PLANEJAMENTO E

CONTROLE DE
PRODUÇÃO

Gisele Lozada
Sequenciamento
da produção
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

 Definir o que é e como é estabelecido o sequenciamento da

produção.
 Diferenciar o sequenciamento na produção de lotes, em massa, con-
tínua e por projeto.
 Resolver problemas de sequenciamento de produção.

Introdução
A atividade de planejamento e controle é a função organizacional
responsável por planejar e orientar a produção, fornecendo os planos
que guiam o desempenho e o controle da atividade produtiva. Tal
função gerencial busca equilibrar a capacidade produtiva à demanda,
fazendo com que a operação produza o necessário para o atendê-la,
sem excessos ou faltas, de forma a garantir que o nível de produção
seja suficiente para suprir as necessidades dos clientes. Nesse contexto,
é preciso definir o que, quanto, onde, como e quando produzir, o que é
determinado pela utilização de um conjunto de mecanismos, incluindo
o sequenciamento da produção.
Neste capítulo, você vai estudar o que é e como é estabelecido o
sequenciamento da produção, e como isso acontece nos diferentes tipos
de processos produtivos, como produção de lotes, em massa, contínua e
por projeto, e ainda verá exemplos práticos que demonstram a solução
de problemas de sequenciamento de produção.
2 Sequenciamento da produção

1 Definição do sequenciamento da produção

A função de planejamento e controle de produção (PCP) tem como objetivo
planejar e orientar as atividades produtivas, fornecendo os planos que servirão
de guia para seu desempenho e controle. A intenção do PCP consiste em
equilibrar a capacidade produtiva à demanda sinalizada pelo mercado, fazendo
com que a operação produza o necessário para o atendimento à demanda, sem
excessos ou faltas, de forma a garantir que o nível de produção seja suficiente
para atender as necessidades dos clientes. Desse modo, o PCP busca estabe-
lecer antecipadamente os níveis de produção que a operação deverá atingir
em um determinado espaço de tempo, buscando definir o que, quanto, onde,
como e quando produzir. Para tanto, planeja e controla a produção mediante o
desempenho integrado dos chamados mecanismos essenciais. Tais mecanismos
correspondem a um conjunto de atividades sobrepostas e inter-relacionadas,
divididas em quatro categorias (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON,
2018):

 Carregamento: responsável pela avaliação de qual é o nível de atividade

esperado para cada parte da operação, mediante a alocação tarefas aos
recursos.
 Sequenciamento: determina em que ordem as tarefas serão realizadas
nos processos, mediante um conjunto detalhado de decisões.
 Programação: encarrega-se de estabelecer quando as tarefas serão
realizadas ao longo da operação.
 Monitoramento e controle: realiza o acompanhamento da operação,
verificando como as atividades estão sendo realizadas, se estão seguindo
o plano e promovendo eventuais ajustes.

Tais mecanismos atuam de forma conjunta e coordenada, possuindo uma

forte conexão, pois é com base na alocação de recursos realizada pelo carre-
gamento que o sequenciamento determina a ordem das atividades, que é então
considerada pela programação ao decidir quando as tarefas serão realizadas.
Juntos, esses mecanismos representam o comando central do sistema de
planejamento e controle, considerando tanto as decisões envolvidas quanto
suas consequências.
 Sequenciamento da produção 3

Nesse contexto, após determinada as cargas de trabalho nas máquinas

ou estações de trabalho, é chegado o momento de definir em qual ordem as
tarefas devem ser executadas, com o objetivo de que o processo de produção
aconteça o mais rápido possível. Essa é a função central do sequenciamento,
que consiste na atividade de determinar quais tarefas devem começar primeiro
em cada uma das máquinas ou estações de trabalho. Para isso, cabe destacar
que em um sistema de manufatura, as tarefas estão vinculadas a pedidos, que
devem ser processados pelas máquinas de um centro de trabalho em uma
determinada ordem ou sequência, considerando que os pedidos possuem datas
de entrega a serem atendidas, enquanto as máquinas possuem capacidades
e disponibilidades específicas. Desse modo, é necessário que a sequência
de processamento seja estabelecida de maneira a considerar e atender essas
questões (BEZERRA, 2014; JACOBS; CHASE, 2012).
Na prática, dependendo da ordem definida, algumas tarefas podem ter de
aguardar por máquinas que estejam ocupadas no processamento de outros
pedidos já programados, ao mesmo tempo que tarefas prioritárias podem
surgir de forma inesperada, demandando alocação imediata. Isso demonstra
a complexidade envolvida na determinação do sequenciamento das tarefas e
sinaliza a importância da eficiência e controle das operações.

O sequenciamento corresponde à determinação da ordem em que as tarefas serão

realizadas em uma máquina ou estação de trabalho.

Podemos então considerar a existência de uma série de ordens de produção

a serem executadas dentro de um sistema de produção, que podem disputar as
mesmas máquinas, e cuja sequência de atendimento influencia o tempo total de
execução (que pode ser maior ou menor de acordo com a sequência adotada),
além de outros tantos aspectos. Tendo em vista o impacto da produtividade
sobre a lucratividade das empresas, quanto mais rápido as atividades forem
4 Sequenciamento da produção

concluídas, melhor, pois mais rapidamente o cliente será atendido e mais

tarefas poderão ser iniciadas, colaborando para maiores níveis de produção e
lucro. Assim, o sequenciamento tem a função de viabilizar a programação dos
trabalhos no centro de processamento, de tal modo que os seguintes objetivos
sejam atingidos (BEZERRA, 2014; JACOBS; CHASE, 2012):

 cumprir os prazos;
 reduzir o prazo de atendimento;
 reduzir o prazo e os custos de preparação;
 diminuir o estoque de material em processo;
 aumentar o nível de utilização das máquinas e mão-de-obra.

Desse modo, podemos definir o sequenciamento como um processo de

tomada de decisão que visa estabelecer a ordem de alocação das operações
aos recursos, tendo como objetivos básicos a minimização dos prazos de
processamento e atrasos. A partir disso, outros importantes benefícios são
gerados, evitando desperdícios e garantindo a melhor utilização dos recursos,
tornando a organização mais competitiva.

O sequenciamento embasa o processo de tomada de decisão que estabelece a ordem

de alocação das operações aos recursos, minimizando tempos de processamento e
atrasos.

Contudo, o cumprimento de todos esses objetivos simultaneamente pode

ser, ao mesmo tempo, difícil e conflitante: manter os funcionários e máquinas
em atividade constante pode, por exemplo, resultar na geração de estoques,
o que demanda gerenciamento e pode aumentar os custos. Outro ponto de
atenção reside no nível de cumprimento dos prazos: de nada adianta atingir,
por exemplo, um índice de 99% dos pedidos atendidos dentro do prazo se o
1% não atendido corresponder justamente à atividade de maior relevância.
Logo, percebe-se que o conjunto de objetivos precisa ser conduzido de forma
coordenada e com considerável dose de planejamento.
 Sequenciamento da produção 5

No contexto da produção, existe uma grande variedade de tipos de processos

produtivos, cada qual apresentando diferentes características em relação a
variados aspectos. Como forma de identificar alguns padrões, podemos elencar
alguns aspectos nos quais as operações diferem umas das outras (CORRÊA;
CORRÊA, 2019):

 Volume de fluxo processado: há processos produtivos que processam

altos volumes de fluxo (como transporte público e fábricas de cimento),
enquanto outras lidam com baixos volumes de fluxo (como um fabricante
de máquinas especiais e um consultório odontológico).
 Variedade de fluxo processado: há processos que executam um só
tipo de fluxo que percorre a mesma sequência de etapas (como uma
usina de aço e o metrô), enquanto outros lidam com uma variedade de
diferentes fluxos, com sequências de etapas distintas (como uma fábrica
de moldes especiais e um personal trainer).
 Recurso dominante: há processos que têm grande participação de
pessoas em sua execução, sendo este o recurso dominante (como ser-
viços médicos, consultoria e fabricação sob encomenda), enquanto em
outros o recurso dominante é o tecnológico — máquinas, equipamentos,
software (como uma usina hidrelétrica, uma fábrica de alumínio e uma
central telefônica).

Tendo em vista essas características e sua manifestação em cada um dos

tipos de processos produtivos, logicamente se faz necessário tratar o sequen-
ciamento com base nessas diferenças, assunto do próximo tópico.

2 Diferentes tipos de sequenciamento

Considerando-se que existem diferentes tipos de processos produtivos,
cada um deles com características específicas, é importante destacar que
o sequenciamento pode assumir diferentes aspectos, de acordo com o tipo
de processo produtivo ao qual estiver sendo aplicado, conforme sintetizado
no Quadro 1.
6 Sequenciamento da produção
Quadro 1. Tipos de sequenciamento
Tipo de
processo Características de produção
Processos Produtos únicos ou similares,
contínuos o que possibilita grande
uniformidade e processos de
produção muito dependentes
entre si, com estrutura de
produção estabelecida
de modo que o fluxo de
produção seja respeitado.
Processos Produtos com alta padronização,
repetitivos com instalações especializadas
em massa e pouco flexíveis, em que a
demanda constante e o volume
expressivo tornam o processo
economicamente viável.
Processos Produtos semelhantes
em lotes produzidos em conjuntos (lotes),
com instalações dispondo de
equipamentos e mão-de-obra
menos especializados, permitindo
atender a uma variedade de
pedidos.
Processos Produto muito customizado, que
por projetos atende a demandas específicas
(ou sob de cada cliente, fazendo com
encomenda) que instalações, equipamentos e
mão-de-obra sejam estabelecidos
em função de cada projeto.
Fonte: Adaptado de Bezerra (2014) e Tubino (2017).
É importante destacar que os processos em lotes e por projetos costumam
exigir um sequenciamento mais detalhado, em função dos métodos específicos
normalmente empregados para o atendimento de suas características particulares.
Sequenciamento
Costuma ser sempre igual e
fixo, tendo como foco não
os produtos, e sim as etapas
de produção para distribuir
as atividades por postos
(ou estações) de trabalho.
Também focado nas etapas
de produção, podendo ser
distinto em alguns pontos
do processo, para permitir
pequenas diferenças
entre os produtos, mas
sempre considerando
a carga de tarefas entre
os postos de trabalho.
Normalmente alterado
a cada pedido distinto,
exigindo alteração
na ordem em que os
processos são realizados.
Definido em função das
características do produto
e estabelecido de modo
a permitir a entrega
do produto na data
estipulada no contrato.
 Sequenciamento da produção 7

No caso dos processos em lotes, a definição da ordem das atividades

envolve duas questões básicas: sequência dos recursos a serem utilizados
e sequência de processamento das ordens de produção. Para a definição da
sequência dos recursos, considera-se a distinção entre os lotes: se os lotes
forem iguais, a sequência dos recursos é definida durante a etapa de projeto
do sistema de produção; se os lotes forem distintos, a sequência é definida
durante a produção dos lotes. Para a definição da sequência de processamento,
avalia-se os lotes com relação à utilização de recursos em comum, sendo a
sequência determinada por meio de regras de priorização. Já no caso dos
processos por projetos, tanto recursos quanto operações não costuma ser pa-
dronizados, havendo mobilização/desmobilização dos mesmos a cada projeto.
Desse modo, o sequenciamento precisa determinar a ordem atentando para
os tempos de execução, com foco na data de entrega. Assim, quanto mais
tarefas forem executadas ao mesmo tempo, mais rapidamente o projeto será
concluído. Para este sequenciamento, são necessárias diversas informações,
como nome e duração das tarefas, relação de dependência entre as atividades
(tarefas predecessoras) e data de início do projeto. Tais informações são então
tratadas por meio da aplicação de ferramentas específicas, como a técnica
Program Evaluation and Review Technique/Critical Path Method (Pert/CPM,
ou Avaliação de Programas e Revisão Técnica/Método do Caminho Crítico)
(BEZERRA, 2014; JACOBS; CHASE, 2012).

Leia mais sobre sequenciamento para processos em lotes e por projetos, incluindo a
técnica Pert/COM, na obra Técnicas de planejamento, programação e controle da produção
e introdução à programação linear (BEZERRA, 2014).

Nesse contexto dos diferentes tipos de processos produtivos, as decisões

de sequenciamento são apoiadas pelas chamadas regras de priorização, cuja
aplicação considera diversos aspectos, como ordem de chegada dos pedidos,
data de entrega e tempo de processamento, entre outros, sendo que tais aspectos
funcionam como direcionadores das regras e das decisões por elas propostas.
Ou seja, existem diferentes regras porque cada uma prioriza um aspecto es-
pecífico, não havendo uma regra única, pois não há como “melhorar tudo” ao
mesmo tempo. Assim, a cada contexto, uma ou outra regra se apresenta como
8 Sequenciamento da produção

mais indicadas, podendo o interessado em sua aplicação escolher a regra (ou

combinação de regras) que melhor atender as características e necessidades
de cada contexto. Assim, as regras de priorização buscam promover melhor
desempenho à programação, garantindo que (JACOBS; CHASE, 2012):

 as datas devidas aos clientes ou operações seguintes sejam cumpridas;

 o tempo de processamento seja reduzido;
 o estoque de material em processo seja diminuído;
 o tempo ocioso de máquinas e operadores seja reduzido.

As regras de priorização têm a função de apoiar as decisões de sequenciamento, visando

promover o melhor desempenho da programação, para que ela possa oportunizar o
aprimoramento da performance da operação em relação a diversos aspectos, como
produtividade e qualidade, entre outros.

Sendo assim, as prioridades atribuídas ao trabalho em uma operação são

frequentemente estabelecidas por um conjunto predefinido de regras, que
podem ser baseadas em diversos aspectos, como os já mencionados, que po-
dem se somar a outros fatores, como restrições físicas e prioridade do cliente
(CORRÊA; CORRÊA, 2019).
No caso das restrições físicas, a natureza física dos itens processados
pode determinar a prioridade do trabalho, como ocorre, por exemplo, em
uma operação que utilize tintas ou tingimentos, em que os tons mais claros
são colocados na sequência antes dos tons mais escuros, tendo em vista que
a cor só pode ser escurecida, nunca clareada. Sendo assim, cada vez que um
lote é concluído, a cor é ligeiramente escurecida para o próximo lote. Outro
ponto desse contexto diz respeito ao mix de trabalho de uma operação, que
pode determinar a prioridade atribuída às tarefas. Um exemplo disso ocorre na
indústria de confecção de roupas: quando um tecido é cortado em determinado
tamanho e formato, o tecido excedente será desperdiçado se não for utilizado
para outro produto. Portanto, trabalhos que se encaixam fisicamente podem
ser programados para reduzir desperdícios.
Já com relação à prioridade do cliente, as operações podem optar pelo
sequenciamento prioritário de clientes, permitindo que um cliente ou item
 Sequenciamento da produção 9

importante (ou que tenha sido prejudicado por algum problema na condução
das atividades) seja processado antes que os outros, independentemente da
ordem de chegada desse cliente ou item. Essa abordagem é tipicamente usada
por operações cuja base de clientes é dispersa, formada por uma massa de
pequenos clientes e alguns deles muito grandes e importantes. Um exemplo
disso são os serviços de emergência, que geralmente precisam usar o discer-
nimento para priorizar a urgência do serviço solicitado. Entretanto, é preciso
atenção, pois o sequenciamento prioritário de clientes, embora forneça alto
nível de serviço a alguns, pode prejudicar o serviço prestado a muitos outros.
Isso pode deteriorar o desempenho global da operação se os fluxos de trabalho
forem constantemente interrompidos para acomodar clientes importantes.
Frente ao exposto até aqui, é possível compreender que diversos são os
aspectos e fatores normalmente envolvidos na condução das operações produ-
tivas, e que precisam ser considerados nas decisões de sequenciamento, dando
margem à existência de diferentes regras de priorização. Isso posto, é chegado
o momento de aprofundar o estudo das regras de priorização propriamente
ditas e analisar como elas lidam com os vários aspectos envolvidos em cada
diferente situação. Antes de mais nada, cabe destacar que nem todas as regras
são aplicáveis a todas as situações, assim como não há uma ordem única ou
genérica para sua aplicação, afinal, os diversos fatores envolvidos, como foco
das regras e disposição das máquinas, podem ser combinados de formas muito
variadas, gerando uma infinidade de cenários. Por isso, as regras devem ser
utilizadas de forma “livre”, de acordo com a necessidade de cada contexto.
Embora existam diversas regras de priorização, vamos destacar a seguir as
mais utilizadas, cabendo salientar que elas podem ser aplicadas tanto de forma
individual quanto de forma combinada (JACOBS; CHASE, 2012; SLACK;
BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2018):

 Data devida (DD): também conhecida como earliest due date (EDD,
ou data de entrega mais próxima), consiste em sequenciar as atividades
de acordo com o momento em que cada uma “deve” ser entregue,
independentemente do tamanho de cada trabalho ou da importância
de cada cliente. Este tipo de sequenciamento geralmente melhora a
confiabilidade e a velocidade média da entrega. Entretanto, pode não
fornecer produtividade ideal, uma vez que um sequenciamento mais
eficiente do trabalho pode reduzir o custo total. Todavia, pode ser
flexível quando da entrada de um novo trabalho urgente. Exemplo:
serviços de impressão, em que o cliente costuma indagar sobre o prazo
de entrega das cópias.
10 Sequenciamento da produção

 Primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS): também conhecida

como first in, first out (FIFO) ou first-come, first-served (FCFS), prio-
riza o trabalho que chegar primeiro, sendo aplicada em operações
que atendem os clientes na sequência exata de sua chegada. Exemplo:
filas de atendimento em que a ordem de chegada é determinante, e
variados serviços em que a data do pedido é o fator considerado para
o sequenciamento do atendimento.
 Último que entra, primeiro que sai (UEPS): também conhecida como
last in, first out (LIFO) ou last-come, first-served (LCFS), executa
primeiro o último trabalho a chegar. É um método de sequenciamento
geralmente selecionado por razões práticas. Exemplos: entrada e saída
de pessoas em um elevador e casos em que os pedidos são empilhados
conforme chegam, sendo que o último fica no topo da pilha e, por isso,
e acaba sendo atendido primeiro. Entretanto, não é uma abordagem
equânime.
 Menor tempo de processamento (MTP) ou operação: também conhe-
cida como shortest processing time (SPT) ou shortest operating time
(SOT), executa primeiro o trabalho com o menor tempo de conclusão.
Tem como vantagem a geração de receita mais rapidamente, o que é
muito importante, tendo em vista que a maioria das operações, em
algum momento, fica limitada pela disponibilidade de caixa. Quando
os trabalhos mais curtos são priorizados, podem ser faturados mais
rapidamente, e o pagamento recebido pode aliviar os problemas de
fluxo de caixa. Isso permite melhorar o desempenho de entrega se a
unidade de medição for o número de trabalhos. Entretanto, pode afetar
negativamente a produtividade total e prejudicar o atendimento aos
clientes maiores.
 Maior tempo de processamento ou operação: também conhecida
como longest operation time (LOT), executa primeiro o trabalho com
o maior tempo de conclusão, colocando os trabalhos mais longos em
primeiro lugar. Tem como vantagem a ocupação dos centros de trabalho
por longos períodos. Porém, embora mantenha alta utilização, essa
norma não leva em consideração a velocidade, a confiabilidade ou a
flexibilidade da entrega, podendo bater de frente com esses objetivos
de desempenho.
 Tempo de processamento restante: também conhecida como slack
time remaining (STR), executa primeiro o trabalho com menor tempo
restante antes da data devida.
 Sequenciamento da produção 11

 Ordem aleatória: também conhecida como imprevisível, é aplicada nos

casos em que os trabalhos são executados por meio de uma seleção em
qualquer ordem e com qualquer prazo, baseada em algum parâmetro
que seja conveniente ou necessário em uma determinada situação.

Outro aspecto importante a ser considerado no estabelecimento da sequência

de produção diz respeito ao ambiente onde a tarefas são executadas (envolvendo
questões como quantidade, tipo e arranjo das máquinas), que convencionalmente
são classificados em quatro tipos básicos (LUSTOSA et al., 2008):

 Máquina única: ambiente dificilmente verificado em situação real, é

utilizado de forma pedagógica (para simplificar a técnica de progra-
mação) ou também para representar uma máquina principal (recurso-
-gargalo), em que uma máquina deve processar diversas ordens, ou ainda
considerando uma linha de produção inteira como uma única máquina.
 Máquinas em paralelo: ambiente comum em atividades de produção em
grupo, onde deve-se determinar quais ordens serão realizadas em cada
uma das máquinas (que geralmente são idênticas), além da sequência de
processamento a ser seguida. O termo “paralelo” não necessariamente
significa que as máquinas estão lado a lado, e sim que existe mais de
uma alternativa de máquina para o processamento de cada ordem. No
caso de máquinas diferentes, é preciso lembrar também a possível
variação entre os tempos de operação.
 Máquinas em série ou fluxo ( flow shop): ambiente geralmente ve-
rificado nos processos de produção em lotes, linhas de produção e
montagem (como brinquedos e gráficas), onde o fluxo produtivo segue
roteiros fixos, que podem ser idênticos (todas as ordens passam por todas
as etapas) ou variáveis (quando algumas ordens “pulam” determinadas
etapas da sequência).
 Oficinas de máquinas ( job shop): ambiente mais geral, onde as ordens
são processadas por meio de roteiros variáveis: cada produto apresenta
uma sequência específica, podendo inclusive passar mais de uma vez
pela mesma máquina. Tendo em vista a variabilidade dos roteiros neste
ambiente, as máquinas costumam ser agrupadas por semelhança, re-
sultando em um leiaute funcional.
12 Sequenciamento da produção

Vale ressaltar que, embora o termo “máquina” seja utilizado de forma

genérica para a definição dos tipos de ambientes, na verdade ele representa
os recursos produtivos em geral (máquinas, estações e centros de trabalho,
empregados, etc.).
Partindo desses quatro tipos básicos de ambiente, podemos considerar os
seguintes tipos de sequenciamento da produção:

 Programação em máquina única: geralmente realizada pela aplicação

das regras de menor tempo de processamento (reduzindo o tempo
médio de fluxo) e menor data de entrega (reduzindo o atraso máximo),
utilizando também o Algoritmo de Moore (com o intuito de manter
o cumprimento dos prazos e reduzir o volume de ordens atrasadas).
 Programação em máquinas paralelas: supondo máquinas idênticas,
a programação é realizada em função do processo considerado crítico
(gargalo), uma vez que as máquinas podem processar quaisquer das
ordens. O sequenciamento é realizado basicamente por dois passos:
designação das ordens às máquinas e sequenciamento das ordens nas
máquinas. Geralmente, utiliza a regra do maior tempo de processa-
mento, o algoritmo LOT (com a intenção de minimizar o tempo total
de execução das ordens).
 Programação para máquinas em série: é estabelecida a sequência para
a primeira máquina (utilizando a regra de sequenciamento que gerar
melhor resultado e depois repetida nas demais, na chamada programação
de permutação única. Os objetivos desta solução são minimizar atrasos,
maximizar a velocidade do fluxo (reduzir lead times) e esgotar a capa-
cidade (redução dos tempos de setups). No caso de duas máquinas em
série, pode ser utilizada a regra de Johnson (produzindo uma sequência
com tempo total mínimo).
 Programação em oficinas de máquinas: é realizada em cada uma
das máquinas respeitando sua disponibilidade e as precedências de
operações das ordens (roteiro de fabricação). Em razão do número de
máquinas e do fato de que cada ordem pode seguir um roteiro diferente,
o processo de programação costuma ser bastante complexo, contando
com o auxílio de ferramentas computacionais para alcançar uma solução
de programação adequada, utilizando várias regras de prioridade.

Nesse contexto, pode-se ainda verificar a ocorrência de alguns casos es-

peciais de sequenciamento que, embora não sejam tão frequentes na prática,
servem para ilustrar o problema do sequenciamento e o uso de critérios al-
 Sequenciamento da produção 13

ternativos: sequenciamento em máquina única e sequenciamento em duas

máquinas em série (MOREIRA, 1998). O sequenciamento em máquina
única é o problema mais simples possível de sequenciamento, embora admita
soluções diferentes, de acordo com o critério escolhido, entre os quais cabe
destacar dois:

 Minimização do tempo médio de término: dados n trabalhos a serem

processados em uma única máquina, o tempo médio de término entre
os trabalhos é minimizado se forem sequenciados na ordem crescente
de seus tempos de processamento.
 Minimização do atraso máximo: dados n trabalhos a serem proces-
sados em uma única máquina, o atraso máximo é minimizado se os
trabalhos forem sequenciados na ordem crescente de suas datas devidas.

Já o sequenciamento em duas máquinas em série, embora seja uma

situação mais complexa que o caso da máquina única, possui solução relati-
vamente simples. Nela, admite-se que existem n trabalhos a serem processa-
dos na máquina 1 para que, em seguida, passem pela máquina 2, sendo que
tal ordem é invariável para todos os trabalhos. Neste caso, o problema de
sequenciamento até poderia ser resolvido por tentativa e erro, mas para isso
seria necessário testar n configurações, o que pode ser inviável em função do
volume de tentativas. Além disso, o tempo de término dos trabalhos leva em
consideração o tempo transcorrido para seu sequenciamento e, se essa tarefa
demorar, afetará o tempo de término dos trabalhos (especialmente o último
a ser sequenciado). Para tornar essa tarefa mais facilmente exequível, pode-
-se recorrer a um procedimento matemático chamado regra de Johnson, que
visa minimizar o tempo transcorrido entre a entrada do primeiro trabalho na
máquina e a saída do último, o que beneficia todos os trabalhos, em especial o
que é sequenciado por último. Para isso, a regra de Johnson requer a aplicação
dos seguintes passos:

 Passo 1: dados os tempos de processamento de n trabalhos em duas

máquinas, verificar qual é o menor tempo de processamento, indepen-
dentemente de ser na máquina 1 ou 2; caso existam dois ou mais valores
mínimos iguais, a escolha é indiferente.
 Passo 2: se o menor tempo de processamento for na máquina 1, o
trabalho deve ser alocado no primeiro lugar vago; se o menor tempo
for na máquina 2, deve ser alocado no último lugar vago.
14 Sequenciamento da produção

 Passo 3: desconsiderando o trabalho já sequenciado, retornar ao passo

1 até que todos os demais trabalhos estejam sequenciados.

Agora que você já aprendeu sobre o sequenciamento da produção e sobre

as regras de priorização em teoria, é chegada a hora de compreender como
isso funciona na prática, assunto do próximo tópico.

3 O sequenciamento da produção na prática

A fim de viabilizar a melhor compreensão das regras de priorização, apresen-
taremos a seguir alguns exemplos em que elas são aplicadas e comparadas,
de modo a demonstrar como sua aplicação se desenvolve, quais cálculos
são envolvidos, quais informações são geradas, como se conectam com o
contexto organizacional e quais decisões podem envolver. A essa altura,
cabe um destaque: é muito importante compreender que a escolha da regra
de sequenciamento depende essencialmente do entendimento de qual objetivo
é prioritário para a empresa e qual aspecto do desempenho organizacional
precisa ser priorizado pela operação, para, a partir daí, embasar as decisões
relativas ao sequenciamento, o que envolve a escolha da(s) regra(s).
O exemplo a seguir é baseado em uma empresa que recebe, em um mesmo
dia, cinco pedidos de serviço, que serão processados em um mesmo equi-
pamento, cujos tempos de processamento e datas devidas (em dias) estão
dispostos no Quadro 2.

Quadro 2. Os respectivos tempos de processamento e datas devidas de cinco trabalhos

Trabalho TP DD

A 5 14

B 8 9

C 2 10

D 4 20

E 1 7

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

 Sequenciamento da produção 15

Para começar, vamos considerar que os trabalhos serão sequenciados tendo

como base a sua ordem de chegada, que corresponde ao que é proposto pela
regra PEPS. Com base nisso, vamos calcular, para cada um desses trabalhos,
o tempo de espera, o tempo de término e o atraso. Tais informações serão
necessárias para avaliarmos o que acontece na produção se os trabalhos forem
executado com base nesta regra de sequenciamento.
O tempo de espera (TE) parte do fato de que, como os trabalhos estão sendo
executados em uma mesma máquina, haverá espera por parte do trabalho
B em diante; o trabalho A, como é o primeiro a ser processado, tem tempo
de espera igual a zero; já para o trabalho B, o tempo de espera é o tempo de
processamento (TP) de A; para o trabalho C, o tempo de espera depende dos
TPs de A e B, e assim sucessivamente.
O tempo de término (TT) corresponde à soma do TP e do tempo de espera
(TE) de cada trabalho, o que também representa a soma acumulada dos tempos
de processamento: para o trabalho A, o TT é seu próprio TP; para o trabalho
B, TT é a soma acumulada dos TPs de A e B, e assim sucessivamente.
O atraso (AT) é calculado por meio da comparação entre o TT e a data
devida: se ao subtrairmos do TT a data devida, encontrarmos algo maior que
1, é porque haverá atraso. No caso do trabalho A, como o TT é menor que a
data devida, então não há atraso, mas a partir do trabalho B, como o TT supera
a data devida, teremos atraso, que será equivalente a TT – DD.
Para facilitar a visualização, adicionamos colunas à tabela apresentada ao início
do problema, com as informações apuradas, conforme demonstrado no Quadro 3.

Quadro 3. Trabalhos e seus respectivos tempos TE, TT a AT, segundo a regra PEPS

Trabalho TP DD TE TT AT

A 5 14 0 5 0
B 8 9 5 13 4
C 2 10 13 15 5
D 4 20 15 19 0
E 1 7 19 20 13
Totais 52 72 22
Médias 10,4 14,4 4,4

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

16 Sequenciamento da produção

Esta seria a regra mais “básica” ou “natural” de ser aplicada ao sequen-

ciamento de atividades, pois as organiza considerando sua ordem de chegada.
Isso é muito aplicado no caso atividades de serviços, sobretudo aquelas que
lidam diretamente com clientes que vão em busca do serviço e se colocam
em uma fila para esperar sua vez de atendimento.
Porém, existem casos especiais de sequenciamento, em que a organização
de execução das tarefas não é baseada na ordem de chegada, e sim em algum
outro critério que seja relevante para a operação, como, por exemplo, a neces-
sidade de minimizar o tempo de término dos trabalhos. Nesse caso, a regra
mais apropriada para estabelecer o sequenciamento passa a ser a regra MTP.
Como já temos no Quadro 2 os respectivos TPs de cada trabalho, vamos
organizá-los em ordem temporal crescente, o que resulta na seguinte sequ-
ência: E, C, D, A e B. A partir disso, procedemos com os mesmos cálculos
executados no caso da regra PEPS, apurando os TEs, TTs e ATs, e chegamos
ao resultado apresentado no Quadro 4.

Quadro 4. Trabalhos e seus respectivos tempos TE, TT a AT segundo a regra MTP

Trabalho TP DD TE TT AT

E 1 7 0 1 0

C 2 10 1 3 0

D 4 20 3 7 0

A 5 14 7 12 0

B 8 9 12 20 11

Totais 23 43 11

Médias 4,6 8,6 2,2

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

A regra MTP é uma das mais conhecidas e importantes para a solução de

problemas de sequenciamento, dado o resultado que promove em termos de
critérios como médias de TE, TT e AT, e ainda outros reflexos destes tempos,
 Sequenciamento da produção 17

como atraso máximo e número de pedidos em atraso. Os benefícios promovidos

pela regra MTP podem ser mais bem visualizados quando comparamos os
tempos promovidos por ela com aqueles que foram promovidos pela regra
PEPS, conforme apresentado no Quadro 5.

Quadro 5. Comparação dos resultados promovidos pelas regras PEPS e MTP

PEPS MTP

Tempo médio de 10,4 4,6

espera (dias)

Tempo médio de 14,4 8,6

término (dias)

Atraso médio (dias) 4,4 2,2

Atraso máximo (dias) 13 11

Nº de pedidos 3 1
em atraso

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

Ainda no contexto dos casos especiais de sequenciamento, em que a or-

ganização da sequência de execução das tarefas não é baseada na ordem de
chegada, e sim em algum outro critério que seja relevante para a operação,
podemos ter, por exemplo, a necessidade de minimizar o TT máximo para
qualquer trabalho. Vimos que a regra MTP já gera melhoras nesse sentido;
porém, existe outra regra ainda mais focada na melhoria deste critério, que
é a regra DD.
Como já vimos temos no Quadro 1 as respectivas DDs de cada trabalho,
vamos organizá-los em ordem crescente deste tempo, o que resulta na seguinte
sequência: E, B, C, A e D. A partir disso, procedemos com os mesmos cálculos
executados no caso da regra PEPS, apurando os TEs, TTs e ATs, e chegamos
ao resultado apresentado no Quadro 6.
18 Sequenciamento da produção

Quadro 6. Trabalhos e seus respectivos tempos TE, TT e AT segundo a regra DD

Trabalho TP DD TE TT AT

E 1 7 0 1 0

B 8 9 1 9 0

C 2 10 9 11 1

A 5 14 11 16 2

D 4 20 16 20 0

Totais 37 57 3

Médias 47,4 11,4 0,6

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

Os benefícios promovidos pela regra DD em relação ao seu critério focal

(que é o atraso médio) podem ser mais bem visualizados quando comparamos
os tempos promovidos por ela com aqueles que foram promovidos pela regra
PEPS, conforme apresentado no Quadro 7.

Quadro 7. Comparação dos resultados promovidos pelas regras PEPS, MTP e DD

PEPS MTP DD

Tempo médio de espera (dias) 10,4 4,6 7,4

Tempo médio de término (dias) 14,4 8,6 11,4

Atraso médio (dias) 4,4 2,2 0,6

Atraso máximo (dias) 13 11 2

Nº de pedidos em atraso 3 1 2

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

Repare que a regra DD promove os melhores resultados em relação ao AT

médio; porém, em critérios como TE e número de pedidos em atraso, é a regra
MTP que promove os melhores resultados. Já a regra PEPS, embora apresente
 Sequenciamento da produção 19

os piores resultados nos quesitos avaliados quando comparados as demais, é

uma regra cuja aplicação pode ser inevitável, como no caso dos serviços com
contato direto com público, em que o sequenciamento baseado na ordem de
chegada é necessário, por uma questão de respeito e justiça.
Tal demonstração serve para reforçar o fato de que não existe uma regra
melhor ou pior, pois tudo dependerá do contexto e de qual objetivo é prioritário
para a empresa, que define qual aspecto do desempenho organizacional precisa
ser priorizado pela operação. Ou seja, geralmente um determinado método
pode gerar melhores resultados em um ou outro critério (como AT médio, TP
médio, entre outras possibilidades), sendo que a escolha do método dependerá
dos objetivos a serem atingidos pelo processo produtivo.

No caso de produção destinada à formação de estoques de um determinado produto,

o critério AT médio geralmente não será prioritário. Neste caso, a regra de priorização
mais oportuna pode ser focada em critérios como TP, o que seria importante para
reduzir os custos totais com os estoques. No extremo oposto, pode haver situações em
que o AT seja um fator determinante, quando, por exemplo, a produção é destinada a
operações como serviços de emergência, ou no caso de contratos em que atrasos im-
plicam no pagamento de multas pelo fornecedor ao cliente. Essas são apenas algumas
entre tantas situações que podem ocorrer, mas servem para ilustrar que as decisões
de sequenciamento dependem bastante do contexto no qual estão sendo tomadas.

Cabe destacar que os exemplos apresentados correspondem a uma situação

relativamente simples, exposta com a finalidade de permitir a absorção da
ideia central dos métodos aqui apresentados. Na prática, muitas outras situa-
ções podem ocorrer, com maior nível de complexidade. No cotidiano de uma
fábrica, por exemplo, os centros de processamento costumam ser formados
por várias máquinas, nas quais devem ser processados diversos trabalhos, que
chegam intermitentemente aos centros ao longo do dia. Isso gera um grande
número de programações possíveis, em que muitas informações precisam ser
consideradas simultaneamente. Em tais condições, surge o questionamento
sobre como escolher a regra de priorização a ser utilizada em uma determi-
nada situação. Para ajudar a solucionar esse dilema, é recomendável que o
esquema de priorização escolhido atenda a dois princípios básicos (JACOBS;
CHASE, 2012):
20 Sequenciamento da produção

 dinamismo — recálculo frequente ao longo da realização dos trabalhos,

para que condições cambiáveis possam ser detectadas e consideradas;
 baseado em folgas — levando em conta a diferença entre o trabalho
restante a ser executado em uma atividade e o tempo restante para sua
realização.

Leia mais sobre as regras de priorização para sequenciamento, incluindo a demonstra-

ção de variadas situações e exemplos, na obra Administração de operações e da cadeia
de suprimentos (JACOBS; CHASE, 2012).

Para complementar a demonstração do sequenciamento da produção na

prática, apresentaremos a seguir um exemplo relativo a um dos casos especiais
de sequenciamento mencionados anteriormente, que é o sequenciamento em
duas máquinas em série (MOREIRA, 1998).
Considere os trabalhos apresentados no Quadro 8, com seus respectivos
TPs (em horas), relativos a trabalhos que chegaram na ordem apresentada e
devem ser obrigatoriamente sequenciados pelas máquinas 1 e 2. Desejamos
avaliar o TT do último trabalho sequenciado usando a regra de Johnson (já
que estamos trabalhando com duas máquinas) e compará-lo com o obtido
pela regra PEPS (que seria a utilizada no caso de sequenciar os trabalhos na
ordem em que eles chegaram).

Quadro 8. Trabalhos a serem sequenciados e seus TPs nas máquinas 1 e 2

Trabalho TP (máquina 1) TP (máquina 2)

1 8 4

2 3 9

3 10 2

4 6 9

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

 Sequenciamento da produção 21

Para solucionar o problema, comecemos pela regra PEPS. A máquina 1

será mantida ocupada pelo tempo total igual à soma dos TPs dos trabalhos.
Já na máquina 2, a ocupação será iniciada apenas após 8 horas do início
da contagem dos tempos, já que o trabalho 1 estará sendo processado na
máquina 1 durante esse período. O Quadro 9 apresenta a apuração desses
tempos.

Quadro 9. Tempos de processamento nas máquinas 1 e 2

Máquina 1 Máquina 2

Tempo ocioso
em função
TP indi- TP TP indi- do proces- TP
Sequência vidual sequencial vidual samento na sequencial
do trabalho (horas) (horas) (horas) máquina 1 (horas)

1 8 0+8=8 4 8 8 + 4 = 12

2 3 8 + 3 = 11 9 — 12 + 9 = 21

3 10 11 + 10 2 4 21 + 2 +
= 21 4 = 27

4 6 21 + 6 = 27 9 — 27 + 9
= 36

27 24

TP total 27 horas 36 horas

Fonte: Adaptado de Moreira (1998).

Para ajudar a visualizar as informações, a Figura 1 apresenta a ocupação

das duas máquinas ao longo do tempo, sinalizando os tempos de ociosidade
da máquina 2 em função de espera pelo processamento dos trabalhos na
máquina 1.
22 Sequenciamento da produção

Figura 1. Ocupação das máquinas 1 e 2 segundo a regra PEPS.

Fonte: Adaptada de Moreira (1998).

Desse modo, o TT do último trabalho sequenciado, que é o trabalho 4,

será de 36 horas. Durante esse período, a máquina 2 permanece efetivamente
ocupada durante 24 horas (que é seu tempo total de ocupação, subtraídos
os tempos de ociosidade: 36 – 8 – 4), que corresponde à soma dos TPs dos
trabalhos na máquina 2.
A partir dessas informações, podemos definir a eficiência no uso das má-
quinas, que corresponde ao quociente do tempo de uso efetivo pelo tempo de
ocupação total. No caso deste exemplo, a máquina 1 trabalha durante 27 horas,
enquanto a máquina 2 trabalha por 24 horas, fazendo com que o tempo total
de trabalho das duas máquinas seja de 51 horas. Por outro lado, as máquinas
permanecem ocupadas por 72 horas, ou seja, 36 horas para cada uma. Sendo
assim, a eficiência é de 51 ÷ 72 = 0,71, ou 71%.
Em continuidade, passemos à regra de Johnson, cumprindo os três passos
de sua aplicação.

 Passo 1 — verificar qual o menor TP, independentemente de ser na má-

quina 1 ou 2: o menor TP é o do trabalho 3, sendo de 2 horas na máquina 2.
 Passo 2 — se o menor TP for na máquina 1, o trabalho deve ser alocado
no primeiro lugar vago; se o menor tempo for na máquina 2, deve ser
alocado no último lugar vago: como o menor tempo ocorre na máquina
2, o trabalho 3 é alocado no último lugar da fila.
 Passo 3 — retornar ao passo 1 até que todos os demais trabalhos estejam
sequenciados:
■ o trabalho 2 apresenta o segundo menor tempo, que é de 3 horas na
máquina 1, então ele é alocado no primeiro da fila.
■ o trabalho 1 apresenta e terceiro menor tempo, que é de 4 horas na
máquina 2, então é alocado no penúltimo lugar da fila.
 Sequenciamento da produção 23

■ o trabalho 4 é o último que sobrou, por isso ocupará a posição restante,

sendo alocado no segundo lugar da fila.

Assim, a ordem de sequenciamento pela regra de Johnson será: 2, 4, 1 e

3. Isso gera a escala de ocupação demonstrada na Figura 2.

Figura 2. Ocupação das máquinas 1 e 2 segundo a regra de Johnson.

Fonte: Adaptada de Moreira (1998).

O TT do trabalho 3, que agora é o último sequenciado, é de 29 horas, o que

é inferior às 36 horas encontradas pela regra PEPS. Na verdade, 29 horas é o
menor TT possível para o último trabalho. O tempo efetivo de uso continua
sendo 24 horas, que é a soma dos TPs dos trabalhos na máquina 2. Repare,
porém, que sendo 29 horas o menor TT para o último trabalho, as duas máqui-
nas terão ficado ocupadas durante 58 horas (2 × 29). Tendo as duas máquinas
trabalhado efetivamente durante 51 horas, a eficiência será de 51 ÷ 58 = 0,88,
ou 88%. Essa eficiência será a máxima possível uma vez que:

Sendo assim, é possível concluir que a realização do sequenciamento pela

regra de Johnson, ao minimizar o denominador, automaticamente maximiza
a eficiência no uso das máquinas.
Frente ao exposto no presente texto, você pode compreender o que é e
como é estabelecido o sequenciamento da produção, e como ele acontece nos
diferentes tipos de processos produtivos, como produção de lotes, em massa,
contínua e por projeto. Além disso, fica clara a aplicação deste conteúdo
24 Sequenciamento da produção

mediante os exemplos práticos que demonstraram a solução de problemas de

sequenciamento de produção. Com isso, além do conhecimento teórico, você
pode também adquirir conhecimento sobre como funciona a aplicação dos
conceitos apresentados, o que lhe permitirá empregar este conteúdo na prática.

BEZERRA, C. A. Técnicas de planejamento, programação e controle da produção e intro-

dução a programação linear. Curitiba: InterSaberes, 2014.
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e operações: manufatura e
serviços: uma abordagem estratégica. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2019.
JACOBS, F. R.; CHASE, R. B. Administração de operações e da cadeia de suprimentos. 13.
ed. Porto Alegre: AMGH, 2012.
LUSTOSA, L. J. et al. Planejamento e controle da produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira, 1998.
SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 8. ed. São
Paulo: Atlas, 2018.

Leituras recomendadas
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações, 2. ed. São Paulo: Cengage
Learning, 2008.
TUBINO, D. F. Planejamento e controle da produção: teoria e prática. 3. ed. São Paulo:
Atlas, 2017.

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