MÉTODO

DE
SOLUÇÕES
DE
PROBLEMAS
Manutenção:
(MASP)
 PROPOSIÇÃO
A ferramenta eletrônica citada neste trabalho
estava com o número de ocorrências de quebra muito
elevado, o que gerou grande transtorno às áreas e às
pessoas envolvidas, pois é um equipamento de alta
tecnologia e de custo relativamente alto.
Sendo assim, começamos a analisar como estudar este
problema.
A primeira idéia foi de avaliar o retorno do
investimento, pois se tratava de uma implantação de vinte
equipamentos na linha de produção da montagem final.
Porém foi observado o detalhe de que os
equipamentos já faziam parte do sistema de produção.
Assim, teríamos de buscar um melhor desempenho
para a ferramenta através da Melhoria Contínua, buscando
ferramentas no controle da qualidade total pelo método de
solução de problemas -o PDCA- e pelas ferramentas de
análise para a melhoria contínua.
Dessa forma, estamos conseguindo aplicar o
método nos dados colhidos pela célula de manutenção
visando melhorar o desempenho da ferramenta para o seu
cliente interno (a produção), que faz uso dela.
 MATERIAIS E MÉTODOS
Será adotado o método de solução de
problemas PDCA, conforme os quadros
demonstrados a seguir, e o estudo do caso será
desenvolvido até o processo de execução, pois,
devido à implantação do método ser inédito nesta
área, não houve tempo hábil para o término dos
demais processos.
A análise abordará uma implantação de
ferramentas eletrônicas de aperto de itens de
segurança do automóvel (ex: fixação do cinto de
segurança). Foram implantadas um total de vinte
equipamentos.
Estas ferramentas estão com aproximadamente
dois anos de instalação e nesse período, foi
observado que seu índice de quebra estava muito
alto, e ocasionando uma grande perda para as áreas
envolvidas, fazendo-se necessário o estudo em
questão.
 IDENTIFICAÇÃO PROBLEMA
Fluxo Tarefa Ferramenta Conclusão
Escolha do Diretrizes gerais da área de Um problema e o resultado
1 problema. trabalho. indesejável de um trabalho.

Histórico do Utilize sempre dados Freqüência do problema ?

2 problema. historí-co (gráfico e fotos). Como ocorre?

Perdas e ganhos Gráficos carta de controle e -o que se perde?

3 Viáveis. de acompanhamento. -o que se ganha?

Fazer análise de Gráfico de pareto. Priorizar temas e

4 pareto. estabelecer
Metas numéricas viáveis.
Responsável. Nomear. Propor uma data limite para
5 o problema.
 PROBLEMA sob vários pontos de vista
 PROBLEMA- sob vários pontos de vista.
a) Tempo - Os resultados são diferentes de manhã, à tarde, à noite, às
segundas- feiras, feriados, etc.?
b) Local -Os resultados são diferentes em partes diferentes de uma peça
(defeitos no topo, na base, periferia)? Em locais diferentes (acidentes
em esquinas, no meio da rua, calçada), etc.?
c) Tipo - Os resultados são diferentes dependendo do produto matéria-
prima, do material utilizado?
d) Sintoma - Os resultados são diferentes se os defeitos são cavidades ou
porosidade, se o absenteísmo é por falta ou licença médica, se a
parada é por queima de um motor ou falha mecânica, etc.?
e) Indivíduo - Que turma? Que operador?
- Deverá também ser necessário investigar aspectos específicos, por
exemplo:
- Umidade relativa do ar ou temperatura ambiente, condições dos
instrumentos de medição, confiabilidade dos padrões, treinamento, quem
é o operador, qual a equipe que trabalhou, quais as condições
climáticas, etc.
- Construa vários tipos de gráficos de Pareto, conforme os grupos
definidos na estratificação.
 Análise
- Envolver todas as pessoas que possam contribuir na identificação das
causas. As reuniões devem ser participativas.
- Diagrama de causa e efeito: anote o maior número possível de causas.
- Estabelecer a relação de causa e efeito entre as causas levantadas.
Construir o diagrama de causa e efeito, colocando as causas mais gerais
nas espinhas maiores e as causas secundárias, terciárias, etc, nas
ramificações menores.
- Causas mais prováveis: as causas levantadas na tarefa anteriores têm
que ser reduzidas por eliminação das causas menos prováveis, com base
nos fatos e dados levantados no processo de observação. Aproveitar
também sugestões baseadas na experiência do grupo e dos superiores
hierárquicos. Com base nas informações da observação, priorize as
causas mais prováveis.
- Cuidado com efeitos cruzados: problemas que resultam de dois ou mais
fatores simultâneos.
- Visitar o local onde atuam as hipóteses. Colete informações.
- Estratificar as hipóteses. Colete dados, utilizando a folha de verificação
para maior facilidade. Use o gráfico de Pareto para priorizar o diagrama de
correlação para testar a relação entre a hipótese e o efeito. Use o
histograma para avaliar a dispersão, e gráficos seqüenciais para verificar a
evolução.
 Planejamento
 O que será feito
-Dispositivo para que o cabo não sofra dobra de 90 graus.
 Quando será feito
-Serão confeccionados três dispositivos para teste até o mês de julho
de 2003.
 Quem fará
-Célula de Manutenção
 Onde será feito
-Célula de Manutenção
 Por que será feito
-Para redução do índice de quebra dos cabos de comunicação
 Como será feito
-Confeccionado em tarugo de nylon, sendo usinado e escalonado
para o travamento do terminal da ferramenta junto ao cabo.
 Custo
-Será utilizado material já em estoque e M.O.
 Conclusão
- Buscar a perfeição por um tempo muito longo pode ser
improdutivo. A situação ideal quase nunca existe. Portanto,
delimite as atividades quando o limite de tempo original for
atingido.
- Relacionar o quê e quando não foi realizado.
- Mostrar também os resultados acima do esperado.
- Reavaliar os itens pendentes, organizando- os para uma futura
aplicação do método de solução de problemas.
- Se houver problemas ligados à própria forma que a solução de
problemas foi tratada, isto pode ser transformado em tema para
futuros projetos.
 Analisar as etapas executadas do método de solução
de problemas (MASP) nos aspectos:
1- Cronograma: Houve atrasos significativos ou prazos
folgados demais? Quais os motivos?
2- Elaboração do diagrama de causa e efeito – Foi
superficial? (Isto dará uma medida de maturidade da
equipe envolvida. Quanto mais completo o diagrama,
mais habilidosa a equipe).
3- Houve participação dos membros? O grupo era o melhor
para solucionar aquele problema? As reuniões eram
produtivas? O que melhorar?
4- As reuniões ocorrem sem problemas (faltas, brigas,
imposições de idéias)?
5- A distribuição de tarefas foi bem realizada?
O grupo melhorou a técnica de solução de problemas,
usou novas técnicas?
 Resultados
Como descrito nos capítulos anteriores, aplica-se
ao estudo de caso as etapas detalhadas do PDCA de
Melhorias.
A meta definida é a redução de quebras do grupo
de ferramentas analisadas, em torno de trinta por cento.

Identificação do problema

O problema foi identificado devido ao alto índice de

quebras que vinha ocorrendo e trazendo perdas para o
processo produtivo.
Diante desse fato, foi necessário mensurar tal
índice.
 Observação
O estudo do índice de ocorrências de quebra foi
desenvolvido a partir da montagem da folha de verificação,
na qual foi possível quantificar e analisar as possíveis
causas, que foi levantado para todos os equipamentos
analisados.
A próxima etapa foi montar um gráfico, e um
Diagrama, para podermos analisar os itens que tiveram
maior incidência de quebras, podendo assim atuar sobre o
índice de maior percentual.
Podemos também identificar qual é o posto que
está tendo a maior incidência.
Análise
Com essa análise, ficou demonstrado que o maior
problema é o de comunicação entre a máquina e o painel
(cabo), e que ocorre com maior freqüência nas operações
da Fixação do cinto de segurança e na Fixação da cinta do
tanque de combustível.
Para uma melhor definição das causas influentes, é
necessário montar o diagrama causa e efeito.
 Plano de ação
Operações em que ocorrem os maiores índices de quebra, com os problemas
apresentados e possíveis soluções.
O importante foi elaborar um plano de ação que ataque a principal causa de
maior índice, como mostra os gráficos levantados, que são os cabos de
comunicação nas operações de fixação do cinto de segurança e fixação da cinta
do tanque de combustível.
Após uma discussão com o grupo envolvido, gerou-se a seguinte proposta de
um dispositivo para o travamento do cabo no ponto de ruptura, com uma peça de
nylon bipartida confeccionada conforme projeto desenvolvido pela equipe de
manutenção. Em princípio, foi respondidos o questionário com perguntas básicas,
em seguida, foram respondidas conforme as perguntas quando tomamos as ações
necessárias para atingir a meta estipulada.

Principais perguntas

 O que Ocorre - um grande índice de ocorrências de quebras das ferramentas.

 Onde - Nas operações que exigem maior movimentação com a ferramenta.

 Quando - Acontece freqüentemente.

 Como - A movimentação proporciona que o cabo faça um ângulo de 90 graus.

Porque com a formação do ângulo, ocorre o rompimento dos cabos interno.
Índice de quebras
diagrama de pareto

40
35
30
25
20
15
10
5
0
 MAO DE OBRA MENSURAÇÃO
METODO FALHA DE CALIBRAÇÃO
VELOCIDADE TREINAMENTO VEL. TORQ

AUMENTO DE HABTOS
PRODUÇÃO INCORRETOS
ALTO Nª DE
Prováveis causas de quebra QUEBRA DE
FERRAMENTA
EXCESSO DE CABO DE ADAPTAÇÃO DO
EQUIPAMENTO
PINTURA COMUNICAÇÃO
FORA DE DESGASTE DO MEIO AMBIENTE
ESPECIFICAÇÃO COMPONENTE
MATERIA PRIMA MODIFICAÇÃO
DO PROJETO
TIPO DE
QUEBRA
MAQUINÁRIO
 Explicação do diagrama
• Método / Processo – o aumento da velocidade da linha de
montagem, devido à produção passar de 35 para 48 carros/hora,
ocasionando uma sobrecarga no equipamento.
• Mão-de-obra – Com a troca do processo de pneumático para
eletrônico, alguns hábitos incorretos são executado por
operadores e mecânicos, devido a estarmos trabalhando com um
equipamento de maior precisão e isso, às vezes, não é levado em
conta.
• Medida – (Mensuração) O fato de estarmos utilizando a mesma
calibragem para diversos tipos de componentes com o mesmo
torque está ocasionando sobrecarga e aquecimento do
equipamento.
• Matéria-prima – Porcas, parafusos e prisioneiros de algum lote do
fornecedor chegam fora da especificação ou com excesso de
pintura.
• Maquinário:
Cabos de comunicação - a dificuldade de acesso de algumas
operações e o manuseio inadequado por parte dos operadores
contribuem para a quebra dos cabos.
 CONCLUSÃO
A Melhoria Contínua torna-se vital nos dias de hoje, pois, com a busca da redução
dos custos, esta é a melhor ferramenta para tal tarefa.
No estudo discorrido neste trabalho, foi de estrema importância o conhecimento do
método PDCA,que possibilitou identificar o problema, estabelecer uma meta, analisar o
fenômeno e o processo, estabelecer um plano de ação, executar o plano de ação,
verificar a eficácia da ação, comparando-a com a meta, e padronizar.
No estudo de caso analisado, tal análise foi totalmente inédita, pois desde a
implantação, da ferramenta, há cerca de três anos, a equipe de manutenção vinha se
defrontando com o baixo desempenho, o que trazia transtornos para o processo
produtivo.
Assim, com a estratificação dos dados, o estabelecimento de uma meta e o plano
de ação, foi possível amenizar o principal problema que estava ocorrendo.
Após a verificação, foi possível explorar mais o problema e identificar que o
rompimento do cabo ocorre devido à formação de um ângulo de noventa graus com a
ferramenta. Fica claro que o método empregado é eficaz e pode ser utilizado em qualquer
área no processo produtivo, na manutenção ou em outra área qualquer.
Esta foi primeira etapa do estudo que não deve parar, pois será utilizada nova
ferramenta, como o Benchmark (ferramenta da qualidade comparativa), em operações em
que o problema não está concentrado apenas na comunicação da ferramenta eletrônica
com o painel Com Benchmark para uma melhoria contínua, sendo comparativa,
poderemos identificar melhor a fragilidade das ferramentas analisadas. Na questão da
comunicação, teremos que desenvolver uma manga de borracha que incorpore o
dispositivo desenvolvido, já que a causa de quebra do cabo é a formação de um ângulo
de noventa graus em diversas situações. Os cabos de comunicação já foram identificados
para estratificação um a um, para uma melhor identificação do fenômeno.
Ilustrações