Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro

Escola de Ciências e Tecnologias

Licenciatura em Engenharia Mecânica

Unidade Curricular: Fabrico Assistido por Computador

Desafio 4: Fabrico Aditivo

Discentes: David Freitas al76555

Domingos Marques 75823

Miguel Afonso 74234

Ricardo Teixeira al62030

Ruben Cardoso 77153

Desafio nº4: Fabrico Aditivo

Índice

1 Resumo...................................................................................................3

2 Introdução...............................................................................................4

3 Metodologia............................................................................................5

4 Resultados/Discussão............................................................................15

5 Conclusões............................................................................................16

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Desafio nº4: Fabrico Aditivo

1 Resumo

No presente relatório referente ao desafio 4 proposto em contexto de sala de aula,

iremos executar uma rotina para Fabrico Aditivo e impressão de um sistema mecânico
em PLA por fabrico de filamento fundido.

Neste trabalho foi realizada a otimização de um conjunto de peças para serem

processadas em fabrico aditivo. Esta otimização foi feita em dois aspetos sendo eles a
redução do tempo de fabrico e a compatibilidade com este método.

As peças foram fornecidas pelo professor, o ajuste das peças foi realizado durante o
processo de “Assembly” no “Autodesk Inventor”. Um dos objetivos destes ajustes foi o
tempo limite de duas horas e meia.

Figura 1- Vista explodida do mecanismo

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Desafio nº4: Fabrico Aditivo

2 Introdução

O fabrico aditivo, neste caso impressão 3D, é uma tecnologia revolucionária que
permite criar objetos tridimensionais camada por camada através de software. Ao
contrário dos métodos antes estudados em que fazíamos a subtração de material, o
fabrico aditivo adiciona material de forma controlada para construir o mecanismo
desejado.

Uma das grandes vantagens da sua utilização é a baixa restrição em relação a

geometria da peça, isto é, geometrias complexas impossíveis de ser realizadas com
métodos de fabrico mais comuns (fundição, corte…) tornam-se acessíveis de se
realizar com uma relativa facilidade e menos desperdício de material.

Esta tecnologia está em constante evolução, e o seu impacto na indústria

continua a crescer à medida que novos materiais e métodos são desenvolvidos.

3 Metodologia

3.1Assembly
Nesta fase realizou-se uma primeira montagem do mecanismo (figura 2),
seguidamente foram realizadas as alterações necessárias em cada peça do
mecanismo:

Figura 2 - 1ª montagem

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Gear:

Figura 3- Gear (antes e depois)

A alteração realizada teve como objetivo apenas a compatibilidade com o processo

de fabrico aditivo que necessita uma base plana ou adição de suportes. Neste caso a
primeira opção é a mais adequada por ser mais simples e fácil.

Malta crass:

Figura 4- Malta crass (antes e depois)

Nesta alteração realizada teve como objetivo novamente a compatibilidade com o

processo de fabrico aditivo pelo que se criou uma base plana.

Base

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Desafio nº4: Fabrico Aditivo

Figura 5 Base (antes e depois)

Na base foi necessário compensar as alterações nas peças anteriores, pelo que se
adicionaram “pinos” a substituir os furos como meio de conexão. Devido à natureza
plana da base, esta já se encontra num estado compatível com o fabrico aditivo,
porém com o objetivo de reduzir o tempo de produção, mas de modo a manter uma
base estável, retirou-se material considerado em excesso.

CAD
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Figura 6-Gear vistas

Figura 7-Malta crass

Figura 8-Base

4 Ultimaker Cura
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Com o ultimaker foram realizadas simulações envolvendo o dimensionamento

da escala necessária para possibilitar a impressão das 3 peças simultaneamente
(80%), o preenchimento necessário para uma boa estrutura (15%) e que a sua
combinação não ultrapasse o tempo máximo. Outra ação tomada para reduzir o
tempo foi usar a “resolução” de impressão “Extra Fast” que sacrifica alguma
precisão para maior velocidade.

 80% - Escala
 15% - Preenchimento
 Parede (grossura)
 2h15min - tempo
 “base” temporária (borda)
 0,3mm - precisão

Figura 9-Organização e posição

Figura 10- Preview

5 Fabrico

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No início do processo de fabrico existiu uma atenção para com a superfície

suporte envolvendo-a com cola, de forma a evitar peças presas nela.

1. Borda das peças

2. Impressão das peças
3. Impressão finalizada
4. Montagem

Figura 10- borda das peças Figura 11- impressão das peças

Foi

Figura 12- impressão finalizada

Figura 11- montagem

observado movimento segundo Z para a mesa e

segundo XY para o bico quente (obtido com
um motor para cada eixo). Para uma boa coordenação estre a mesa e o bico, houve a
calibração automática da impressora antes da impressão. Durante a calibração pôde-se
observar a mesa a elevar até entrar em contacto com o bico em diferentes posições de
modo a encontrar possíveis desníveis.

6 Resultados/Discussão

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As peças obtidas resultaram num mecanismo funcional, mas não otimizado. As

melhorias necessárias foram obtidas através do desbaste das peças com uma lixa. A
necessidade do desbaste foi resultado da falta de tolerância dada durante a projeção
das peças.

7 Conclusões

A impressão 3D é um método de fabrico muito versátil, neste caso foi apenas

usado para a realização de um mecanismo simples, porém transmitiu-nos uma ideia
das suas capacidades. Apesar de, com o objetivo de ter um produto final com
qualidade, foi necessário o desbaste das peças, este procedimento poderia ter sido
evitado com desenhos/projeções das peças rigorosos e uma maior qualidade de
impressão, à custa de maior tempo de fabrico.

Uma vez que rigor e rigidez estrutural não foram prioridades, foi-nos permitida
uma impressão de apenas 2 horas e 15 minutos, porém os resultados foram
satisfatórios e mostram uma grande utilidade deste método de fabrico para a
produção rápida de peças que demorariam a ser encomendadas, seriam mais caras
ou talvez não existam.

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