Introdução

 Dobramento é o processo de deformação plástica

de chapa que permite a fabricação de superfícies
planas de geometria cilíndrica, cônica ou
prismática.
 Para realizar a operação utiliza-se um punção e
uma matriz montados numa máquina ferramenta
designada por dobradeira.
 Exemplos de Aplicação:
Balcões frigoríficos, mobiliário metálico, chassis,
painéis
Introdução
Introdução
Introdução
 Para este tipo de conformação, espera-se que o
material apresente uma boa ductilidade, para evitar
rupturas que ocorrem na parte externa da dobra, mas,
essa não é a maior dificuldade, e sim, a obtenção de
uma maior precisão no dobramento, pois o retorno
elástico nesse processo de conformação é considerável.
Classificação dos processos de
dobramento

Dobramento no ar Dobramento em V Dobramento em U

Dobramento a fundo Dobramento de Dobramento rotativo

flange com punção
Dobramento no Ar
No dobramento no ar o ângulo entre as
abas da chapa a conformar é estabelecido
pela penetração do punção na matriz.
As forças envolvidas são baixas, mas a
precisão dimensional é limitada, devido à
recuperação elástica que o material sofre
após deformação plástica alterando a
geometria final da peça.
Dobramento no Ar
Dobramento em V
No dobramento em V a chapa é deformada até
encostar às ferramentas, sendo a folga entre
cunho e matriz igual à espessura da chapa. A
operação é mais precisa que a anterior e é
geralmente utilizada para dobrar chapas com
ângulos de 90º ou ligeiramente inferiores, com
espessuras que podem variar entre os 0.5 e os 25
mm.
Dobramento em V – Dimensionamento do
ferramental

W - largura da chapa (mm)

S - espessura da chapa (mm)
σu – tensão máxima de resistência (MPa)
dw – largura da matriz (mm)
ri – raio de dobramento (mm)

- 𝑅𝑎𝑖𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑟𝑚

𝑟𝑚 = 2,5. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎(𝑚𝑚)

- 𝑅𝑎𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑅
𝑅 = 0,7 𝑟 + 𝑒𝑠𝑝. 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 (𝑚𝑚)
Dobramento em V – Dimensionamento do
ferramental

- Profundidade da cavidade da matriz (h)

esp
 Dobramento em V – Dimensionamento do
ferramental

- 𝑅𝑎𝑖𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑜 𝑝𝑢𝑛çã𝑜 (mm)

𝑟 = 𝑐. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎(𝑚𝑚)
 Dobramento em V - Força
1,2. 𝑤. 𝑠 2 . 𝜎𝑢
𝐹𝑑 =
𝑑𝑤

𝑙 = 6. 𝑠

𝑑𝑤 = 5. 𝑟𝑖

W - largura da chapa (mm) 𝑠𝑒 𝑟𝑖 > 𝑟𝑖 𝑚𝑖𝑛 ≅ 2. 𝑠 𝑎𝑡é 5. 𝑠

S - espessura da chapa (mm)
σu – tensão máxima de resistência (MPa)
𝑑𝑤 = 7. 𝑟𝑖
dw – largura da matriz (mm)
ri – raio de dobramento (mm)
𝑠𝑒 𝑟𝑖 = 𝑟𝑖 𝑚𝑖𝑛 ≅ 1,3. 𝑠
Dobramento em V- Cálculo das
dimensões do blank

 Este é o primeiro e mais importante passo no projeto

de uma peça a ser fabricada por dobramento devido ao
fato de que as dimensões finais da peça estão
diretamente ligadas às primeiras.
Dobramento em V- Cálculo das dimensões do blank
Método 1 - Peças com medidas exteriores

Abertura das abas entre 0° e 90°

180 − 𝛽 ℎ
∆𝑙 = 𝜋 𝑟𝑖 + 𝑘 − 2 𝑟𝑖 + ℎ
180 2

Cálculo de k:
Dobramento em V- Cálculo das dimensões do blank
Método 1 - Peças com medidas exteriores
Abertura das abas entre 90 e 165º

Cálculo de k:
Dobramento em V- Cálculo das dimensões do blank
Método 1 - Peças com medidas exteriores

Abertura das abas entre 165 e 180º

Dobramento em V- Cálculo das dimensões do blank
Método 2 - Peças com medidas dos segmentos retos
 Dobramento - Cálculo das dimensões do blank
Pretende-se fabricar por dobramento um lote elevado de peças com a
geometria e as dimensões indicadas na figura.
R2

100°

R2

40
 Dobramento - Cálculo das dimensões do blank
O ângulo de abertura entre abas está compreendido entre 90° e 165 ° ,
uma vez que neste caso este é de 140°.

180 − 𝛽 ℎ 180 − 𝛽
𝐿=𝜋 𝑟𝑖 + 𝑘 − 2 𝑟𝑖 + ℎ 𝑡𝑎𝑛
180 2 2

O fator de correção de posição da linha neutra para ri/h≤5.

1 𝑟𝑖 1 2
𝑘 = 0,65 + 𝑙𝑜𝑔 = 0,65 + 𝑙𝑜𝑔 = 0,65
2 ℎ 2 2
Dobramento - Cálculo das dimensões do blank
O ângulo de abertura entre abas está compreendido entre 90° e 165 ° ,
uma vez que neste caso este é de 140°.

180 − 𝛽 ℎ 180 − 𝛽
𝐿=𝜋 𝑟𝑖 + 𝑘 − 2 𝑟𝑖 + ℎ 𝑡𝑎𝑛
180 2 2

180 − 140 2 180 − 140

𝐿=𝜋 2 + 0,65 − 2 2 + 2 𝑡𝑎𝑛 = −1,062𝑚𝑚
180 2 2
Dobramento - Cálculo das dimensões do blank
O ângulo de abertura na parte central é de 100° entre abas e as medidas
referem-se aos segmentos retos (sem medidas exteriores).

180 − 𝛽 ℎ
𝐿=𝜋 𝑟𝑖 + 𝑘
180 2

O fator de correção de posição da linha neutra para ri/h≤5.

1 𝑟𝑖 1 2
𝑘 = 0,65 + 𝑙𝑜𝑔 = 0,65 + 𝑙𝑜𝑔 = 0,65
2 ℎ 2 2
Dobramento - Cálculo das dimensões do blank
O ângulo de abertura na parte central é de 100° entre abas e as medidas
referem-se aos segmentos retos (sem medidas exteriores).

180 − 𝛽 ℎ
𝐿=𝜋 𝑟𝑖 + 𝑘
180 2

180 − 100 2
𝐿=𝜋 2 + 0,65 = 3,7𝑚𝑚
180 2
Dobramento - Cálculo das dimensões do blank
O comprimento final da chapa para realizar o dobramento será:

𝐿 = 40 − 1,062 + 70 + 3,7 + 70 − 1,062 + 40 = 221,576 𝑚𝑚

Dobramento - Cálculo das dimensões
do blank

Engenharia Reversa - Software

Dobramento em V- Cálculo do raio
mínimo de dobramento
O fato da chapa possuir anisotropia, devido a ter sido
laminada, pode originar defeitos no dobramento.
Dobramento em V- Cálculo do raio
mínimo de dobramento
Assim, a implantação das peças na chapa deve fazer-se,
sempre que possível, de modo a que a direção de
dobramento se desenvolva perpendicularmente à
direção de laminagem. Quando não for possível, deve-se
aumentar os raios de dobragem para evitar a fratura.
Dobramento em V
Dobramento em V
Retorno Elástico
 Durante o dobramento da chapa podemos determinar
três zonas distintas, figura 4.10:
1. Zona pura de tração: zona entre a fibra média
original e a fibra da borda externa;
2. Zona de compressão e tração: zona entre a fibra
média original e a fibra-limite de alongamento,
caracterizada por recalques iniciais e posteriores
alongamentos. Nesta zona se situam a fibra não-
alongada e a isenta de tensões;
3. Zona pura de compressão: zona entre a fibra–limite
de alongamento e a fibra da borda interior.
 Retorno Elástico

O retorno elástico depende do limite de escoamento do material

conformado, e do tipo de dobramento. Quanto menor for o raio de
dobramento, tanto maior a zona plástica de conformação. As forças
elásticas são, então, menores: o retorno elástico é menor para raios
menores.
Retorno Elástico
Retorno Elástico
Retorno Elástico
Dobramento a fundo
Esta operação consiste em esmagar a chapa entre o
punção e a matriz no final da operação, de modo que a
folga entre o punção e a matriz seja inferior à espessura da
chapa. Esta técnica aplica-se sobretudo em chapas finas
(espessura inferiores a 3mm) e permite reduzir, ou até
mesmo, eliminar a recuperação elástica do material, no
entanto, como principais inconvenientes, a redução local
de espessura e elevadas forças necessárias a sua execução.
Dobramento a fundo
Dobramento em U
 No dobramento em U realizado em uma única
operação, as peças são constituídas por duas abas,
geralmente paralelas entre si, ligadas por uma peça
denominada de alma. Em termos de processo esta
operação pode ser realizada de dois modos;
dobramento em U sem extrator e dobramento em U
com extrato.
 Dobramento em U

𝐹𝑑 = 0,4. s. w. 𝜎𝑢 𝐹𝑑𝑝 = 1,25. 𝐹𝑑

𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0,25. 𝐹𝑑

W - largura da chapa (mm)

S - espessura da chapa (mm)
σu – tensão máxima de resistência (MPa)
Dobramento em U
rm= rc+(1,21 a 1,25)e

rcm= 2 a 6e

s=1,05 a 1,15e para o aço

s=1,00 a 1,10e para materiais não-ferrosos
Dobramento de flanges
 No dobramento de flanges com punção de arraste a chapa
é posicionada na ferramenta através de um prensa-chapa
que prende de encontro a matriz. O dobramento na aba é
efetuado através do movimento descendente do punção,
podendo o ângulo de dobramento ser diferente de 90º em
função do curso de punção.
 Dobramento de flanges

𝐹𝑑 = 0,2. s. w. 𝜎𝑢
W - largura da chapa (mm)
S - espessura da chapa (mm)
σu – tensão máxima de resistência (MPa)
Dobramento de flanges
Dobramento de flanges - Dobradiça
Dobramento rotativo
Dobramento rotativo
Dobramento rotativo
Dobramento rotativo – Formato U
Dobramento com borracha – Processo Guerin
Dobramento com borracha – Processo Guerin

Vantagens: Desvantagens:

• Uma almofada serve para vários • Baixo tempo de serviço (20.000

punções; peças);
• A almofada retorna ao seu • Baixa taxa de produção;
formato inicial após o processo; • Não pode ser usada em altas
• Almofada age como fluido temperaturas.
hidráulico;
• Não há necessidade de
lubrificante.
Dobramento com borracha – Processo Guerin
Retorno Elástico – Principais Variáveis
Espessura da Chapa
Retorno Elástico – Principais Variáveis
Espessura da Chapa
Retorno Elástico – Principais Variáveis
Tipo de Material
Retorno Elástico – Principais Variáveis
Tipo de Material
Retorno Elástico – Principais Variáveis
Temperatura – Raio Punção
Retorno Elástico – Solução
 Calandragem
Processo de conformação pelo qual se dá forma a chapas, tubos, barras ou perfis com
geometrias variadas de metal, pela passagem entre rolos, conferindo-lhes assim
curvatura, espessura constante e um acabamento de qualidade.

Chapas Tubo

Perfil
 Calandragem – 3 rolos - Etapas
- Primeira etapa -
Posicionamento da extremidade da chapa em um dos
rolos para a realização de um pré-dobramento.

- Segunda etapa -
Realização do pré-dobramento em uma das
extremidades..

Porquê do Pré-dobramento da extremidade da chapa? Uma chapa não

pode ser dobrada fisicamente até a sua borda e, portanto, o que resta é
chamado de plano não inclinado. O mínimo que espera-se é de 1,5 vezes a
espessura do material e em algum casos vezes 2,5 a 3,5 vezes a espessura do
material para chapas mais espessas.
 Calandragem – 3 rolos - Etapas

Plano não inclinado

Deve-se chanfrar ligeiramente as bordas das chapas para evitar a formação de

fissuras, especialmente para espessuras das chapas acima dos 25 mm.
Calandragem – 3 rolos - Etapas
- Terceira etapa -
Reposicionamento da outra extremidade da
chapa em um dos rolos para a realiazação de
um pré-dobramento.

- Quarta etapa -
Realização do pré-dobramento. Como visto,
esses pré-dobramentos visam minimizar os
efeitos do plano não inclinado.
Calandragem – 3 rolos - Etapas

- Quinta etapa -
Calandragem do corpo cilíndrico.
(dobramento contínuo)

- Sexta etapa -
Fechamento do corpo cilíndrico.
Calandragem – Chapas metálicas
Calandragem – Perfis
Calandragem – Tubos
Calandragem - Cones
 Calandragem – 4 rolos

Posicionamento Aperto da chapa

Primeiro pré-dobramento

Calandragem Segundo pré-dobramento Fechamento

As calandras para chapas com 4 rolos apresentam a vantagem de facilitar

o trabalho de pré-dobramento.
Calandragem – Cálculo Geométrico
Relação entre a distância de contato
(v), e o entre-eix0 (a)

Profundidade de calandragem
Calandragem – Força e Potência
Força de calandragem para Re > 100h

𝝈𝒆 . 𝒃. 𝒉𝟐 𝟒 𝑹𝒆 𝟐
𝑭= − 𝟐 𝒃𝝈𝒆 𝟑
𝒗 𝟑𝒗 𝑬
Onde;
σe – Tensão de escoamento do material;
b – comprimento de calandragem;
h – espessura da chapa;
v - distância entre os pontos de contato
da chapa com os rolos inferiores;
Re – raio exterior da curvatura;
E – módulo de elasticidade do material.
 Calandragem – Força e Potência
Força de calandragem para Re < 100h
𝝈𝒆 . 𝒃. 𝒉𝟐
𝑭=
𝒗

Onde;
σe – Tensão de escoamento do material;
b – comprimento de calandragem;
h – espessura da chapa;
v - distância entre os pontos de contato
da chapa com os rolos inferiores;
É possível observar que a equação acima não contabiliza o efeito do encruamento
do material, para tal, há uma modificação na equação para compensar esse
efeito:
𝒐, 𝟕𝝈𝒓 . 𝒃. 𝒉𝟐
𝑭=
𝒗
Onde;
σr – Tensão de ruptura do material;
 Calandragem – Força e Potência
Potência de calandragem
𝑷 = 𝟐. 𝑭𝒂 . 𝑽𝒓 = 𝝁. 𝑭. 𝑽𝒓

Onde;
Fa – Força de atrito;
Vr – velocidade periférica (3 – 7m/min);
µ – coeficiente de atrito.
Problema:
Como determinar o coeficiente de atrito?

Dessa forma o cálculo da potência de calandragem é baseada no equilíbrio de

forças.
𝟏
𝑹𝒆 − 𝟐 𝟒𝑹𝒆 𝟐 − 𝒗𝟐
𝑷 = 𝑭. 𝑽𝒓 .
𝒗
Onde;
F – Força de calandragem;
Vr – velocidade periférica (3 – 7m/min);
Re – raio externo de curvatura (raio de calandragem; v – entre eixo de contato.
 Calandragem – Retorno Elástico
Na operação de calandragem a frio torna-se importante conhecer a recuperação
elástica que o material irá apresentar no final do processo (em geral, na
calandragem a quente o fenômeno do retorno elástico pode ser desprezado).

Retorno elástico para Re > 100h

𝑹𝒆
𝑹𝒇 𝟑
𝑹 𝝈 𝑹 𝝈
𝟏 − 𝟑 𝒉𝒆 𝑬𝒆 + 𝟒 𝒉𝒆 𝑬𝒆

Retorno elástico para Re < 100h

𝑹𝒇
𝑹𝒆 =
𝑹𝒇 𝝈 𝒆
𝟏+𝟑 𝒉 𝑬

Onde;
E – Módulo de elasticidade do material; σe – Tensão de escoamento do material;
Re – raio externo de curvatura (raio de calandragem); Rf – raio de curvatura final;
h – espessura da chapa;
 Roll Forming - Perfilagem
A perfilagem é um processo de deformação plástica, no qual uma chapa vai
sendo progressivamente dobrada no sentido transversal, à medida que vai
progredindo longitudinalmente por entre jogos sucessivos de rolos.
Roll Forming - Perfilagem
Roll Forming - Perfilagem
Roll Forming - Perfilagem
Roll Forming - Perfilagem
Roll Forming – Perfilagem novos produtos
Roll Forming – Perfilagem x Extrusão
• A perfilagem permite fabricar perfis (simples, complexos ou tubulares)
em diferentes materiais. A extrusão, pelo contrário, perfis de alumínio.

• A perfilagem realiza-se a frio, enquanto que a extrusão de perfis se

processa a quente, eliminando tratamento térmico posteriores.

• A perfilagem permite obter perfis com espessuras abaixo daquelas que

são habitualmente produzidas pela extrusão. (Tolerâncias mais
estreitas ± 0,2mm).

• A qualidade superficial dos perfis fabricados por perfilagem é muito

boa, dispensando qualquer tipo de operações subsequentes de
acabamento.

• A perfilagem permite fabricar perfis com larguras superiores aos que

são produzidos por extrusão.
Roll Forming – Perfilagem x Dobramento
• A perfilagem permite fabricar perfis (simples, complexos ou tubulares)
com velocidades de produção entre 50 e 100 mm/s. O dobramento,
pelo contrário, é um processo lento.

• A perfilagem permite fabricar perfis de uma forma totalmente

automática. O dobramento, pelo contrário, exige o posicionamento e
manipulação da chapa entre as diferentes operações.

• A perfilagem permite introduzir fases para eliminar rebarbas

localizadas nas bordas das chapas, suprimindo os riscos de acidentes.

• Os rolos os trens de perfis são geralmente fabricados a partir de aços

ferramenta para trabalho a frio, podendo produzir alguns milhares de
quilometros antes de serem substituídos.
Roll Forming – Concepção e projeto de perfis
• A concepção e projeto de um perfil exigem que seja estabelecido o número de
fases (ou passos) intermediarias de dobragem e definidas as geometrias dos
rolos que se encontram associados a cada uma dessa fases.

• A principal ferramenta utilizada na concepção e projeto de perfis é o chamado

diagrama de flor. Este diagrama, construído com a sobreposição da geometria
da chapa em cada uma das fases de perfilagem, é fundamental para analisar a
evolução da deformação da chapa ao longo dos rolos.
Roll Forming – Concepção e projeto de perfis
Roll Forming – Concepção e projeto de perfis
Aproximação
𝑘 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 ∗ 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 (35 − 40%)

Cálculo de k:

Cálculo raio interno de dobragem:

𝐿𝑝 360 ℎ
𝑟𝑖𝑛𝑡 = − 𝑘
𝜃𝑝 2𝜋 2

* 𝜃𝑝 − â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

 Roll Forming – Força e Energia

Força

O trabalho ideal (W) para efetuar dobras nos cantos, ao longo de um comprimento da
chapa b, com espessura h, pode ser calculado:

𝑊 = 𝑛° 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑜𝑠. 𝑀𝑝 . â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎 (rads)

𝑏ℎ2
𝑀𝑝 = 𝜎𝑒
4
 Roll Forming – Força e Energia

Força

A força de tração, F, que deverá ser aplicada pelo trem de laminação na execução de
um perfil em forma de U.
ℎ2
𝐹 = 𝐾. â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑠 . 𝜎𝑒 . 2

Onde;
σe – Tensão de escoamento do material;
K – destina-se corrigir o valor da força ideal (Atrito e o trabalho redundante)