TEMPO DE USINAGEM Método prático para o cálculo do tempo de usinagem em um torno a CNC, usando a área do cavaco a ser removida

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Se trabalho em uma empresa que presta serviços de usinagem e em dado momento necessito fazer um orçamento para um de meus clientes, a primeira dificuldade é a de não ter a variável tempo de usinagem de uma forma rápida. Alguns softwares de Programação Assistida por Computador já dão o valor desta variável quando faço a programação, porém isto só acontece quando a peça que estou programando já consta de um orçamento aprovado pelo cliente. O presente artigo trata de um método simples e muito rápido para cálculo do tempo, com ele você terá a possibilidade de fazer um orçamento 5minutos após uma conversa telefônica com o cliente. O método proposto se baseia na área de cavaco a ser removida. Ezio Zerbone

O

método tradicional de se calcular o tempo de corte “Tc” em qualquer tipo de máquina

operatriz, consiste em dividir o comprimento “L” percorrido pela ferramenta pelo avanço de trabalho “a” usado.
Tc = tempo de corte em minutos Lt = comp. percorrido em mm at = avanço em mm/min

Tc = Lt / at

Quando calculamos o tempo para executar uma única passada, isto não gera grandes dificuldades, porém, no desbaste, temos sempre que executar várias passadas. Logo temos que calcular vários comprimentos de “ L” ( para cada passada ) para que tenhamos ao final o comprimento total a ser percorrido pela ferramenta, que é a soma de todos os comprimentos gerados em cada passada. Para que possamos fazer uma comparação do método tradicional com o método aqui proposto, vamos analisar com um mesmo exemplo cada um deles, para que ao final possamos verificar a grande utilidade deste método inovador.

serão necessárias 4 passadas gerando assim um comprimento 320mm pois: 80 x 4 = 320mm. a) Para desbastar o diâmetro de 60mm necessitaremos dar 8 passadas pois: (100 . Ø100 prof. ”b” e ”c”. Para isso usaremos uma profundidade de corte de 2.5mm. 2. teremos: Lt = 960+320+160 Lt = 1440mm .5 = 8 Se calcularmos o comprimento total gerado pelas 8 passadas teremos: 120 x 8 = 960mm. que será usado no dois métodos.60 ) / 2 = 20 20 / 2. c) Para o diâmetro de 20mm teremos 160mm pois: 40 x 4 = 160mm Se somarmos todos os comprimentos calculados em “a”.MÉTODO I – tradicional Analisemos o desenho esquemático.5mm Ø60 Ø40 Ø20 40 40 40 O primeiro passo será calcular o comprimento percorrido pela ferramenta para desbastar cada diâmetro. b) Usando o mesmo raciocínio e com a mesma profundidade de corte para o diâmetro de 40mm.

5mm/min T acab = 160/286.3mm/rot.5 mm/min. então chegaremos a um valor de a = 286. Como a fórmula de cálculo do tempo mostrado acima. um avanço de trabalho (at) = 0. somos tentados a acreditar que basta somar esses dois valores. f) O tempo percorrido com a ferramenta usinando será: Tu = Lt / at Tu= 1440 / 286. Tr = Lr / ar Tr = 1440 / 5000 Lr = Lt Tr – tempo da ferr. basta dividirmos o perímetro do perfil a ser usinado ( Pu ) pelo valor do avanço de trabalho ( at ) ou seja: Pu = 40 + 10 + 40 + 10 + 40 + 20 Pu = 160mm at = 286.02min g) Levando em consideração.29min h) Como já calculamos o tempo que a ferramenta gasta para desbastar a peça (Tu) e o tempo que ela gasta em deslocamento rápido (Tr). 1 . e) Para obtermos o avanço em mm/min. basta multiplicar o valor do avanço em mm/rot pela rotação. Para completarmos a usinagem de uma peça é necessário dar uma passada de acabamento e para achar este tempo gasto no acabamento. podemos considerar que o comprimento percorrido em rápido (Lr) pela ferramenta é o mesmo daquele percorrido em trabalho (Lt). necessitaremos fazer a transformação necessária: multiplicar o avanço expresso em mm/rot pela rotação a ser usada (rpm). é necessário recuar a ferramenta de um valor igual ao comprimento usinado.Usaremos em nosso exemplo. de corte (Vc) = 180m/min Avanço Rápido (ar) = 5m/min 1 Diâmetro médio = 60mm d) Com a fórmula Vc=(3.14 x D x N) / 1000 chegaremos a um valor de N = 955 rot/min. que para darmos uma nova passada.56min Os valores de avanço rápido variam de máquina para máquina.5 Tu = tempo de usinagem Tu = 5. em mov. Para executar essa transformação necessitaremos de alguns dados adicionais: Dados adicionais: Vel. exige que o avanço de trabalho seja expresso em mm/min.5 T acab = 0. Usamos 5m/min que é igual a 5000mm/min.rápido ar – avanço rápido Tr = 0.

iremos mostrar a seguir um método para se calcular o tempo de usinagem em um torno a CNC que se baseia na área do cavaco a ser removida que é extremamente rápido e simplificado. pois o exemplo que foi usado é relativamente simples. T total = 5.5mm . podemos então determinar o tempo total gasto para se usinar a peça em questão que seria : T total = Tu + Tr + Tacab. aumenta a dificuldade de se achar os valores de “Lt”. cuja base é desconhecida (Lt). pois em cada diâmetro desbastado os comprimentos usinados eram iguais . Isso irá gerar um retângulo muito longo. ). retângulo. etc. No exemplo dado. Consideração sobre o método I Não tivemos dificuldade para calcular o comprimento total percorrido. porém a altura é igual a profundidade de corte e a sua área é igual ao somatório das figuras divididas no item “b “. St = 3600mmm2 No nosso exemplo teremos: Área = 3600mm2 Lt prof=2. Este método consiste em: A) Dividir a parte que será usinada em figuras que sejam fáceis de calcular as respectivas áreas ( triângulo. • Um com base de 80mm e altura de 10mm ( S2). B) Calculando as áreas teremos: S1 = 120 x 20 donde S1=2400mm2 S2 = 80 x 10 donde S2 = 800mm2 S3 = 40 x 10 donde S3 = 400mm2 C) Considerar que a ferramenta irá dar apenas uma passada para desbastar a peça toda. arcos de círculos. Ezio Zerbone) Como proposta principal do artigo.Com esse dados. Quando o perfil a ser usinado é complexo. • Um com base de 40mm e altura de 10mm ( S3). teremos 3 retângulos: • Um com base de 120mm e altura de 20mm ( S1). o que permite poder oferecer para o cliente o custo da usinagem de uma peça em um tempo bastante reduzido. sem uso de software.87mm Método II – Teorema usando a área do cavaco removido ( Prof.

poderá ser feito uma aproximação para elas.d) Como a área de um retângulo é base x altura. A grande vantagem deste método é: não precisar calcular cada comprimento “ L “ que a ferramenta percorre. Ao invés de se preocupar em calcular os setores. Basta calcular a área do retângulo. mais difícil será o cálculo do somatório dos valores de “ L “ usando o método tradicional e mais conveniente o uso do método aqui proposto. quanto mais complexa for a geometria do perfil. basta lembrar que um arco compensa o outro. Tr e T acab. Como Lt = St / p = 1440mm que é o mesmo valor achado pelo método tradicional.: As considerações para os cálculos de Tu. . Usando os mesmos parâmetros do método tradicional. caso o perfil não seja composto unicamente de figuras bem definidas. são as mesmas. sendo a altura =2.5mm e a área=3600mm2 podemos achar o valor da base que é Lt. Em Resumo : A grande vantagem deste método é o de calcular o comprimento de Lt de maneira rápida. o que se perde não fará muita diferença. Obs. pois sabemos que esta variável é a mais difícil de se encontrar usando o método tradicional. podemos concluir que o tempo será o mesmo.

multiplica-se o valor em mm/rot pelo número de rotações. ) com os seguintes dados: Não esquecer: ♦ Para transformar avanço em mm/rot para mm/min.14 x d ). Ezio Zerbone calcular o tempo de usinagem em um torno a CNC da figura abaixo ( Tu + Tr + T acab. . ♦ Para achar o valor de rot/min usar a fórmula N=( Vc x 1000 )/ ( 3. ♦ Considerar um diâmetro médio para cálculo da RPM de 55mm.Prática da 1a aula Questão ( pontos ) Usando o teorema das áreas do prof.

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