Introdução

Para que uma empresa ganhe mercado, ou seja competitiva, é necessário que ela ponha no
mercado produtos com alta qualidade e custo reduzido, desta forma as novas tendências no que
diz respeito ao monitoramento do processo de produção do produto e ao desenvolvimento de
novas tecnologias se faz de grande importância para que a empresa otimize a sua produção e
consiga se sobressair sobre as outras, e garantir um lugar no concorrido e exigente mercado
consumidor.
Os principais aspectos que tem sido observados e modificados no desenvolvimento destas
tecnologias é a diminuição de cadeias, ou etapas nos processo, onde se ganha tempo e qualidade
de acabamento devido a máquinas mais rígidas, mais compactas e mais precisas.

A Tecnologia da Manufatura no Limiar do Milênio

Usinagem a alta velocidade

A usinagem a alta velocidade (HSC -high speed cutting) proporciona um menor tempo
para a remoção de material, melhoria na qualidade superficial, forças de usinagem menores,
dissipação de calor pelos cavacos, maior produtividade e faixas de vibração não-críticas em
relação a usinagem convencional (figura 1).
A desvantagem mais significativa da HSC é o desgaste acelerado da ferramenta, o qual
pode ser reduzido ao se usar o ângulo de inclinação da ferramenta próximo de 15° (figura 2).

1
 Figura 1 – As características da velocidade de corte dependem do material

Figura 2 – Influência do ajuste da ferramenta em sua vida útil

Usinagem a seco

Os fluidos de corte são necessários em vários processos de usinagem por terem efeitos
refrigerantes, lubrificantes e na retirada dos cavacos, porem por questões ambientais e
econômicas, tem-se desenvolvido estudos para minimização no uso dos mesmos.

2
 A modificação da geometria e os revestimentos especiais podem melhorar a
adequabilidade das ferramentas para a usinagem a seco. Quando certos materiais não podem ser
usinados a seco (ligas de alumínio, por exemplo), uma quantidade mínima de lubrificação
freqüentemente fornece a solução. Quantidades muito pequenas de lubrificante (abaixo de 100
ml/h) são aplicadas exatamente na área do corte por meio de ar comprimido. Pequenas
quantidades de lubrificantes não exigem descarte porque os cavacos ficam secos. [1]
Não é apenas uma mínima quantidade de lubrificação que permite um aumento na vida da
ferramenta. Isto pode ser melhorado por uma otimização adicional do revestimento (figura 3), por
exemplo, pelo aumento das quantidades de TiC/TaC e mais ainda, por uma microgeometria
modificada e revestimento de MoS2 (figura 4). [1]

Fig. 3 - Otimização do substrato e lubrificação mínima para a furação de aço (fonte:

Kennametal Hertel).

3
 Fig. 4 – Lubrificação mínima, revestimento, geometria e otimização do substrato (fonte:
Bosch)

Usinagem de materiais endurecidos

Aços altamente temperados exigem muito, tanto da dureza a quente quanto da tenacidade
das ferramentas utilizadas. Para a usinagem de materiais endurecidos (>58 HRC), especialmente
os carbonetos de granulação mais fina revestidos de TiAlN provaram ser adequados. Em cada
caso a usinagem de materiais endurecidos, decididamente encurta a cadeia do processo. O
torneamento de materiais endurecidos substitui todas as operações de retificação seguintes.[1]
A usinagem de materiais endurecidos pode proporcionar uma redução de 50 a 80% nos
tempos de produção de uma matriz de forjamento e um aumento de até 10 vezes na qualidade do
acabamento pelo fresamento de materiais endurecidos.

Torneamento apoiado por laser

A combinação de processos a laser com corte mecânico serve, principalmente, para a

usinagem de materiais muito duros. Isso porque o aquecimento localizado pelo feixe laser resulta
no amolecimento localizado do material, facilitando, portanto, a usinagem subseqüente. No
entanto, no atual desta tecnologia a aplicação de laser deve ser executada imediatamente antes do
corte. Por isso esta combinação de tecnologias pode ser usada atualmente apenas para
torneamento. Geometrias tridimensionais complexas, como as geradas por processo de

4
fresamento, não podem ser obtidas desta forma. Mas alguns resultados relativamente bons já
foram obtidos, a exemplo de um processo substituto para a retificação de materiais cerâmicos. [1]

Retificação e têmpera simultâneas

A escolha correta dos parâmetros de usinagem pode permitir que o calor gerado na
retificação seja usado simultaneamente para a têmpera. Isto resulta em uma considerável redução
na cadeia do processo e, portanto, do tempo de produção (figura 5).[1]

Fig. 5 – Potencial de racionalização na cadeia de valor agregado na fabricação de moldes e

matrizes.
Máquinas-ferramenta

O desenvolvimento crescente de novas tecnologias e tendências de usinagem exige

também o melhoramento continuo das máquinas-ferramenta. Espera-se que estas máquinas
apresentem altas velocidades de corte, boa rigidez e baixa tendência à vibração.
Atualmente existe um conflito de opiniões entre duas técnicas de usinagem a respeito da
maior produtividade, que são a HSC (high speed cutting) e a HVM (high velocity machining).
A HSC trabalha a velocidades elevadas porem com potências de corte inferiores e baixa
remoção de material, enquanto que a HVM trabalha com velocidades de corte um pouco
menores, potências maiores e maior remoção de material.

5
 O objetivo, entretanto, é combinar as duas tecnologias. Estendendo o perfil de
desempenho de eixos-arvore de alta freqüência no sentido diagonal seria, portanto o ideal (figura
6). Mas existem limitações físicas (figura 7). [1]
Um projeto do PTW (Instituto de Engenharia de Produção e Máquinas-ferramenta da
Universidade de Tecnologia de Darmstadt – Alemanha) é direcionado para alcançar este objetivo
e já deve estar sendo implementado.

Fig. 6 – Meta do desenvolvimento de fuso para corte a alta velocidade

Fig. 7 – Possibilidades reais de desenvolvimento para fusos de corte a alta velocidade

Máquinas-ferramenta com acionamento por motor linear

Manter um corte a alta velocidade tecnologicamente ótima, a um avanço constante por

dente, exige taxas de avanço substancialmente mais altas do que aquelas requeridas para a
tecnologia de fresamento convencional.

6
 A figura 8 mostra uma fresadora de alta velocidade de três eixos desenvolvida no PTW. A
base da máquina é uma estrutura do tipo pórtico sólida, inerentemente rígida. O material da base
escolhido foi o concreto polimérico. Em combinação com o motor linear, este material pode
trazer vantagens especificas para a sustentação total. O seu efeito de amortecimento estrutural,
aproximadamente 10 vezes mais alto do que o do ferro fundido ou de construções de aço
soldadas reduz os problemas de vibração. Devido à sua condutividade térmica relativamente
baixa, os motores podem ser termicamente estabilizados mais facilmente, usando-se fluidos
refrigerantes apropriados. Como providência adicional de estabilização, a base foi projetada
termossimetricamente. Todos os componentes moveis são projetados em construção leve, para
obter baixas massas e alta rigidez. [1]

Fig. 8 – Fresadora de alta velocidade

Em máquinas acionadas por motores lineares, a eliminação dos elos de transmissão

cinética resulta na ausência total de elementos de transmissão mecânica na direção do movimento
dos eixos de avanço. Este sistema é responsável por tolerâncias apertadas no acabamento da peça
e ainda pela manutenção do valor correto da velocidade de corte.
Para a obtenção de uma estabilidade térmica adequada, a máquina deve ser equipada com
um sistema de fluido de resfriamento apropriado, sendo o restante do calor residual controlado
pela construção termossimétrica da máquina.
Os custos mais elevados de compra e operação de máquinas com motor linear são
compensados por um aumento muito grande de produtividade. Como exemplo, a figura 9 mostra

7
a usinagem de um eletrodo de grafite cujo tempo de usinagem foi tremendamente reduzido
mantendo-se a precisão.[1]

Fig. 9 – Exemplo para a eficiência da máquina de motor linear

Quanto mais rápida e mais precisa for a máquina, menor será o número de cadeias do
processo e a quantidade de re-trabalhos. As tolerâncias de acabamento desta máquina são pouco
superiores às das máquinas convencionais porem, o tempo de produção da peça é muito menor,
podendo chegar à ordem dos 90% a menos.

Máquinas de precisão controlada

Através do uso de sensores e atuadores posicionados próximos à região do corte estas

máquinas de precisão controlada são capazes de reconhecer as suas condições de trabalho e
corrigi-las automaticamente quando for necessário (figura 10). A figura 11 mostra a lógica de
funcionamento da ferramenta de precisão controlada.
Dezesseis industrias, cinco universidades e três empresas privadas de pesquisa cooperam
no projeto Accomat promovido pelo Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa (BMBF)
para o desenvolvimento desta nova geração de máquinas. [1]

8
 Fig. 10 – Máquina de precisão controlada

Fig. 11 – Ferramenta inteligente

O compromisso da rugosidade com a velocidade de corte

Com a evolução tecnológica tem-se cada vez mais a necessidade de fabricação de

produtos cada vez menores, mais leves, com maior precisão, confiabilidade e baixo custo.[2]
Devido a essas necessidades, se tem desenvolvido também novos materiais, destacando se
o alumínio devido ao seu grande potencial de produção, a sua fácil usinabilidade e a sua boa
relação resistência/peso.
Pesquisas relacionadas com esses novos materiais têm como um dos principais fatores a
busca de acabamentos superficiais cada vez melhores. Entre os vários parâmetros de usinagem
que influenciam no acabamento superficial estão, o material da peça e o material da ferramenta,
além das condições de corte que também envolvem o avanço, o raio de ponta da ferramenta, a

9
profundidade de corte e a velocidade de corte. [3] A partir desses parâmetros foi desenvolvido
um trabalho, que visou verificar a influência da velocidade de corte em torneamento cilíndrico no
acabamento superficial de uma viga de alumínio, e essa operação de usinagem foi realizada sem a
utilização de fluido de corte, pois seu uso vem sendo reduzido gradativamente nas industrias
devido aos problemas ambientais atribuídos ao seu descarte na natureza.
Como resultado tem se que, com o aumento da velocidade de corte, há uma queda
significativa da rugosidade (figura 12), e quando se trabalha em velocidades de corte baixa o
aparecimento da aresta postiça de corte é muito mais freqüente, o que propicia o aparecimento do
fluxo lateral de cavaco, que leva ao aumento da rugosidade.

Figura 12 – Variação da rugosidade com a velocidade de corte

Futuro da máquina-ferramenta

As práticas manuais de colocar a peça em dispositivos de fixação, soltá-la e fixá-la

novamente com precisão consome muito tempo, acrescenta muito custo e introduz a possibilidade
de muitos erros. Assim, têm-se desenvolvido inúmeras pesquisas para descobrir maneiras de
reduzir ao máximo as intervenções manuais no chão de fábrica.
Dentre essas pesquisas estão sendo desenvolvidos programas automatizados tais como
dispositivos de fixação que podem ser transferidos entre uma grande variedade de maquinas com
extrema precisão. Esse conceito tem como base uma placa automática que pode ser montada no

10
eixo-árvore de um torno e na mesa de um centro de usinagem. Isso faz com que aumente a
flexibilidade dessas placas, e para isso estão sendo projetadas placas para fixar formas irregulares
em maquinas multifuncionais e robôs de pórtico. Além de flexíveis, os dispositivos de manuseio
de materiais também precisam ser capazes de se adequar a velocidades mais altas do eixo-árvore
e taxas de avanço mais elevadas.
Conforme a tecnologia evolui e os fornecedores continuam a desenvolver sistemas padrão
para carga e descarga de maquinas, os robôs atenderão a um numero crescente de maquinas. O
sistema de alimentação convencional exige investimentos em engenharia para projetar novos
dispositivos de fixação e integrá-los aos seus processos, mas com o desenvolvimento de
tecnologias com robôs, os novos dispositivos são desnecessários.
“Nas próximas décadas se espera que os robôs não apenas se encarreguem da carga e
descarga de peças em maquinas, mas também substituam as mesas em algumas maquinas, o que
aumentará a flexibilidade, e tornará as máquinas mais adequadas para a automação”.
A eliminação da mesa abre mais espaço embaixo da peça que permite que os cavacos
caiam livremente na parte inferior da maquina. Em virtude da tendência de taxas cada vez mais
altas de remoção de cavaco, o seu gerenciamento continuará a se tornar uma prioridade no
projeto da maquina. E para os que estão usando cada vez mais fluidos de corte, engenheiros estão
projetando bocais para a passagem ar e fluido refrigerante através do eixo-árvore, para acomodar
pressões mais altas e manter as castanhas das placas limpas.
O resultado consiste em projetos em que as peças repousem em uma mesa, apoiadas em
um sistema giratório suspenso sobre um espaço vazio, assim o cavaco e fluido de corte caem
diretamente no transportador de cavaco. A estratégia para a remoção do cavaco é tão importante
quanto carregar a matéria-prima e descarregar o produto acabado

Soluções de Retificação de Produção

Nos dias atuais, as empresas têm feito, cada vez mais, inovações tecnológicas em seu
processo de produção o que faz com que tenham uma melhoria quantificável nesse processo
obtendo melhores índices de produtividade e de redução de custos.
A retificação de produção está sendo muito beneficiada por algumas inovações
tecnológicas. Um dos maiores desafios nesse segmento é a fabricação de grandes volumes de

11
peças que requerem rigor nas tolerâncias dimensionais e de forma, além de excelente qualidade
superficial. Para vencer esses desafios observou-se que determinadas funções decisivas da
máquina deveriam ser monitoradas e controladas automaticamente.
Em função da alta produtividade torna-se, portanto, necessários novos projetos de
máquinas mais eficientes e de fácil manutenção e operação.
Deve-se observar no entanto, que determinados processos produtivos não têm justificativa
financeira para a instalação de equipamentos automáticos, ou seja, deve-se sempre levar em
consideração a relação custo x benefício do investimento a ser feito no processo produtivo.
Pode-se observar o desenvolvimento em grande escala de softwares computacionais
específicos para o processo produtivo que têm uma interface de fácil entendimento, e observa-se
também o uso em grande escala das máquinas com comando numérico computadorizado
(máquinas CNC).

Monitoramento e diagnostico baseado em análises de sinais de emissão acústica, potência e

deslocamento para operações de retificação.

Levando se em conta que a retificação é um processo final, ou seja, de

acabamento, um defeito ocorrido nessa etapa leva a uma rejeição da peça e todo o seu valor
agregado, visto que essa peça passou por outros processos anteriores. Assim as empresas, visando
acabar com os prejuízos com a rejeição dessas peças e otimizar o seu processo estão implantando
sistemas de monitoramento e diagnóstico.

Retificação
É um processo muito utilizado na indústria metal-mecânica (figura 13), caracteriza-se por
possibilidade de obtenção de tolerâncias apertadas, baixa rugosidade superficial e baixa
capacidade de remoção de cavaco.A ferramenta de retificação é o rebolo (figura 14), que é um
corpo cilíndrico formado por material aglomerante, cuja função é reunir os inúmeros grãos
abrasivos que vão entrar em contato com a peça e realizar a usinagem.[4]

12
 Figura 13 - Retificação plana tangencial

As operações de retificação podem ser divididas em:

 Retificação tangencial
 Retificação de passagem
 Retificação de mergulho
 Retificação lateral de passagem

Figura 14 - Rebolo

O rebolo ao perder suas características de corte, necessita da dressagem, que é uma

operação que consiste na preparação do rebolo pela usinagem de sua face de trabalho com uma
ferramenta específica (dressador) figura 15. A dressagem tem como finalidade:
 A obtenção de excentricidade da face de trabalho com o eixo de rotação.

13
  O perfilamento da face de trabalho para uma operação de forma
 O arrancamento dos grãos abrasivos gastos para melhorar a agressividade de face de
trabalho.

Figura 15 – Exemplo de dressador

Elementos de um sistema de monitoramento autônomo

Sensoriamento
Sensores fornecem informações mais precisas e confiáveis, por isso eles são preferidos
para a detecção de problemas e otimização do processo de retificação. Os mais usados são:
sensores de emissão acústica (EA), potência, vibração e deslocamentos.[5]

Emissão acústica – Ondas de tensão produzidas por movimento súbito em materiais tensionados.
As fontes clássicas de emissão de ondas acústicas são os processos de deformação. O movimento
súbito na fonte produz uma onda de tensão que irradia para dentro da estrutura e excita um
transdutor piezelétrico sensitivo. Os sinais desse sensor são amplificados e medidos para produzir
dados para a exibição e interpretação. A emissão acústica precisa de um meio físico de
propagação, na retificação os mais utilizados são os componentes metálicos das máquinas que
estão em contato com a região de corte.[6]

14
Potencia – Sensores para medir a corrente ou potência efetiva dos motores. Representam a
alternativa mais simples de monitoramento.São comumente usados para detectar colisão, quebra
da ferramenta e desgaste. [5]

Vibração – Oscilações decorrentes de forças de corte que produzem vibrações na estrutura das
máquinas, que variam de acordo com os desgaste das ferramentas. Podem ser medidas usando
acelerômetros.[5]

Deslocamento – Basicamente um transformador com ponto médio. A principal diferença é um

núcleo magnético móvel fixado ao objeto cujo deslocamento se pretende medir. Nesse sensor a
variação da posição do núcleo altera os coeficientes de indução mútua entre os enrolamentos
primário e secundário, tendo como conseqüência a alteração das forças eletromotrizes induzidas
nos dois enrolamentos secundários.[5]

Aquisição e análises de sinais

A aquisição e análise de sinais provenientes dos sensores são feitas pelo uso de uma placa
de aquisição de sinais onde o sensoriamento é plugado e interfaceado a um software. O sinal
adquirido pode ser amplificado e medido em inúmeras variáveis.

Problemas de retificação e medidas de sinais

Quando as peças retificadoras começam a apresentar problemas de acabamento, desvios

de forma ou dimensional, normalmente realiza-se a dressagem do rebolo.[7]
Muitas vezes essa dressagem é feito de forma irregular o que acaba por piorar o
acabamento final da peça.
Com o uso de um único sensor de emissão acústica e outro de vibração pode-se detectar
falhas na dressagem do rebolo no decorrer do próprio processo.[8]
Pelo gráfico da figura 16 pode-se identificar em A através de um desenho de um sinal EA
um problema de dressagem. O sinal acústico gerado pelo contato do dressador deve ter amplitude
significativamente constante. Quando o sinal desce abaixo de um limite mínimo de EA, indica

15
que a dressagem pode não ter sido eficiente, sendo necessário efetuar passos adicionais de
dressagem.

Figura 16 – Problemas de dressagem

Problemas no ciclo de trabalho

O ciclo mostrado na figura 17 é típico de uma retificação cilíndrica de mergulho, onde o

rebolo avança com uma velocidade máxima até uma distancia de segurança entre o rebolo e a
peça. A partir daí a velocidade é reduzida à velocidade de avanço de corte. No contato do rebolo
com a peça observa-se um aumento do sinal de EA que se mantém constante até o rebolo parar de
avançar e entrar no processo no processo de spark out onde o sinal EA decresce moderadamente
até o rebolo desencostar da peça, e o sinal desaparecer por completo. A partir disso pode-se
identificar problemas , conseqüências e soluções.

Figura – 17 Ciclo de retificação

Exemplos:

16
Problema 1 – (Figura 18) o rebolo colide com a peça no início do ciclo com velocidade de
aproximação; Conseqüência - Deformação geométrica na superfície do rebolo, redução da vida
do rebolo, má qualidade de peça.

Figura 18 – Sinal de EA rebolo colidindo com a peça

Problema 2 - Deslocamento excessivo em relação ao valor do sobre-metal (Figura 19)

Conseqüência - Desperdício de tempo

Figura 19 – Deslocamento de corte excessivo

Problema 3 - Peça com sobre-metal abaixo do mínimo necessário (figura 20); Conseqüência -
Erros de forma de peça, erros dimensionais.

Figura 20 – Sinal de EA Peça com sobre-metal abaixo do mínimo

17
Problema 4 - Tempo de spark out inadequado (figura 21); Conseqüência - Desperdício de tempo,
erro de forma, variação dimensional.

Figura 21 – Sinal de EA tempo de spark out inadequado

Pode se também através de análise de sinais de potência pode-se identificar a perda da

capacidade de corte do rebolo (figura 22A), perda volumétrica (figura 22B).

Figura 22 – Sinais de potência e vibração

Na figura 23 observa-se pelo sinal de EA que o rebolo avança com velocidade variável
podendo ser ocasionada por problemas no sistema hidráulico.Podem-se ainda identificar vários
outros problemas no processo de retificação por emissão acústica, como por exemplo desgaste
do rebolo e deformações estruturais térmicas da máquina.

18
 Figura 23 – Rebolo avançando em soco

Há sistemas de monitoramento capazes de tomar ações corretivas em processo de

retificação denominado retificação inteligente que faz uso de diversos sistemas de monitoramento
e que opera com alto nível de informações para controlar o processo automaticamente e tomar
decisões com interferência mínima do operador.

Funções de RI
Otimização e monitoramento autônomo. Através dos dados de EA executam-se funções
que visam à otimização do processo, ou solucionar problemas gerando informações essenciais
para uma boa avaliação do processo.
Algumas funções da retificação inteligente:
 Gap-less rebolo/peça - A idéia do Gap-less é ajustar a mudança da alta velocidade para a
velocidade de corte logo ao contato do rebolo com a peça, já que o rebolo aproxima da
peça com velocidade mais alta que a velocidade de corte. O contato é realizado através da
EA e economiza tempo de corte em vazio.
 Autocalibração do rebolo - Através do contato do rebolo com o diamante de calibração,
emite-se um sinal de EA, através deste sinal pode-se identificar a posição do rebolo, visto
que a posição do diamante é conhecida. Com este procedimento é possível compensar a
desgaste ou deformação térmica da máquina e otimizar o processo de dressagem
 Detecção de falhas no sobre-metal - Utiliza a EA para a detecção de possíveis falhas de
sobre-metal durante a retificação eliminando as operações de verificação posteriores.

19
  Dressagem inteligente - Em máquinas CNC as dressagens são realizadas de forma que a
última posição do rebolo fica gravada no programa, quando o rebolo for dressado
novamente ele ocupará essa posição o que pode levar a passes em vazio na dressagem
pois não leva em consideração o desgaste do rebolo. Já na dressagem inteligente começa-
se a dressar o rebolo a partir da posição onde o rebolo foi identificado através da EA pelo
contato rebolo e dressador.
 Detecção de colisão - O sistema monitora a presença de EA a cada movimento do
cabeçote do rebolo, durante a movimentação quando não há contato com a peça o sensor
EA na capta sinal relevante, quando o rebolo encosta-se à peça a colisão é imediatamente
detectada ocorrendo o afastamento da ferramenta sem causar maiores danos à peça e à
máquina.

Inovações tecnológicas

Com a preocupação em desenvolver ferramentas e máquinas operatrizes que possam

otimizar os custos no processo de usinagem e atender as necessidades do mercado existe uma
constante busca por outras alternativas, como estão mencionadas a seguir:

Simulação da formação de cavaco

A formação do cavaco influência diversos fatores ligados a usinagem, tais como o

desgaste da ferramenta, os esforços de corte, o calor gerado na usinagem a penetração do fluido
de corte. Etc. Assim, estão envolvidos com o processo de formação de cavaco aspectos
econômicos e de qualidade da peça, a segurança do operador, a utilização adequada da maquina-
ferramenta,etc. [4]
Diante da quantidade crescente de novos materiais, a simulação do arranque de cavacos é
cada vez mais significativa, pois evita os trabalhos de teste que exigem esforços elevados. Em
virtude da multiplicidade de processos, haveria necessidade de uma padronização interdisciplinar
das grandezas de influência, para que dentro dos próximos três ou quatro anos seja possível

20
contar com uma ferramenta de realidade virtual 3D, para a simulação da formação dos cavacos e
das condições de ataque da pastilha.[9]

Revestimento das ferramentas com Supernitretos

As camadas protetoras contra o desgaste, como TiN ou TiC, chegam aos seus limites de
carga em decorrência dos esforços nas usinagens a alta velocidade ou a seco e no arranque de
cavacos de metais. Com os supernitretos gerados pelo processo HIP(High Ionization Pulsing).A
elevada ionização do plasma produz uma melhor difusão superficial durante o crescimento das
camadas, que são formadas por grãos muito finos, fechados e altamente aderentes. O processo
HIP permite ainda que materiais não-condutores, como Al 2O3 ou nitreto de Boro, possam ser
combinados com materiais de camadas comuns,em forma de materiais totalmente novos com
novos perfis de propriedades . A prática certifica o progresso : na usinagem de um flange de
acoplamento de Ck45, a uma velocidade de corte vc de 80m/mim e avanço f de 0,18m/giro, uma
ferramenta com revestimento de TiN, trabalhando com liquido refrigerante, consegue uma vida
útil de 30m. Na usinagem a seco, e com os mesmos valores de corte, ela é reduzida a 10m.
Uma ferramenta revestida com CC4-supernitretosHP2 obtém a seco, uma vida útil de
130m.[9]

Cermet revestido

Nos aços , o cermet mostrou-se vantajoso comparativamente ao metal duro, devido a sua
maior resistência ao calor e menor tendência à oxidação.Para usinar grafita esferoidal, o cermet
entra como primeira escolha.
Entretanto, as camadas de diamante na usinagem de alumínio não apresentam um bom
rendimento. Neste caso, predomina o diamante policristalino (PCD) que, com pastilhas
sinterizadas, tem grande estabilidade e permite um avanço sem concorrência. Por outro lado, as
ferramentas de PCD podem ser afiadas varias vezes. Para que as camadas de diamante possam
ser mais vantajosas contra o PCD devem ser resolvidos os problemas de adesão das camadas de
diamantes.[9]

21
Broca helicoidal KUP Duplon

Essa broca apresenta uma configuração que oferece elevada precisão e refrigeração
interna maximizada. Como novidade, tem o corpo básico que consiste de um tubo, a partir do
qual é gerada a haste com dois canais helicoidais, por processo de conformação. No lado frontal é
soldado uma pastilha de metal duro à alta temperatura e, a seguir, é feita a afiação das arestas de
corte.
O resultado são passagens lisas e fluentes dos canais de refrigeração, com aproveitamento
otimizado da secção transversal da broca (figura 24).[9]

Figura 24 – Broca com canis de refrigeração

Maquinas operatrizes com motores lineares

Essas máquinas são tão produtivas que os custos mais elevados desta tecnologia são
facilmente absorvidos, mas essa tecnologia ainda é pouco utilizada.(figura 25)
Os acionamentos lineares da Siemens, Disponíveis no mercado, possuem as seguintes
características :
- Possibilitam velocidade de deslocamento de até 360m/mim

22
 - São dinâmicos
- Conseguem alcançar os pré- requisitos de uma precisão elevada de acabamento.
- São executados na classe de proteção IP65
- Podem substituir mecanismos de transmissão como fusos de esferas recirculantes,
acoplamentos e correias
- transmitem forças de usinagem de até 20.700 N por motor.
Os centros de usinagem com motores lineares trabalham dentro de uma classe eficiência
mais elevada do que as outras alternativas de maquinas. Dependendo da capacidade, um deles
pode substituir duas maquinas.Isso tem um efeito positivo não apenas sobre os custos totais do
processo e sobre a necessidade de espaço.[10]
Mas escolha desses centros de usinagem deve ser bastante criteriosa, pois dependendo do
processo de fabricação, os centros convencionais podem ter um custo por peça mais vantajoso.

Figura 25 – Motor linear integrado a um centro de usinagem

Planos de Processos Contendo Alternativas para a Usinagem Remota

Tendo em vista a redução e até mesmo a eliminação da distância geográfica entre pessoas
e empresas tem-se usado a Internet, não só como meio de comunicação, mas também, na
programação e monitoramento à distância de equipamentos de manufatura. Outra contribuição na
área de manufatura é a disponibilização de um software CAD/CAM para ser utilizado por um

23
usuário remoto. Sendo assim, estes dois fatores configuram uma tecnologia para permitir a
fabricação de peças à distância.
O motivo para utilizar a usinagem, ou qualquer outro processo de fabricação, remota, é o
fato de o cliente não possuir necessariamente os equipamentos e acessórios para a produção de
determinada peça. Do ponto de vista da empresa que executa a manufatura, ao mesmo tempo em
que entra diretamente em contato com o cliente, ao responder prontamente às solicitações
relacionadas com a qualidade do produto e tempo de entrega, ela pode até aumentar o seu nicho
de mercado.
Nos processos de manufatura remotos, são considerados planos de processo contendo
alternativas pré-planejadas.
Sendo assim, com o desenvolvimento dos processos de usinagem remotos, busca-se o
desenvolvimento de softwares capazes de dar suporte ao planejamento do processo, bem como às
decisões a serem tomadas neste planejamento.

Conclusão

Toda e qualquer nova tendência tecnologia que propicie uma otimização dos processos de
usinagem é sempre bem vinda, porém, deve-se estar ciente da possibilidade de ocorrer que para
uma dada situação a sua aplicação se torna inviável, assim, fazer uma análise econômica é
fundamental para aquisição dessa nova tecnologia, levando-se em conta a busca pela redução de
custos e melhor qualidade do produto sem prejudicar o meio ambiente.

24
Referências Bibliográficas

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08/2000, 138-156
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[10] Eberlein, Werner; Shleider; Ulrich; - É possível reduzir custos com motores lineares.
Máquinas e metais Nº 437p. 28 – 37 2002
Oliveira, J. F.G. O; Soares, D.D.- Revista máquinas e metais p.140 – 157. Maio 2002.

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Índice de figuras

Figura 1, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág.140

Figura 2, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 142
Figura 3, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 142
Figura 4, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 142
Figura 5, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 144
Figura 6, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 146
Figura 7, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 146
Figura 8, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 146
Figura 9, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 150
Figura 10, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 152
Figura 11, revista máquinas e metais Agosto 2000 pág. 153
Figura 12, revista máquinas e metais fevereiro 2004 pág. 134
Figura 13, Tecnologia da usinagem dos materiais pág.234
Figura 14, www.lautec.com.br.
Figura 15, www.lautec.com.br
Figura 16, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 146
Figura 17, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 148
Figura 18, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 148
Figura 19, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 149
Figura 20, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 149
Figura 21, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 150
Figura 21, revista máquinas e metais Maio 2002 pág. 150
Figura 23, revista máquinas e metais Maio 2002 pág 152
Figura 24, revista máquinas e metais Abril 2004 pág. 30
Figura 25, revista máquinas e metais junho 2002 pág. 36

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