Escolha do Tipo de Produção e do Método de Trabalho

A escolha do tipo de produção obedece duas etapas:

1. Escolha aproximada do tipo de produção tomando como base as dimensões do

produto, a complexidade da sua configuração e o programa mensal ou anual (para o
projecto em questão, é considerado o programa anual de produção) de fabricação do
produto.
2. Projecção posterior para determinar as fases e o tempo de execução, seguida da
verificação da escolha do tipo de produção segundo o coeficiente de ocupação das
máquinas-ferramentas.

Neste ponto do projecto realiza-se a etapa 1 tendo em conta os critérios citados, que são
utilizados para a execução desta tarefa.

Para o projecto em causa tem-se uma peça (biela) de tamanho médio, configuração
geométrica um tanto quanto simples e com um programa de produção anual de Qa=2100
peças.

Segundo a Tabela (?) escolhe-se a produção em série média, em que para a melhoria da
eficiência de produção é necessário que se utilizem bastante os métodos de tratamento de
maior produtividade e o equipamento especial e especializado de acção rápida e
automatizada.

Nota: De lembra que a massa da peça bruta é m ≅ 1.59 kg

Tipo de produção
Massa da peça, kg. Unitária, Em série pequena, Em série média, Em série grande, Em massa,
Quantidade de Quantidade de quantidade de Quantidade de Quantidade de
peças peças peças peças peças
<1.0 <10 10-2.000 1.500-100.000 75.000-200.000 200.000
1.0-2.5 <10 10-1.000 1.000-50.000 50.000-100.000 100.000
2.5-2.5 - 10-500 500-35.000 35.000-75.000 75.000
5.0-10 <10 10-300 300-25.000 25.000-50.000 50.000
10 <10 10-200 200-10.000 10.000-25.000 25.000
Tabela 1: Escolha prévia do tipo de produção
Dentro da produção em série média, esta pode ser com cadeia (o que resulta numa melhor
organização no meio de trabalho e maior fluidez do processo pois as etapas de trabalho da
peça bruta até ela se tornar acabada estão sequenciadas em termos da organização das
máquinas-ferramentas que operam em cada etapa, porém pode acarretar custos que
encarecem o processo de produção se este método for aplicado numa oficina/fábrica que
tenha as máquinas ferramentas fixas como a do departamento de engenharia mecânica da
Faculdade de Engenharia, por exemplo) ou sem cadeia (o que resulta no corte de custos
adicionais resultantes da ‘‘personalização’’ da oficina/fábrica para operar especialmente no
processo de produção de uma peça específica, entretanto, estendendo muito o tempo de
produção pois além do tempo em que a peça está sendo trabalhada, soma-se também o tempo
de transporte das peças de um sector de tratamento para o outro que pode estar em uma outra
secção, para além de reduzir o grau de organização do processo).

Para o projecto em questão, tendo em conta que se pretende uma eficiência o mais elevada
possível, recorre-se a produção em série com cadeia.

A Quantidade das peças acabadas num lote Q pal pode ser tomada como sendo igual ao
número mensal de peças produzidas, então:

Qa 2100
Q pal = = =175 p eças acabadas num lote /mês
12 12

Para compensar as possíveis peças defeituosas, aumenta-se 8% o número de peças por lote,
pelo que então a Quantidade das peças brutas num lote Q pbl é dada por:

Q pbl =1.08 Q pal =1.08∗175=189 peças brutas num lote/mês

Escolha da Peça Bruta

A Biela é feita de Aço SAE 4340. Em condições normais este aço já é plástico (alongamento
relativo de 12.5%), propriedade esta que se torna melhor ainda quando este é tratado à quente sob
pressão para a obtenção de peças brutas, por processos como a laminagem, o forjamento, a
estampagem, a extrusão, e.t.c. Tais processos são os mais adequados para o projecto pois permitem a
produção de uma peça bruta com forma e dimensões aproximadas as da peça acabada, gastando
menos energia no processo já que o metal vai se encontrar no ápice da sua elasticidade (por estar
quente) facilitando os processos de conformação já citados que por sua vez garantem melhores
propriedades mecânicas à peça comparativamente aos demais processos (como fundição por
exemplo).

Para a produção da peça bruta corta-se um varão laminado de 270 mm de complimento e 60 mm de

diâmetro, para produzir uma peça bruta com um formato aproximado ao da peça acabada. Para tal, o
processo escolhido é o Forjamento.
O Forjamento pode ser livre ou em matriz. O primeiro , é caro e deve limitar-se à conformação
de peças simples, tendo a vantagem de não necessitar de matriz, pelo que tem larga aplicação
na produção isolada de peças grandes ou de forma bruta, como: ferramentas agrícolas,
correntes, ganchos, alavancas, excêntricos, etc. O segundo em virtude do custo da matriz, só
se torna económico na produção em série (que é o caso do projecto em estudo), reduzindo
bastante o tempo de produção pois este é mais rápido que a forja livre, para além de
necessitar menos acessórios complementares ao processo.

Para o projecto, escolhe-se o forjamento em matriz, que vai permitir adicionar flexibilidade e
poupança de tempo de trabalho na produção da peça bruta, para além de garantir melhores
propriedades mecânicas para esta, dentre as quais a resistência mecânica é uma das
principais.

As peças obtidas por forjamento podem ser semi-acabadas ou acabadas. Para o caso da biela,
a peça produzida neste processo é semi-acabada, já que após o processo ela passará por mais
tratamentos.

A peça bruta tem dois furos que vão tornar-se após o processo todo, os olhais superior e inferior. Estes
furos são concebidos já na peça bruta pelo facto de possuirem grande diâmetro e que caso não fossem
previstos na produção da peça bruta, acaretariam grande retirada de material aquando da sua produção
nos tratamentos de usinagem, implicando num alto coeficiente de uso da ferramenta, baixo coeficiente
de uso do maerial e baixa eficiência do processo. Esta afirmação pode ser sustentada pelo cálculo do
coeficiente de uso de material através dos volumes das peças brutas com e sem furos previstos.

Volumes:

V p =364 205.4276 mm3 ; V p =464 232.9555mm 3 e V pa=202 287.758mm 3

b1 b2

Coeficientes de uso de material:

V pa 202287.758
C um = = =0.5554 ≅ 55.4 %
1
V p 364 205.4276
b1

V pa 202 287.758
C um = = =0.4 36 ≅ 4 3.6 %
2
Vpb2
464 232.9555

Eis que o coeficiente de uso de material da peça bruta 1 é maior que o da peça 2, e é por isso que se
prevêm os furos na peça bruta.
Figura 1: Versões das peças brutas com e sem furos

Figura 2: 1-Punção; 2-Matriz

F F

Figura 3: Forjamento em Matriz

As dimensões da peça bruta (diâmetro dos furos para olhais, sobreespessuras e o volume da peça
bruta) estão determinadas e descritas no capítulo (?).
Também se pode usar em alternativa o processo de estampagem para produzir a peça bruta, entretanto
o processo seria muito caro (concretamente a concepção do punção e da matriz), tendo em conta que a
estampagem é muito usada para produção de peças muito pequenas e que não necessitem de ser
tratadas a quente (preferenciamente).
Determinação de Sobreespessuras

Para o cálculo das Sobreespessuras deve-se ter em conta os seguintes factores:

 Rugosidade – Rz
 Camada Defeituosa – h
 Defeito no Espaço – ρ
 Defeito de Colocação - ε c
 Tolerância – T

Nota: Para este exercício os valores do defeito de colocação são desprezados.

De salientar que todas as características supracitadas são relativas à operação anterior, e os

seus valores são relacionados pela fórmula:

Z min=Rz i−1+ hi−1+ ρi−1+T i−1

Onde:

i−1 - processo anterior

Pelo facto da peça ser simétrica, a sobreespessura para um lado é igual à do outro, então a
expressão fica com o seguinte aspecto:

2 Z min =2 ( Rzi−1 +hi−1 + ρi−1 +T i−1 )

Cálculo das Sobreespessuras Intermediárias

Para se obter a peça acabada a partir da peça bruta, esta tem que passar por processos de
usinagem, nos quais será levantada certa camada de material de modo a obter as dimensões,
configuração e qualidade superficial desejadas na peça acabada. À esta camada retirada em
cada um dos processos da-se o nome de sobreespessura intermediária, portanto, há que ser
calculada para cada processo pelo qual a peça vai passar.

Há que ressaltar que o somatório das sobreespessuras intermediárias deve dar a

sobreespessura total, e que o número de sobreespessuras intermediárias é igual ao número de
etapas de processamento de usinagem pelas quais a superfície vai passar, e é por isso que este
capítulo se sustenta na determinação da sequência de tratamento de superfícies feita no
capítulo 7.
Analisando a peça, as superfícies a tratar estão dispostas de tal forma que hajam 5 variantes
de sobreespessuras, isto é, tem-se os furos ou olhais superior e inferior que constituem a
cabeça e o pé da biela respectivamente (superfícies 8 e 13, capítulo 2.1.), e as superfícies
planas, especificamente, as laterais aos furos (superfícies 10 e 14), o corpo (superfície 4) e o
rebaixo (superfície 11), e também as suas partes simétricas que recebem o mesmo tratamento
e possuem as mesmas características e dimensões, pelo que também devem ter o mesmo
valor de sobreespessura. Desta feita, faz-se à seguir a determinação dos valores de todos os
parâmetros necessários para o cálculo das sobreespessuras intermediárias.

Rugosidade Rz e Camada Defeituosa h da peça bruta (forjada)

Estes dois valores dependem do método de obtenção e da dimensão da peça usada para a
produção da peça bruta. No caso da biela, como já determinado no capítulo 4, a peça bruta
será obtida por forjamento e serão usados varões com ∅ 45 mm e comprimento L=127 mm (a
determinação destas dimensões está explicada nos anexos).

Para a escolha, faça-se o uso da tabela abaixo:

Tabela 2: Valores de rugosidade e camada defeituosa

Para uma peça forjada a partir dum varão de diâmetro 45 mm escolhe-se:

Rz=0.3 mm ; h=0.5 mm e¿ 16

Os dados acima extraídos são válidos tanto para os furos quanto para as superfícies planas.

Defeito no Espaço ρ e Tolerância T da peça bruta

Superfícies Planas

 Laterais dos Furos (10 e 14 em ambas faces)

Para estas superfícies o defeito no espaço é igual à tolerância:

O valor da Tolerância depende do grau de qualidade da superfície da peça bruta e da
dimensão em causa:

Tabela 3: Valores das tolerâncias em função do grau de tolerância

Foi já determinando que o grau de tolerância da peça bruta é ¿=16 (tabela ?), e a dimensão
em causa é maior que 38 mm e não superior a 50, então a tolerância é de 1600 μm.

ρ=T =1.6 mm

 Corpo (superfície 4)

¿=16, e a dimensão em causa maior que 18 mm e não superior a 30 mm, então a tolerância é
de 1300 μm

ρ=T =1.3 mm
  Rebaixo (superfície 11)

¿=16, e a dimensão em causa maior que 10 mm e não superior a 20 mm, então a tolerância é
de 1100 μm

ρ=T =1.1mm

Furos (superfícies 8 e 13)

Para os furos, o defeito no espaço depende de dois valores que são o deslocamento ρd , e a
excentricidade ρe .

ρ=√ ρd + ρe
2 2

Figura 5: Defeito no espaço para os furos

As expressões do deslocamento e da excentricidade são:

ρd =T ∅ ρe =0.25 √ T ∅ + 1
2

Então a expressão final para o defeito no espaço fica:

√
ρ= T ∅ + ( 0.25 √ T ∅ +1 )
2 2 2

 Cabeça da Biela (menor que ∅ 54 mm)

Fazendo-se à tabela, retira-se o valor da tolerância em função do diâmetro do furo (menor que
54 mm e maior que 40 mm) e¿=16.

T ∅ c =1 6 00 μm=1.6 mm

Então:

√
ρc = 1. 6 + ( 0.25 √ 1. 6 +1 )
2 2 2
 ρc =1. 668 mm

 Pé da Biela (menor que ∅ 33.80mm )

Fazendo-se à tabela 3, retira-se o valor da tolerância em função do diâmetro do furo (menor

que 33.8 mm e maior que 20 mm).

T ∅ p=1 3 00 μm=1.3 mm

Então:

√
ρ p = 1. 3 + ( 0.25 √ 1. 3 + 1)
2 2 2

ρ p =1.363 mm

Sobreespessuras Intermediárias

Superfícies Planas

 Laterais dos Furos (10 e 14 em ambas faces)

Estas vão passar por 4 etapas após o forjamento, e elas são:

1. Fresagem de Desbaste

Os valores dos factores são relativos à operação anterior, isto é ao próprio forjamento, então:

Rzi −1=300 μm ; hi−1=500 μm ;¿ 16 ; ρi−1=T i−1=1600 μm

2 Z min =2 ( Rzi−1 +hi−1 +2 T i−1 )

2 Z min =2 ( 0.3+0.5+2∗1.6 )

2 Z min ⁡ =8 mm
desb

Z min⁡ =4 mm
desb

2. Fresagem de Semi-acabamento

Rzi −1=80 μm ; hi−1=1 00 μm ;¿ 1 4 ; ρi−1=T i−1=620 μm

2 Z min ⁡ /acab =2 ( Rz i−1+ hi−1+ 2T i−1 )

s

2 Z min ⁡ /acab =2 ( 0.08+ 0.1+2∗0.62 )

s
 2 Z min ⁡ /acab =2.84 mm
s

Z min⁡ / acab=1.42 mm
s

3. Fresagem de Acabamento

Rzi −1=20 μm; h i−1=4 0 μm ;¿ 12 ; ρi−1=T i−1=250 μm

2 Z min ⁡ =2 ( Rz i−1 +h i−1 +2 T i−1 )

acab

2 Z min ⁡ =2 ( 0.02+0. 04+2∗0.25 )

acab

2 Z min ⁡ =1.12 mmacab

Z min⁡ =0.56 mm
acab

4. Fresagem de Acabamento Fino

Rzi −1=10 μm; h i−1 =20 μm;¿ 10 ; ρi−1=T i−1=100 μm

2 Z min ⁡ / fino=2 ( Rz i−1 +h i−1 +2 T i −1 )

ac

2 Z min ⁡ / fino=2 ( 0.01+0. 02+2∗0.1 )

ac

2 Z min ⁡ / fino=0.46 mm
ac

Z min⁡ / fino =0.23 mm

ac

Sobreespessura total:

2 Z min ⁡ =2(Z min ⁡ + Z min ⁡ /acab +Z min ⁡ + Z min ⁡ / fino )

TOTAL desb s acab ac

2 Z min ⁡ =2(4 +1.42+0.56+0.23)

TOTAL

2 Z min ⁡ =12.42mm TOTAL

Z min⁡ =6.21 mm
TOTAL

 Corpo (superfície 4)

Esta superfície vai passar por 3 etapas após o forjamento, que são:
 1. Fresagem de Desbaste

Os valores dos factores são relativos à operação anterior, isto é ao próprio forjamento, então:

Rzi −1=300 μm; hi−1=500 μm ;¿ 16 ; ρi−1=T i−1=13 00 μm

2 Z min =2 ( Rzi−1 +hi−1 +2 T i−1 )

2 Z min =2 ( 0.3+0.5+2∗1.3 )

2 Z min ⁡ =6. 8 mm
desb

Z min⁡ =3. 4 mm
desb

2. Fresagem de Semi-acabamento

Rzi −1=8 0 μm ; hi−1=1 00 μm ;¿ 1 4 ; ρi−1=T i−1=520 μm

2 Z min ⁡ /acab =2 ( Rz i−1+ hi−1+ 2T i−1 )

s

2 Z min ⁡ /acab =2 ( 0.08+ 0.1+2∗0.52 )

s

2 Z min ⁡ /acab =2.4 4 mm

s

Z min⁡ / acab =1.2 2mm

s

3. Fresagem de Acabamento

Rzi −1=4 0 μm; h i−1=6 0 μm ;¿ 1 2; ρi−1 =T i−1=210 μm

2 Z min ⁡ =2 ( Rz i−1 +h i−1 +2 T i−1 )

acab

2 Z min ⁡ =2 ( 0.04+ 0.06 +2∗0.21 )

acab

2 Z min ⁡ =1.04 mm
acab

Z min⁡ =0.52 mm
acab

Sobreespessura total:

2 Z min ⁡ =2(Z min ⁡ + Z min ⁡ /acab +Z min ⁡ )

TOTAL desb s acab
 2 Z min ⁡ =2(3.4+1.22+0.52)
TOTAL

2 Z min ⁡ =10.28 mm
TOTAL

Z min⁡ =5.14 mm
TOTAL

 Rebaixo (superfície 11)

Esta superfície vai passar também por 3 etapas após o forjamento, que são:

1. Fresagem de Desbaste

Os valores dos factores são relativos à operação anterior, isto é ao próprio forjamento, então:

Rzi −1=300 μm ; hi−1=500 μm ;¿ 16 ; ρi−1=T i−1=1100 μm

2 Z min ⁡ =2 ( Rz i−1+ hi−1+ 2T i−1 )

desb

2 Z min ⁡ =2 ( 0.3+ 0.5+2∗1. 1 )

desb

2 Z min ⁡ =6 mm desb

Z min⁡ =3 mm
desb

2. Fresagem de Semi-acabamento

Rzi −1=80 μm ; hi−1=1 00 μm ;¿ 1 4 ; ρi−1=T i−1=430 μm

2 Z min ⁡ /acab =2 ( Rz i−1+ hi−1+ 2T i−1 )

s

2 Z min ⁡ /acab =2 ( 0.08+ 0.1+2∗0.43 )

s

2 Z min ⁡ /acab =2.08 mm

s

Z min⁡ / acab=1.04 mm
s

3. Fresagem de Acabamento

Rzi −1=4 0 μm ; h i−1=6 0 μm ;¿ 1 2; ρi−1 =T i−1=180 μm

2 Z min ⁡ =2 ( Rz i−1 +h i−1 +2 T i−1 )

acab

2 Z min ⁡ =2 ( 0.04+ 0.06 +2∗0.18 )

acab
 2 Z min ⁡ =0.92 mm
acab

Z min⁡ =0.46 mm
acab

Sobreespessura total:

2 Z min ⁡ =2(Z min ⁡ + Z min ⁡ /acab +Z min ⁡ )

TOTAL desb s acab

2 Z min ⁡ =2(3+1.04+ 0.46)

TOTAL

2 Z min ⁡ =9 mm TOTAL

Z min⁡ =4.5 mm
TOTAL

Furos (superfícies 8 e 13)

 Cabeça da Biela (superfície 8)

Esta superfície vai passar por 3 etapas após o forjamento, que são:

1. Alargamento de Desbaste

Os valores dos factores são relativos à operação anterior, isto é ao próprio forjamento, então:

Rzi −1=300 μm ; hi−1=500 μm ;¿ 16 ; ρi−1=1.668 ; T i−1 =1600 μm

2 Z min ⁡ =2 ( Rz i−1+ hi−1+ ρi−1+T i−1 )

desb

2 Z min ⁡ =2 ( 0.3+ 0.5+1.668+1. 6 )

desb

2 Z min ⁡ desb / alar =8.14 mm

Z min⁡ desb / alar =4.07 mm
2. Alargamento de Acabamento

Rzi −1=40 μm; hi−1=4 0 μm ;¿1 2 ; T i−1=250 μm

√ 2
ρi−1= T ∅ + ( 0.25 √T ∅ +1 ) =0.359 mm
2 2

2 Z min ⁡ acab /alar =2 ( Rzi−1 +hi−1 + ρi−1 +T i−1 )

2 Z min ⁡
acab /alar =2 ( 0.04+0. 04 +0.359+0. 25 )

2 Z min ⁡ acab /alar =1.38 mm

 Z min⁡ acab
=0.69 mm
/ alar

3. Mandrilagem de Acabamento

Rzi −1=10 μm ; hi−1=20 μm ;¿ 1 0 ;T i−1=1 0 0 μm

√ 2
ρi−1= T ∅ + ( 0.25 √T ∅ +1 ) =0.270 m m
2 2

2 Z min ⁡ acab /mandr =2 ( Rzi−1 +hi−1 + ρi−1 +T i −1 )

2 Z min ⁡ acab /mandr =2 ( 0.0 1+ 0.0 2+0.27 +0.1 )

2 Z min ⁡ acab /mandr =0.8 mm

Z min⁡ acab /mandr =0.4 mm

Sobreespessura total:

2 Z min ⁡ =2(Z min ⁡

TOTAL desb
/ alar + Z min ⁡ acab
/ alar + Z min ⁡
acab
/ mandr )

2 Z min ⁡ =2(4.07+ 0.69+0. 4)

TOTAL

2 Z min ⁡ =10.32mm
TOTAL

Z min⁡ =5.16 mm
TOTAL

 Pé da Biela (superfície 13)

Esta superfície vai passar também por 3 etapas após o forjamento, que são:

1. Alargamento de Desbaste

Os valores dos factores são relativos à operação anterior, isto é ao próprio forjamento, então:

Rzi −1=300 μm ; hi−1=500 μm ;¿ 16 ; ρi−1=1.363 μm ;T i−1=1300 μm

2 Z min ⁡ =2 ( Rz i−1+ hi−1+ ρi−1+T i−1 )

desb

2 Z min ⁡ =2 ( 0.3+ 0.5+1.363+1. 3 )

desb

2 Z min ⁡ desb
=6.93mm
/ alar
 Z min⁡ desb / alar =3.47 mm
2. Alargamento de Acabamento

Rzi −1=40 μm; hi−1=4 0 μm ;¿1 2 ; T i−1=210 μm

√ 2
ρi−1= T ∅ + ( 0.25 √T ∅ +1 ) =0.331 mm
2 2

2 Z min ⁡ acab /alar =2 ( Rzi−1 +hi−1 + ρi−1 +T i−1 )

2 Z min ⁡ acab /alar =2 ( 0.04+0. 04 +0.331+0.21 )

2 Z min ⁡ acab /alar =1.24 mm

Z min⁡ acab / alar =0.62mm

3. Mandrilagem de Acabamento

Rzi −1=10 μm ; hi−1=20 μm ;¿ 1 0 ; T i−1=84 μm

√ 2
ρi−1= T ∅2 + ( 0.25 √T ∅2 +1 ) =0.265 mm

2 Z min ⁡ acab /mandr =2 ( Rzi−1 +hi−1 + ρi−1 +T i −1 )

2 Z min ⁡ acab /mandr =2 ( 0.01+0. 02+ 0.265+0.084 )

2 Z min ⁡ acab /mandr =0. 76 mm

Z min⁡ acab /mandr =0.38 mm

Sobreespessura total:

2 Z min ⁡ =2(Z min ⁡

TOTAL desb
/ alar + Z min ⁡ acab
/ alar + Z min ⁡
acab
/ mandr )

2 Z min ⁡ =2(3.4 7+0. 62+0. 38)

TOTAL

2 Z min ⁡ =8.94 mm
TOTAL

Z min⁡ =4.47 mm
TOTAL
Apresentação dos resultados do cálculo de sobreespessuras intermediárias (para um
lado)

Tipo de Laterais dos Face Rebaixo Furo da Furo do Pé da

Superfície Furos (10 e superior do (11) Cabeça da Biela
14) corpo (4) biela (8)
Fresagem de
4 3.4 3 - -
Desbaste
Fresagem de
Semi- 1.42 1.22 1.04 - -
acabamento
Fresagem de
0.56 0.52 0.46 - -
Acabamento
Fresagem de
Acabamento 0.23 - - - -
Fino
Alargamento de
- - - 4.07 3.47
Desbaste
Alargamento
- - - 0.69 0.62
de Acabamento
Mandrilagem
- - - 0.4 0.38
de Acabamento
Sobreespessura
6.21 5.14 4.5 5.16 4.47
Total