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LEAN-Critrio de Excelncia Aeronutica

Unir-se um bom comeo, manter a unio um progresso, e trabalhar em conjunto a vitria.

Henry Ford

UFCD 5793
Trabalho elaborado por:
Filipe Martins
Clia Rasquinha
Srgio Monteiro
Curso Tcnico/a de Produo Aeronutica Produo e transformao de compsitos- 7

NDICE

Introduo

Objetivo

Metodologia

Fluxograma

Resultados

16

Concluso

17

Introduo
Na UFCD 5793 Critrios de Excelncia Aeronutica Lean, foi-nos proposto, pela formadora, a
elaborao de um trabalho, que pretende a compreenso de tarefas e procedimentos, de forma
a melhorar e otimizar todos os processos que envolvam a acrscimo de valor de um produto ou
servio, ou seja, aplicar metodologias Lean num ambiente simulado.
Neste caso foi definido o objetivo de efetuar a construo de 20 avies de papel durante 10
minutos. Esta tarefa foi feita segundo uma metodologia facultada pela formadora, no entanto, a
mesma podia ser alvo de alteraes. Pretendemos saber qual a melhor forma e mtodo na
execuo de cada seco para realizao de 20 avies em 10 minutos, utilizando gabaritos e
dividindo as tarefas pelas respetivas, seces.
Inicialmente formou-se uma linha de montagem, onde foi previamente questionada a
necessidade de proceder construo de gabaritos organizados por operador, com o objetivo
de executar as etapas com o mnimo de erro possvel e, simultaneamente, tornar a tarefa o mais
adaptvel a qualquer elemento da respetiva linha de montagem.
Ao longo do processo foram realizadas algumas alteraes de modo a otimizar todo o processo,
principalmente nos gabaritos e diviso de tarefas por seco.

Objetivo
Construir no mnimo 20 avies em 10 minutos, seguindo a metodologia LEAN.
Identificar o fluxo de valor desde o desenvolvimento at entrega ao cliente mantendo a
qualidade com o objetivo de executar as etapas com o mnimo de erro possvel.
Eliminar os desperdcios e operaes que no acrescentem valor.

Metodologia
1- Esquema de montagem

2 - Requisitos do cliente (formadora)

A diferena entre a e b tem que ser menor ou igual que 2 mm

A dimenso da janela 10mm com tolerncia de +- 1mm

A distncia a asa tem de ser de 10 mm com tolerncia de +- 1mm

Planicidade das Asas, na dobra final.

3 - Projeto e criao da linha de montagem e otimizao do processo produtivo seguindo os

princpios LEAN.
Para tal foram projetados gabaritos para melhorar os tempos de ciclo. Os gabaritos sofreram
alteraes (melhorias), para se tornarem mais eficientes.
de notar que a operadora Clia, no tendo gabarito no seu posto, foi a que registou maior
tempo de ciclo.

Gabaritos
Posto de trabalho 1

Fig. 1) Gabarito de pintura

Fig.2) Gabarito de dobra central

Posto de trabalho 3

Fig. 3) Gabarito de dobra do nariz e dobra final

Fluxograma do processo

Gab.
Gab. 11

Gab. 2

Fig.4) Fluxograma do processo

.
Posto 1

Posto 2

Posta 3

Gabarito 1 e 2

Sem gabarito

Gabarito 3

Dobra 2 e 3

4 Dobra + nariz do avio

Dobra final

Pintura da janela
Dobra central

Resultados
TABELA N1
Apresentao de erros de caractersticas por avio

Avies Dimenso Janelas

1

Planura das asas

1

Tamanho da Asa

Posicionamento

2
3
4

6
7
8

9
10
11
12
13

14
15
16

17
18
19
20
TOTAL

TABELA 1B
CONFORMIDADES

Produo

N avies

NC

30

14

70

Total

20

100

14 AVIO DE PRODUO - CONFORME

Fig. 5

Fig. 6

Pelo grfico verifica-se que dos 4 defeitos, 2 deles (erros de posicionamento e Planura das
asas) so responsveis por 80% dos avies no conformes.

Diagrama de Pareto um recurso grfico utilizado para estabelecer uma prioridade na escolha
das causas de perdas que devem ser sanadas.
O diagrama uma das sete ferramentas bsicas da qualidade e baseia-se no princpio de que
a maioria das perdas tem poucas causas, ou que poucas causas so vitais, sendo a maioria
trivial.
O Diagrama de Pareto uma ferramenta muito importante porque atravs dele possvel
identificar pequenos problemas que so crticos e causam grandes perdas.

TABELA N 1

Defeito / Problema

Quantidade

% Acumulado

Posicionamento

44%

44%

Planura

22%

67%

Tamanho da Asa

22%

89%

Dimenso da Janela

11%

100%

Total

10

TABELA N 2
Lead Time
1 Avio

74s

2 Avio

72s

3 Avio

87s

4 Avio

81s

5 Avio

65s

Mdia =

76s

Lead time
5 avio

65

4 avio

81

3 avio

87

2 avio

72

1 avio

74
0

20

40

60

80

SEGUNDOS

Lead time: tempo do caminho de um avio na manufatura.

a quantidade de tempo, desde a criao da ordem, passando pelo processo produtivo, at
que pelo menos uma pea do pedido seja entregue ao cliente.

Encomenda do
cliente

Ordem de fabrico

Manufatura

Entrega ao cliente

11

TABELA N 3

TC
Filipe

Clia

Srgio

20s

35s

22s

27s

25s

17s

18s

29s

19s

28s

28s

21s

24s

24s

19s

Mdia

22s

28,2s

19,6s

Total

69.8s

TC -tempo de ciclo:
Tempo que demora a produzir uma pea no posto de trabalho que se est a avaliar; ou seja
De quanto em quanto tempo um avio de papel em produo sai do ciclo produtivo.

TABELA N 4

TAV-Tempo p/adicionar valor

Filipe

Clia

Srgio

11s

22s

18s

19s

17s

17s

16s

19s

17s

12s

23s

20s

11s

17s

16s

Mdia

13,8s

19,6s

17,6s

Total

51s

12

TABELA N 5
Value Stream Map:
Posto de trabalho Tempo de Ciclo (Tc) Tempo a adicionar valor (TAV) Qualidade (FPY%)

Posto 1
Janelas/1Dobra
Tc= 22s
TAV = 13,8s
FPY (%) = 15/20*100 = 75%
Operador Filipe

Posto 2
2 e 3 Dobra
Tc = 28,2s
TAV = 19,6s
FPY (%) = 18/20*100 =
90%

Operadora Clia

Legenda:
6s

13,8s

0s
28,2s

Tempo de espera entre

operao
Tempo de valor acrescentado

Posto 3
4 Dobra/ Nariz/ Dobra
Final
Tc = 19,6
TAV = 17,6s
FPY (%) = 18/20*100 =
90%
Operador Srgio
19,6s

Tempo de espera entre operao = Lead time -

soma das mdias do Tc
Tempo de espera = 76-69.8 = 6,2s

Valor acrescentado % = (TAV /Lead time) *100

Valor acrescentado = (51/76) *100 = 67%
FPY (%) (14/20* 100) = 70%

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TABELA N6

Informao Geral
N colaboradores necessrios (69,8/30) = 2
FPY (%) (14/20* 100) = 70%
Lead Time = 76 s
Eficincia = TAV/Lead time (51/76 * 100) = 67%
T.Espera =(Lead time - Tc) = 76s - 69.8s = 6 s

Resultados
Numa primeira fase da diviso das tarefas por trs seces, verificou-se que Posto 1 leva
metade do tempo da Posto 2.
Decidiu-se mudar uma tarefa realizada pela Posto 2 para Posto 1 (a dobra central passa para o
posto 1, com ajuda do gabarito 2).
Aps esta alterao a qualidade aumentou, porque a Posto 2 deixa de estar to
sobrecarregada. A qualidade da Posto 1 no se altera.
Esta distribuio de operaes permitiu uma melhor qualidade e um melhor desempenho por
parte das seces envolvidas.

14

Concluso
Numa anlise global pode afirmar que a taxa de Conformidade foi de 70% e uma eficincia de
67%, aplicado a um contexto real, o objetivo proposto no foi alcanado.
Assim, foi possvel perceber que tipo de anlise est subjacente a este processo: medio de
tempos de ciclo, medio de tempos a acrescentar valor, medio de perdas e clculo de
mdias por ciclo.
Em relao ao trabalho prtico desenvolvido, e tendo em conta o critrio Lean, as principais
implementaes do sistema foram:
- A operacionalizao dos recursos necessrios (gabaritos), organizao do espao;
- Atendimento aos requisitos definidos pela qualidade.
-Entrega no prazo definido.
Ao longo do nosso processo, o controlo de qualidade foi efetuado apenas no final da linha de
montagem.
O fluxograma descrito anteriormente pode ser apresentado para uma proposta de melhoria
contnua do processo.
Assim, conseguiu verificar-se a importncia do estudo da qualidade num sistema deste tipo. Foi
precisamente atravs deste registo (por contabilizao de conformidades/ no conformidades
mediante critrios previamente definidos) que se chegou valores apresentados.
Pode-se concluir que atravs deste mtodo podemos maximizar as atividades que realmente
acrescentam valor para o cliente, minimizando as que no o acrescentam.

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