Trabalho padronizado

Na busca pela produtividade, um dos focos de trabalho é a eliminação da

variabilidade do processo, pois esta dificulta o planejamento e processos de
melhoria, além de obviamente corroer a produtividade de uma fábrica. Uma
das formas de iniciarmos a eliminação da variabilidade durante o processo
de implantação lean, é a padronização do trabalho, ou seja, uma
formalização e padronização de todo o trabalho necessária para a
realização de determinado processo. Segundo Ohno (1997), operação
padrão é um método de operação para executar a produção a mais eficiente
possível, sem desperdícios, focando nos movimentos humanos e na
combinação racional de materiais, trabalhadores e máquinas. Esta
padronização visa eliminar a variabilidade inserida no processo por
desbalanceamento de mão de obra, diferenças de nível de habilidade entre
os operadores e facilitar a identificação de problemas do processo produtivo,
pois uma vez que todos os operadores realizam a operação seguindo o
mesmo padrão, problemas e desvios deste padrão podem ser facilmente
identificados e atacados com rapidez.

A origem do trabalho padronizado remonta aos estudos de Frederick

Winslow Taylor, mais tarde com grande colaboração de Henry Ford. Mas
ganhou papel fundamental no Sistema Toyota de Produção, visto que a
implantação do trabalho padronizado corrobora com o conceito de “mente
de obra”, uma vez que o operador não precisando “pensar” nos passos da

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operação (basta seguir a sequência padrão), terá sua mente livre para olhar
de forma crítica para as operações que realiza e o processo no qual está
inserido, podendo assim colaborar de forma mais efetiva para o processo
de melhoria contínua. Imai (1986) afirma que não pode haver melhorias
onde nem sequer existe padrão. O mesmo autor ainda opina que os padrões
existem apenas para serem substituídos por padrões melhores exigindo
constantes revisões e aperfeiçoamentos. Esta opinião é importantíssima ao
se lidar com um problema frequente na implantação do trabalho
padronizado, que é a resistência cultural dos operadores que após a
implantação não poderão mais “fazer como acham melhor” e terão que
seguir o roteiro. É importante lidar com estas situações deixando claro aos
operadores que o padrão não deve ser encarado como um limite, mas sim
com um degrau de melhoria, que deve ser frequentemente questionado,
revisado e na medida do possível aperfeiçoado. Portanto, apesar de ser
obrigado a seguir o padrão, ele pode e deve questioná-lo sempre que for
pertinente, colaborando assim para o processo de melhoria contínua.

Então, dentre as principais vantagens do trabalho padronizado podemos

destacar:

 Melhora da segurança e redução dos acidentes porque os

trabalhadores têm a chance de examinar todas as possíveis fontes de
tensão e perigo sistematicamente, independentemente de sua
experiência;

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  Os padrões de qualidade aumentam porque os trabalhadores
identificam o procedimento mais efetivo para cada trabalho, e desvios
do padrão se tornam evidentes;

 Melhora no controle e na redução de inventário em processo, pois o

processo flui mais suavemente;

 A rotação de operários entre postos de trabalho fica muito mais

eficiente e equitativa, o que faz as ausências menos problemáticas;

 A flexibilidade melhora porque todos os trabalhadores atuam como

“engenheiros industriais” colaborando com o processo de melhoria
contínua e podem trabalhar, paralelamente, respondendo
rapidamente às variações de demanda.

 Responsabilidade claramente definidas pelo padrão.

 Acúmulo de experiência (particularmente com os erros) dentro da

organização.

 Transmissão da experiência individual à geração seguinte de

operadores (melhoria contínua da mão de obra)

Além destes benefícios, o trabalho padronizado ainda facilita e reduz o

tempo necessário e custos do treinamento de operadores, já que ele segue
uma série de passos lógicos.

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A determinação de operações padronizadas em uma fábrica demanda a
realização de alguns passos, listados a seguir:

1) Determinação do Takt Time;

2) Determinação do tempo de ciclo;

3) Determinação da rotina de operações;

4) Determinação da quantidade padrão de inventário;

5) Preparação da folha de operações padrão.

O takt time e o tempo de ciclo nós já conhecemos da unidade anterior,

portanto vamos aqui falar dos demais elementos desta sequência.

 Rotina de operação: é a sequência de ações que cada trabalhador

deve executar num determinado tempo de ciclo. Orienta operador, por
exemplo, em que ordem deve apanhar a peça, colocar na máquina e
qual a sequência de operações que será realizada pela máquina
durante este tempo de ciclo. É a base para os treinamentos, para que
o novo operador possa conhecer a sequência de passos lógicos que
deverá desempenhar, e também será a base para o estudo de
melhorias e eliminação de perdas nesta operação.

 Quantidade padrão de inventário: refere-se à quantidade padrão de

material que deverá estar disponível nos postos de trabalho, de forma
a evitar movimentações desnecessárias e o excesso de estoque em
processo. Estoques muito altos podem ocultar pontos de melhoria.

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  Folha de operação padrão: são diagramas do layout dos
equipamentos (preferencialmente célula), acompanhado dos dados
de takt time, quantidade padrão de material em processo, tempo de
ciclo, pontos de verificação e teste do produto e pontos de atenção
quanto à segurança da operação. Podem ainda acompanhar esta
folha, alternativas de alocação de mão de obra, para diferentes
quantidades de operadores para o balanceamento da mão de obra.

Etapas das operações

As operações realizadas pelos operadores podem ser classificadas de
forma genérica em três etapas:

 Trabalho (execução de alguma atividade): caracteriza as atividades

que interfiram no produto, como processamento ou montagem de
peças.

 Caminhada: todos os movimentos realizados pelo operador durante a

execução das atividades. Como exemplos podemos citar o
deslocamento para apanhar material, o transporte de uma peça
levada de uma máquina para outra. Todo tipo de movimentação deve
ser reduzido ao máximo, e quando foram inevitáveis devem ser
facilitados ao máximo.

 Espera: É a diferença entre o tempo de ciclo e o tempo takt do

processo. Resumidamente, sempre que o operador não estiver
realizando um trabalho ou uma caminhada, ele está em espera.

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Esta divisão facilita a identificação de oportunidades de melhoria em futuras
revisões do padrão, já que ele separa as atividades que agregam valor
daquelas que não agregam valor ao produto.

A folha de Trabalho Padronizado

Segundo Ohno (1997), o método de trabalho padrão foi criado por ele entre
1937 e 1938 para atender uma solicitação de seu chefe na Toyoda Spinning
and Weaving e, desde então, teve poucas alterações. A folha de trabalho
padrão deve ser vista na organização como a base do processo de melhoria
contínua e da eliminação da variabilidade.

Retomando o conceito de que o trabalho padronizado deve ser um estágio

da melhoria de processo e não um limite, devemos ter em mente que a
documentação do trabalho padronizado deve ser fixa, mas não estática.
Uma vez estabelecido o padrão, todos os membros do time de operadores
devem segui-lo rigorosamente de acordo com os procedimentos
estabelecidos. Caso algum operador identifique uma oportunidade de
melhoria, o padrão deverá ser modificado segundo um processo de melhoria
contínua. Havendo a modificação, toda a documentação deve ser atualizada
imediatamente, de forma que um novo padrão seja estabelecido e que todos
os operadores possam trabalhar de acordo com ele, mantendo a disciplina
dos procedimentos.

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Outro ponto importante é que o padrão jamais deve ser estabelecido por
uma equipe totalmente externa à equipe de trabalho que irá utilizar este
padrão. Para que haja progresso no processo de melhoria, os operadores
devem ser envolvidos neste processo desde o seu princípio. Além disto, este
envolvimento permite o desenvolvimento da cultura de melhoria, reduzindo
as possíveis resistências culturais à implantação do padrão.

As documentações básicas de uma folha de trabalho padrão incluem: folhas

de descrição de operações, folha de layout, tabela de combinação do
Trabalho Padronizado, gráfico do percentual de carregamento das
operações, folhas auxiliares identificando as peças e ferramentas usadas,
podendo estas informações estarem todas concentradas em uma única
folha ou em múltiplas folhas, conforme as características do processo a ser
descrito. A seguir veremos um exemplo genérico de folha de trabalho
padrão.

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Como visto, a folha em si não é um instrumento complexo, ao contrário, deve
ser fácil compreensão para que seja um facilitar da rotina de produção. Não
há um padrão exato para o cabeçalho, mas este deve conter informações
básica de identificação do processo ou célula ao qual se refere, a data da
última atualização e o responsável por sua aprovação. Podem ser
adicionados outros dados que a empresa julgue necessários ao controle da
documentação como códigos internos, responsável pela distribuição e etc....
No nosso exemplo, logo abaixo do cabeçalho de identificação e no canto
esquerdo está o quadro no qual é identificada a sequência e a descrição de
cada operação a ser realizada no processo, com quatro colunas adicionais,
onde deve ser preenchido o tempo necessário para realização da operação
em cada um dos quatro modelos (A, B,C e D) que compõem a família de
produtos. No canto direito está o espaço reservado para o desenho do layout
da célula, onde deve ser desenhado o fluxo dos materiais dentro do
processo, bem como as caminhadas realizadas pelos operadores. Logo
abaixo, no canto esquerdo temos o tempo takt, para que o operador, o
estoque padrão de material em processo e um pequeno memorial das
últimas modificações no padrão, para que ao receber uma nova revisão os
operadores possam identificar facilmente o que mudou. No canto direito,
temos o diagrama de tempo de ciclo, que é uma representação gráfica dos
tempos de ciclo de cada modelo na forma de barra. O intuito é a fácil
visualização da sua diferença em relação ao tempo takt, orientando os
trabalhos de melhoria contínua.

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Resumindo
Não se pode efetuar melhorias em um sistema produtivo que sequer possui
um padrão, logo padronizar é preciso. Esta é a ideia principal da
padronização do trabalho, eliminar variabilidade do sistema e nivelar o
conhecimento dos operadores preparando o terreno para o processo de
melhoria contínua. Conscientizar a equipe de que o padrão é apena sum
degrau de melhoria e não um limite a ela é fundamental para que haja o
envolvimento dos operadores e seja eliminada a resistência cultural à
padronização. A Análise das operações, movimentos e tempos de ciclo para
o processo de padronização, permite que a carga de mão de obra seja
nivelada e que se conheça os problemas potenciais que ameaçam o
atendimento ao tempo takt. Todo este processo deve incluir membros do
time que trabalho no processo que está sendo padronizado para que a
experiência empírica destes operadores possa ser formalizada no padrão e
para fomentar a cultura de melhoria. A folha de processo padrão é o
documento que será produzido por essa padronização, ele deve ser simples
o suficiente para que seja de fácil leitura, mas carregando as informações
necessárias para que o padrão seja útil. Este documento será o responsável
por acumular a experiência de todos a respeito do processo e transmiti-la
aos operadores menos experientes, permitindo assim um treinamento
menos oneroso e uma mão de obra mais flexível. Além destes pontos, o
nivelamento do conhecimento através da padronização ainda permite
ganhos significativos em termos de qualidade, pois peças e operações fora
do padrão serão mais evidentes, e em termos de segurança, uma vez que

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por mais inexperiente que o operador seja, se ele possui uma folha de
trabalho padrão bem elaborada em mãos saberá com antecedência os
pontos críticos em termos de segurança para a sua operação.

Referências
IMAI, M. Kaizen: a estratégia para o sucesso competitivo. São Paulo:
Imam, 1986. 236p.

OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga

escala. Porto Alegre: Bookman, 1997. 149p.

SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção: do ponto de vista da

engenharia de produção. 2.ed. Porto Alegre: Bookman, 1996. 291p.

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