Faculdade de Tecnologia de Sorocaba – “José Crespo Gonzales”

SMED: Análise e melhoria numa metalúrgica da Região de Sorocaba

Autor: Biscaro, Mateus Castilho1

Orientador: Bálsamo, Alberto Luiz 2

Resumo. O presente artigo aborda a implementação da metodologia SMED (Single-Minute

Exchange of Die) em uma empresa metalúrgica da Região de Sorocaba. A metodologia SMED
tem como objetivo reduzir o tempo de troca de ferramentas e equipamentos, resultando em um
aumento de eficiência na produção e uma redução de custos.

O estudo apresenta uma análise da situação atual da empresa e, em seguida, descreve a aplicação
da metodologia SMED em um processo produtivo, mais especificamente no setor de usinagem
da empresa. A metodologia incluiu a identificação das etapas de troca de ferramentas, a análise
do tempo de cada etapa e a identificação de oportunidades de melhoria.

Os resultados esperados da aplicação da metodologia SMED incluem a redução do tempo de

troca de ferramentas, a redução de perdas na produção, o aumento da flexibilidade do processo
produtivo e a redução de custos operacionais.

Ao final do trabalho, espera-se que a empresa possa implementar a metodologia SMED em

outros processos produtivos, resultando em um aumento geral de eficiência e redução de custos.

Palavras-chave: troca rápida de ferramentas; metalúrgica; setup.

Abstract. This article addresses the implementation of the SMED (Single-Minute Exchange of
Die) methodology in a metalworking company in the Sorocaba region. The SMED methodology
aims to reduce tool and equipment changeover time, resulting in increased production
efficiency and cost reduction.

The study presents an analysis of the current situation of the company and then describes the
application of the SMED methodology in a production process, specifically in the machining
sector of the company. The methodology included identifying tool changeover steps, analyzing
the time for each step, and identifying opportunities for improvement.

Expected results from applying the SMED methodology include reduced tool changeover time,
reduced production losses, increased process flexibility, and reduced operational costs.

At the end of the study, it is expected that the company will be able to implement the SMED
methodology in other production processes, resulting in an overall increase in efficiency and
cost reduction.

1
Graduando do Curso de Fabricação Mecânica – Faculdade de Tecnologia de Sorocaba – “José Crespo
Gonzales” – Sorocaba / SP – mateus.biscaro@fatec.sp.gov.br
2
Mestre em Engenharia Mecânica (UNICAMP) – Faculdade de Tecnologia de Sorocaba – “Jose Crespo Gonzales”
– Sorocaba/SP – balsamo@fatecsorocaba.edu.br
Keywords: quick tool change; metallurgical; setup.

Junho/2023

1 INTRODUÇÃO

A ferramenta SMED (Single Minute Exchange of Die) é uma metodologia utilizada para
reduzir o tempo de troca de ferramentas em processos produtivos. Na indústria metalúrgica,
onde a produção é intensa e os tempos de troca de ferramentas podem ser longos, a aplicação
da ferramenta SMED pode trazer grandes benefícios em termos de aumento de eficiência e
redução de custos. Neste trabalho de graduação, será feita uma análise e melhoria da
aplicação da ferramenta SMED em uma metalúrgica localizada na região de Sorocaba. Será
realizado um estudo de caso para identificar as principais dificuldades encontradas na
implementação da ferramenta e propor soluções para a melhoria do processo. O objetivo deste
trabalho é contribuir para a eficiência e competitividade da empresa, além de oferecer insights
para outras empresas que também desejem implementar a ferramenta SMED em seus
processos produtivos.

2 METODOLOGIA

A pesquisa é caracterizada como um estudo de caso realizado em uma empresa metalúrgica, no

qual a situação atual da empresa em relação às trocas de ferramentas foi analisada, visando
apresentar soluções para otimizar as atividades de setup no setor de usinagem. A pesquisa é
quantitativa, com o objetivo de reduzir o tempo de setup, mas também possui um aspecto
qualitativo, envolvendo observações e estudos do processo para a organização de estratégias e
atividades em sequências lógicas, minimizando os erros de setup com a implementação do
SMED.
O trabalho foi realizado em várias etapas, incluindo uma visita em campo para a análise da
situação atual, a identificação das tarefas de setup, o estudo da aplicação da técnica e a
apresentação de propostas. Foi utilizada uma pesquisa de campo com visitas à empresa para
proporcionar maior conhecimento sobre o processo. A análise foi realizada em uma célula de
trabalho composta por dois tornos verticais e um equipamento de furação, identificando o
procedimento com todas as tarefas envolvidas na troca de ferramentas da célula de trabalho em
questão. A análise e identificação das tarefas foram realizadas a partir da identificação de um
setup considerado típico pela empresa.
3 DESENVOLVIMENTO
SMED (Single Minute Exchange of Die) é uma metodologia criada para obter maior eficácia
no tempo de troca e preparação das máquinas e equipamentos, tendo como meta obter a
redução no tempo de setup para um dígito (SHINGO, 1985). O SMED foi desenvolvido com
o intuito de suprir as flutuações da demanda, proporcionando uma resposta rápida das
organizações perante as mudanças. Podendo ser aplicado em qualquer segmento, qualquer
máquina ou equipamento. Possibilitando a realização do nivelamento da produção e a redução
dos tamanhos dos lotes (SHINGO, 1985). Uma das principais finalidades do SMED é
simplificar e reduzir o tempo de troca de ferramentas, minimizando ou eliminando as perdas
associadas ao processo de setup (FAGUNDES; FOGLIATTO,2003).
SHINGO (2002), propôs uma metodologia composta por quatro estágios conceituais e
técnicas que são aplicadas em sequência, sendo ambos necessários para a obtenção da redução
do tempo de setup, conforme mostra a figura 1.

Figura 1 – SMED. Fonte: Shingo (2002)

Estágio preliminar: Nesta etapa, é realizada uma análise detalhada do processo de setup,
identificando todas as atividades envolvidas, registrando o tempo gasto em cada uma delas e
buscando entender os motivos pelos quais o setup está demorando. É essencial observar o
processo em funcionamento, coletar dados e registrar as informações relevantes para identificar
oportunidades de melhoria.
Estágio 1: Nesta fase, as atividades envolvidas no setup são divididas em duas categorias:
atividades internas e atividades externas. As atividades internas são aquelas que ocorrem
durante a parada da máquina, como a desmontagem e ajuste de ferramentas, enquanto as
atividades externas são aquelas que podem ser realizadas enquanto a máquina ainda está em
funcionamento, como a preparação de ferramentas e materiais.
Estágio 2: O próximo passo é identificar maneiras de converter atividades internas em
atividades externas, ou seja, buscar formas de realizar as atividades de setup sem interromper a
máquina. Isso pode envolver a criação de dispositivos ou ferramentas especiais, o uso de pré-
posicionamento de ferramentas e materiais, entre outras técnicas, para que o tempo de setup
seja minimizado.
Estágio 3: Após a conversão de atividades internas em externas, o próximo passo é buscar
reduzir o tempo das atividades internas que ainda são necessárias. Isso pode ser feito por meio
de melhorias nos métodos de trabalho, no uso de ferramentas mais eficientes, na padronização
de processos, entre outras técnicas, para otimizar as atividades de setup remanescentes.
É importante ressaltar que os quatro estágios estão interconectados e dependem uns dos outros
para obter uma redução efetiva do tempo de setup. A metodologia SMED é uma abordagem
sistemática e estruturada que visa eliminar desperdícios e otimizar o processo de setup,
tornando-o mais rápido, eficiente e flexível.
A partir da apresentação do referencial teórico, será analisado a situação atual da empresa em
relação a troca rápida de fermentas.
Na célula de trabalho analisada possui uma sequência de trabalho, conforme tabela 1.
A partir do entendimento do processo, foi observado uma troca de ferramentas considerada
típica pela empresa e com uma duração aproximada de 35 minutos. A quantidade de setups
realizados varia de acordo com o volume de produção da empresa, sendo que pelo menos duas
trocas ocorrem diariamente. No entanto, os tornos verticais e o equipamento de furação que
fazem parte da célula de trabalho não podem ser alterados em sua posição dentro do layout da
fábrica. A sequência atual de atividades para executar o setup segue o fluxograma apresentado
na figura 2.
As atividades de setup iniciam-se a partir do momento em que se conclui a produção de um tipo
de produto, e se faz necessário alterar a ferramenta que estava sendo utilizada nos tornos e no
equipamento de furação para iniciar a produção de um novo produto. Primeiramente, o
operador/regulador prepara o carrinho de setup com as ferramentas necessárias descritas na
ordem de produção, no momento que se inicia o setup, ou seja quando se termina a produção
de peças na operação 1, é retirado os roletes, castanhas e apoios de usinagem e trocado pelas
novas ferramentas necessárias para a produção do novo produto (para ambos os tornos da
primeira operação), em seguida é feito o presseting manual das ferramentas com auxílio do
relógio comparador, após isso é trocado o programa CNC e feito uma peça para verificação de
medidas (ambos os lados). Com as peças OK, é realizado a troca de segmento da 2 operação,
trocado o programa e feito uma peça para verificação de medidas. Na sequência é realizado a
troca de placa de prismas, castanhas, indexador e broca (se necessário) do equipamento de
furação da operação 3, em seguida é realizado o presseting manual da broca e troca de programa
CNC, com isso é feita uma peça para verificação de medidas. As peças OK de ambos os lados
e com todas as operações feitas, são levadas para a sala de medição para verificar rugosidade,
concentricidade e diâmetros da peça. Após a liberação das peças pelo operador/regulador se
inicia a produção do novo produto.
A partir da observação in loco, foi possível verificar e mensurar as atividades de uma troca de
ferramentas típica na célula de trabalho em análise. Os dados foram colhidos por meio de
cronômetro, foi mensurado que a duração típica é de 35 minutos e 04 segundos.
Todas as etapas de configuração e troca de ferramenta foram realizadas após a parada da
produção do produto anterior a troca, denominado com produto A. A partir de uma ordem de
produção definida pelo controle de produção, define-se qual deve ser o próximo produto a ser
produzido, denominado como produto B. Os ferramentais utilizados para o produto A foi
identificada como “ferramentas A” e as ferramentas para a produção de B denominada
“ferramentas B”. A identificação das tarefas faz parte do estágio preliminar apresentado na
metodologia apresentada por SHINGO (2002), em que não há diferenciação entre atividades
externas e internas. Ainda, a relação das tarefas segue o fluxograma apresentado na figura 2,
todas estas estão relacionadas na tabela 2 com respectivas durações.