimido, serviços com vapor ou com água, devem apresentar margem extra de
material para corrosão, aplicando na superfície do metal em contato com tais substâncias; essa margem
para corrosão não deve ser inferior a 1/6 da espessura calculada da chapa.
A resistência mínima à tração específica para todos os aços na construção de vasos de pressão deve ser
pelo menos, igual a 300N/mm2 e a resistência mínima à tração não deve ultrapassar 620N/mm2.
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As chapas utilizadas na fabricação de vasos de pressão são as de aço - carbono, que podem ser
facilmente repuxadas e dobradas, e as de aços - liga, empregadas em vasos com altas solicitações ou
sujeitas a ataques químicos.
Os vasos de pressão construídos por soldagem de chapa são os mais comuns porque este processo
permite a fabricação de peças de grandes dimensões e de variados formatos. No entanto, para total
segurança de um vaso de pressão, é preciso calcular a espessura da chapa a ser usada, em função das
solicitações que serão sofridas pela peça.
Além disso, é importante salientar que se o formato do vaso for cilíndrico, a espessura da chapa deve ser
maior; por outro lado, se o vaso for esférico, a espessura deve ser menor. Isso acontece porque a pressão
exercida no vaso esférico é a mesma em todos os pontos, enquanto que a pressão no vaso cilíndrico é
diferente em diferentes pontos.
Cilíndrico
Esférico
Para calcular a espessura da chapa usada na fabricação do vaso de pressão existem duas fórmulas,
aplicadas, uma ao vaso cilíndrico e outra ao vaso esférico. Nessas fórmulas existem constantes que são,
respectivamente 20 e 40.
D. P
e= + C1 + C2
K
20 . . V + P
S
D . P
e= + C1 + C2
K
40 . . V +P
S
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onde:
e - espessura mínima, em mm
D - diâmetro externo do recipiente, em mm
P - pressão interna do recipiente, em bar
K - resistência do material em função da temperatura, em N/mm2
S - fator de segurança
V - fator resultante de espessuras diferentes
C1 - adicional na espessura em função do processo de fabricação, em mm
C2 - adicionar para aços ferríticos em função da corrosão, em mm
Os dados referentes a K, S, V, C1, e C2 são fornecidos por tabelas de chapas, elaboradas segundo as
normas DIN correspondentes.
1000 . 20
e= +0+ 0
215
20 . . 0,8 + 20
1,5
e = 8,6mm
Outro exemplo.
146
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1000 . 20
e= +0+0
215
40 . . 0,8 + 20
1,5
e = 4,3mm
Fórmulas:
e=
D. P
+ C1 + C2
K
20 . . V + P
S
D .P
e= + C1 + C2
K
40 . . V. P
S
D = 1000mm
P = 20bar
K = 215N
S = 1,5
V = 0,7
C1 = 0
C2 = 1
D = 2000mm
P = 40bar
K = 215N
S = 1,5mm
V = 0,8
C1 e C2 = 0
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Componentes de recipientes
Introdução:
Basicamente, toda a construção de um recipiente se compõe de três partes principais: carcaça, tampo e
fundo.
A carcaça pode ser construída com tubos sem costura até o diâmetro de 500mm, dependendo da
espessura da parede do tubo.
Quando se necessita de carcaça com diâmetro acima de 500mm, elas são construídas de chapas
calandradas e soldadas.
Os recipientes se diferenciam pela sua finalidade de aplicação e, assim, conforme a finalidade têm-se os
vários tipos de peças externas e internas que compõem o recipientes. Algumas dessas peças são
padronizadas e outras, normalizadas.
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Peças externas
O aspecto externo de um recipiente é determinado pelas peças que o compõem, isto é, peças para
fixação, peças para transporte, peças para observação e peças para manipulação durante o processo de
trabalho (registro, manômetros, termômetros, etc.).
Observação:
Quando o recipiente for constituído da chapa fina, recomenda-se a utilização de uma placa de reforço
que deve ser soldada na parede do recipiente para evitar que haja empenamento. Antes da soldagem,
149
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deve ser feito um furo de aproximadamente Ø 5mm para saída de ar, evitando-se assim a formação de
câmaras de ar.
A ligação dos suportes na carcaça do recipiente é feita através de consoles distribuídos em volta do
recipiente.
Outra possibilita de se fazer a fixação de um recipiente vertical é através de um suporte com carcaça.
150
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Um suporte de assento compõe-se de: sapata, uma ou duas chapas de assento e duas nervuras
151
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Tarugo de sustentação
Trata-se de um tubo curto, uma chapa grossa no final e uma chapa de reforço adaptada com a mesma
forma do recipiente.
Quando houver risco de deformação do recipiente durante o transporte, recomenda-se colocar o reforço
em cruz dentro do recipiente
• Olhais de sustentação
São utilizados em pares (um de cada lado recipiente). A figura mostra os olhais que servem para
transportar o recipiente verticalmente.
152
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Tubos de ligação
Os tubos de ligação servem para fazer a ligação entre o recipiente e os tubos da instalação. Os tubos de
ligação compõem-se de tubo cilíndrico ou tubo cônico e flange para a conexão da instalação.
Os tubos de ligação estão sujeitos a forças externas e forças de vibração ocasionadas pelo movimento do
fluido. Para evitar que essas forças danifiquem o tubo é necessário construir nervuras em sua volta ou
construí-lo em forma cônica.
Os tubos da ligação cônicos suportam maiores forças que os cilíndricos pois a área de apoio é maior, além
disso, a condução do fluxo é melhor. É também aconselhável repuxar a carcaça do recipiente para a
soldagem do tubo de ligação cônico, para evitar que o cordão de solda fique no ponto de maior tensão.
Os tubos de ligação com diâmetros acima de 300mm são construídos em forma cilíndrica.
Esse tubo cilíndricos são introduzidos na abertura da carcaça do recipiente. Durante a fixação, pode-se
deixar uma saliência do tubo no interior do recipiente ou não. Se o recipiente necessitar de um
revestimento interno, a saliência deve ser eliminada.
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Observação:
Quando a espessura da chapa do recipiente não for suficiente para dar uma boa resistência à fixação do
tubo, utiliza-se uma chapa de reforço.
Flanges de recipientes
Os flanges servem para conectar e desconectar as peças de um recipiente. Os flanges, por exemplo, são
utilizados para se fazer as conexões entre os vários estágios que compõem o recipiente de coluna.
Para a adaptação dos flanges em tubos de ligação até o diâmetro de aproximadamente 25mm, há
necessidade se soldar um anel e para diâmetros maiores tubo o rebordeamento.
154
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Para recipientes com diâmetro até 500mm, pode-se usar flange normal (flange para tubo). Acima de
500mm de diâmetro há necessidade de se utilizar flanges especiais.
Para os recipientes sem pressão, são utilizados flanges construídos de peças planas, curvadas, soldadas
e torneadas.
Quando não é feito o rebordeamento na carcaça do recipiente, pode ser utilizado perfil em L.
Recipientes com pressão recebem flanges soldados diretamente no topo da carcaça. Estes flanges podem
ser obtidos por três processos diferentes:
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• Através de torneamento da chapa. Este processo não é econômico pois há muita perda de material
(cavaco)
• Perfis especiais obtidos na laminação, depois curvados e soldados.
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Para que haja uma pressão distribuída uniformemente, na junta de vedação, a quantidade de furos de
aperto do flange é muito importante. Na prática, para se determinar a quantidade de furos do flange,
utilizamos o seguinte cálculo: para uma distância entre centros ( t ) multiplicamos três a quatro vezes o
diâmetro do furo (d). normalmente são utilizados flanges normalizados. A norma DIN classifica os flanges
pelos tipos, pressão de trabalho e diâmetro. Conforme o tipo e pressão de trabalho, há variação do
diâmetro.
A tabela apresenta um flange de pescoço com dimensões e material para uma pressão de trabalho de
10bar conforme norma DIN.
Observação:
DIN (diâmetro nominal) é uma medida de conexão com tubos, flanges, válvulas, etc. que é
aproximadamente o diâmetro interno.
157
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Medida de Peso
Flange Parafuso
tubo (7,85
Quant kh/cm
DN D1 D b k h1 d3 s r h2 d4 f Rosca d2 3
)
.
10
até Flange soldado conforme DIN 2633
150
219,
200 340 24 295 62 235 5,9 10 16 268 3 8 M 20 22 11,3
1
- 285
250 395 26 350 68 6,3 12 16 320 3 12 M 20 22 14,7
273 292
323,
300 445 26 400 68 344 7,1 12 16 370 4 12 M 20 22 17,4
9
355,
23,6
350 6 505 26 460 68 385 7,1 12 16 430 4 16 M 20 22
- 21,6
406 28,6
400 565 26 515 72 440 7,1 12 16 482 4 16 M 24 26
- 26,2
500 508 670 28 620 75 542 7,1 12 16 585 4 20 M 24 26 38,1
600 610 780 28 725 80 642 7,1 12 18 685 5 20 M 27 30 44,6
700 711 895 30 840 80 745 8 12 18 800 5 24 M 27 30 62,1
101
800 813 32 950 90 850 8 12 18 905 5 24 M 30 33 84,1
5
111 105 100
900 914 34 95 950 10 12 20 5 28 M 30 33 98,5
5 0 5
100 101 123 116 105 111
34 95 10 16 20 5 28 M 33 36 115
0 6 0 0 2 0
120 122 145 138 11 125 133
38 11 16 25 5 32 M 36 39 182
0 0 5 0 5 5 0
140 142 167 159 12 146 153
42 12 16 25 5 36 M 39 42 248
0 0 5 0 0 0 5
160 162 191 182 13 166 176
46 14 16 25 5 40 M 45 48 347
0 0 5 0 0 5 0
180 182 211 202 14 186 196
50 15 16 30 5 44 M 45 48 430
0 0 5 0 0 8 0
200 202 232 223 15 207 217
54 16 16 30 5 48 M 45 48 539
0 0 5 0 0 2 0
220 222 255 244 16 227 237
58 18 18 35 6 52 M 52 56 658
0 0 0 0 0 5 0
240 242 276 265 17 247 257
62 20 18 35 6 56 M 52 56 825
0 0 0 0 0 8 0
260 262 296 285 18 268 278
66 22 18 40 6 60 M 52 56 979
0 0 0 0 0 0 0
280 282 318 307 19 288 300
70 22 18 40 6 64 M 52 56 1156
0 0 0 0 0 2 0
300 302 340 329 20 308 321
75 24 18 45 6 68 M 56 62 1402
0 0 5 0 0 5 0
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Bloco de flange
Com bloco de flange se entende um flange montado diretamente sobra as paredes ou encaixado na
abertura do recipiente, eliminando-se assim os tubos de ligação. Com este processo é possível se fazer
uma conexão bem próxima do recipiente. No caso da fixação de um visor, esse método é imprescíndível.
Quando o bloco de flange é sobreposto à parede do recipiente, há necessidade de se dar a mesma forma
do recipiente ao bloco de flange para melhor acomodação.
Visor
Os visores permitem a observação interna do recipiente durante o processo de trabalho.
O visor compõe-se de um bloco de flange, flange, visor de vidro, juntas de vedação.
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Este sistema apresenta a vantagem de proporcionar um melhor fechamento quando o recipiente está em
funcionamento, devido á pressão interna.
A figura nos mostra tipos de fechamento oval e as tabelas apresentam as dimensões de aberturas
conforme fabricante.
161
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Resis
tência
24
K 137 147 156 176 186 206 215 235 255 353 137 147 156 176 186 206 215 235 245 255 253
5
(N/m
m2
1,
8
4
2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 1,9 1,9 1,8 2, 1,7 1,5 2,3 2,2 2,2 2,0 2,0 1,9 1,8 1,8 1,7 1,7 1,4
6
2,9 2,8 2,7 2,5 2,5 2,4 2,3 2,2 2 2,1 1,8 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,2 2,1 2,1 1,8
8
Pressão de trabalho (bar)
3,3 3,2 3,1 2,9 2,8 2,7 2,7 2,5 2, 2,4 2,1 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,4 2,0
80 / 120
1
3,7 3,6 3,5 3,3 3,2 3,0 3,0 2,8 5 2,7 2,3 3,6 3,5 3,4 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,7 2,3
0
2,
8
1 3,
3 2
1 4,2 4,1 3,9 3,7 3,6 3,4 3,4 3,2 3, 3,1 2,6 4,1 4,0 3,9 3,6 3,5 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0 2,6
5 4,5 4,4 4,2 4,0 3,9 3,7 3,6 3,5 4 3,3 2,8 4,4 4,3 4,1 3,9 3,8 3,6 3,5 3,4 3,3 3,3 2,8
1 4,9 4,8 4,6 4,4 4,3 4,0 4,0 3,8 3, 3,6 3,1 4,8 4,7 4,5 4,3 4,2 4,0 3,9 3,7 3,6 3,6 3,0
8 5,2 5,0 4,9 4,6 4,5 4,3 4,2 4,0 7 3,8 3,3 5,1 4,9 4,8 4,5 4,4 4,2 4,1 3,9 3,8 3,7 3,2
2 3,
0 9
162
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Métodos e Processos de Caldeiraria.
2 4,
5 4
2 5,8 5,6 5,5 5,1 5,1 4,8 4,7 4,5 4, 4,3 3,6 5,7 5,5 5,3 5,0 4,9 4,7 4,5 4,4 4,3 4,2 3,6
8 6,2 6,0 5,8 5,4 5,4 5,0 4,9 4,7 6 4,5 3,9 6,0 5,8 5,6 5,3 5,2 4,9 4,8 4,6 4,5 4,4 3,8
3 6,4 6,2 6,0 5,6 5,6 5,2 5,1 4,9 4, 4,7 4,0 6,2 6,0 5,8 5,5 5,4 5,1 5,0 4,8 4,7 4,6 3,9
0 6,9 6,7 6,4 6,1 6,1 5,6 5,5 5,3 8 5,1 4,3 6,7 6,5 6,3 5,9 5,8 5,5 5,4 5,1 5,0 4,9 4,2
3 5,
5 2
4 5,
0 5
4 7,4 7,1 6,9 6,5 6,5 6,0 5,9 5,6 5, 5,4 4,6 7,2 6,9 6,7 6,3 6,2 5,9 5,7 5,5 5,4 5,3 4,5
5 7,8 7,5 7,3 6,9 6,9 6,4 6,2 6,0 8 5,7 4,9 7,6 7,4 7,1 6,7 6,5 6,2 6,1 5,8 5,7 5,6 4,8
5 8,2 7,9 7,7 7,3 7,3 6,7 6,6 6,3 6, 6,0 5,1 8,0 7,8 7,5 7,1 6,9 6,6 6,4 6,1 6,0 5,9 5,0
0 9,0 8,7 8,4 7,9 7,9 7,4 7,2 6,9 2 6,6 5,6 8,8 8,5 8,2 7,8 7,6 7,2 7,0 6,7 6,6 6,5 5,5
6 6,
0 7
1,
9
4
2,5 2,4 2,4 2,2 2,2 2,1 2,0 1,9 2, 1,9 1,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 2,0 1,9 1,9 1,8 1,6
6
3,1 3,0 2,9 2,7 2,7 2,5 2,5 2,4 3 2,3 1,9 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,3 2,2 1,9
8
3,6 3,4 3,3 3,1 3,1 2,9 2,8 2,7 2, 2,6 2,2 3,5 3,4 3,3 3,1 3,0 2,8 2,8 2,7 2,6 2,6 2,2
1
4,0 3,8 3,7 3,5 3,4 3,2 3,2 3,0 7 2,9 2,5 3,9 3,8 3,6 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0 2,9 2,9 2,4
0
3,
0
3,
3,7 3,6 3,5 3,3 2,8
4
1
3,
3 8,8 8,5
6
1 9,1 9,5 9,2 8,0 3,9 3,7 3,6 3,0 4,4 4,3 4,1 3,9 3,8 3,6 3,5 3,4 3,3 3,3 2,8
4,
5 9,8 10, 10, 8,6 8,4 8,0 3,9 3,3 4,7 4,6 4,4 4,2 4,1 3,9 3,8 3,6 3,6 3,5 3,0
0
Pressão do trabalho (bar)
1 10,7 3 0 9,5 9,2 8,8 8,6 3,5 5,2 5,0 4,9 4,6 4,5 4,3 4,2 4,0 3,9 3,8 3,3
320/420 - - - 100/150
8 11,3 10, 10, 10,0 9,7 9,2 9,0 8,6 5,5 5,3 5,1 4,8 4,7 4,5 4,4 4,2 4,1 4,0 3,4
8,
2 9 6
5
0
5,7 4,8
4 15, 14, 13, 13, 12, 12, 11 11, 10, 15, 14, 13, 13, 12, 12, 12,
0 4 9 7 0 7 2 ,9 7 0 2 8 9 5 9 6 1
12, 12,
4 15,9 16, 15, 14,1 14, 13, 13, 12, 12 12, 10, 15,8 16, 15, 14, 14, 13, 13, 12, 5,1
5 3
5 16,9 3 8 14,9 5 8 5 9 ,7 4 6 16,7 2 7 8 4 7 4 8
13, 13,
5 17,8 17, 16, 15,7 15, 14, 14, 13, 13 13, 11, 17,6 17, 16, 15, 15, 14, 14, 13, 11,0
2 0
0 19,5 2 7 17,2 3 6 2 6 ,3 1 1 19,3 0 5 6 1 4 1 5 12,1
14, 14,
6 18, 18, 16, 15, 15, 14, 14 14, 12, 18, 18, 17, 16, 15, 15, 14,
5 2
0 3 3 8 9 6 9 ,6 3 2 7 1 0 6 8 4 8
163
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3,
9
4
5,2 5,0 4,9 4,6 4,5 4,3 4,2 4,0 4, 3,8 3,3 5,2 5,0 4,8 4,6 4,4 4,2 4,1 3,9 3,9 3,8 3,2
6
6,4 6,2 6,0 5,6 5,5 5,2 5,1 4,9 8 4,7 4,0 6,3 6,1 5,9 5,6 5,4 5,2 5,0 4,8 4,7 4,6 3,9
8
7,3 7,1 6,9 6,5 6,3 6,0 5,9 5,6 5, 5,4 4,6 7,3 7,0 6,8 6,4 6,2 5,9 5,8 5,6 5,5 5,3 4,6
1
8,2 7,9 7,7 7,2 7,1 6,7 6,6 6,3 5 6,0 5,1 8,1 7,9 7,6 7,2 7,0 6,6 6,5 6,2 6,1 6,0 5,1
0
6,
2
1 7,
3 9,0 8,8 0 8,9 8,7
8,0 8,2
1 9,4 9,7 9,4 8,3 7,6 7,5 7,2 7, 6,9 5,9 9,3 9,6 9,3 8,0 7,6 7,4 7,1 6,9 6,8 5,8
8,6 8,8
5 10,0 10, 10, 8,9 8,2 8,0 7,7 5 7,4 6,3 9,9 10, 10, 8,5 8,1 7,9 7,6 7,5 7,3 6,2
9,5 9,6
1 11,0 6 3 9,7 9,0 8,8 8,4 8, 8,1 6,9 10,9 5 2 9,4 8,9 8,7 8,3 8,2 8,0 6,8
Pressão de trabalho (bar)
10, 10,
8 11,6 11, 10, 10,2 9,5 9,3 8,9 2 8,5 7,2 11,5 11, 10, 9,9 9,4 9,2 8,8 8,6 8,4 7,2
0 1
2 2 9 8, 1 7
0 7
350 / 450
2 12, 12, 11, 10, 10, 9, 12, 12, 11, 11, 10, 10,
9,9 9,5 9,8 9,6 9,4
5 5 1 1 6 3 7 4 0 3 0 5 2
10, 10, 10, 10, 10,
2 13,0 13, 12, 11,4 11, 11, 10, 10 8,1 12,8 13, 12 12, 11, 11, 10, 8,0
5 1 4 2 0
8 13,7 3 8 12,1 8 2 9 ,3 8,6 13,6 1 ,7 0 7 1 8 8,5
10, 10, 10, 10, 10,
3 14,2 13, 13, 12,5 12, 11, 11, 10 8,9 14,0 13, 13, 12, 12, 11, 11, 8,8
9 4 7 5 3
0 15,3 7 3 13,5 2 6 3 ,6 9,6 15,2 6 1 4 1 5 2 9,5
11, 11, 11, 11, 11,
3 14, 14, 13, 12, 12, 11 14, 14, 13, 13, 12, 12,
7 3 6 4 1
5 8 3 2 5 2 ,5 7 2 4 0 4 1
4 15, 15, 14, 13, 13, 12, 12 12, 10, 15, 15, 14, 13, 13, 12, 12, 11,
12,
0 8 3 1 4 1 5 ,3 0 2 7 2 3 9 2 9 4 9
1
4 16,4 16, 16, 14,5 14, 14, 13, 13, 13 12, 10, 16,2 16, 16, 15, 14, 14, 13, 13, 12, 10,1
12,
5 17,4 6 3 15,3 9 2 9 3 ,0 8 9 17,2 6 1 2 8 0 7 1 6 10,7
9
5 18,3 17, 17, 16,2 15, 15, 14, 14, 13 13, 11, 18,1 17, 17, 16, 15, 14, 14, 13, 13, 11,3
13,
0 20,1 7 1 17,7 7 0 6 0 ,7 4 4 19,9 5 0 0 6 8 5 9 3 12,4
611
6 19, 18, 17, 16, 16, 15, 15 14, 12, 19, 18, 17, 17, 16, 15, 15, 14,
4,9
0 4 8 2 4 0 3 ,0 7 5 2 6 5 0 2 8 2 6
164
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Exercícios:
1. Complete as dimensões desenho abaixo, consultando a tabela, e especifique o tipo de abertura de
inspeção.
Pressão de trabalho: 1bar
Dimensões da abertura: 100/150
2
Resistência kN/mm : 176
É necessário fazer uma abertura no recipiente para encaixe do anel. Quando essa abertura for de
fechamento oval, há necessidade de se traçar uma elipse geométrica no recipiente. Este traçado pode ser
facilitado se usarmos uma chapelona.
Exercício
2. Trace uma elipse para construir a chapelona de uma abertura de inspeção para a mão.
Abertura oval: 100/150
Para a construção do anel que será introduzido na abertura do recipiente deve ser observada a distância
mínima permissível da saída do anel para fora da carcaça do recipiente. Essa distância deve ser igual ou
maior que uma vez e meia a espessura do anel. Essa distância é válida para anéis de corpo cônico ou
cilíndrico.
165
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O fechamento cilíndrico é feito através de tampa externa aparafusada e com alavanca de forma que os
parafusos e a alavanca suportam a pressão interna do recipiente.
166
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Esse sistema é utilizado somente para baixa pressão. Para fechamento de recipiente de alta pressão é
utilizada tampa com parafuso tipo olhal com articulação.
Também pode ser adaptado à tampa um braço com movimento giratório para facilitar o fechamento e
abertura do recipiente.
167
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Exercício
3. Tendo o desenho e os dados, faça os exercícios.
Pressão interna = 10bar
Diâmetro da abertura = 800mm
Diâmetro dos parafusos = M 24 (5.6)
Quantidade de parafuso = 10
1. Qual é a força exercida na tampa?
2. Qual é a força exercida em cada parafuso/
3. Consulte a tabela e responda se o diâmetro dos parafusos é suficiente.
168
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σadm tração
H = carga normal
H2 = Cargas adicionais
Peças internas
O recipiente é composto por diferentes tipos de peças, conforme suas funções.
Quanto às funções, os recipientes podem ser divididos em dois grandes grupos:
• Trocadores de calor;
• Recipientes de coluna.
Trocador de calor
Dentro de um trocador de calor se faz a troca de energia térmica (alta temperatura para baixa
temperatura).
Esta troca de energia ocorre entre dois fluidos separados por uma divisória.
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171
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A figura mostra dois tipos de trocador de calor (a e b). o trocador da figura a apresenta duas possibilidades
de construção: sem compensação de dilatação (parte superior da figura) e com compensação de
dilatação, que é feita por meio de guarnições (parte inferior da figura)
A figura b mostra um trocador de calor com compensação de dilatação. A diferença entre a parte superior
e a inferior (da figura) está no tipo de compensador de dilatação que varia apenas o tamanho das ondas.
A figura mostra dois tipos de trocador de calor de tubo duplo ou em forma de cascata, sendo que na figura
c a ligação dos tubos é feita somente em uma extremidade. E a figura d mostra o mesmo tipo, só que a
ligação dos tubos é feita nas duas extremidades, facilitando assim a limpeza.
172
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Este tipo de trocador de calor é o mais utilizado. Ele se compõe de feixe de tubos que são fixados no
espelho (suporte de tubos).
Existem diferentes processos para se forçar a compensação de dilatação, mostraremos apenas alguns
tipos.
Trocador de calor com tubos fixos em dois espelhos que, por sua vez, são fixos na carcaça. A
compensação de dilatação é feita na carcaça. A diferença entre os trocadores das figuras está no
processo de dilatação de compensação: compensador tipo onda e compensador tipo guarnição.
A figura mostra um trocador de calor com tubos fixos em dois espelhos, sendo um espelho fixo na carcaça
e outro livre para fazer a compensação de dilatação (cabeça flutuante).
173
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A figura mostra um trocador de calor com tubos em forma de U fixos em um só espelho, onde a
compensação de dilatação é feita nos próprios tubos.
A figura mostra um trocador de calor sem compensação de dilatação, com dois espelhos fixos na carcaça
do trocador.
Este processo é utilizado em função de dois fatores: a temperatura de trabalho deve ser baixa e o
comprimento do trocador de calor não deve ser grande, pois o fator de dilatação está diretamente ligado à
temperatura e ao comprimento do material.
Espelho
Os tubos são fixados nos espelhos através do processo de soldagem e expansão dos tubos.
Os tubos são fixados nos espelhos normalmente a 60º. A distância entre os tubos (t) é de 1,5 . d e 1,25. d
onde d = diâmetro do tubo.
174
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No caso a e c, a distância entre os centros dos tubos é igual no espelho e também no feixe de tubos; no
caso b, a distância entre os tubos no feixe é menor que a do espelho.
Normalmente os espelhos são fixados pelo processo de soldagem nas carcaças. Mas este processo
dificulta a limpeza e a manutenção do trocador. Por isso sempre que possível é aconselhável que os
espelhos sejam fixados nas carcaças dos trocadores de calor por intermédio de flanges, para facilitar a
limpeza e manutenção.
A figura ilustra um exemplo de construção de um trocador de calor tipo cabeça flutuante, onde apenas um
espelho é fixado na carcaça.
175
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176
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Recipientes de coluna
Este tipo de recipiente é empregado para separar misturas de líquidos e gases.
São construídos em anéis de chapas denominados virolas, que podem ser fixadas umas às outras
através de solda ou de flange.
A espessura da chapa deve ser calculada com o recipiente totalmente cheio de líquido.
Para o teste de pressão hidrostática, existem três fatores a serem considerados: a altura do recipiente, a
densidade do líquido e a aceleração da gravidade.
Exercício
5. Calcule a espessura da chapa.
Diâmetro do recipiente = 8m
Altura do recipiente = 27,5m
Material x 10 CrNiTi 189
Meio circulante = água
177
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Bandejas
Nas virolas são montadas as bandejas que fazem a separação dos gases ou líquidos.
As bandejas são construídas de tal forma que o vapor sobe e, após a condensação, o líquido retorna
através dos condutores de descida, que são localizados nas laterais do recipiente.
Tipos de bandeja
Existem vários tipos de bandeja que dão passagem ao vapor.
As que iremos mostrar a seguir são as mais comuns.
178
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A figura mostra uma bandeja com furos de 40 a 120mm de diâmetro com rebordeamento ou anéis de
tubos soldados e tampas tipo sino, com canais de saída de vapor.
A figura mostra uma bandeja com furos de 20 a 50mm de diâmetro, com tampa dos furos tipo válvula.
Este tipo se denomina bandeja tipo peneira. Neste tipo de bandeja, a quantidade de vapor é constante,
não tendo regulagem. Porém o custo de construção comparado aos dois anteriores é menor.
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A figura mostra uma bandeja com rasgos de largura de 3 a 12mm. Este tipo é denominado bandeja tipo
grade. A diferença do anterior é que não possui os condutores de descarga, o retorno se faz pelos
próprios rasgos.
O custo de construção também é menor comparado aos dos primeiros sistemas mencionados.
Fixação das bandeja
A fixação das bandejas nas virolas pode ser feita através de soldagem ou de parafusos.
Fixação das bandejas por solda
A figura mostra uma bandeja soldada só de um lado. Esse processo é muito usado para bandejas de
chapa fina.
A figura mostra uma bandeja soldada em ambos os lados, este sistema é usado para bandejas com
espessuras grandes.
Esse processo é aplicado para evitar o empenamento da bandeja, causado pela tensão, durante a
soldagem.
180
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O que é crítico neste sistema é que a soldagem no rebordeamento da bandeja provoca uma redução na
resistência do recipiente de coluna.
Fixação das bandejas por parafusos
Para se executar a limpeza e manutenção, as bandejas desmontáveis facilitam este trabalho.
A seguir apresentamos alguns tipos mais comuns de fixação através de parafusos.
A figura mostra uma cinta em forma de T forjada e soldada na própria carcaça. A bandeja é aparafusada
na cinta. Este sistema faz com que as forças sejam absorvidas na virola.
A figura mostra outro sistema de fixação através de um anel suporte soldado na virola, onde a bandeja é
fixada através de parafusos.
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A figura mostra um sistema semelhante ao da figura, a diferença é que no anel forjado é feito o alojamento
do suporte da bandeja.
A vantagem em relação é que após a desmontagem as paredes do recipiente ficam totalmente livres para
a limpeza.
O da figura a seguir oferece a mesma vantagem do da figura, a fixação é feita através de guarnição. Outro
sistema que oferece as mesmas vantagens e é totalmente desmontável é o da figura, onde as bandejas
são fixadas através de prisioneiros e distanciadores formando pacotes.
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183
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Flanges e vedações
Introdução
A melhor conexão é a soldada por oferecer uma perfeita vedação e por também construir um processo
barato, seguro e que não exige manutenção.
Entretanto, existe caso onde é necessário que a conexão seja desmontável. Nessas situações, vê-se o
amplo emprego de flanges.
Flanges.
Flange é uma conexão especial, que serve para ligar, por meio de parafusos, uma rede o fechamento de
extremidades, ligar na rede de instalação na outra, fazer o fechamento de extremidades, ligar na rede
válvulas, bombas, compressores, vasos, tanques, etc. e proporcionar na rede reduções de bitolas de tubo.
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O flange é aplicado onde se deseja facilidade de montagem ou desmontagem de uma rede de instalação
ou equipamento e também para facilidade de manutenção.
A figura nos mostra uma ligação com flange, parafusos e porcas.
É o diâmetro nominal que determina as outras medidas do flange em função do diâmetro do tubo a ser
unido.
A norma DIN 2502, por exemplo, especifica para uma pressão nominal de 10bar, as medidas em mm dos
flanges conforme a tabela. O número de furos sempre deve ser par, devido à simetria do sistema.
Diâmetro
Diâmetro N0 de Ø dos
externo DF Parafusos
nominal furos furo df
DE
6 75 50 4 M10 11,5
8 80 55 4 M10 11,5
10 90 60 4 M12 (1/2”) 14
15 95 65 4 M12 (1/2”) 14
20 105 75 4 M12 (1/2”) 14
25 115 85 4 M12 (1/2”) 14
32 140 100 4 M16 (5/8”) 18
40 150 110 4 M16 (5/8”) 18
50 165 125 4 M16 (5/8”) 18
65 185 145 4 M16 (5/8”) 18
80 200 160 4 M16 (5/8”) 18
100 220 180 8 M16 (5/8”) 18
125 250 210 8 M16 (5/8”) 18
150 285 240 8 M20 (3/4”) 23
175 315 270 8 M20 (3/4”) 23
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Solicitações
A seleção dos flanges em função da pressão nominal é importante, por que é a pressão interna da
caldeira que determina as solicitações nos flanges e nos parafusos da junção.
Simplificando podemos apresentar as solicitações conforme a figura. Em função das solicitações nos
tubos e flanges, devem ser utilizados parafusos com resistência adequada.
Muitas vezes usam-se parafusos elásticos, com os quais o prolongamento no caso da solicitação sempre
está dentro dos limites de elasticidade.
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Tipos de flanges:
Flange de pescoço
É bastante usado com tubulações industriais para quaisquer pressões e temperaturas. É uma peça
resistente que permite melhor vedação e que dá origem a menores tensões residuais em conseqüência da
soldagem, e das diferenças de temperatura.
Flange sobreposto
É um flange de menor custo por ser mais fácil de se instalar do que o anterior: a ponta do tubo encaixa no
flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade de corte do tubo na medida exata. O flange é
ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma externa e outra interna.
Este flange é um dos mais usados em tubulações não–críticas (até 20kg/cm2 e 400ºC) porque o aperto
permissível é pequeno, as tensões residuais são elevadas e as descontinuidades de secção dão origem à
concentração de esforços, facilitando assim a erosão e a corrosão.
187
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Flange rosqueado
Em tubulares industriais este flange é usado apenas para tubos de metais de difícil soldabilidade (ferro
fundido e alguns aços–liga).
Em serviços que exijam tubulações de materiais caros (aços inoxidáveis, ligas de Ni, etc.) é usado este
tipo de flange, pois, não tendo contato com o fluido circulante, pode ser de material de menor custo (aço–
carbono, ferro fundido, etc.)
Flange cego
É um flange usado para fechamento das extremidades de redes de instalação, com bocais flangeados.
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Flange integral
O flange integral é usado em alguns casos para tubos de ferro fundido.
É o tipo mais antigo de flange e também o mais resistente.
O flange é ligado ao tubo no próprio processo de fabricação, ficando a face interna do tubo perfeitamente
lisa, sem descontinuidades que facilitem a concentração de esforços ou corrosão.
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Existe também um tipo de flange cego, denominado figura oito, que possui função idêntica a da raquete.
Flange de orifício
É um flange que possui em sua lateral, furos eqüidistantes, rebaixados, roscados ou para encaixe e solda,
que vão do diâmetro externo até o interno.
Entre dois destes flanges é colocada uma placa com orifício, que serve para realizar a medição do fluxo.
Observação:
Os tipos de flanges estudados até agora apresentam-se, normalmente, em formato circular. Entretanto os
flanges podem-se apresentar em formato quadrado ou oval. O formato do flange depende de fabricação
do equipamento que será conectado, tais como, válvulas, compressores de ar, bombas e lubrificadores.
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Os tipos faceados com ressalto são mais comuns para flanges de aço, aplicáveis a quaisquer condições
2
de pressão e temperatura. O ressalto tem 1/16” de altura para pressões até 200N/cm (~ 300 PSI), e 1/4"
de altura para pressões mais altas. A superfície do ressalto apresenta geralmente uma série de pequenas
ranhuras concêntricas e não espiraladas, pois dessa forma dariam origem a vazamentos.
Sob encomenda especial a superfície do ressalto pode também ser fornecida com acabamento espelhado
liso ou com acabamento espelhado, para uso com juntas metálicas.
Face plana
É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis, como os plásticos, por
exemplo.
A força de aperto da junta é muito inferior á obtida em igualmente de condições com os flanges de face
com ressalto. Entretanto, se os flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis tivessem faces com
ressalto, o aperto dos parafusos poderia causar fraturas nas bordas do flange em conseqüência da flexão.
É importante observar que só se devem usar flanges de face plana para acoplar com flanges também de
face plana das válvulas e equipamentos fabricados de ferro fundido.
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Observação:
Para maior esclarecimento de pressões em libras sobre o flange, procurar tabelas.
A tabela a seguir específica as dimensões em milímetro e polegada de flange de pescoço e sobreposto
para 150 e 300 libras. De 2” a 24” de diâmetro nominal.
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150#
Ø 0
A B C D E F Ø Furos N Furos
2” 152 121 92 64 19 25 3/4" 4
3” 190 152 127 70 24 30 3/4" 4
4” 229 190 157 76 24 33 3/4" 8
6” 279 241 216 89 25 40 7/8” 8
8” 343 298 270 102 29 44 7/8” 8
10” 405 362 324 102 30 49 1” 12
12” 483 432 381 114 32 56 1” 12
14” 533 476 413 127 35 57 1 1/8” 12
16” 597 540 470 127 37 63 1 1/8” 16
18” 635 578 533 140 40 68 1 1/4" 16
20” 698 635 584 145 43 73 1 1/4" 20
24” 813 749 692 152 48 83 1 3/8” 20
300 #
Ø 0
A B C D E F Ø Furos N Furos
2” 166 127 92 70 22 33 3/4" 8
3” 210 168 127 79 29 43 7/8” 8
4” 254 200 157 86 32 48 7/8” 8
6” 313 270 216 98 37 52 7/8” 12
8” 381 330 270 111 41 62 1” 12
10” 445 387 324 117 48 67 1 1/8” 16
12” 521 451 381 130 51 73 1 1/4" 16
14” 584 514 413 143 54 76 1 1/4" 20
16” 648 572 470 146 57 83 1 3/8” 20
18” 711 629 533 159 60 89 1 3/8” 24
20” 775 686 584 162 63 95 1 3/8” 24
24” 914 813 892 168 70 106 1 5/8” 24
193
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300#
Ø N0
A B C D E F G Ø Furo
Furos
2” 165 127 108 83 62 22 8 3/4" 8
3” 210 166 146 124 71 29 8 7/8” 8
4” 254 200 175 149 78 32 8 7/8” 8
6” 318 270 241 211 90 37 8 7/8” 12
8” 381 330 302 270 103 41 8 1” 12
10” 445 387 356 324 109 48 8 1 1/8” 16
12” 521 451 413 381 122 51 8 1 1/4" 16
14” 584 514 457 419 135 54 8 1 1/4" 20
16” 648 565 508 470 138 57 8 1 3/8” 20
18” 711 629 575 533 151 60 8 1 3/8” 24
20” 775 686 635 584 152 63 10 1 3/8” 24
24” 914 813 749 692 157 70 11 1 5/8” 24
400 #
0
Ø N
A B C D E F G Ø Furo
Furos
2” 165 127 108 83 73 25 8 3/4" 8
3” 210 166 146 124 83 32 8 7/8” 8
4” 254 200 175 149 89 35 8 1” 8
6” 318 270 241 211 103 41 8 1” 12
8” 381 330 302 270 117 48 8 1 1/8” 12
10” 445 387 356 324 124 54 8 1 1/4" 16
12” 521 451 413 381 137 57 8 1 3/8” 16
14” 584 514 457 419 149 60 8 1 3/8” 20
16” 648 565 508 470 152 63 8 1 1/2" 20
18” 711 629 575 533 165 67 8 1 1/2" 24
20” 775 686 635 584 168 70 10 1 6/8” 24
24” 914 813 749 692 175 76 11 1 4/8” 24
600#
0
Ø A B C D E F G Ø Furo N
Furos
2” 165 127 108 83 73 25 8 3/4" 8
3” 210 168 146 124 83 32 8 7/8” 8
4” 273 216 175 149 102 38 8 1” 8
6” 356 292 241 211 117 48 8 1 1/8” 12
8” 409 349 302 270 133 56 8 1 1/4" 12
10” 508 432 356 324 152 63 8 1 3/8” 16
12” 559 489 413 381 156 67 8 1 3/8” 20
14” 603 527 457 419 165 70 8 1 1/2" 20
16” 686 603 508 470 178 76 8 1 5/8” 20
18” 743 654 575 533 184 83 8 1 3/4" 20
20” 813 724 635 584 190 89 10 1 3/4" 24
24” 940 838 749 692 203 102 11 2” 24
900 #
0
Ø A B C D E F G Ø Furo N
Furos
2” 216 165 124 95 102 38 8 1” 8
3” 241 190 156 124 102 38 8 1” 8
4” 292 235 181 149 114 44 8 1 1/4" 8
6” 381 318 241 211 140 56 8 1 1/4" 12
8” 470 394 308 270 162 63 8 1 1/2" 12
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Nota:
Dimensões B e T em milímetros
0 0
A tabela abaixo especifica as dimensões em milímetros das curvas (ou joelho) de 90 a 45 a serem
flangeadas de 1” a 24” de diâmetro nominal.
Podem-se usar flanges em ambos os lados dos joelhos nos seguintes casos:
90º
45º
Raios longos Raios curtos
Diâm.
A a A a B b y
1” 16
Use flange de gola soldada
1 1/2" 22
2” 86 76 61 51 45 35 28
3” 124 114 86 78 61 51 36
4” 165 152 125 102 77 64 45
6” 242 229 165 152 108 95 67
8” 318 305 216 203 140 127 90
10” 394 381 267 254 172 159 112
12” 476 457 324 305 210 191 135
14” 552 533 375 356 241 222 157
16” 629 610 425 406 273 254 180
18” 705 686 476 457 305 286 202
20” 781 762 527 508 337 318 228
24” 933 914 629 610 400 381 270
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Vedações
A finalidade das vedações (juntas ou guarnições) é evitar vazamentos em diversas peças montadas em
máquinas, aparelhos, tubulares, caldeiras, etc. As peças podem estar em repouso ou em movimento. Uma
vedação deve ser resistente a meios químicos, a temperatura, a pressão, a desgaste e a envelhecimento.
Em função das solicitações existem vedações de materiais moles (elásticos) tais como borracha e
plásticos e vedações de materiais mais duros tais como cobre, alumínio, chumbo, etc.
O tipo de vedante é determinado em função do material empregado (líquido, gás ou vapor) que passa na
tubulação e sua variação de temperatura e pressão.
Nas instalações especiais, de vapor, ar comprimido, vácuo, etc., emprega-se também o litargírio (protóxido
de chumbo) misturado com glicerina. É uma vedação segura mas apresenta o inconveniente de uma
secagem rápida, não permitindo correções posteriores.
A tabela apresenta as vedações mais comuns.
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Guarnição tipo
membrana DIN. 2695
DIN 2690
198
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Chapa de aço
DIN 2698
Anel 115 x 162 DIN 2698
DI = 115mm
DE = 162mm
Guarnições perfiladas
DIN 2693
Anel 122 DIN 2693
Diâmetro interno
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DIN 2696
Anel 94 x 143 DIN 2696
DIN 2696
DI = 94mm St 35.8
DE = 143mm
Material
200
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DIN 2697
Anel A 115 x 162 DIN 2697
Formato A St 35.8
DI DE material
Os pacotes podem ser de materiais moles não–metálicos tais como couro, plásticos, etc.
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Podem, também, ser metálicos, consistindo de vários anéis de metal facilmente deformável na zona
plástica.
Os pacotes podem, ainda, ser constituídos de uma combinação de metal (aço, Al, Cu, etc.) com materiais
moles ou de uma massa amorfa de plásticos tais como neoprene, borracha, silicone.
Sempre que projetar ou fizer a manutenção de acoplamentos, multiplique a pressão de trabalho em kg/cm2
pela temperatura de trabalho em graus Celsius (ºC); se o resultado exceder a 8500, a utilização da
guarnição metálica faz–se necessária.
A título de orientação, apresentamos a tabela, onde os valores da primeira coluna indicam os índices
máximos de resistência dos materiais utilizados na fabricação de guarnições.
Em geral as guarnições fabricadas de materiais não–metálicos não devem ser utilizadas em temperaturas
acima de 440ºC ou pressões maiores que 80kg/cm2.
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Pressão x
Temperatura
Temperatura = Material da junta
ºC máxima
índice máximo
500 150 Borracha
1300 120 Fibra vegetal
4350 200 Tecido de amianto
Emborrachado
Papelão hidráulico de
8500 440
amianto
8500 e acima * Junta metálica
Limites máximo de
Metais resistência à
temperatura
Chumbo 100ºC
Latões comuns 260ºC
Cobre 315ºC
Alumínio 425ºC
AISI 304 540ºC
AISI 316 540ºC
Aço carbono 540ºC
AISI 502 620ºC
AISI 410 650ºC
Prata 650ºC
Ouro 650ºC
Níquel 760ºC
AISI 430 760ºC
Monel 815ºC
AISI 3095 870ºC
AISI 321 870ºC
AISI 347 870ºC
Inconel 600 1100ºC
Titânio 1100ºC
Enchimentos especiais para guarnições
Para atender projetos especiais, as guarnições poderão ser fabricadas com enchimento de metais macios.
Politetrafluoretileno (Teflon)
260ºC
Papelão hidráulico de amianto
440ºC
Amianto branco (Crisotila)
500ºC
Amianto azul africano (Crosidolita)
500ºC
Fibra cerâmica
1260ºC
Grafite puro, laminado (Grafoil)
1650ºC
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Trocador de calor
Trocador de calor é um equipamento utilizado para resfriar ou elevar a temperatura de um fluido, visando
ao equilíbrio de um sistema.
O feixe tubular é um conjunto de tubos dispostos de várias maneiras, por onde o fluido circula,
possibilitando a troca de energia térmica. Dependendo do tamanho do trocador de calor, os tubos podem
ser apoiados por placas de metal que também servem para direcionar o fluxo de resfriamento.
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As placas de metal que servem de apoio e de direcionamento do fluxo são chamadas chicanas. Existem
dois tipos de chicanas: as segmentares e as de anel e disco.
As chicanas segmentares são cortadas em um dos lados numa proporção que varia segundo o diâmetro
da chicana; usualmente, essa proporção é de 25%. As chicanas podem ser colocadas em posição vertical
ou horizontal.
As chicanas de anel e de disco são na verdade uma chicana dividida em duas, pois o disco é a parte
central que, ao ser retirada, forma a outra parte em formato de anel.
As chicanas também servem para manter um espaçamento entre os tubos do feixe tubular e para restringir
a vibração causada pelo impacto do fluido sobre os tubos.
O espelho é um disco de metal perfurado de acordo com o diâmetro dos tubos que compõem o feixe
tubular. O espelho é encaixado em ambas as extremidades do compartimento estanque e serve para fixar
os tubos.
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No entanto, existem trocadores de calor mais simples que não apresentam divisória e a troca de energia
térmica se faz pela proximidade entre um tubo e outro.
A divisória dos trocadores de calor é formada pelos próprios tubos ou por outros elementos. De acordo
com a divisória, faz-se a classificação dos trocadores de calor de superfície, que podem ser: duplo tubo,
espiral de tubo, casco e tubos, com placas e aletado.
Este tipo de trocador é simples e portanto, de custo menor e de fácil manutenção; porém, a troca de calor
é pequena devido ao comprimento comercial dos tubos, que é de 6 metros. Neste tipo, a divisória é o
próprio tubo.
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O trocador de casco e tubos apresenta um feixe de tubos presos pelas pontas nos espelhos, os quais são
soldados ou flangeados à carcaça e aos cabeçotes. Os cabeçotes são responsáveis por cortar o fluido dos
tubos, promover o retorno e distribuir o fluxo pelos tubos. Os fluidos entram e saem do trocador de calor
por um pescoço e um flange. Veja as partes que compõem este tipo de trocador de calor.
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O trocador de calor com placas é de fácil desmontagem e por isso, a limpeza pode ser feita com
facilidade.
Este tipo de trocador de calor tem grande aplicação nas indústrias químicas e alimentícias.
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Este tipo de trocador é usado para aumentar a superfície de transferência de calor; é empregado quando a
propriedade de transferência de calor de um fluido apresenta grande resistência ao escoamento de calor e
o outro fluido apresenta baixa resistência.
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