Capacitações completas para um mercado competitivo

Estudo de Caso 6 – Yellow Belt em Lean Seis Sigma

 Projeto: Aumento da Eficiência
Operacional dos Equipamentos Garra
Traçadora Colheita Florestal
 MÓDULO 1
Estudo de Caso 6: Aumentar a Eficiência
Operacional dos Equipamentos Garra Traçadora
Colheita Floresta

✓ Parte 1 – DMAIC: Fase de definição

✓ Parte 2 – DMAIC: Fase de medição

✓ Parte 3 – DMAIC: Fase de análise

✓ Parte 4 – DMAIC: Fase de melhoria

✓ Parte 5 – DMAIC: Fase de controle

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Projeto Aumento de Eficiência Operacional

Qual é o problema?
A VoittoForest possui máquinas garras traçadoras cujo desempenho afeta diretamente a
produção final da empresa. Atualmente, as garras traçadoras vem apresentando paradas
operacionais excessivas comprometendo, assim, o rendimento dos processos e
consequentemente impactando o ganho financeiro e qualitativo da empresa.

Meta
Visto que a eficiência atual das máquinas são de 56,24%, após a análise do bloxplot, a meta
ficou definida no valor do terceiro quartil.
Mínimo 47,0
1º Quartil 54,3

Mediana 62,1
3º Quartil 65,5

Máximo 72,9
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Projeto Aumento de Eficiência Operacional

Levantamento de Dados
1. Elaboração do SIPOC das etapas presentes na empresa para compreender o impacto das máquinas
no mesmo.
2. Contrução do Mapa de Processo das atividades que não agregam valor mas são importantes.
3. Testes da eficiência operacional atual através de boxplot e teste de variância dos dias da semana
na empresa.
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Projeto Aumento de Eficiência Operacional

Levantamento de Dados
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Análises Realizadas
Buscando comprovar as possíveis raízes causas da perda de eficiência das máquinas foi feito um
Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) onde foi-se levantando uma lista com as possíveis causas
das paradas das máquinas. Através da Matriz de Causa e Efeito, então encontrou-se os principais
motivos de paradas das Garras Traçadoras.
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Projeto Aumento de Eficiência Operacional

Análises Realizadas
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Ações Realizadas
Para cada causa raiz encontrada na fase anterior, a equipe do projeto usou a metodologia 5W2H para
definir o plano de ação em cada caso e através de reuniões com a equipe foram definidas os planos de
ação e designou-se gestores para realização de cada ação necessária para eliminar os problemas.

✓ Padronização do envio de checklists diários e horas trabalhadas de cada máquina nos sistemas de
telemetria acompanhados por um supervisor.
✓ Planejamento prévio de manutenção das máquinas sendo elas preventivas ou não.
✓ Agrupamento dos veículos para evitar deslocamentos desnecessários para trocas de turnos ou
manutenção.
✓ Inspeções regulares nos veículos e maquinários para evitar e acompanhar falhas não previstas.
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Resultado e Controle

O cenário após a aplicação do projeto foi apresentado através do KPI que demonstram a melhoria em
função do desvios dos dias em relação aos limites medidos no início do projeto. A capabilidade do
novo processo migrou de -0,33 sigma para 1,57 sigma sendo a meta de excelência operacional do
projeto.
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