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Niterói – RJ.
Abstract
For many years, a group, which the authors taken part, have been researching
machine conditions optimisation. During this time, this group have published many
papers, each one concentrated in work into a manufacturing propose, checking the
possibilities of the methodology applied for machines conditions optimisation. This work
has the goal to revise all the published papers that has been studied during this time. The
conclusions from these papers, Given us conditions to classified the situations where the
methodology is easily applied and where is applied with some difficulties. After, a expert
system is indicated to optimise and monitoring the machine conditions , which is evolved
all the dealt situations.
1 - Introdução
2 - Cenário corrente
Outros fatores que atuam diretamente no cálculo de Vmxp, Vmc e Vmclim, podem
também influenciar na velocidade de corte otimizada, como o tempo de troca da aresta da
ferramenta e sistema de custeio [6,7].
O tempo de troca quando tende à valores pequenos, até mesmo à zero, implica em
velocidades de corte com valores altos, tendo então problemas com os limites técnicos da
máquina, potência e maior velocidade de corte disponível, por exemplo.
Neste caso pode-se utilizar Vmclim [14], como referência, pois o tempo de troca da
aresta da ferramenta é tão pequeno que seu produto pela soma do salário homem mais
salário máquina fica desprezível em relação ao custo inicial da ferramenta (ver equações 2
e 3). Este valor sempre será uma referência adequada, pois, nunca será menor que Vmc e
sempre será menor que Vmxp, para o tempo de troca da aresta de corte da ferramenta
pequeno, porém, diferente de zero. Portanto a Vmclim pertence ao IME, estando entre Vmc e
Vmxp.
O sistema de custeio também tem influência direta na determinação do IME, pois
para a definição da Vmc e Vmclim, utiliza-se entre outros, dos valores do salário homem e
salário máquina. O sistema de custeio deve determinar com precisão estes valores, pois, ao
contrário, os resultados estarão afetados. Portanto sugere-se a utilização de Vmc ou Vmclim
em concomitância com o sistema de custeio por atividades, ABC [7, 14].
A metodologia utilizada para otimização dos parâmetros de usinagem, consiste na
Artigo publicado no Encontro Nacional de Engenharia de Produção, ENEGEP, realizado no ano de 1998 em
Niterói – RJ.
4.1 - Produção em série com máquinas dedicadas, ou produção em série para peças
de uma mesma família, que utilizem do mesmo material e ferramenta para todas as peças.
Será verificada então algumas situações de produção, que influenciam na escolha da
velocidade de corte usada como referência durante o processo de otimização
[1,2,3,4,5,7,9].
- Carga da máquina. Será analisada duas situações, quando a máquina é definida
como gargalo e quando a máquina não é gargalo.
Na situação de um gargalo, objetiva-se a maior produção possível, mesmo ocorrendo
um custo de fabricação mais alto, pois este influencia diretamente em toda linha produtiva.
Neste caso, recomenda-se a utilização da Vmxp como velocidade de referência, atingindo-se
assim a maior produção possível dentro do IME. O fator restritivo, refere-se as limitações
técnicas da máquina, que podem não atender a Vmxp necessária, neste caso, utiliza-se da
maior velocidade de corte disponível.
Se a máquina não é um gargalo, tendo portanto alguma ociosidade, pode-se utilizar
da Vmc como velocidade de referência para otimização, pois, objetiva-se trabalhar com o
menor custo possível, dentro do IME.
- Custo do ferramental : A velocidade de corte tem influência negativa sobre vida da
ferramenta. A utilização de uma velocidade de corte muito alta implica numa vida da
ferramenta menor, ocorrendo num aumento no custo do processo, em função do maior
número de ferramentas utilizadas. Quando se faz uso de um ferramental muito caro, não se
deve utilizar de uma velocidade de corte muito alta, pois aumentar-se-ia a influência
negativa sobre o custo do processo. Portanto, em casos onde a utilização da Vmxp é
recomendada como velocidade de referência, a análise do custo do ferramental será
indicada. Na situação de um ferramental muito caro deve-se reduzir a velocidade de corte,
prevenindo, assim, futuras quebras e diminuindo-se a influência negativa da velocidade de
corte sobre o custo do processo.
- Tempo de troca da aresta da ferramenta (Tft) : Será analisada situações com Tft
muito alto e com Tft muito pequeno, tendendo a zero.
Quando o Tft tende a valores muito altos, os valores da Vmxp tendem à se aproximar
da Vmc, neste caso pode-se usar qualquer uma das duas, como velocidade de referência.
Quando o Tft possui valores muito pequenos, tendendo a zero, podendo até ser
desprezado, a Vmxp atinge valores muito altos. Neste caso a Vmxp pode ultrapassar os
limites técnicos da máquina, pode-se então recomendar a utilização da Vmclim como
velocidade de referência para otimização [6,7], ou utilizar da maior velocidade de corte
disponível na máquina ferramenta.
Artigo publicado no Encontro Nacional de Engenharia de Produção, ENEGEP, realizado no ano de 1998 em
Niterói – RJ.
- Sistema de custeio : Por definir alguns valores essenciais aos cálculos da Vmc e da
Vmclim, o sistema de custeio deve oferecer com precisão os custos envolvidos no sistema
máquina, ferramenta e peça, permitindo assim a determinação exata da Vmc e da Vmclim e
consequentemente do IME. Esta precisão será atingida com a utilização do sistema de
custeio baseado em atividades, ABC, que permite obter os custos envolvidos em tal
sistema. A utilização de sistemas de custeio tradicionais, ou que se baseiam em rateio,
oferecem valores obtidos com incertezas, podendo distorcer a determinação do IME, pois
outros custos que não pertencem ao sistema estudado, serão considerados. Portanto,
recomenda-se a utilização da Vmc ou Vmclim, em concomitância com o sistema de custeio
ABC [6,7].
Todas as situações citadas acima, podem se combinar de várias formas, dependendo
do ambiente fabril, gerando situações críticas que dependem da análise de um especialista,
ou de um sistema especialista, para definir a velocidade que será utilizada como referência.
4.2 - Desenvolvimento de um processo : Ribeiro e Coppini (1997), desenvolveram
um sistema de banco de dados, o ATAC [12], que tem como objetivo armazenar e
manipular dados oriundos de ensaios em planta fabril, utilizando a metodologia para
otimização na condição de máxima produção e comparar o desempenho entre as diversas
ferramentas ensaiadas. Neste caso, ao final dos ensaios realizados, obtém-se a ferramenta
com os melhores resultados e velocidade de corte otimizada.
O sistema ATAC também foi estruturado de tal maneira que se possa recuperar os
dados armazenados, para determinação dos parâmetros de usinagem para peças ou
situações similares, determinando assim, a velocidade de corte inicial para processos
novos, antes da realização dos ensaios.
4.3 - Produção flexível, com lotes pequenos tendendo a unidade, mas realizados com
freqüência : Para a produção flexível, deve-se fazer uso de ferramentas padrões [13, 14],
onde se utiliza a mesma ferramenta para realizar uma mesma operação em todas as peças
dentro de uma mesma jornada de trabalho.. A metodologia prevê os seguintes aspectos :
O operador deve receber o número de arestas, definidos pela equação abaixo, que
devem ser utilizadas para um conjunto de lotes. A troca da aresta deve ser efetuada quando
o critério de vida for atingido. A velocidade de corte selecionada toma como base a Vmclim,
determinada pelos coeficientes de Taylor. Ao final, o operador deverá registrar qual o
número de arestas utilizadas, para que possam ser realizados ajustes nos cálculos do
modelo.
n
nt = ¦ (zi/zti) (6)
i=l
fabricação.
Em cenários similares aos citados acima onde a otimização ocorre com base nos
tempos passivos, como tempo de troca da aresta da ferramenta e tempos estimados para
fadiga do operador, os resultados podem não ser satisfatórios em função da subjetividade
envolvida quando se estima o tempo de fadiga.
5.1 - Produção seriada ou flexível : Em situações onde são produzidos lotes tendendo
a unidade e estes não são executadas com freqüência. Pode-se citar, como exemplo, os
setores de manutenção ou ferramentaria onde não ocorre produção em escala.
5.2 - Ambiente produtivo que envolva a utilização de materiais, ferramentas ou
máquinas com qualidades e propriedades não repetitivas.
5.3 - Cenários onde se emprega máquinas convencionais, que não permitem a
utilização dos parâmetros de usinagem otimizados.
6 - Sistema Especialista.
7 - Conclusões.
8 - Bibliografia