UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO

Anderson Leite da Silva

Aparecido Charles Lemos
Daniel Aparecido Guidil Ribeiro
Deli Silva
Givanildo Alves dos Santos

Simulação de Automação em processos de transformação e/ou

serviços

Vídeo Final do Projeto Integrador:

https://youtu.be/3jXEQ31SJ5U

São Paulo
2018
 UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO

Otimização do processo de usinagem de rosca por meio de

simulação dos recursos de automação no ramo metalúrgico de
autopeças

Relatório apresentado na disciplina

de Projeto Integrador para o curso de
Engenharia de Produção da
Fundação Universidade Virtual do
Estado de São Paulo (UNIVESP).

Área de Concentração:
Engenharia.

Tutora: Cintia Blaskovsky Portilho Gomes

São Paulo
2018
 RESUMO

A Indústria evolui em uma velocidade muito grande, embora seu objetivo

continue sendo a busca pela eficiência de seus processos produtivos. A
automação do processo de fabricação e o uso de recursos de simulação são
impreteríveis para otimização, redução de custos e aumento da produtividade. O
presente trabalho tem como objetivo principal simular por meio do ​software
FlexSim a aplicação da automação pertinente ao processo de usinagem da
chapa de fixação do cabo massa empregada em veículos automotivos. De forma
específica, trata-se do processo de fabricação de roscas por meio de remoção
de materiais, ou seja, usinagem de materiais (manufatura subtrativa). A
simulação é utilizada para obter resultados para tomada de decisão para
viabilizar aplicação da automação buscando a solução ótima para a organização.

Palavras-chave: Automação, Processo de Fabricação, Simulação, Usinagem de

Roscas.
 ABSTRACT

The industry evolves at a very great speed, although its objective continues being
the search of the efficiency of its productive processes. The automation of the
manufacturing process and the use of simulation are imperative for optimization,
reduction of costs and increase of productivity. The main objective of the present
work is to simulate the application of automation pertinent to the machining
process of the cable fixing plate used in automotive vehicles. Specifically, this is
the process of making threads by means of material removal, that is, machining
of materials (subtractive manufacture). The simulation is used to obtain results for
decision making to enable automation application seeking the optimal solution for
the organization.

Keywords:​​ ​Automation, Manufacturing Process, Simulation, Thread Milling.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - A localização dos sistemas de manufatura no sistema de produção mais

abrangente. 10
Figura 2 - Elementos básicos de um sistema automatizado. 11
Figura 3 - Laminação de roscas com matrizes planas: (1) início do ciclo e (2) fim do ciclo. 15
Figura 4 - Usinagem de roscas. 17
Figura 5 - Processo de usinagem de rosca interna. 19
Figura 6 - Rosqueadeira monofuso. 20
Figura 7 - Etapas do Design Thinking 22
Figura 8 - Evolução do Design Thinking 23
Figura 09 - Conhecimento dos benefícios da simulação para aplicação da automação 24
Figura 10 - Interesse em simulação para aplicação da automação do processo. 25
Figura 11 - Processo a ser estudado. 25
Figura 12 - Motivo de avaliação do processo. 26
Figura 13 - Expectativa da experiência com a simulação. 27
Figura 14 - Impacto dos Resultados da aplicação na organização. 28
Figura 18 - Layout do processo. 30
Figura 19 - Rosqueadeiras. 31
Figura 20 - Simulação do processo atual. 31
Figura 22 - Simulação do processo proposto com automação. 32
Figura 23 - Simulação da estação final. 34
Figura 24 - Integração da rosqueadeiras. 34
Figura 25 (a) e (b) - Tempo de peças em processo em série (WIP - Work In Process). 35
Figura 26 (c) e (d) - Tempo das máquinas e peças em processo 36
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 7

1.1 Problema 8

1.2 Objetivos Gerais 8

1.3 Objetivos Específicos 8

1.4 Justificativa 9

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 9

2.1 Automação para Sistemas de Manufatura 9

2.2 Processos de Usinagem de Rosca 14

2.3 Modelagem Utilizando Software de Simulação FlexSim 20

2.4 Relações das Disciplinas com o Projeto Integrador 21

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS 22

3.1 Design Thinking 22

4. PROJETO DE INTERVENÇÃO PRELIMINAR 30

4.1 Descrição da Sessão de Fishbowl Realizada 33

4.2 Projeto Final 33

5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 35

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS 36

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 38

APÊNDICE 40
1. INTRODUÇÃO

É cada vez mais crucial o fato da indústria ter que reduzir os seus custos
operacionais por meio da otimização dos processos de produção para se manter
operando de forma eficiente. Neste mercado contemporâneo globalizado, pode-se
perder clientes pelo alto preço de um determinado produto frente às ofertas
competitivas encontradas em qualquer parte do planeta. Ou seja, atualmente o
mercado determina o preço dos produtos ou serviços prestados, e cabe às
empresas adequar os seus gastos gerais, receitas e possíveis lucros à condições
estipuladas pelos clientes.

A automação dos processos produtivos aliada às tecnologias de simulação são

ferramentas obrigatórias para operar com mais eficiência. As soluções de
automação e controle para fabricação abrangem toda essa cadeia de fornecimento
e ajudam a aumentar a segurança, a eficiência e a produtividade, além de reduzir
eventuais perdas.

1.1 Problema

O presente trabalho baseou-se na seguinte questão norteadora: Como implementar

a automação em algum processo produtivo da empresa do ramo de autopeças?

Por meio de visitas e pesquisas em campo, especificamente em uma empresa do

segmento automotivo no ramo metal mecânico, a equipe notou uma possibilidade
de implementação da automação no processo de usinagem de roscas das peças
fabricadas na organização.
1.2 Objetivos Gerais

Este trabalho objetiva a otimização do processo de usinagem de rosca por meio de

recursos de automação e simulação de uma empresa do ramo metalúrgico de
autopeças.

1.3 Objetivos Específicos

O presente trabalho apresenta os seguintes objetivos específicos:

● Realização de simulação de movimentação de materiais durante o processo
produtivo;
● Análise de possíveis aprimoramentos e automação do processo;
● Execução da simulação da automação com as melhorias e alterações
propostas; e
● Construir protótipo da automação proposta para estudo de viabilidade.

1.4 Justificativa

A automação do processo produtivo deve ser estudada para melhoria da

produtividade, redução de falhas e redução dos custos operacionais do processo
bem como prover a vantagem competitiva da organização perante seus
concorrentes.

No contexto globalizado em que a indústria automotiva está inserida, se exige que

os processos sejam capazes de produzir com qualidade a um baixo custo, portanto
a simulação aplicada a viabilidade de automação pode otimizar tempo e inserir
dados mais confiáveis para assertividade da implementação.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Automação para Sistemas de Manufatura

Esta parte do trabalho descreve conceitos sobre automação em sistemas de

manufatura, os quais são utilizados frequentemente para implementar os processos
de fabricação e montagem. Um ​sistema de manufatura (ou de produção) pode
ser definido como um conjunto de equipamentos e recursos humanos integrados
que realiza uma ou mais operações de processamento e/ou montagem em uma
matéria-prima (ou material de partida), peça ou conjunto de peças. O equipamento
integrado consiste em máquinas de produção, dispositivos de manuseio e
posicionamento de materiais e sistemas computadorizados. Os recursos humanos
são necessários em tempo integral ou parcial para manter os equipamentos em
funcionamento. A posição dos sistemas de manufatura em um sistema de produção
mais abrangente é exibida na Figura 1. Como o diagrama indica, os sistemas de
manufatura estão posicionados na unidade produtiva. Esses sistemas realizam o
trabalho que agrega valor às peças e produtos.

Figura 1 - A localização dos sistemas de manufatura no sistema de produção mais

abrangente. (Groover, 2017)

Os sistemas de manufatura incluem sistemas automatizados e manuais. A distinção

entre as duas categorias nem sempre é óbvia, pois muitos sistemas de manufatura
consistem em elementos de trabalho automatizados e manuais (p.ex., uma
máquina-ferramenta que opera em um ciclo de processamento semiautomático,
mas que deve ser carregada e descarregada a cada ciclo por um trabalhador
humano).

A ​automação pode ser definida como a tecnologia por meio da qual um processo
ou procedimento é realizado sem auxílio humano, o que vai ao encontro da origem
​ ue significa mover-se por si só.
da sua terminologia que vem do latim ​automatus, q
Os seres humanos podem estar presentes como observadores ou até mesmo
participantes, mas o processo em si opera sob a própria autodireção. A automação
é implementada por meio de um sistema de controle que executa um programa de
instruções. Para automatizar o processo a energia é necessária para operar o
sistema de controle e acionar o próprio processo.

Um sistema automatizado consiste em três elementos básicos: energia, um

programa de instruções e um sistema de controle para executar as instruções. A
relação entre esses três elementos é exibida na Figura 2.

Figura 2 - Elementos básicos de um sistema automatizado. (Groover, 2017)

A forma de energia empregada na maioria dos sistemas automatizados é a elétrica.

As vantagens da energia elétrica são: ampla disponibilidade; fácil conversão para
outras formas de energia, como mecânica, térmica ou hidráulica; possibilidade de
uso em níveis de potência muito baixos para funções como processamento de
sinais, comunicação, armazenamento de dados e processamento de dados; e
possibilidade de ser armazenada em baterias de longa duração (Groover, 2008).

Em um processo de manufatura a energia é necessária para realizar atividades

associadas ao processo em particular. Exemplos dessas atividades incluem a fundir
um metal, direcionar os movimentos de uma ferramenta de corte em relação a uma
peça em uma operação de usinagem e prensar e sinterizar peças em um processo
de metalurgia do pó. A energia também é utilizada para realizar quaisquer
atividades de movimentação de materiais necessárias no processo, como
carregamento e descarregamento de peças, se essas atividades não forem
executadas de forma manual. Além disso, a energia é utilizada para operar o
sistema de controle.

As atividades em um processo automatizado são determinadas por um programa de

instruções. Nos processos automatizados mais simples, a única instrução pode ser
manter uma determinada variável controlada em um determinado nível, como
regular a temperatura em um forno de tratamento térmico ou de sinterização. Em
processos mais complexos, é necessária uma sequência de atividades durante o
ciclo de trabalho e a sequência e os detalhes de cada atividade são definidas pelo
programa de instruções. Cada atividade envolve mudanças em um ou mais
parâmetros de processo, como mudar a posição da coordenada ​x da mesa de
trabalho de uma máquina-ferramenta, abrir ou fechar uma válvula em um sistema de
escoamento de fluido ou ligar/desligar um motor. Os parâmetros de processo são
entradas para o processo. Eles podem ser contínuos (continuamente variáveis ao
​ e uma mesa de trabalho) ou
longo de um dado intervalo, como a posição ​x d
discretos (ligar ou desligar). Seus valores afetam as saídas do processo, que são as
variáveis do processo. Assim como os parâmetros do processo, as variáveis do
processo podem ser contínuas ou discretas. Os exemplos incluem a posição real da
mesa de trabalho da máquina, a velocidade rotacional do eixo de um motor ou se
uma luz de advertência está ligada ou desligada. O programa de instruções
especifica as mudanças nos parâmetros do processo e quando elas devem ocorrer
durante o ciclo de trabalho e essas mudanças determinam os valores resultantes
das variáveis de processo. Por exemplo, no comando numérico computadorizado o
programa de instruções se chama um programa CNC (ou, em inglês, ​part program)​ .
O programa CNC especifica a sequência individual das etapas necessárias para
usinar uma determinada peça, incluindo as posições da mesa de trabalho e da
ferramenta de corte, os parâmetros de usinagem (as velocidades de corte, os
avanços) e outros detalhes da operação.

Em alguns processos automatizados, o programa do ciclo de trabalho deve conter

instruções para tomar decisões ou reagir a eventos inesperados durante o ciclo de
trabalho. Exemplos de situações que exigem esse tipo de capacidade incluem
variações nas matérias-primas que requerem o ajuste de certos parâmetros do
processo, interações e comunicações com seres humanos, como responder a
solicitações de informações de ​status ​do sistema, requisitos de monitoramento da
segurança e mau funcionamento de máquinas. O programa de instruções é
executado por um sistema de controle, que é o terceiro elemento básico de um
sistema automatizado.

Conforme Groover (2017), os sistemas automatizados empregados em produção

podem ser classificados em três tipos básicos: automação fixa (ou rígida),
automação flexível e automação programável.

Automação Fixa (ou Rígida) ​Ela é usada quando o volume de produção é muito
elevado; nesse caso a linha de produção é fixa, voltada apenas para a concepção
de determinado tipo de produto (Rosário, 2005). ​As etapas de processamento ou
montagem e sua ordem são pré-determinadas pela configuração do equipamento. O
programa de instruções é determinado pelo desenho do equipamento e não pode
ser mudado facilmente. Cada etapa na sequência envolve normalmente uma ação
simples, como avançar um fuso giratório ao longo de uma trajetória linear. Embora o
ciclo de trabalho consista em operações simples, integrar e coordenar as ações
pode resultar na necessidade de um sistema de controle bem sofisticado e o
comando computadorizado frequentemente é necessário.

As características típicas da automação fixa incluem alto investimento inicial em

equipamento especializado, altas taxas de produção e pouca ou nenhuma
flexibilidade para acomodar variedade de produtos.

Automação Flexível ​É decorrente da junção da mecânica com o tratamento da

informação pela informática e a eletrônica. É voltada para um volume de produção
médio, em que a automação, aliada à flexibilidade, possibilita a automatização das
indústrias que produzem diversos produtos de forma simultânea com o mesmo
sistema de produção (Rosário, 2005). Ou seja, quaisquer mudanças necessárias no
programa de instruções e/ou na configuração podem ser feitas rapidamente; dentro
do tempo necessário para mover a próxima unidade de trabalho para a posição na
máquina. Portanto, um sistema flexível é capaz de produzir uma mistura de
diferentes peças ou produtos, um logo após o outro, em vez de produzi-los em lotes.
Os atributos normalmente associados com a automação flexível incluem alto custo
do investimento para em equipamento personalizado, taxas de produção médias e
produção contínua de diferentes peças ou estilos de produto.

Automação Programável ​Como seu nome sugere, o equipamento na automação

programável é concebido com capacidade para mudar o programa de instruções a
fim de permitir a produção de peças ou produtos diferentes. Novos programas
podem ser preparados para novas peças e o equipamento consegue ler cada
programa e executar as instruções codificadas. Desse modo, os atributos que
caracterizam a automação programável são: alto investimento em equipamentos
universais que podem ser reprogramados, taxas de produção mais baixas que as da
automação fixa, capacidade para lidar com variedade de produtos reprogramando o
equipamento e adequabilidade para a produção em lotes de várias peças ou estilos
de produto. Os exemplos de automação programável incluem o comando numérico
computadorizado e a robótica industrial (Groover, 2017).

A adequabilidade para a produção em lote é mencionada como um dos atributos da

automação programável. A automação programável diferencia-se da flexível, entre
outros motivos, pelo fato de a produção ser efetuada em pequenos lotes, o que
demanda que o equipamento seja reprogramado para a fabricação de um novo lote.
A desvantagem da produção em lotes é que o tempo de produção perdido ocorre
entre os lotes em virtude da troca de equipamento e/ou ferramental, que é
necessária para acomodar o próximo lote. Desse modo, a automação programável
sofre geralmente dessa desvantagem.
A automação flexível pode ser considerada como uma extensão da automação
programável em que praticamente não há tempo perdido em mudanças de
configuração e/ou reprogramação.

2.2 Processos de Usinagem de Rosca

A manufatura está presente em todos os setores produtivos em que há a

necessidade da fabricação de bens tangíveis. A manufatura abrange também os
diversos aspectos técnicos envolvidos na fabricação de diferentes produtos, desde
sua concepção até a sua distribuição, passando pela análise crítica das técnicas e
equipamentos empregados (BATALHA et al., 2008). A manufatura envolve a parte
técnica da fabricação de bens duráveis ou não, porém tangíveis, engloba a
tecnologia de processos e operações envolvidos na concepção de um produto
(SANTOS et al., 2015). A fabricação de roscas envolve a utilização de recursos
tecnológicos de materiais, equipamentos e pessoas, e o aumento de sua eficiência
é crucial em termos de produção.

A fabricação de roscas (ou rosqueamento) pode ser obtida por conformação

mecânica ou por remoção de materiais. Em relação aos processos de conformação
mecânica, trata-se especificamente da laminação de roscas, e no caso dos
processos de remoção de materiais, da usinagem de roscas.

A laminação de roscas é usada para conformar roscas em peças cilíndricas

laminando-as entre duas matrizes (Dieter, 1988). Este é o mais importante processo
comercial para produção seriada de componentes com roscas externas (por
exemplo, parafusos). A maior parte das operações de laminação de roscas é
realizada por trabalho a frio em máquinas de laminação de roscas (Cetlin e Helman,
2005). Estas máquinas são equipadas com matrizes especiais que determinam o
tamanho e a forma da rosca. As matrizes são classificadas em dois tipos: (1)
matrizes planas, as quais alternam entre si, como ilustrado na Figura 3; e (2)
matrizes arredondadas, as quais têm rotação relativa entre si para realizar a ação
de laminação.

Figura 3 -​ ​Laminação de roscas com matrizes planas: (1) início do ciclo e (2) fim do
ciclo. (GROOVER, 2017)

No que diz respeito à usinagem de roscas, os componentes roscados são

amplamente utilizados como fixadores na montagem (parafusos e porcas) e para
transmissão de movimento em maquinário (p.ex., parafusos de avanço em sistemas
de posicionamento). As roscas podem ser definidas como sulcos helicoidais
formados em volta do exterior de um cilindro (roscas externas) ou do interior de um
furo circular (roscas internas). A laminação de rosca ou de filete é o método mais
comum para produzir roscas externas, mas o processo não é econômico para a
produção de pouca quantidade e o metal da peça de trabalho deve ser dúctil. Os
componentes metálicos roscados também podem ser feitos por fundição,
especialmente na fundição de precisão e na fundição sob pressão e as peças
plásticas com roscas podem ser moldadas por injeção. Finalmente, os componentes
roscados podem ser obtidos por remoção de material, tratando-se de usinagem
(Diniz, Marcondes e Coppini, 2010; Machado ​et al.​ , 2011), e este é o tópico
abordado aqui. A discussão é organizada em rosqueamento externo e interno.

Roscas Externas O método mais simples e versátil de usinar uma rosca externa
​ u ​torneamento ​com
em uma peça cilíndrica é o torneamento de roscas (o
ferramenta simples),​ que emprega uma ferramenta de corte monocortante,
perfilada no formato da rosca desejada, em um torno. Esse processo é ilustrado na
Figura 4. O diâmetro inicial da peça é igual ao diâmetro maior da rosca. A
ferramenta deve ter o perfil do sulco da rosca e o torno deve ser capaz de manter a
mesma relação entre a ferramenta e a peça nas sucessivas passagens para usinar
uma espiral consistente. Essa relação é alcançada por meio do fuso de avanço do
torno. Frequentemente é necessário mais de um passe de torneamento. O primeiro
passe realiza uma ligeira usinagem; a ferramenta é afastada e rapidamente levada
de volta ao ponto de partida; e cada passe subsequente traça a mesma espiral
usando profundidades de usinagem sempre maiores até estabelecer a forma
desejada do sulco da rosca. O rosqueamento por torneamento é adequado para
quantidades pequenas ou até mesmo médias de produção, mas os métodos menos
demorados são mais econômicos para a alta produção.

Figura 4 - Usinagem de roscas. (GROOVER, 2017)

Uma alternativa ao uso de uma ferramenta monocortante é o ​cossinete de abrir

​ u ​tarraxa​. Para usinar uma rosca externa, o cossinete é girado em volta da
roscas o
barra metálica cilíndrica de diâmetro adequado, começando em uma extremidade e
prosseguindo até a outra extremidade. Os dentes de corte na abertura do cossinete
são afunilados de modo que a profundidade inicial de usinagem é menor no início
da operação, alcançando finalmente a profundidade total da rosca no lado posterior
da tarraxa. O passo dos dentes de corte do cossinete determina o passo da rosca
que está sendo usinada. O cossinete tem uma fenda que permite o ajuste do
tamanho da abertura para compensar o desgaste dos dentes da ferramenta ou para
proporcionar pequenas diferenças no tamanho da rosca. Os cossinetes usinam as
roscas em um único passe, em vez de vários passes como no rosqueamento por
torneamento (ferramenta monocortante). Os cossinetes são utilizados
frequentemente em operações manuais, nas quais o cossinete é fixado a um
suporte, o porta-cossinete, que pode ser girado à mão. Se a peça tiver um obstáculo
na outra extremidade, o cossinete deve ser desparafusado da rosca recém-criada
para que possa ser removido. Isso não é apenas demorado, mas também traz o
risco de possíveis danos às superfícies da rosca. Nas operações de rosqueamento
mecanizadas, os tempos de ciclo podem ser reduzidos usando ​cossinetes de
expansão (de autoabertura),​ que são projetados com um dispositivo automático
que abre as arestas de corte no final de cada usinagem. Isso acaba com a
necessidade de desparafusar o cossinete da peça e evita possíveis danos às
roscas. Os cossinetes de expansão são equipados com quatro conjuntos de dentes
de corte, similar à tarraxa, exceto que os dentes podem ser ajustados e removidos
para serem amolados e o mecanismo de suporte da ferramenta possui o recurso de
autoabertura. São necessários diferentes conjuntos de dentes de corte para
diferentes tamanhos de rosca.

O termo ​rosqueamento com cabeçotes automáticos é aplicado frequentemente

às operações de produção que utilizam cossinetes de expansão. Existem dois tipos
de equipamentos de rosqueamento com cabeçotes automáticos: (1) estacionários,
nos quais a peça gira e o cossinete fica estacionário, como em uma operação de
torneamento; e (2) rotativos (ou giratórios), nos quais o cossinete gira e a peça não,
como em uma operação de furação.

Duas outras operações de rosqueamento externo devem ser mencionadas:

fresamento de rosca e retificação de rosca. O ​fresamento de rosca envolve o uso
de uma fresa para usinar as roscas de um parafuso. Nessa operação, uma fresa
cujo perfil é o do sulco da rosca, é orientada em um ângulo igual ao ângulo de hélice
da rosca e é avançada longitudinalmente à medida que a peça é girada lentamente.
As possíveis razões para preferir a fresamento de rosca em vez do cinzelamento
incluem (a) o tamanho da rosca é grande demais para ser usinado imediatamente
com uma tarraxa e (2) o fresamento de rosca geralmente produz roscas mais
precisas e lisas.

A ​retificação de rosca é similar ao fresamento de rosca, exceto que a ferramenta é

um rebolo com a forma do sulco da rosca e a rotação aplicada ao rebolo é muito
maior que na fresa. O processo pode ser empregado para conformar
completamente as roscas ou fazer o acabamento das roscas que foram formadas
por um dos processos discutidos anteriormente. A retificação de rosca é
especialmente aplicável às roscas que foram endurecidas por tratamento térmico.

Roscas Internas ​O processo mais comum para usinar roscas internas (figura 5) é o
rosqueamento com macho ​ou atarraxamento,​ no qual uma ferramenta cilíndrica
com dentes cortantes dispostos em uma espiral, cujo passo é igual ao da rosca, é
girada e avançada simultaneamente em um furo preexistente. A ferramenta de
corte se chama ​macho (de tarraxa)​. A extremidade da ferramenta é ligeiramente
cônica para facilitar a entrada no furo. O tamanho inicial do furo é aproximadamente
igual ao menor diâmetro da rosca. Na versão mais simples do processo, o macho é
uma peça sólida e a operação de rosqueamento é feita em uma furadeira equipada
com um cabeçote para macho, que permite a penetração no furo a uma velocidade
que corresponde ao passo da rosca. No final da operação, a rotação do eixo é
invertida para que o macho seja desparafusado do furo.
 Figura 5 - Processo de usinagem de rosca interna. (ASM Metals HandBook, 1989)

Além dos machos sólidos, existem machos com retração automáticos, como os
cossinetes de expansão disponíveis para o rosqueamento externo. Os ​machos
com retração automáticos têm dentes cortantes que retraem automaticamente
dentro da ferramenta quando a rosca foi usinada, permitindo que sejam rapidamente
removidos do furo sem inverter a rotação do eixo. Desse modo, é possível obter
tempos de ciclo menores.

Embora o rosqueamento produtivo possa ser feito em furadeiras e outras

máquinas-ferramenta convencionais (p.ex., tornos, tornos revólver), vários tipos de
máquinas especializadas foram desenvolvidos para taxas de produção mais altas.
As rosqueadeiras de fuso único (ou rosqueadeiras monofuso – figura 6) realizam o
rosqueamento em uma peça de cada vez, com carregamento e descarregamento
automático ou manual das peças brutas. As rosqueadeiras de múltiplos fusos (ou
rosqueadeiras multifuso) operam em várias peças simultaneamente e proporcionam
tamanhos de furos e passos de rosca diferentes obtidos ao mesmo tempo.
Finalmente, as furadeiras de árvores múltiplas podem ser configuradas para
executar furação, alargamento e rosqueamento em sequência rápida na mesma
peça.
 Figura 6 - Rosqueadeira monofuso. (ASM Metals HandBook, 1989)

2.3 Modelagem Utilizando ​Software​ de Simulação FlexSim

O modelamento de simulação fez uso do ​software FlexSim, incluiu uma discussão

do ambiente de modelagem, apresentou a estrutura de base e a funcionalidades de
modelagem dos objetos, definiu as relações entre objetos, descreveu como mover
itens através do modelo e, por fim, discutiu a obtenção de estatísticas de saída a
partir da rodagem simples de um modelo.

Para a simulação dos processos automação de usinagem foram realizadas

observações preliminares com o intuito de facilitar e sistematizar a coleta de dados
relevantes para o modelo, tais como identificação dos tipos de entidades, eventos
associados e atributos das entidades.

O modelo do sistema produtivo passou por um processo de validação com o

objetivo de verificar, no ambiente fabril, a melhoria ou não do desempenho dos
processos de usinagem de acordo com as mudanças nas condições de usinagem
da rosca e, a partir deste ponto, estabelecer padrões de desempenho por meio da
utilização de modelos simulados no FLEXSIM para a otimização dos recursos para
traduzir na eficiência do processo, redução de perdas e aumento da produtividade.
2.4 Relações das Disciplinas com o Projeto Integrador

As disciplinas estudadas no curso até o momento foram cruciais para o

desenvolvimento do projeto, dentre as quais se destacaram: Gestão de Custos,
Planejamento de Instalações, Gestão da Cadeia de Suprimento e Gerenciamento de
Projetos.

A Gestão de Custos nos forneceu conhecimentos cruciais para a sobrevivência da

empresa e para obter maior lucratividade nos negócios. Toda empresa deve
conhecer, administrar e controlar com muita propriedade os custos e despesas
gerados para a produção e comercialização de seus produtos ou serviços.

A disciplina de Planejamento de Instalações concedeu o embasamento da

importância de planejar o arranjo físico estudando as decisões que serão tomadas
para definir as instalações que consistem no grupo de pessoas, nas máquinas, nas
bancadas, nas salas e nos departamentos. O objetivo deste planejamento é permitir
o melhor desempenho dos funcionários e equipamentos como no processo de
usinagem abordado nesse projeto integrador.

Gestão da Cadeia de Suprimento propiciou o conhecimento do conjunto de métodos

que são usados para proporcionar uma melhor integração e uma melhor gestão de
todos os parâmetros da rede: transportes, estoques, custos etc. Esses parâmetros
estão presentes nos fornecedores e na própria empresa estudada em nosso projeto.

O conhecimento adquirido com a disciplina de Gerenciamento de Projetos

demonstrou a relação direta que há na garantia da obtenção das metas das
organizações. Segundo o PMI (Project Management Institute), o projeto é: “Um
esforço temporário para produzir um produto, serviço ou resultado único”, e neste
sentido, permite implementar as melhorias do arranjo físico da fábrica de usinagem
do produto sem perda da eficiência e eficácia.

Por meio dos conhecimentos adquiridos com a disciplina de Projeto e

desenvolvimento do produto foi possível desdobrar a metodologia de tecnologia em
grupo no desenvolvimento da melhoria apresentada no ​layout​.
Os conceitos de Automação Industrial também foram de grande utilidade, pois
possibilitaram enxergar ganhos de produtividade caso alguns processos sofressem
uma adequação tecnológica de automação.

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

3.1 Design Thinking

A metodologia usada para abordar a questão d​os processos de produção do

processo de usinagem foi baseada no Design Thinking (ouvir, criar e implementar).
Ele é um processo com diversas etapas em que se compreende o problema que
será investigado (​Ambrose, 2011)​; em seguida, a solução é idealizada e prototipada
a partir das necessidades do usuário, conforme apresentado na Figura 7.

Figura 7 - Etapas do Design Thinking (Fonte: Cavalcanti (2015) apud Steinbeck

(2011) e d.school (2011).)

Conforme mostrado na Figura 8, aplicando o método de entrevistas, com ênfase em

técnicas como o ouvir, pois as entrevistas foram realizadas com o intuito de
desenvolver um protótipo que apresenta uma provável solução para um problema
real.

As entrevistas foram realizadas em duas etapas ​in loco com profissionais

diretamente envolvidos na no processo de fabricação e consistiram de questões
que se encontram em anexo na parte final do trabalho. Ressaltamos que foram
entrevistados 10 pessoas envolvidas no processo, uma quantidade de entrevistados
que permitiu a obtenção de dados e informações confiáveis.

Figura 8 - Evolução do ​Design Thinking (Human Centered Design - IDEO

2010)

Na etapa de criar após a observação do processo foram elencadas algumas

possibilidade de melhoria relacionada ao processo de usinagem. A fase de
implementar consistiu na simulação, por meio de ​software específico de usinagem,
dos melhores parâmetros de processo, o que possibilitou a assertividade para
otimização do processo de usinagem.

Também foram utilizados recursos computacionais para simulação e bibliografias

específicas.

Na primeira fase das pesquisas de campo se detiveram na detecção dos principais

problemas e demandas dos colaboradores da organização.

A Figura 9 mostra que 60% dos entrevistados não conhecem o benefício que uma
simulação pode fornecer, inclusive nas tomadas de decisões da empresa.
 Figura 09 - Conhecimento dos benefícios da simulação para aplicação da
automação

A segunda questão indagou os funcionários sobre o interesse da utilização de

​ resultado foi de 100%
ferramentas de simulação para estudo de automação​. O
(Figura 10) de interesse da aplicação da simulação para aplicação da automação do
processo.

Figura 10 - Interesse em simulação para aplicação da automação do processo.

A Figura 11 mostra que 60% dos entrevistados demonstram que o ​layout do
processo a ser estudo é o de Usinagem.

Figura 11 - Processo a ser estudado.

A última questão da primeira etapa da pesquisa indagou aos colaboradores sobre o

motivo desse layout ser o escolhido. O resultado demonstrado na Figura 12 foi que
50% descreveram como o principal motivo para o processo de usinagem ser
avaliado foi que o processo é lento para atendimento a demanda de produção
(processo gargalo).
 Figura 12 - Motivo de avaliação do processo.

A entrevista da segunda fase teve como objetivo avaliar a aceitação do protótipo

(Melhoria de processo de usinagem de rosca por meio de simulação e adequação
de arranjo físico) e as características desejáveis dos usuários referente ao projeto. A
primeira questão da pesquisa indagou aos colaboradores referente a aceitação da
experiência com a simulação. A Figura 13 mostra que 80% dos entrevistados
pensam que a experiência com a simulação cumpriu a expectativa da empresa.
 Figura 13 - Expectativa da experiência com a simulação.

O questionário avaliou, em seguida, se o projeto de automação apresentado na

simulação resultaria de impactos positivos na empresa, 90% dos entrevistados
responderam que a mudança trará impactos positivos a organização, conforme
observado na figura 14.
 Figura 14 - Impacto dos Resultados da aplicação na organização.

A terceira questão demonstrado na figura 15 indagou os entrevistados sobre a

comparação com relação a vantagem da aplicação do projeto relacionados aos
pontos positivos e negativos, 26% dos entrevistados pensam que haverá aumento
da produtividade e 26% pensam que ocorrerá redução dos custos operacionais. A
figura 17 demonstra que 24% pensam que haverá melhoria na competitividade da
empresa e redução de falhas (refugo).
 Figura 15 - Vantagem da aplicação da automação no processo de produção.

Por fim, última questão abordou em qual seria o melhor momento para aplicação da
automação do processo, a figura 16 demonstra que 40% dos entrevistados
deduzem que a aplicação deve ocorrer após a análise do comitê executivo da
empresa e que também requer mais estudos para viabilizar o projeto.

Figura 16 - Momento de aplicação do projeto.

4. PROJETO DE INTERVENÇÃO PRELIMINAR

A avaliação do processo atual de usinagem de rosca da chapa do cabo massa

(Figura 17) permite desdobrar os seguintes fatores a serem estudados para
melhoria do fluxo produtivo:

● Processo de usinagem é lento para atendimento da demanda (processo

gargalo de produção); e
● Custo operacional relevante devido a quantidade de operadores em turnos de
trabalho.

Figura 17 - Suporte do cabo massa .

O ​layout ​de processo é misto (por produto e celular) conforme demonstrado na

figura 18.

Figura 18 - ​ Layout​ do processo.

As maquinários de rosquear (rosqueadeiras) são acionados manualmente, conforme

Figura 19, o que requer um operador para cada equipamento.
 Figura 19 - Rosqueadeiras.

A simulação do processo atual, conforme Figura 20, demonstra uma necessidade

de 3 turnos para o atendimento da demanda, uma movimentação repetitiva e
excessiva do operador para efetuar a usinagem do produto, um baixo
aproveitamento do processamento com variações de 79,6 a 91,1 %.

Figura 20 - Simulação do processo atual.

A partir desse estudo preliminar foi elaborado um protótipo com alimentação

automática através de atuadores e sistemas pneumáticos, conforme demonstrado
na Figura 21.
 Figura 21 - Simulação da aplicação da automação.

A Figura 22 demonstra a simulação da proposta do projeto integrador para

automação do processo de usinagem.

Figura 22 - Simulação do processo proposto com automação.

A simulação da proposta de automação por meio do protótipo apresentado

demonstrou uma grande melhora no desempenho de atendimento com uma
eficiência de 78,5% e 7622 peças processadas em um único turno por um operador
contra 4783 do processo anterior.

A partir desse estudo foram elencadas as seguintes próximas etapas:

● Efetuar Simulação da aplicação da automação;

● Construir processo protótipo para simular automação;
● Efetuar estudo da alimentação automatizada; e
● Efetuar levantamento dos custos da aplicação da automação para estudo de
viabilidade econômica.

4.1 Descrição da Sessão de Fishbowl Realizada

Na descrição da sessão de Fishbowl realizada através de um ​Brainstorming ​entre os

membros do grupo, foram sugeridas melhorias no relatório conforme descrito a seguir:

Adequação referente às observações efetuada pela mediação do curso, revisão do objetivo

e adequação do resumo.

4.2 Projeto Final

O Protótipo de Intervenção final foi baseado nas três vertentes do Design Thinking,
após as pesquisas foram desdobrados duas sugestões de ​layout simulados através
do software FlexSim para avaliação da implementação da automação no processo
produtiva de rosqueamento do produto.

A simulação foi baseada em um turno de trabalho em cinco dias de produção ou

seja 252.800 segundos com é demonstrado na figura 23.
 Figura 23 - Simulação da estação final.

O projeto tem como objetivo a integração dos maquinários em uma única estação
de trabalho com alimentação automática, conforme demonstrado na figura 24 .

Figura 24 - Integração da rosqueadeiras.

5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

O objetivo das simulações foi embasar a tomada de decisão para a aplicação do projeto
referente a automação do processo de rosqueamento.

Nas figuras 25 (a) e (b) observa-se as médias de tempos de peças em processo de 2,24 s
de peças na fila da rosqueadeiras 1 e 2; e 2,05 s para o conjunto de rosqueadeiras 3 e 4.

(a) (b)

Figura 25 (a) e (b) - Tempo de peças em processo em série (WIP - Work In

Process).

O tempo de médio e máximo para a simulação de peças aguardando

processamento referente a simulação em série é descrito na figura 26 (c) e (d):

● Fila da rosqueadeira 1 e 2: média de 7,8 segundos e máximo de 90,98

segundos;

● Fila da rosqueadeira 3 e 4: média de 6,1 segundos e máximo de 67,13

segundos;
 Figura 26 (c) e (d) - Tempo das máquinas e peças em processo

As rosqueadeiras tem em sequencia seus tempos:

● Rosqueadeiras 1 e 2: Média de 5,90 segundos, máximo de 5,90

segundos;

● Rosqueadeira 3 e 4: Média de 5,00 segundos, máximo de 5,00 segundos.

Através dos dados se pode avaliar uma grande melhora na utilização do equipamento.

O investimento será retornado facilmente devido a otimização da mão de obra (redução de

6 mão de obras)

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este projeto limitou-se a aplicação de ​software de simulação e a construção de um

protótipo com objetivo de definir uma situação de otimização do processo, possível
redução de custos por meio da aplicação da automação. O aumento da
produtividade contribui para o aumento da satisfação do cliente interno e externo e
consecutivamente a competitividade da organização em um cenário globalizado no
qual a organização está inserida.

O Protótipo se demonstrou favorável a aplicação da automação com simulação de

atuadores e sistemas pneumáticos para movimentação do produto durante o
processo de usinagem da rosca.
Com a aplicação da automação do processo de rosqueamento foi possível a
redução de 3 mão de obras para cada turno, sendo necessário apenas uma mão de
obra qualificada para efetuar o abastecimento dos alimentadores, monitoramento do
equipamento no caso de falhas e efetuar a troca dos machos de usinagem conforme
limite de vida útil, o qual o equipamento informa o momento certo para a
substituição da ferramenta.

Contudo, cabe ressaltar que há algumas observações que poderão ser exploradas
para próximos estudos:

● Sistema de manutenção preventiva e preditiva requer um planejamento bem

elaborado uma vez que há mais componentes eletrônicos e
eletropneumáticos;
● São necessários estudos para estoque de componentes sobressalentes em
casos de reparos do sistema;
● A mão de obra deve ser qualificada para utilização do equipamento e efetuar
manutenções de primeiro nível.
Estas observações serão importantes para melhorar ainda mais a eficiência do
processo e gerar possíveis reduções de custos.
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Comparativo entre o Setor Público e o Setor Privado. Revista SODEBRAS, v.
10, p. 20-25, 2015.
APÊNDICE

Entrevista da primeira fase

Entrevista da segunda fase