CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO

▪ O corte por cisalhamento é um dos processos mais utilizados

para cortar chapa, embora também seja utilizado no corte de
barras, de perfis e na remoção da rebarba formada no
processo de forjamento.
▪ No caso de corte de chapas de aço, dependendo da tensão de
ruptura do material e das características geométricas do
perímetro de corte, a espessura máxima que geralmente é
cortada por este processo varia entre os 6 e 8 mm.
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO
▪ As peças produzidas pelo processo de corte por cisalhamento
não sofrem alterações relevantes na resistência mecânica, a
precisão dimensional e o acabamento são bons com um custo
de produção relativamente baixo.
 CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO

▪ Uma ferramenta típica de corte por cisalhamento é constituída por

um punção, cujo o contorno tem a geometria da peça a cortar, e
por uma matriz que assegura a passagem do punção e das peças
cortadas.
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO
 CORTE CONVENCIONAL – ETAPA 1
▪ O momento de dobramento ocorre quando a faca
superior move para baixo. O dobramento do material
é impedido em um dos lados pelo uso do dispositivo.
O material é primeiramente deformado
elasticamente, e com o deslocamento para baixo do
punção a deformação torna-se plástica.
 CORTE CONVENCIONAL – ETAPA 2
▪ O material é empurrado para dentro da área de folga, formando
o arredondamento do material, que vai aumentando com o
deslocamento da faca superior, com conseqüente aumento da
força.
 CORTE CONVENCIONAL – ETAPA 3
▪ Quando a penetração alcança um valor crítico,
normalmente entre 15% a 60 % da espessura do
material, as tensões aplicadas excedem a resistência ao
cisalhamento, nesse momento tem início a ruptura na
aresta inferior e/ou superior do material. A deformação
plástica é agora acompanhada pela propagação das
trincas através do material.
 CORTE CONVENCIONAL – ETAPA 4
▪ Devido a não homogeneidade do material e das
condições não lineares presentes no sistema o
cisalhamento pode ocorrer não uniforme e ou até
mesmo antes da faca superior penetrar totalmente
no material. Além da fratura grosseira, rebarbas e
lascas podem ser formadas na separação.
CORTE CONVENCIONAL
▪ A superfície de uma peça cortada por cisalhamento tem
uma morfologia característica, constituída pelo
repuxamento, por uma zona de penetração,
relativamente perfeita e polida, pelo cone de ruptura,
com conicidade e de aspecto rugoso e superfície
irregular, e por uma rebarba localizada na superfície
livre oposta ao repuxamento.

Repuxamento

Penetração
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO
▪ A força máxima de corte para o cisalhamento ortogonal é
proporcional a área de corte, e pode ser calculada através da
equação :

𝐹𝑐 = 𝑙𝑐 . 𝑒. 𝜏𝑚𝑎𝑥
ou

𝐹𝑐 = 𝑙𝑐 . 𝑒. 𝐾𝑠
▪ Onde lc é o comprimento de corte (perímetro), e é a espessura do
material e Ks é obtido através de tabelas ou calculado através da
tensão máxima obtida no ensaio de tração:

𝐾𝑆 = (0,6~0,8). 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎

 CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO
▪ A força máxima de corte para o cisalhamento ortogonal é
proporcional a área de corte, e pode ser calculada através da
equação :

𝐹𝑐 = 𝑙𝑐 . 𝑒. 𝐾𝑠

𝐾𝑆 (𝑎ç𝑜) = 0,75. 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎

𝐾𝑆 (𝑎𝑙𝑢𝑚í𝑛𝑖𝑜) = 0,65. 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎

𝐾𝑆 (𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒) = 0,65. 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎

𝐾𝑆 (𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜) = 1,3. 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO –
BLANKING E PERFURAÇÃO

Descarte
Matéria
Prima

Blanque
Descarte

(a) Blanking (corte de esboço) (b) Perfuração(Puncionamento)

CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO –
BLANKING E PERFURAÇÃO
Blanking (corte de esboço)
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO –
BLANKING E PERFURAÇÃO
Perfuração (Puncionamento)
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO –
FOLGAS - BLANKING

Blanking (Corte do esboço)

Diâmetro do punção (Dh) = Diâmetro da matriz (Db) – 2.(f)

Diâmetro da matriz (Db) = Dimensões finais

Blanque f = (5~10%) espessura da chapa.

CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO –
FOLGAS - PUNCIONAMENTO

Matéria-prima

Puncionamento (Perfuração)
Diâmetro do punção (Dh) = Dimensões finais

Diâmetro da matriz (Db) = Diâmetro do punção (Dh) + 2.(f)

f = (5~10%) espessura da chapa.

Descarte
CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO - EXERCÍCIO

Um disco de 150 mm de diâmetro deve ser recortado a

partir de uma tira de 3,2mm de aço laminado, cujo
limite de cisalhamento é igual a 310 MPa. Determine
(a) os diâmetros apropriados para o punção e matriz e
(b) a força de corte.

1 Etapa – Determinar a folga entre o punção e a matriz

f = (5~10%). espessura da chapa

f = (7,5%).(3,2) = 0,24 mm
 CORTE DE CHAPAS POR CISALHAMENTO - EXERCÍCIO
2 Etapa – Determinar os diâmetros do punção e da
matriz
O blanque deve ter um diâmetro igual a 150 mm, e o
diâmetro da matriz determina a dimensão do blanque.

• Diâmetro da matriz (Db) = 150 mm

• Diâmetro do punção (Dh) = Diâmetro da matriz – 2.(f)
• Diâmetro do punção (Dh) = 150 – 2.(0,24) = 149,52 mm

3 Etapa – Determinar a força de corte

• 𝐹𝑐 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 . 𝑙𝑐 . 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 = 310 . 𝜋. 150 . 3,2 = 467, 5 𝑁

O aparamento pode considerar-se um processo de
acabamento de elevada precisão, sendo usado como
operação complementar do corte por cisalhamento, para
remover as irregularidades superficiais características
deste tipo de corte.

Fc = K s .e.l 𝐾𝑠 = 1,5 ∼ 2,5. 𝜎𝑈𝑇𝑆

• A qualidade das superfícies cortadas permite a sua utilização
direta, sem haver a necessidade de se recorrer a operações de
acabamento, pois são geradas sem que apareçam fissuras;
• O campo de aplicação da tecnologia de corte por cisalhamento
estende-se a aplicações mais exigentes relativamente à
qualidade superficial da peça cortada;
• Produzem-se peças com tolerâncias dimensionais mais restritas;
• A confiabilidade e reprodutibilidade das grandes séries de
fabricação são asseguradas, fundamentalmente pelos
elementos complementares com que as ferramentas de corte
fino estão dotadas;
• Redução significativa do choque e consequentemente redução
do ruído e vibrações;
• Redução das etapas de corte nas ferramentas progressivas.
1. O processo inicia-se com a alimentação da tira. O
punção e o prensa-chapa encontram-se no ponto mais
alto.
2. Na segunda fase a tira é fixada. O prensa-chapa munido com
um anel de retenção avança e indenta a tira, prendendo-a de
encontro à matriz. A contra pressão do prensa-chapa, opõe-
se ao movimento descendente do punção, assegurando que
a tira fique comprimida nessa zona.
3. O punção continua o seu movimento descendente,
dando início ao corte da peça. Durante este movimento,
o punção, que tem que vencer adicionalmente a contra
pressão exercida pelo prensa-chapa. O corte é
efetuado.
4. O prensa-chapa liberta a tira movimentando-se
igualmente em direção ao ponto morto superior. Inicia-
se o movimento de alimentação da tira e o prensa-
chapa funciona agora como extrator da peça que se
encontrava no interior da matriz.
A força máxima no corte fino é superior à do corte
por cisalhamento convencional, quer pelo fato da folga
ser menor e pelo estado de compressão induzido
pelos freios.

𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 . 𝑘𝑠 . 𝑙. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎

Onde, Cf é um coeficiente de correção da tensão de

fratura, (0,9~1,2), Ks (0,6~0,8 Su), l é o perímetro de
corte.
Dobramento
▪ Dobramento é o processo de deformação plástica de
chapa que permite a fabricação de superfícies planas de
geometria cilíndrica, cônica ou prismática.

▪ Para realizar a operação utiliza-se um punção

e uma
matriz montados numa máquina ferramenta designada
por dobradeira.

▪ Exemplos de Aplicação:
Balcões frigoríficos, mobiliário metálico, chassis, painéis
Dobramento
▪ Para este tipo de conformação, espera-se que o
material apresente uma boa ductilidade, para
evitar rupturas que ocorrem na parte externa da
dobra, mas, essa não é a maior dificuldade, e
sim, a obtenção de uma maior precisão no
dobramento, pois o retorno elástico nesse
processo de conformação é considerável.
Dobramento
 Zona Trativa
Plano da
Linha Linha Neutra
Neutra
Zona Compressiva
Eixo de
Dobra

α – ângulo de dobramento;
α' – ângulo de interno de dobramento;
R – Raio de dobramento;
t – espessura da chapa;
W – largura da chapa.
 Raio da
Linha Neutra Linha Neutra

Raio de
Zona Dobra
Compressiva

Afinamento

Zona Trativa

É importante predizer a quantidade de alongamento que ocorre, caso haja

algum, de modo que a peça final venha a corresponder com a dimensão
final do especificado. O problema é determinar o comprimento da linha
neutra antes do dobramento, para considerar o alongamento da seção final
dobrada.
 Raio da
Linha Neutra Linha Neutra

Raio de
Zona
Dobra
Compressiva

Afinamento
Zona Trativa

O comprimento do arco dobrado é chamado tolerância de dobramento (B),

e pode ser estimado por:
𝛼
𝐵 = 2. 𝜋 𝑅 + 𝐾𝑏𝑎 . 𝑡
360
α é o ângulo de dobramento [graus], R é o raio de dobramento [mm] , t
espessura [mm] e Kba é o fator de alongamento.

Kba = 0,33 se R<2.t ou Kba = 0,5 se R≥ 2.t

A força requerida para realizar o dobramento de uma peça depende da
geometria do punção e da matriz e características da chapa metálica, como
sua resistência mecânica, espessura e largura.

𝐾𝑏𝑓 . 𝑆𝑢 . 𝑤. 𝑠 2
𝐹=
𝑑

F é a força de dobramento [N], Su é o limite de resistência à tração da

chapa metálica [MPa], w é a largura da peça na direção do eixo de
dobramento [mm], s é a espessura da chapa [mm], d é a abertura da matriz
[mm], e Kbf é uma constante de dobramento.

Kbf = 1,33 (dobramento em V) ou Kbf = 0,33 (dobramento de flange)

Um esboço de chapa metálica deve ser dobrado conforme figura abaixo. O
metal tem um módulo de elasticidade iguala 205.000 MPa, limite de
escoamento igual a 275 MPa e limite de resistência igual a 450 MPa.
Determine (a) o tamanho inicial do esboço e (b) a força de dobramento se
uma matriz em V for usada com uma dimensão de abertura igual a 25 mm.
1 Etapa – Determinar a tolerância de comprimento (curvatura admissível)

O raio (4,75 mm) é menor do que (2.t) 6,4 mm, portanto, Kba é igual a 0,33.

𝛼 60
𝐵 = 2. 𝜋. . 𝑅 + 𝐾𝑏𝑎 . 𝑡 = 2. 𝜋 . 4,75 + 0,33.3,2 = 6,08 𝑚𝑚
360 360

A tolerância de comprimento (curvatura admissível) será:

38 + 6,08 + 25 = 69,08 𝑚𝑚
2 Etapa – Determinar a força de dobramento

𝐾𝑏𝑓 = 1,33 − 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑚 𝑉

𝐾𝑏𝑓. 𝑆𝑢 . 𝑤. 𝑠 2 1,33. (450)(44,5) 3,2 2

𝐹= = = 10.909 𝑁 ~11 𝑘𝑁
𝑑 2,5
 Ângulo final da peça

Ângulo do punção

3
𝑅𝑏 𝑅𝑏 𝜎0,2 𝑅𝑏 𝜎0,2
= 1 − 3. . +4 .
𝑅𝑓 𝑠 𝐸 𝑠 𝐸

Onde Rb é o raio de dobramento, Rf é o raio obtido no final do dobramento

(retirada da força), s é a espessura da chapa, 𝜎0,2 é a tensão de
escoamento, e E é o módulo de elasticidade.
 No dobramento de um aço doce, a tensão de escoamento é 180 MPa e o
módulo de elasticidade é igual a 210 GPa. Logo, uma chapa laminada a
frio com espessura igual a 1 mm e dobrada com um raio inicial igual a 10
mm apresentaria ao final do processo qual raio de dobramento?

3
𝑅𝑏 𝑅𝑏 𝜎0,2 𝑅𝑏 𝜎0,2 𝑅𝑏
= 1 − 3. . +4 . → 𝑅𝑓 = 3
𝑅𝑓 𝑠 𝐸 𝑠 𝐸 𝑅𝑏 𝜎0,2 𝑅𝑏 𝜎0,2
1 − 3. . +4 .
𝑠 𝐸 𝑠 𝐸

10
𝑅𝑓 = 3 = 10,26 𝑚𝑚
10 180 10 180
1 − 3. . +4 .
1 210.000 1 210.000
 Vantagens: Desvantagens:

• Uma almofada serve para • Baixo tempo de serviço

vários punções; (20.000 peças);
• A almofada retorna ao seu • Baixa taxa de produção;
formato inicial após o • Não pode ser usada em altas
processo; temperaturas.
• Almofada age como fluido
hidráulico;
• Não há necessidade de
lubrificante.