UNIVERSIDADE LÚRIO

FACULDADE DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECÂNICA

Tecnologia de fabrico II

Exemplo de dimensionamento das variáveis do processo de torneamento

3º Ano

Pemba, Agosto de 2019

Exemplo de dimensionamento no processo de torneamento

O veio da Figura ii) deve ser obtido a partir de um veio forjado ilustrado na Figura i).
Considere o tratamento de desbaste da superfície “A” na máquina ferramenta. Faça o
esquema de tratamento, a escol
escolha
ha da máquina ferramenta e as condições de tratamento
para a superfície “A” deixando uma sobreespessura de 1,5 mm para o acabamento. O
material da peça é o aço de construção (de baixa liga) 20X (GOST), com = .
Considere o faceamento e os furos de centrar elaborados no seu esquema de
tratamento.
Resolução

1º Passo: Escolha da máquina-ferramenta (nesse caso um torno);

De acordo com as dimensões da peça bruta i), ou seja,

Diâmetro inicial máximo 105± mm

Comprimento inicial máximo 378± mm
Dimensões da peça bruta

Sendo assim, deve-se escolher um torno que o diâmetro da bucha assim como o
comprimento efectivo de trabalho compreendam esses valores. Neste caso escolheremos
o torno 16K20 da UEM ou ainda TM-310 da Atlasmaq consoante as tabelas 1 e 2 do
catálogo de dimensionamento do processo de usinagem.

2º Passo: Escolha do tipo de ferramentas de corte

Vendo a peça ii) percebe-se que pelo menos cinco ferramentas de corte serão usadas
sendo: uma para o desbaste, uma para a abertura do furo, uma para a abertura de chanfro,
uma para o faceamento e a outra para a abertura dos entalhes. De acordo com a tabela 8
do catálogo de usinagem, usaremos as seguintes ferramentas:

1. Para o desbaste Ferramenta b) da tabela 8

2. Para o ranhuramento Ferramenta 2) da tabela 8
3. Para a abertura do entalhe Ferramenta l) da tabela 8
4. Para o chanfro Ferramenta d) da tabela 8
5. Para o faceamento Ferramenta a) da tabela 8
NB: consoante o exercício, o desbaste é a operação chave para o processo

3º Passo: Escolha do material para as ferramentas de corte

Sabendo que o material da peça bruta é aço de construção de baixo carbono com tensão
de ruptura 638 MPa e o grau de rugosidade necessário para a superfície desbastada é de
0.8, utilizaremos a liga dura T15K6, como material para a ferramenta de ferramenta de
desbaste, faceamento e abertura do chanfro assim como do entalhe a partir da tabela 7 do
catalogo.

4º Passo: Escolha das principais dimensões para os cabos das ferramentas de corte

a) Para o desbaste

Tendo em conta que o torno escolhido (16K20, da UEM) tem como altura da ranhura para
a instalação da ferramenta 42 mm, então que escolher uma serie de ferramenta que tem
uma altura de secção transversão menor que 42 de modo que ele consiga se encaixar na
porta ferramenta do torno escolhido, neste caso escolheremos uma ferramenta que tem
um cabo com as seguintes dimensões: largura (B) – 25 mm; altura da secção transversal
(H) – 25 mm a 40 mm; comprimento total (L) – 100 mm.

De forma técnica, o cabo da ferramenta tem as dimensões: / ↔

NB: estas dimensões podem ser usadas para as ferramentas de chanframento,

faceamento e entalhamento. Sabe se ainda que pode se usar o mesmo cabo e usar-
se insertos diferentes dependendo da operação que se deseja fazer.

5º Passo: Escolha dos parâmetros geométricos das pontas das ferramentas de corte

a) Para o desbaste

Sabendo que o material a trabalhar é aço de construção (este é um tipo de aços ao

carbono) com = , e a operação a efectuar é o desbaste longitudinal
(torneamento externo), não só, mas também o material das ferramentas escolhido no 3º
passo foi a liga dura (LD – T15K6), usaremos as tabelas 13, 14 e 15 do catálogo para
escolhermos os parâmetros favoráveis consoante os aspectos supracitados, neste caso
teremos:
 g l j j

-5° 15° 12° 0° 90° 10° 1.6 mm

(Tab. 13) (Tab. 13) (Tab. 14) (Tab. 14) (Tab. 15)
(Tab. 13) (Tab. 13)
NB: Para casos de valores em intervalos, escolhe-se sempre o menor valor.

b) Para o chanframento

O ângulo de inclinação da ferramenta de chanframento deve ser exactamente 45°, uma

vez que os chanfros pretendidos são de 3 45°.

c) Para o entalhamento ou sangramento

Uma vez que está especificada a largura do entalhe, a largura da ferramenta deves ser de
3 mm com uma ponta circular de 1 mm de raio.

d) Para o ranhuramento

Já que o desenho mostra a largura a ranhura externa (4 mm), as dimensões da ferramenta

serão 4 mm de largura (L) e 6,5 mm de base (B), com comprimento útil (l) maior que 63
mm tal como descrito no desenho, tecnicamente, , ↔

6º Passo: Cálculo da camada de corte ( )

Como se pode notar na figura ii), temos quatro diâmetros diferentes. Neste caso
calcularemos as camadas para cada diâmetro, ou seja,

− −
= = = ,

− −
= = = , ↔ =

− −
= = = , ↔ ≠

− −
= = = ,
Para o faceamento temos apenas uma camada que corresponde à soma das metades das
extremidades, ou seja,

= − = − =

NB: Cabe ao operador decidir se corta estes 27 mm em apenas uma extremidade ou divide
para as duas em valores sejam eles iguais ou diferentes desde que somados não excedam
27 mm.

Paro o entalhamento, furamento e chanframento, as camadas já são visíveis.

7º Passo: escolha da profundidade de corte ( )

Sabendo que na peça devem restar 1.5 mm para o acabamento como descrito no
enunciado, as camadas a retirar são de para os primeiros dois desbastes,
para o terceiro e para o último. Com essas camadas podemos dizer que os
primeiros três desbastes podem ser efectuados em apenas um passe, mas o último
desbaste de será feito em 5 passes devido a sobreespessura que é grande para a
ferramenta, ou seja, o ângulo j escolhido no 5º passo (tabela 13) é apenas para
profundidades de corte menores ou iguais a . Matematicamente,

→ = 5,5 − 1.5 = 4 mm,

→ = 4,5 − 1.5 = 3 mm, para o terceiro desbaste

22,5 − 1.5
→ = = 4,2 , 5
5

Para verificar se os cálculos estão no regime normal usa-se a condição:

≤ , ú

8º Passo: escolha dos avanços máximos admissíveis

Os avanços são escolhidos de acordo com o material a trabalhar, a rugosidade pretendida,

tipo de operação a efectuar, profundidade de corte, dimensões do cabo e mais.
 a) Para o desbaste: Neste caso escolheremos os avanços em função das
profundidades de corte das dimensões, do cabo da ferramenta, do material a
trabalhar assim como do diâmetro pretendido. De salientar que todas as
profundidades de cortes calculadas no passo anterior variam de 3 a 4,2 mm o que
nos coloca na mesma coluna (3 a 5 mm) de profundidades na tabela 38 do catalogo
de usinagem.

Diâmetro [mm] Avanços [mm/volta]

45 (Primeiro desbaste) 0,4 a 0,8 e a media é 0,6
60 (Segundo desbaste) 0,5 a 1,1 e a media é 0,8
96 (Terceiro desbaste) 0,7 a 1,2 e a media é 0,95
60 (quarto desbaste) 0,5 a 1,1 (dividido por 5 passes)
Avanços em função aos diâmetros e a profundidade de corte

E em função do raio do bico e rugosidade da superfície o avanço é de 0,94 mm/volta

(Tabela 41 do catalogo). Já que o material a trabalhar tem = ,
multiplicaremos o avanço por 0.45 de modo a corrigirmos, ou seja, = ∗ ↔
= , ∗ , ↔ = ,

Em função do comprimento de balanço, profundidade de corte e dimensões da

ferramenta, o avanço varia entre 0,12 e 0,2 mm/volta a media é 0,16 ≅ , /

Para o sangramento e ranhuramento, os avanços são consultados em função ao diâmetro

do tratamento e a largura da ferramenta, porém a tabela 42 não apresenta avanços para os
tornos paralelos, uma vês que o torno escolhido é paralelo.

Comparando todas as medias dos avanços nota-se que o menor avanço é de ( ) =

, / , sendo que este existe no torno escolhido.

9º Passo: Escolha dos coeficientes para o cálculo da velocidade de corte

( , , , )

Estes coeficientes escolhem-se em função ao material da ferramenta, operação a realizar,

avanço mínimo na tabela 47 do catálogo.

Desbaste: Sabendo que o material da ferramenta de corte é T15K6, o avanço escolhido no

passo anterior é 0,2 que é menor que 0,3 mm/volta. Sendo assim os coeficientes são:

420 0,2 0,15 0,2

Coeficientes de velocidade
10º Passo: Escolha do tempo de resistência da ferramenta.

Sabendo que estamos perante ao desbaste, então escolheremos valores no intervalo de 30

a 60 minutos, para o caso escolheremos 40 minutos. Se considerarmos que apenas uma
ferramenta corta por cada vez, e cada operário está para uma maquia, os coeficientes de
correlação da duração da ferramenta são: = e =

11º Passo: Cálculo dos coeficientes de correlação de velocidade

Sabendo que o material a trabalhar é aço liga de construção, com tensão de ruptura de
638 Mpa, e a ferramenta de corte é de uma liga dura, a partir da tabela 29 do catálogo de
usinagem temos: =1 = 1.

Dai, sabendo que estamos perante a usinagem de aço, = ∗ ( /s ) = ,

Sabendo que a peça bruta provem do forjamento, então = . da tabela 32 do

catálogo.

Sabendo que o material a trabalhar é aço de construção e o material da ferramenta é

T15K6, = da tabela 33 do catálogo.

No passo anterior dissemos que apenas uma ferramenta cortava a peça, logo = da
tabela 34 do catálogo de usinagem.

Ainda no passo anterior dissemos que um operário serve para uma máquina, logo
= a partir da tabela 35 do catálogo de usinagem.

Para ferramentas de liga dura = a partir da tabela 44 do catálogo de usinagem.

Sabendo que o ângulo principal j da ferramenta de corte é 90°, então j = , ; j =

; Segundo a tabela 44 do catálogo de usinagem.

No 4º Passo, dissemos que o cabo da ferramenta teria / ↔ , logo

= a partir da tabela 45 do catálogo.

Sabendo que a operação a efectuar em massa na peça é o desbaste longitudinal, =

segundo a tabela 46 do catálogo. Em suma,

j j
1 1 0,7 1 1 1 1 0,8 1 1,175
Coeficientes de correlação de velocidade
12º Passo: Cálculo da velocidade de corte

∗
= ∗
∗ ∗

= ∗ ∗ ∗ j ∗ j ∗ ∗ ∗ = ,

Sabendo que na peça teremos 4 desbastes com profundidades de corte diferentes, logo

∗ 420 ∗ 1 ∗ 0,658
= ∗ ↔ = ∴ = , /
∗ ∗ 40 , ∗ 4 , ∗ 0,2 ,

∗ 420 ∗ 1 ∗ 0,658
= ∗ ↔ = ↔ = , /
∗ ∗ 40 , ∗ 3 , ∗ 0,2 ,

∗ 420 ∗ 1 ∗ 0,658
= ∗ ↔ = ↔ = , /
∗ ∗ 40 , ∗ 4,2 , ∗ 0,2 ,

13º Passo: Cálculo do numere de rotações

Como se trata de desbaste, então estamos perante à superfícies externas, logo

1000 ∗
= ↔ ≅ 1, = 800
∗ 56

1000 ∗
= ↔ ≅ 1, = 400
∗ 105

1000 ∗
= ↔ ≅ 1, = 400
∗ 105

Em suma, podemos dizer que a rotação para usinar a peça varia de 400 a 8oo RPM

12º Passo: Cálculo da velocidade real de corte

∗ ∗
( ) = = 170,74 /
1000

∗ ∗
( ) = = 132 /
1000
Verificação da possibilidade e eficácia do uso da máquina ferramenta

13 Passo: Escolha dos coeficientes e os expoentes , e para calcular a

força de corte

Sabendo que estamos a trabalhar o aço de construção com uma liga dura da ferramenta, a
partir das tabelas 36, 37 e 50 temos:

j g l
3000 1 0,75 -0,15 0,89 1 1 1 0,885 1,6
Coeficientes de força de corte

.
= ; = = 0,885

14º Passo: Cálculo da força de corte

= ∗ ∗ ∗ ( ) ∗ j ∗ g ∗ ∗ l ∗ ∗ ↔ ≅

15º Passo: Cálculo da potência de corte

∗ 2092 ∗ 170,74
= ↔ = ↔ = .
60 000 60 000

Verificação: ≤ƞ∗ ↔ ≤ 0,65 ∗ 11 ↔ , < , ………. CERTO

16º Passo: Coeficiente de uso da máquina pela potência

5.95
= = = 83,17%
∗ 11 ∗ 0,65

17º Passo: Cálculo do tempo de tratamento

= ; =( + + ) = 351 + 3 + 0 = 354
( + )

354
= ↔ ≅ , ( )
(0.2 ∗ 800)

Solved By: Cândido C. Uanicela