International Students Olympiad in Hot Bulk Forging and Extrusion

Technologies, 2023

Code

OLIMP_032
1. Atividade
A Atividade proposta visa projetar uma matriz fechada para forjamento à quente em matriz
fechada com rebarba, dentro das especificações dadas pela norma DIN EN-10243-1 para
tolerâncias dimensionais em forjados a quente em matrizes fechadas, de engrenagens com
maior rendimento e matriz com a maior produtividade possível.

A seguir a figura que representa a peça final, já usinada, desejada pela empresa:

Figura 1 – Representação de corte da seção de uma engrenagem usinada.

2. Projeto da peça forjada

2.1. Análise do problema
O problema exposto nos apresenta uma simplificação, podemos modelar a matriz para peças
axissimétricas. Além disso, percebe-se que a peça parece ser simples, o que facilita nas
tomadas de decisão de projeto.

Usaremos a Norma DIN EN-10243-1 para tolerâncias dimensionais de fabricação.

A critério de simulação, podemos usar uma simulação 2D axissimétrico, que torna mais rápido
o processo de mudança e teste de novos valores, caso necessário.

2.2. Tolerâncias dimensionais

2.2.1. Categoria de metal
Um conceito fundamental para o forjamento é a forjabilidade, característica esta que está
relacionado com a facilidade de forjamento da peça. Esta característica é levada em conta para
se definir as tolerâncias dimensionais.

Além disso, vale ressaltar que a quantidade de elementos de liga presentes no aço em análise
é responsável por características de desgaste da matriz durante a operação de forjamento.

Assim, sendo, podemos classificar os aços em duas categorias:

● Categoria M1: Aço com teor de carbono não superior a 0,65% e total de elementos de liga
especificados (Mn, Ni, Cr, Mo, V, W) não superior a 5% em massa;
● Categoria M2: Aço com teor de carbono acima de 0,65% ou total de elementos de liga
especificados (como mencionado acima) acima de 5% em massa.
Podemos avaliar a composição química do material como se segue:

C Si Mn Ni V Cr Mo

0,4 – 0,5 Máx 0,37 0,5 – 0,8 1,3 – 1,8 0,10 – 0,18 0,3 – 0,6 0,2 – 0,3

Tabela 1 – Composição química do aço escolhido.

Para o material dado, a fração mássica de carbono fica em torno de 0,50%C e os elementos de
liga compõe 4,18% de fração mássica, o que a categoriza como aço de Grupo M1.

2.2.2. Classe de rigor

Para encontrar a classe de forma da peça, usamos o fator de complexidade de forma, que
pode ser descrito como a dificuldade de escoamento do material na matriz devido ao seu
formato, enquanto mais próximo de 1, mais fácil de escoar.

Matematicamente relacionamos como a razão entre a massa da peça forjada ( mforjamento ¿ e a

massa do envelope da peça (m envelope ). Podemos simplificar para o volume, devido a facilidade
de se encontrar o volume do envelope.

m forjamento ρ ∙ V forjamento
S= =
m envelope ρ ∙ V envelope

● Sendo ρ a densidade do material;

● V forjamento o volume da pré-forma forjada;
● V envelope o volume que representa uma área simplificada em volta da peça,
para peças axissimétricas, toma-se o maior valor diametral.

O valor encontrado acima é comparado com uma das 4 categorias de forma:

● S4: até e incluindo 0,16;

● S3: acima de 0,16 até e inclusive 0,32;
● S2: acima de 0,32 até e inclusive 0,632;
● S1: acima de 0,632 até e inclusive 1.

Como ainda não temos o Volume de forjamento, usamos a seguinte aproximação (que
poderemos conferir no final se está de acordo):mforjamento =m peça ∙ K p =ρ ∙V peça ∙ K p

Onde Kp representa um coeficiente de forma que varia para cada tipo de peça, o valor de Kp
varia entre 1,5 e 1,8 para peças axissimétricas. Para esse caso, podemos escolher 1,5 e a m peça
representa a massa da peça já obtida pelo software Solid Edge. Assim:

ρ∙ V peça ∙ K p 3
V forjamento = =V peça ∙ K p =206650,4 ∙ 1,5=2.621 .378 mm
ρ

Vpeça foi encontrado reproduzindo-se o desenho através do software Solid Edge.

 Figura 2 – Propriedades da peça usinada.

Para o cálculo do Venvelope foi considerado um aumento de 5% nas dimensões da peça depois
dos processos que se seguem e feito, então, o cálculo do volume de um cilindro:
2
( Dmáx ∙1,05 ) π ( 210,5 ∙1,05 )2 π
V envelope = ∙ ( H máx ∙ 1,05 )= ∙ (17,5 ∙ 1,05 )
4 4
3
V envelope =705017,72 mm

Assim:

309975,6
S= =44 %
705017,7

Esse valor pode ser categorizado com S2. Vale ressaltar que assim que o processo for
finalizado, deve-se recalcular e avaliar se o fator de forma continua o mesmo, e fazer as
mudanças necessárias em se tratando de tolerâncias dimensionais.

2.2.3. Definição das dimensões da peça forjada

2.3. Projeto de pré-forma
2.3.1. Linha de partição
A linha de partição da peça pode ser escolhida como se mostra na figura abaixo:
 Figura 3 – Escolha da linha de partição na seção transversal da peça usinada.

A linha de partição foi selecionada levando-se em conta o local onde se deseja contar como a linha
central da alma presente no furo e as direções onde se pretende projetar o canal de rebarba.

2.3.2. Sobremetal
O sobremetal é uma reserva de material utilizada para que as peças sejam usinadas após o
processo de forjamento e outras operações, com o objetivo de ficar dentro das especificações
de tolerância do projeto.

Para isso, podemos selecionar o sobremetal conforme o equipamento selecionado, segundo as

tabelas a seguir:

Martelo de queda

Diâmetro máximo Altura máxima na posição de Usinagem

Mais de Até/mais de 0 63 160 400 1000

até 63 160 400 1000 2500

40 1,5 1,5 1,5 2,0 2,5

40 63 1,5 1,5 2,0 2,5 3,0

63 100 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5

100 160 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

160 250 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0

250 400 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0

400 630 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0

Tabela 2 – Sobremetal para martelo de queda

Prensa

Diâmetro máximo Altura máxima na posição de Usinagem

Mais de Até/mais de 0 63 160 250

até 63 160 250 315

63 1,5 1,5 1,5 1,5

63 100 1,5 1,5 2,0 2,0

100 160 1,5 2,0 2,5 2,5

160 250 2,0 2,5 3,0 3,0

250 400 2,5 3,0 3,0 3,5

400 630 3,0 3,5 3,5 4,0

Tabela 3 – Sobremetal para Prensa mecânica

Caso a escolha seja de uma prensa mecânica, usaremos um sobremetal de 2,5 mm. Já para o
caso do martelo de queda, usaremos 3,0 mm.

2.3.3. Ângulo de saída

Os ângulos de saída propiciam fácil retirada do forjado da matriz. Além de aumentar a vida útil
da mesma.

Os ângulos de saída internos são maiores que os externos devido à contração linear do metal
forjado sobre a matriz, à medida que resfria.

Martelo Prensa
Material
Externo Interno Externo Interno

Aços

Ligas de alumínio
5° a 7° 7° a 10° 3° a 5° 5° a 7°
Ligas de Titânio

Ligas de Níquel

Tolerâncias em todos os casos: ± 1° ou +2° e -0°

Tabela 4 – Tabela de ângulos de saída

Para este caso, foram selecionados os raios com objetivo de tornar mais eficiente, tanto para
economia de material, como para evitar problemas com a fabricação. Sendo assim, para este
caso, foram escolhidos ângulos externos de 5° e internos de 6°.

2.3.4. Raio de canto e filete

Os raios de canto e filete são utilizados para aumentar a vida útil da matriz, mas também são
usados para evitar defeitos do processo de forjamento devido ao escoamento do material na
matriz.

A tabela a seguir mostra como selecionar os raios de filete e canto com base apenas na maior
altura e maior largura da sessão transversal da peça.

H/L Raio de canto (r) Raio de Filete (R)

Menor que 2 0,05 ∙ H + 0,5 2,25 ∙ r+ 0,5

De 2 a 4 0,06 ∙ H+ 0,5 3 ∙ r+ 0,5

Maior que 4 0,07 ∙ H +0,5 3,5 ∙ r+ 0,5

Tabela 5 – Tabela de seleção de raios de filete e raios de canto.

Já pensando em uma segurança extra no projeto, adotou-se o arredondamento para cima.

Escolheu-se valores de raio de canto igual a X mm e o raio de filete igual a X mm.

2.3.5. Projeto de Alma
Em peças axissimétricas, é muito comum encontrar alma central, a qual é puncionada após a
operação de forjamento, para a produção de um furo.

As almas finas de grande área geram altas cargas de forjamento e, por isto, a espessura das
almas deve ser limitada.

Pode-se encontrar a espessura (t) da alma por uma relação entre Diâmetro nominal do furo
cego (W) e a profundidade do furo cego (h):

t=0,45 √ W −0,25∙ h−5+0,6 ∙ √h

Figura 6 – representação das dimensões de furo.

Algumas equações foram criadas para otimizar os valores de projeto de alma para minimizar o
uso de material.

Para isso faz-se dois testes:

Avalia-se a relação W −1,25∙ R>26 mm , neste caso usa-se uma espessura variável, tal que o
perfil auxilie no escoamento do material no forjamento. Neste caso usa-se a seguinte
geometria:

Figura 7 – Furo para puncionar de grande diâmetro

t mín =0,65 ∙t

t máx=5∙ t mín

R1=5 ∙ h
O outro teste avalia o enrugamento da alma, nesse caso o teste é feito pela razão da espessura
t
de alma e o diâmetro do furo: < 0,07. Assim, a as bordas são mais finas e o centro é
W
engrossado com o objetivo de diminuir a chance de enrugamento:

Figura 8 – Abertura com alma de espessura variável.

Na seção seguinte apresentar-se-ão os dados referentes a este tópico de maneira resumida na

tabela 6.

2.3.6. Zona de rebarba

A rebarba se apresenta como um excesso de material ao redor do forjado e está situada no
plano da linha divisória. A geometria da passagem de rebarba usada nas matrizes de
forjamento é usada para restringir o fluxo lateral do metal, forçando-o a preencher a cavidade
da matriz e regula a tensão de forjamento sobre a matriz (como veremos na análise de carga
da simulação).

Diferentes teorias foram criadas para definir a zona de rebarba da melhor maneira.

A teoria que mais se enquadra para peças axissimétricas é a teoria de Voitglãnder, que
relaciona a espessura e comprimento da zona de rebarba da seguinte forma:

t=0,016 ∙ D

w 63
=
t √D

Onde:

● t é a espessura da passagem de rebarba;

● w é o comprimento da passagem;
● e D é o diâmetro mais externo do forjado.

Essa teoria é usada para peças de alta simetria e com formato simples.

Além disso, vale lembrar dos perfis de zona de rebarba.

Em se tratando de um caso simples, a zona escolhida foi a de perfil padrão.

 Figura 4 – Perfil padrão para zona de rebarba

O comprimento do alojamento de rebarba (L) é convencionalmente usado como 50% maior

que o comprimento da zona de rebarba (w).

Também, por convenção, usa-se um valor de α =60 ° . E, como a imagem já mostra, um raio de
canto para rebarba igual a metade da espessura de rebarba. Assim:

L=1,5 ∙ w

α =60 °

t
Rrebarba =
2

E=1,5∙ t

Os valores escolhidos para este projeto estão apresentados na tebela 6 com todos os
parâmetros.

2.2.7. Fator de complexidade

O resultado para o projeto apresentado foi:

Etapa Parâmetro Valor

Externo 3,0 mm
Sobremetal
Interno 2,5 mm

Interno 4°
Ângulo de saída
Externo 6°

Raio de filete 5 mm
Raio de filete
Raio de canto 7 mm

Espessura 4 mm
Canal de rebarba
Comprimento do canal 15 mm

Comprimento 23 mm
Zona de rebarba
Raio 2 mm

Alma Tipo do Perfil Tipo 1

t mín 4 mm
 t máx 8,5 mm

R1 9 mm

Tabela 6 – Parâmetros selecionados para o projeto de peça forjada

O resultado da tabela pode ser visto no corte a seguir:

Figura 8 – Novas informações para a peça forjada.

Figura 9 – Seção transversal da peça forjada.

Também pode-se ver a peça forjada com rebarba.

 Figura 10 – Novas informações para a peça forjada com rebarba.

V forjada 423750,81
S= = =48,5 %
V envelope 227,55
2
π∙ ∙ 21,5
4

O valor é muito parecido com o valor aproximado inicia, o que continua como categoria S2.
Podemos, agora, avaliar as tolerâncias dimensionais para a peça.

3. Dimensões da ferramenta
As dimensões da matriz podem ser selecionadas a partir dos dados da tabela a seguir:

Espessura mínima a [mm] Altura mínima H [mm]

Profundidade da
cavidade h [mm]

6 12 10 100

10 20 16 100

16 32 25 125

25 40 32 160
 40 56 40 200

63 80 56 250

100 110 80 315

125 130 100 355

160 160 110 400

Tabela 7 – Dimensões de matrizes.

Para o projeto tratado o resultado foi o seguinte:

h [mm] a [mm] H [mm]

Matriz superior 6,5 ~ 6 12 100

Matriz inferior 15 ~16 32 125

Tabela 8 – Dimensões selecionadas

4. Operações de forjamento
4.1. Seleção de equipamento
Para seleção do equipamento conforme a lista de disponibilidade, foi escolhido com base na
área da projetada, já levando em conta a rebarba, e a pressão média, que pode ser escrita
como:
L
2

pmédia =
1
∙∫ p ∙ dx=
L/2 0
2k
μ∙L
∙ exp
h(
μ∙L
−1 ≅ 2 k ∙ 1+
μ∙L
2h ) ( )
h

Simplificando:

(
pmédia =2 k ∙ 1+
μ∙ L
2h )
Sendo k a média entre as tensões principais do sistema (podemos aproximar para o
escoamento do material), μ é o atrito da interface de fluido e da peça, L é metade do
comprimento horizontal da matriz e h é a altura média da peça forjada.

Assim:
2
μ ∙ L ( D máx +2∙ Lrebarba ) ∙ π
F= pmédia ∙ A projetada=2k ∙ 1+ (
2h
∙ ) 4

A tabela a seguir nos mostra o memorial de cálculo levando em conta um valor de escoamento
para o material igual a 450 MPa, e μ=0,12.
 L h D máx Lrebarba pmédia F

[mm] [mm] [mm] [mm] [Mpa] [kN]

113,25 17,5 206 10,3 607 24,7

Tabela 9 – Tabela de memorial de cálculo

A partir do resultado, foi escolhida a prensa de 25KN, visto que a pressão na cavidade
aumenta conforme o canal de rebarba é preenchido, ficando assim com um excedente.

4.2. Temperatura de forjamento

Para avaliar a temperatura do forjamento, foi utilizado a tabela a seguir com o máximo valor
de temperatura de forjamento. Assim, decidiu-se usar um valor 10% menor do que o limite,
assim sendo, decidiu-se por usar 1150°C.

Percentagem de Temperatura máxima de forjamento

Carbono
(°C)
(%)
Aço ao carbono Aço Ligado

0,10 1290 1260

0,20 1275 1245

0,30 1260 1230

0,40 1245 1230

0,50 1230 1230

0,60 1205 1205

0,70 1190 1175

0,90 1150 1175

1,10 1110 1175

Tabela 10 – Tabela com Valores de temperatura de forjamento

Já para a ferramenta de trabalho, escolheu-se usar a sua temperatura em cerca de

120°C para evitar que durante o processo a temperatura interfacial exceda 600°C e
opere dentro dessa faixa para evitar queda drástica de dureza que se dá em materiais
como o H13 a partir dessa temperatura como demonstrado no gráfico a seguir.
 Figura 11 – Tabela de dureza por temperatura para materiais típicos para ferramenta

5. Tarugo
A peça de trabalho, no geral o tarugo para processos de forjamento, é utilizado para fabricar a
peça final desejada.

Sua vantagem é uma compra de barras de tamanho maior e então cria-se uma seção que usará
o máximo do material procurando o melhor proveito para o material.

Suas dimensões são, então, a altura e o diâmetro. Um critério muito usado é o de avaliar o
comprimento (ou altura) das barras comerciais e seus diâmetros dados em portfólios de
venda.

Para o seguinte estudo usou-se as barras da empresa XXXX com comprimento XXXX e que tem
seus diâmetros especificados no site em referência.

5.1. Dimensões do Tarugo

Para selecionar o tamanho da peça é necessário relacionar o Diâmetro do tarugo com a sua
altura. É chamado de fator de forma e, para peças axissimétricas, varia entre 1,5 – 2,8.

h
F forma=
D

Para isso, podemos dizer que o volume da peça final é igual ao volume do tarugo:

V final =( ( V rebarba +V peça forjada ) ∙ ( 1+ F oxid ) ) ∙ ( 1+ β ∙ ΔT )

É importante levar em conta a oxidação da peça, pois essa parte é retirada no processo de
recalque por compressão. Já o fator de contração está relacionado com o quanto a peça
diminuirá depois de perder temperatura durante o processo. Δ T representa a diferença de
temperatura entre o tarugo e a matriz.

Podemos relacionar então:

 2
D ∙π V final ∙ 4
V final = ∙ h → h= 2
4 D ∙π

Assim, voltando para o fator de forma, temos:

V final ∙ 4

√
3 V final ∙ 4
2
D ∙π
F forma= → D=
D π ∙ F forma

E podemos achar h como:

h=F forma ∙ D

Escolhendo-se um fator de forma igual a 1,8, um β=26 ( C ° )−1 ∙ 10−6 , Δ T =1030 ° C e um

F oxid =4 % podemos calcular os parâmetros acima:

h=123,08 mm

D=68,37 mm

Podemos representar o tarugo selecionado como ∅ 69,47(2 5/8 ' ' )x 125,05 mm usando
dados de fabricantes.

A seguir também se mostra dois valores de referência utilizados para os casos extremos, ou
seja, para fator de forma igual a 1,3 e 2,8.

Fator escolhido Diâmetro resultante Altura resultante

1,3

1,8

2,8

Tabela 11- dimensões de diâmetro e altura para diferentes valores de fator de forma

5.2. Rendimento do material escolhido

Para o material escolhido, podemos tomar a razão entre o volume de peça forjada e o volume
com rebarba e alma.

V forjado 353149,9
η= = =78 %
V tarugo 452502,9

As perdas são necessárias devido ao componente estrutural que evita a deformação da peça, à
oxidação natural devido ao processo de aquecimento da peça e à rebarba que auxilia no
preenchimento da cavidade da matriz.

Para calcular a eficiência contando também a rebarba, usamos:

 V forjado ,rebarba 206650,4
ηrebarba = = =45,7 %
V tarugo 452502,91

Nota-se uma eficiência de 45,7% ao longo de todo o projeto até a peça pronta e usinada que
se justifica com a alta velocidade e produtividade do processo de forjamento com uma
finalização, devido às tolerâncias dimensionais, da usinagem. Além disso, o processo de
usinagem escolhido precisaria de uma alta taxa de retirada de material do tarugo para que
compensasse a sua escolha e teria uma eficiência semelhante. O que ainda torna o processo
de forjamento uma escolha melhor, mesmo com um pós-processo de forjamento.

6. Sequência de processo
6.1. Cálculo da altura de recalque
Podemos escrever o diâmetro depois do recalque como:

D
d 1=
c

Sendo d 1 [mm] o diâmetro do tarugo após o recalque, sendo também D[mm] o diâmetro
maior da peça forjada e c, que é um fator que correlaciona os dois termos e varia de 1,15 até
1,25.

Avaliando os extremos, temos:

D
d 1= mm
1,15

d 1= XXX mm

D
d 1= mm
1,25

d 1= XXX mm

Lembrando que em ambos os casos temos o mesmo volume, podemos dizer:

V p=V 1

d 2p d 21
π∙ ∙ h p=π ∙ ∙ h1
4 4

Assim, podemos achar o valor de h1 como:

( )
2
dp
h1 = ∙h p mm
d1

Sendo dp o diâmetro do tarugo e hp a altura do tarugo, enquanto d1 diâmetro depois do

recalque e o h1 a altura depois do recalque.
 ( )
2
dp
h1 ;1,15= ∗h p
di

h1 ;1,15= XX mm

h1 ;1,25=
di( )
dp 2
∗h p

h1 ;1,25= XX mm

Assim, podemos escolher um valor entre XX mm e XX mm.

6.2. Estágios do processo

Partindo de um ponto de vista operacional, é importante que o sequenciamento de atividades
esteja eficiente. Os estágios de processo selecionado, foram:

1. Serramento da peça com as dimensões ∅ 69,47(2 5/8 ' ' )x 125,05 mm.
2. Aquecimento da peça de trabalho no forno até a temperatura de 1150°C.
3. Recalque da peça usando a prensa de XX MN até uma distância entre superfícies de XX
mm. Vale ressaltar que nesse processo já ocorre a retirada dos óxidos presentes no
tarugo;
4. Operação de forjamento em matriz fechada com rebarba até uma distância entre
superfícies de XX mm (Altura do canal de rebarba);
5. Rebarbação e punção da peça forjada.

Vale lembrar do aquecimento das matrizes e do transporte entre máquinas.

6.3. Operações de forjamento (esquemático)

A tabela a seguir mostra as operações de forjamento no início e fim da operação no Qform.

Operação Início Fim

Recalque

Forjamento em matriz
fechada

Rebarbação e punção

Tabela 12 – Representação das etapas inicial e final de cada operação.

7. Análise de simulações
Com o objetivo de avaliar melhor a fabricação da peça, avalia-se tanto as tensões principais do
sistema, quanto sua temperatura e potenciais defeitos a partir de parâmetros de simulação.

Além disso, precisamos avaliar a ferramenta quanto a sua vida útil através do ensaio de fadiga,
a sua análise de temperatura, estado de tensões e desgaste. Uma atenção deve ser dada ao
desgaste, visto que temos um limite de tolerância especificado em projeto.
7.1. Parâmetros
Os parâmetros utilizados para a aplicação da simulação estão expostos na tabela abaixo:

Parâmetros gerais de simulação

Tipo de Processo Forjamento geral com processo térmico

Processos
Tipo de problema 2D, axissimétrico

Material
Parâmetros de peça
Temperatura 1150°C (Início do processo)

Deformação entre peças sim

Troca de calor com a Simples

peça

Parâmetros de Drive Tool 1 – Mechanical press 25MN

ferramenta Tool 2 – Fixed Drive +OZ

Lubrificante Grafite + água

Material H13

Temperatura 200°C

Condições de Meio ambiente Ar a 20°C

contorno

Parâmetros específicos de operação

Número de golpes 1

Resfriamento do ar 2 segundos de transferência

Operação 1:
Recalque Resfriamento da ferramenta 1 segundo por golpe

Condição de parada Distância de 22mm entre

ferramenta 1 e ferramenta 2

Número de golpes 1

Resfriamento do ar 2 segundos de transferência

Operação 2:
Forjamento Resfriamento da ferramenta 1 segundo por golpe

Condição de parada Distância de 5 mm entre

ferramenta 1 e ferramenta 2
7.2. Análise das operações de forjamento
Uma das análises que se busca para reduzir os custos está na carga da peça, já que a carga
necessária a ser aplicada pela peça está diretamente relacionada com o custo energético da
ferramenta, no caso a prensa mecânica.

Abaixo podemos ver os resultados para cada uma das 3 operações de forjamento:

Para o caso do recalque, pudemos avaliar o uso de uma ferramenta de 6,3MN e o resultado
real está apresentado a seguir:

Figura 12 – Gráfico Carga por tempo da operação de recalque.

O máximo valore se aproxima de 3 MN, não se tendo disponível um equipamento menor, o de

6,3MN é o mais adequado.

Para o caso da operação de forjamento utilizando a matriz, chegou-se ao seguinte gráfico:

 Figura 13 – Gráfico Carga por tempo da operação de Forjamento em matriz fechada.

Os valores batem com o calculado de 25MN e pode-se notar um efeito característico de

forjamento de matriz fechada com rebarba. Quando o canal começa a ser preenchido, ocorre
um súbito crescimento da carga.

Figura 14 – Gráfico Carga por tempo da operação de forjamento em matriz fechada

comparado com o preenchimento do canal de rebarba.

Pode ser visto esse fenômeno na imagem acima, bem onde ocorre um aumento repentino da
taxa de carga, é o momento anterior ao início do preenchimento da cavidade, que leva ao
preenchimento completo da matriz de forjamento.

Para o processo de rebarbação, fazemos o seguinte cálculo para avaliar a carga:

F=L∙ s ∙ τ m ∙ K

Sendo F o valor da carga, s espessura do canal de rebarba ou da alma, L perímetro do canal de

rebarba ou da alma, K é o coeficiente de desgaste da aresta de corte (varia entre 1,5 e 2).
τ m=σ m ∙ 0,8 é a tensão de cisalhamento. Assim:

F=F a+ F r =1,18 MN

Assim, deveria escolher o menor valor para prensa mecânica, nesse caso foi escolhida a prensa
de 6,3 MN.

O resultado da simulação foi o seguinte:

 Figura 15 – Gráfico Carga por tempo da operação de rebarbação.

O maior valor foi de cerca de 438 KN.

7.3. Análise de Forjado

7.2.1. Estado de tensões
Decidiu-se avaliar o estado de tensões afim de entender se avaria algum problema com a peça
em se tratando da falha da peça durante o processo.

Na operação de recalque, esses foram os valores extremos vistos no processo e sua

distribuição ao longo da seção: o Valor máximo foi de 95,52Mpa e o mínimo foi de 52, 84Mpa.

Além disso, podemos avaliar alguns valores interessantes, como é o caso a distribuição abaixo,
nela podemos ver que a média está em 60,61 Mpa, mas a sua maior concentração de tensão
está mais próximo do valor de 53,94 Mpa (5% da distribuição) onde tem um volume de
26,82%. Os valores de Skewness ser positiva e maior que um (1,8) demonstra uma alta
assimetria, como pode ser visto, além disso, temos o valor de Kurtosis menor que 3 (valor
padrão de distribuição) de 2,4 o que demonstra um achatamento leve na curva, o que
demonstra uma distribuição bem distribuída, apesar de sua maior parte estar próxima de 55
Mpa.
 Figura 16 – Representação da distribuição de tensão no estado final da operação de recalque.

Figura 17 – Histograma apresentando o comportamento gaussiano da distribuição de tensão

A interpretação física demonstra que as maiores tensões estão na superfície e a sua maioria
está concentrada no meio da peça. Sendo a tensão última próxima de 180Mpa, ainda estamos
na faixa justa de trabalho.

É interessante avaliar que na superfície a temperatura é maior e vai caindo com os processos,
sendo assim, a tensão última dessas regiões aumentam, um exemplo disso é o caso do
forjamento de matriz fechada, onde a tensão é maior nessas regiões de contato, porém a sua
resistência é maior devido à temperatura mais baixa, como pode ser visto a seguir:
 Figura 18 – Análise de tensões da operação de forjamento em matriz fechada no estado mais crítico.

Nesse caso temos uma tensão máxima de 198 Mpa, porém temos uma tensão última de 220
Mpa.

Figura 19 – Representação da distribuição de tensão na operação de forjamento de matriz fechada.

Outra característica interessante é que para a sua distribuição os valores têm um

comportamento muito diferente, tendo um valor de assimetria quase zero, porém negativo,
demonstrando que os valores mais autos preponderam nesse caso, e um valor de
achatamento maior que 3, o que demonstra uma alta concentração desses valores próximos a
média, que para esse caso se encontra em 94,58 Mpa.
Para a operação de rebarbação e punção podemos ver uma temperatura ainda menor e uma
tensão que tem por objetivo exceder a tensão última com foco na retirada de material:

Figura 20 – Distribuição de tensão no processo de rebarbação e punção.

Nesse caso é mais difícil de escolher os instantes onde existem as maiores tensões, mas
percebe-se que nos pontos que visam retirada de material tensões próximas a 200Mpa.

7.2.2. Gartfield
O campo Gartfield é calculado com base na deformação de tração na direção normal à
superfície da peça deformada e é um campo de superfície. Supõe-se que defeitos como trincas
ou defeitos de escoamento apareçam na área onde essas deformações de tração se
acumularam.

Segundo o “help” do Software, os valores usados ficam entre 0,3 e 1,0. Sendo que os defeitos
tem maior probabilidade de aparecer onde a tensão é maior que 0,7.

A imagem a seguir mostra uma representação 3D do nosso problema e demonstra a

probabilidade na distribuição a seguir:

Figura 21 – Representação 3D dos pontos submetidos ao teste de Gartfield

Figura 22 – Distribuição de posições por probabilidade de aparecimento de falhas superficiais entre 0,99
e 1,02.

Figura 23 – Distribuição de posições por probabilidade de aparecimento de falhas superficiais entre 0,78
e 0,81.

Os dois gráficos de distribuição demonstram que apesar de ficar nítido que na maior parte da
superfície não existe chance de aparecer algum tipo de defeito superficial, para uma
porcentagem de volume perto de 0,1%, quando somado, ainda há probabilidade de
surgimento de defeitos superficiais.

O que reforça a necessidade de avaliar essa região com mais calma e avaliar uma melhoria.

7.2.3. Fibroestrutura
A distribuição de fibras na estrutura fica como representada a seguir:
 Figura 24 – Representação do perfil de pré-forma com o resultado da fibro-estrutura do tarugo até a
pré-forma.

Tendo por objetivo avaliar o escoamento do material, podemos concluir que este metal possui
uma boa forjabilidade e está apto a distribuir seu metal durante o processo de forma a
aumentar a produtividade do processo.

7.2.4. Temperatura

Figura 25 – Distribuição de temperatura ao longo da representação 3D da peça forjada antes e depois

do processo de forjamento.

Inicialmente, percebemos que a temperatura no interior da peça, está a 1115°C, o que faz
sentido, visto que a entrada da temperatura do tarugo na operação de forjamento é
consequência da temperatura de 1140°C colocada na operação de recalque, porém com a
interface com a ferramenta tendo lubrificação de água e grafite e a ferramenta a uma
temperatura de 150°C, entende-se que ocorre uma queda abrupta de temperatura no início do
processo, tendo como temperatura mínima a sua superfície a 1055 °C.

Já no fim da operação, percebe-se um aumento da temperatura causando pelo aumento da

pressão que ocorre devido ao preenchimento da cavidade da rebarba, elevando a temperatura
no centro para 1130°C. Em contrapartida a temperatura externa continua diminuindo até
chegar a uma temperatura mínima de 930°C.

No fim da operação de punção, a peça está na sua menor temperatura atingindo 825°C como
pode se ver na imagem a seguir:

Figura 26 – Distribuição de temperatura depois da operação de rebarbação.

Pode-se ver que a temperatura máxima está no centro a 1100°C e mínima nos cantos
superiores, onde existe pouco contato com a ferramenta e já está fora da operação.

7.2.7. Defeitos de forjamento

7.2.7.1 Defeito de escoamento
Como foi visto na análise de fibroestrutura, a peça foi disposta na matriz de forma a facilitar o
seu escoamento, muito disso vem duma boa seleção de plano de partição e linha de partição
pra seção.

O resultado pode ser visto novamente na imagem a seguir:

7.2.7.2 Defeito de preenchimento

Sobre o preenchimento, vimos como as cargas reagem a presença da rebarba no processo, o
que auxilia no preenchimento. Ainda assim, podemos avaliar a partir do uso da ferramenta de
nós de contato que o preenchimento foi feito de forma adequada, como se mostra na figura a
seguir:

Sendo em laranja o contorno da superfície da peça e em azul os nós que demonstram o

contato entre a peça e a ferramenta.

7.2.7.3 Defeito de dobras

Dobras, bem como contatos entre áreas podem ser identificados pela análise de fibroestrutura
e pelas ferramentas de contato entre áreas e formação de dobras.

Como pode ser visto na imagem a seguir com o teste utilizando as duas ferramentas uma por
vez, chega-se nesse resultado:

Pode-se concluir que não há defeitos dessa natureza nesse processo.

7.3. Análise da ferramenta

7.3.1. Temperatura
O objetivo exigido com o teste de temperatura da ferramenta é o de manter a ferramenta
conforme o projeto de temperatura de trabalho.

Neste projeto o objetivo é deixar a matriz a uma temperatura menor do que 600°C devido à
troca térmica entre a peça e matriz e levando-se em consideração a dureza da matriz.

Na análise feita na matriz de recalque podemos ver que ela chega a uma temperatura de 635
°C na ferramenta de cima e 655 °C na de baixo conforme mostram imagens.
Já no forjamento, decidiu-se avaliar o comportamento da temperatura quando ela chega
próximo ao valor de 600°C, para tanto pegou-se temperaturas acima de 500°C:

Este comportamento foi encontrado ao se analisar a ambas as ferramentas (superior e

inferior), apesar disso, aparece um valor máximo de 647°C em algumas posições.
Esse comportamento de queda na temperatura se deve a perda de calor da peça para a
atmosfera e para a primeira matriz no processo de recalque. Sendo assim, ficamos com
temperaturas dentro do esperado para o processo de forjamento em matriz fechada.

7.3.2. Estado de tensões

A análise de tensões é fundamental para entender o comportamento da ferramenta durante
as operações, haja visto que o material tende a ser muito duro e frágil, podendo falhar por
ruptura devido a atingir tensões de escoamento.

Para o recalque temos a seguinte imagem no ponto de máxima aplicação de carga:

O software não apresenta a variação da tensão de escoamento com a temperatura, mas

mostra que a temperatura ambiente é de 1607 Mpa e que pode-se aplicar uma hipótese de
constante com a temperatura.
Neste caso, para o recalque não haveria sinal de falha.

Para o forjamento em matriz fechada:

Nesse caso, a tensão máxima apresentada é próxima de 1285 Mpa sendo assim, e
considerando tensão de escoamento constante, não haverá falha por escoamento ou ruptura.

Se tratando de cargas menores, não foi feito análise para a punção e rebarbação.

7.3.3. Fadiga (Ciclos de vida)

7.3.4. Desgaste
8. Capacidade da matriz
8.1. Análise do Número de ciclos
8.2. Produtividade
8.3. Rendimento
9. Mudanças
10. Conclusão
11. Referências