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DIMENSIONAMENTO DE REDUTOR COM ENGRENAGENS CILÍNDRICAS HELICOIDAIS

Boa parte das informações contidas neste trabalho foram obtidas nas vídeo aulas do prof. Dr. William Maluf
Para ser mais didático vamos para o método de cálculo acompanhando o seguinte exemplo:
Dimensionar um redutor com engrenagens cilíndricas e dentes helicoidais acionado por um motofreio para um
sistema de elevação de carga.
Redutor com 2 pontas de eixos de saída acionando os eixos dos tambores através de eixos tubulares
Material das engrenagens: Aço ABNT1045 laminado e normalizado.
Ângulo de pressão do denteado = 20°
Dados:
Capacidade de elevação: m = 1000kg
Velocidade de elevação requerida: 10,5m/min = 0,17m/s
Acessório auxiliar: moitão com 1 polia

Planilha de auxílio aos cálculos

Potência necessária para elevação

𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝑣 1000𝑘𝑔 ∗ 9,8𝑚/𝑠² ∗ 0,17𝑚/𝑠
𝑃= = = 1,75𝑘𝑊
1000 ∗ 𝜂 1000 ∗ 0,95
 = rendimento aproximado do conjunto motorredutor e moitão com uma polia

Rotação no eixo de saída do redutor

Cálculo considerando o uso de moitão com 1 polia
𝑣∗2 10,5𝑚/𝑚𝑖𝑛 ∗ 2
𝑛2 = = ≈ 45𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 𝐷𝑒 𝜋 ∗ 0,150𝑚

Cálculo do diâmetro efetivo do conjunto tambor + cabo

𝐷𝑒 = 𝐷𝑡 + 𝐷𝑐 ∗ 𝑞
Dt = Diâmetro do tambor
Dc = Diâmetro do cabo
q = Quantidade de voltas do cabo em torno do tambor
Relação de transmissão do redutor com acionamento por motofreio de 4 polos
𝑛1 1720𝑟𝑝𝑚
𝑖= = = 38,2 → 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚 3 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠
𝑛2 45𝑟𝑝𝑚

Relação de transmissão do redutor com acionamento por motofreio de 6 polos

𝑛1 1160𝑟𝑝𝑚
𝑖= = = 25,7 → 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚 2 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠
𝑛2 45𝑟𝑝𝑚

Sabendo que, na prática, os fabricantes de redutores admitem a redução máxima de 1:45 para redutor de 2 estágios,
vamos selecionar um motofreio de 6 polos no catálogo da WEG

Cálculo do módulo do par de engrenagens do primeiro estágio.

Motor de 1160 rpm e redução próxima de √25,7 = 5,0
1160
= 232𝑟𝑝𝑚
5,0

Fórmula para cálculo aproximado do módulo (mm)

3 𝑃 ∗ 1,36
𝑚𝑎 = 520 ( √ )
𝜆 ∗ 𝑍𝑒1 ∗ 𝑛1 ∗ 𝜎𝑒
𝑃 = potência em kW
𝑛1 = número de rotações por minuto do pinhão

λ = relação entre largura do dente (b) e módulo (m)

Aço normalizado com dureza 𝐻𝐵 ≤ 180 = 24
Aço temperado com tratamento térmico e dureza 𝐻𝐵 ≥ 200 = 21
Engrenagens cementadas: 17
Engrenagens nitretadas: 15
para mancais apoiados em uma estrutura muito leve (baixo
coeficiente de segurança), considere 60% dos valores acima

𝑏
𝜆= = 21
𝑚
𝑍𝑒1 = número estimado de dentes do pinhão do primeiro estágio.
mínimo 14 dentes para engrenagens de qualidade
mínimo 18 dentes para engrenagens de baixa qualidade.

𝜎𝑒 = tensão de escoamento do material – MPa = 310N/mm²

 3 𝑃 ∗ 1,36 3 2,2𝑘𝑊 ∗ 1,36
𝑚𝑎 = 520 ( √ ) = 520 ∗ ( √ ) = 1,58𝑚𝑚
𝜆 ∗ 𝑍𝑒1 ∗ 𝑛1 ∗ 𝜎𝑒 21 ∗ 14 ∗ 1160𝑟𝑝𝑚 ∗ 310𝑁/𝑚𝑚²

Módulos normalizados de acordo com a norma DIN 780 – 1:1977 e ISO 54:1966

Módulo normal selecionado (𝑚𝑛 = 𝑚 = módulo da ferramenta de corte) = 1,75mm

Ângulo de pressão e ângulo de hélice. Aulas do professor Dr. William Maluf

𝛽 = ângulo de hélice. Mínimo 8°; máximo 30°
Ângulo de hélice arbitrado 𝜷 = 𝟏𝟓°
Ângulo de pressão
A seleção de maior ângulo de pressão favorece a resistência do pé do dente, mas há limites.
Figuras e dados extraídos do mini curso para dimensionamento de engrenagens da ZF

𝜶𝒏 = ângulo de pressão normal arbitrado = 20°

Ângulo de pressão transversal
tan(𝛼𝑛 ) tan(20°)
𝛼𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ∗ [ ] = 𝑡𝑎𝑛−1 ∗ [ ] = 20,65°
cos(𝛽) cos(15°)
Módulo transversal
𝑚𝑛 1,75𝑚𝑚
𝑚𝑡 = = = 1,81𝑚𝑚
cos (𝛽) cos (15°)
Passo circular normal e passo circular transversal

𝑝𝑛 = 𝑚𝑛 ∗ 𝜋 = 1,75𝑚𝑚 ∗ 𝜋 = 5,497𝑚𝑚

𝑚𝑛 ∗ 𝜋 1,75𝑚𝑚 ∗ 𝜋
𝑝𝑡 = = = 5,69𝑚𝑚
cos (𝛽) cos (15°)

Cálculo do número mínimo de dentes do pinhão para evitar interferência

Para par de engrenagens com relação 1:1
2 ∗ 𝐾 ∗ cos (𝛽)
𝑍1𝑚𝑖𝑛 = ∗ (1 + √1 + 3𝑠𝑒𝑛²(𝛼𝑡 ))
3 ∗ 𝑠𝑒𝑛²𝛼𝑡
Para par de engrenagens com relação diferente de 1:1
2 ∗ 𝑘 ∗ cos (𝛽)
𝑍1𝑚𝑖𝑛 = [𝑖 + √𝑖 2 + (1 + 2 ∗ 𝑖) ∗ 𝑠𝑒𝑛²(𝛼𝑡 )]
(1 + 2 ∗ 𝑖) ∗ 𝑠𝑒𝑛²(𝛼𝑡 )

2 ∗ 1 ∗ cos (15°)
𝑍1𝑚𝑖𝑛 = ∗ (5,2 + √5,22 + (1 + 2 ∗ 5,2)𝑠𝑒𝑛2 (20,65°)) = 14,4 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
(1 + 2 ∗ 5,2) ∗ 𝑠𝑒𝑛2 (20,65°)
K = 1 para engrenagens normais. K = 0,8 para dentes com adendo curto (0,8 ∗ 𝑚)
𝒁𝟏 = número de dentes arbitrado do pinhão = 15 dentes
Diâmetro primitivo do pinhão
𝑚𝑛 1,75
𝑑1 = ∗ 𝑍1 = ∗ 15 = 27,18𝑚𝑚
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠15°
𝑑1 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍1

Correção de perfil
É uma modificação que pode ser feita no perfil do dente na fase do projeto ou remoção de material durante a
usinagem dos dentes.
Quando o número de dentes do pinhão for menor do que o
calculado (𝒁𝟏 < 𝒁𝟏𝒎𝒊𝒏 ), pode-se provocar interferência no
engrenamento. Para evitar a interferência, diminui-se o
adendo no dente da engrenagem ou faz-se a correção do
perfil na área do dedendo (under cutting ou adelgaçamento),
no dente do pinhão
Link de acesso à vídeo aula
Para deslocamento negativo no pinhão em função do número de dentes menor do que o calculado, o coeficiente de
deslocamento da ferramenta de corte será determinado pela fórmula
𝑍𝑚𝑖𝑛 − 𝑍1
𝑥=
𝑍𝑚𝑖𝑛

Matéria fornecida pelo Engenheiro Roberto Perracini - www.eneng.com.br

𝑍𝑣
Coeficiente de deslocamento do perfil x Matéria extraída de mini curso de engrenagens da ZF
 Formato do dente em função do coeficiente de deslocamento do perfil (x)
Ângulo de pressão 20°; adendo = 𝟏 ∗ 𝒎; dedendo = 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝒎; raio = 0, 𝟐𝟓 ∗ 𝒎

𝜎𝐹 = tensão de flexão no pé do dente 𝑚𝑛 = módulo normal

𝐹𝑡 = força tangencial 𝑌𝐹𝑆 = fator de forma
𝑏 = largura de face do dente

Comparação entre os deslocamentos de perfil positivo e perfil negativo

No deslocamento de perfil positivo, o afastamento da ferramenta de corte v, causa aumento da espessura e

consequente resistência do pé do dente. Mas o topo fica mais aguçado limitando 𝒗 ≤ 𝟎, 𝟒 ∗ 𝒎𝒏 .
Esse fator limita a correção positiva e, se excessivo, exige maior número de dentes dificultando grandes reduções
para um único par de engrenagens considerando a mesma distância entre centros dos eixos.
O deslocamento de perfil negativo enfraquece a resistência do pé do dente principalmente com baixo número de
dentes porque, com a aproximação da ferramenta de corte, a espessura do dente diminui.
Número de dentes da coroa.
Número de dentes aproximado em função das rotações do pinhão e da coroa desse par de engrenagens
𝑛1 1160
𝑍2 = 𝑍1 ∗ = 15 ∗ = 75 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛2 232
Cálculo do número máximo de dentes para evitar interferência
𝑍1 ² ∗ 𝑠𝑒𝑛²(𝛼𝑡 ) − 4 ∗ 𝑘² ∗ 𝑐𝑜𝑠²(𝛽)
𝑍2𝑚𝑎𝑥 =
4 ∗ 𝑘 ∗ cos(𝛽) − 2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑠𝑒𝑛²(𝛼𝑡 )
15² ∗ 𝑠𝑒𝑛2 (20,65) − 4 ∗ 1² ∗ 𝑐𝑜𝑠²(15)
𝑍2𝑚𝑎𝑥 = = 181,3
4 ∗ 1 ∗ cos(15) − 2 ∗ 15 ∗ 𝑠𝑒𝑛²(20,65)

Procedimento para evitar interferência

1 – Calcular 𝑍1𝑚𝑖𝑛
2 – Calcular 𝑍2𝑚𝑎𝑥 para 𝑍1 arbitrado
3 – Verificar se 𝑍2 ≤ 𝑍2𝑚𝑎𝑥
4 – Se não atender a condição 3, arbitre um número maior de dentes para o pinhão até obter 𝑍2 ≤ 𝑍2𝑚𝑎𝑥

O ideal é que os números de dentes do pinhão e da coroa sejam primos entre si

Número de dentes arbitrado da coroa: 𝒁𝟐 = 𝟕𝟒 𝒅𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

Diâmetro primitivo da coroa

𝑚𝑛 1,75
𝑑2 = ∗ 𝑍2 = ∗ 74 = 134,07𝑚𝑚
cos (𝛽) cos(15°)

Distância entre centros

𝑑1 + 𝑑2 𝑚𝑛 ∗ (𝑍1 + 𝑍2 ) 1,75 ∗ (15 + 74)
𝑐= = = = 80,62𝑚𝑚
2 2 ∗ cos (𝛽) 2 ∗ cos (15°)
Para aumentar significativamente o valor da distância entre centros, refaça os cálculos anteriores aumentando o
valor do módulo.
Para não alterar a distância entre centros, deverão ser feitas correções contrárias nas engrenagens, porém com a
mesma magnitude do coeficiente de deslocamento 𝑥.
Exemplo: Para um pinhão com coeficiente positivo de deslocamento 𝑥1 = 0,6, uma coroa com coeficiente negativo
de deslocamento 𝑥2 = −0,6.
Para ajustar o valor da distância entre centros, providencie no momento da usinagem dos dentes de ambas as
engrenagens, o deslocamento da ferramenta de corte corrigindo o perfil do dente

Se forem feitas correções positivas nos dentes do pinhão e da coroa, a distância entre centros arbitrada de
funcionamento, terá que ser aumentada no valor da somatória dos deslocamentos para não haver folga excessiva no
engrenamento
Somatória dos coeficientes de deslocamento da ferramenta de corte em função da distância entre centros arbitrada
𝑐𝑎 − 𝑐 81 − 80,62
∑𝑥 = 𝑥1 + 𝑥2 = = = 0,216𝑚𝑚
𝑚𝑛 1,75
𝑐𝑎 = distância entre centros arbitrada
Cálculo do coeficiente de deslocamento da ferramenta de corte no pinhão
1 1 ∑𝑥 1 1 0,216
𝑥1 = ∗ (1 − ) + = ∗ (1 − )+ = 0,299𝑚𝑚
3 𝑖 1+𝑖 3 4,93 1 + 4,93
Cálculo do coeficiente de deslocamento da ferramenta de corte na coroa
𝑥2 = ∑𝑥 − 𝑥1 = 0,216 − 0,299 = −0,084𝑚𝑚

Cálculo da distância entre centros real (corrigida) 𝒄′

𝑐 ′ = 𝑐 + 𝑚𝑛 ∗ ∑𝑥 = 80,62𝑚𝑚 + 1,75𝑚𝑚 ∗ 0,216 = 81𝑚𝑚

Cálculo do valor do deslocamento da ferramenta de corte

- deslocamento positivo no pinhão
𝑣1 = 𝑥1 ∗ 𝑚𝑛 = 0,299 ∗ 1,75 = 0,524𝑚𝑚
- deslocamento negativo na coroa
𝑣2 = 𝑥2 ∗ 𝑚𝑛 = −0,084 ∗ 1,75 = −0,146𝑚𝑚

Perfil evolvente
A indústria de máquinas utiliza engrenagens com perfil evolvente na enorme maioria dos casos no sentido de
diminuir os custos. Ferramentas com dentes de flancos retos. Apenas uma ferramenta com mesmo módulo para
engrenagens com número de dentes variável. Possibilidade de deslocamento de perfil.

Definição das dimensões do dente conforme norma ISO 53

Engenheiro Roberto Perracini – www.eneng.com.br

m = módulo
Arbitrado pelo perfil tipo C
Ângulo de pressão 20°
Adendo
𝑎 = 1 ∗ 𝑚 = 1 ∗ 1,75 = 1,75𝑚𝑚
Dedendo
𝑑 = 1,25 ∗ 𝑚 = 1,25 ∗ 1,75 = 2,19𝑚𝑚

Espessura circular transversal do dente do pinhão

(𝑑1 + 2 ∗ 𝑣1 ) ∗ 𝜋 (27,18 + 2 ∗ 0,524) ∗ 𝜋
𝑠𝑡 = = = 2,956𝑚𝑚
𝑍1 ∗ 2 15 ∗ 2
Espessura circular transversal do dente da coroa
(𝑑2 + 2 ∗ 𝑣2 ) ∗ 𝜋 (134,07 + 2 ∗ (−0,146) ∗ 𝜋
𝑠𝑡 = = = 2,840𝑚𝑚
𝑍2 ∗ 2 74 ∗ 2
Folga
𝐶𝑝 = 0,25 ∗ 𝑚𝑡 = 0,25 ∗ 1,81 = 0,452

Diâmetro externo do pinhão

𝑑𝑒 = 𝑑1 + 2 ∗ 𝑚 = 27,18 + 2 ∗ 1,75 = 30,68𝑚𝑚

Diâmetro de raiz do pinhão

𝑑𝑟 = 𝑑1 − 2 ∗ 1,25 ∗ 𝑚 = 27,18 − 2 ∗ 1,25 ∗ 1,75 = 22,80

Círculo ou diâmetro de base

𝑑𝑏 = 𝑑1 ∗ cos(𝛼𝑡 ) = 27,18𝑚𝑚 ∗ cos(20,65) = 25,43𝑚𝑚
Largura de face do dente das engrenagens
Matéria (em alemão) fornecida pelo eng. Walmir Fernandes Navarro (WEG-CESTARI)
Largura máxima em função do diâmetro primitivo do pinhão (pág. 267 do livro do Niemann)
Aço normalizado com dureza 𝐻𝐵 ≤ 200: 𝑏/𝑑1 ≤ 1,4
𝑏𝑚𝑎𝑥 = 𝑑1 ∗ 1,4 = 27,18 ∗ 1,4 = 38𝑚𝑚

Largura máxima em função da distância entre centros

aço temperado: 𝑏/𝑐 = 0,5 → 𝑏 = 𝑐 ∗ 0,5 = 81 ∗ 0,5 = 40,5𝑚𝑚

Verificando a influência de 𝑏/𝑐 e a relação de transmissão, sobre 𝑏/𝑑1

𝑏
= 0,5
𝑐

𝑏 𝑏
= 0,5 → 𝑚𝑎𝑥 ≈ 1,5
𝑐 𝑑1
𝑏
= 1,5 → 𝑏 = 𝑑1 ∗ 1,5 = 27,18 ∗ 1,5 = 40,7𝑚𝑚
𝑑1

Largura mínima
𝑏 > 6𝑚𝑛 → 6 ∗ 1,75 > 10,5𝑚𝑚
Largura admitida: 𝒃 = 𝟑𝟖𝒎𝒎
Verificação da razão de contato (grau de recobrimento)
Ângulo de pressão
𝛼𝑡′ =ângulo de pressão corrigido em função do deslocamento da ferramenta de corte
𝑐 ∗ cos (𝛼𝑡 ) 80,62 ∗ cos (20,65)
𝛼𝑡′ = 𝑐𝑜𝑠 −1 [ ] = 𝑐𝑜𝑠 −1 [ ] = 21,35°
𝐶𝑎 81
Ângulo de ação
O ângulo de ação é o ângulo através do qual, um dente caminha desde o primeiro ponto de contato com o dente da
outra engrenagem até que deixem de ter contato. Esse ângulo é modificado ou corrigido pela correção do perfil
Cálculo dos ângulos de ação corrigidos
𝑍1 ∗ cos (𝛼𝑡 ) ∗ cos (𝛼𝑡′ )
𝑃𝑖𝑛ℎã𝑜: 𝑎𝑎1 = 𝑐𝑜𝑠 −1 [ ]
(𝑍1 + 𝑍2 ) ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛼𝑡 ) − 𝑍2 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (𝛼𝑡′ ) + 2 ∗ (1 − 𝑥2 ) ∗ 𝑐𝑜 𝑠(𝛼𝑡′ ) ∗ cos (β)
15 ∗ cos (20,6) ∗ cos (21,3)
𝑎𝑎1 = 𝑐𝑜𝑠 −1 [ ] = 35°
(15 + 74) ∗ 𝑐𝑜𝑠(20,6) − 74 ∗ 𝑐𝑜𝑠(21,3) + 2 ∗ (1 − 0,11) ∗ 𝑐𝑜𝑠(21,3) ∗ cos (15°)
𝑍2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛼𝑡 ) ∗ 𝑐𝑜𝑠 (𝛼𝑡′ )
𝐶𝑜𝑟𝑜𝑎: 𝑎𝑎2 = 𝑐𝑜𝑠 −1 [ ]
(𝑍1 + 𝑍2 ) ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛼𝑡 ) − 𝑍1 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (𝛼𝑡′ ) + 2 ∗ (1 − 𝑥1 ) ∗ 𝑐𝑜 𝑠(𝛼𝑡′ ) ∗ cos (β)
74 ∗ cos (20,6) ∗ cos (21,3)
𝑎𝑎2 = 𝑐𝑜𝑠 −1 [ ] = 24,5°
(15 + 74) ∗ 𝑐𝑜𝑠(20,6) − 15 ∗ 𝑐𝑜𝑠(21,3) + 2 ∗ (1 − 0,11) ∗ 𝑐𝑜 𝑠(21,3) ∗ cos (15°)
Número médio de dentes em contato. Condição: 1,2 ≥ 𝜀𝑡 ≤ 2
𝑍1 𝑍2
𝜀𝑡 = ∗ (𝑡𝑎𝑛𝛼𝑎1 − 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑡′ ) + ∗ (𝑡𝑎𝑛𝛼𝑎2 − 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑡′ ) =
2∗𝜋 2∗𝜋
15 74
𝜀𝑡 = ∗ (𝑡𝑎𝑛35° − 𝑡𝑎𝑛21,3°) + ∗ (𝑡𝑎𝑛24,5° − 𝑡𝑎𝑛21,35°) = 1,5
2∗𝜋 2∗𝜋

Cálculo da tensão atuante no pé do dente do pinhão.

Torque no eixo do pinhão
9550 ∗ 𝑃 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊
𝑇1 = = = 18,1𝑁𝑚
𝑛1 1160𝑟𝑝𝑚
Força tangencial nos dentes do pinhão e reação na coroa
2 ∗ 𝑇1 2 ∗ 18,1𝑁𝑚
𝐹𝑡 = = = 1333𝑁
𝑑1 0,02718𝑚

De acordo com a equação de Lewis com fatores da norma AGMA

𝐹𝑡 ∗ 𝐾𝐹 ∗ 𝐾𝜀 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝛽
𝜎=
𝑏∗𝑚

A força tangencial 𝐹𝑡 se desloca sobre as superfícies de contato dos dentes na reta tangente aos círculos de base
Fator de forma de Lewis 𝑲𝑭
Se necessário, interpole as curvas
A curva C, deve ser usada quando não há
deslocamento do perfil
x = coeficiente de deslocamento do perfil = 0,299
𝑥 = 0,299 = 0,25 → 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝐷
𝑍 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 15 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐾𝐹 = 3,0

Fator de engrenamento 𝐾𝜀
0,75 0,75
𝐾𝜀 = 0,25 + = 0,25 + = 0,74
𝜀𝑡 1,5

Fator de serviço 𝐾𝑜
Função dos choques mecânicos produzidos pela máquina motora e máquina movida

Fator dinâmico ou fator de velocidade de Shigley 𝐾𝑣

𝜋 ∗ 𝑑1 ∗ 𝑛1 𝜋 ∗ 27,18𝑚𝑚 ∗ 1160𝑟𝑝𝑚
𝑣= = = 1,65𝑚/𝑠
60 ∗ 1000 60 ∗ 1000
𝑄𝑣 =Qualidade da transmissão = 7
2 2
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣 )3 = 0,25 ∗ (12 − 7)3 = 0,731
𝐴 = 50 + 56 ∗ (1 − 𝐵)
𝐴 = 50 + 56 ∗ (1 − 0,731) = 65
𝐵 0,731
𝐴 + √200 ∗ 𝑣 65 + √200 ∗ 1,65𝑚/𝑠
𝐾𝑣 = ( ) == ( )
𝐴 65
𝐾𝑣 = 1,2

Fator de ângulo de hélice para engrenagens com dentes helicoidais 𝐾𝛽

𝛽 15
𝐾𝛽 = 1 − =1− = 0,88
120° 120
 𝐹𝑡 ∗ 𝐾𝐹 ∗ 𝐾𝜀 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝛽
𝜎=
𝑏∗𝑚
1333𝑁 ∗ 3,0 ∗ 0,74 ∗ 1,25 ∗ 1,2 ∗ 0,88
𝜎= = 58,5𝑁/𝑚𝑚²
38 ∗ 1,75

𝜎𝑓 310𝑀𝑃𝑎
𝜎< → 58,5𝑀𝑃𝑎 <
𝑆𝑓 5,3
𝑆𝑓 = coeficiente de segurança à flexão

Cálculo da tensão limite de resistência à fadiga do material selecionado considerando a flexão no pé do dente
𝑆𝑛 = Limite corrigido de resistência à fadiga por flexão a 10^6 ciclos (ensaio de Moore)
𝑆𝑛 = 𝑆𝑛′ ∗ 𝐶𝐺 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐾𝑟 ∗ 𝐾𝑡

𝑆𝑛′ = (limite da resistência à fadiga na flexão

𝑆𝑛′ = 0,5∗ 𝑆𝑢 - para aços 𝑆𝑢 <1400MPa.
ou
𝑆𝑛′ = 0,5∗ 𝜎𝑟 - para aços 𝜎𝑟 <1400MPa.
𝑆𝑢 = Tensão limite de ruptura obtida em teste
𝜎𝑟 = Tensão de ruptura do material = 560MPa

𝑆𝑛′ = 0,5∗ 𝜎𝑟 = 0,5 ∗ 560𝑀𝑃𝑎 = 280𝑀𝑃𝑎

𝑀𝑃𝑎 = 𝑁/𝑚𝑚²

Fatores de correção
CG = coeficiente relativo ao tamanho do dente. Quanto maior, mais sujeito à quebra por fadiga
1 para módulos menores ou iguais a 5mm
0,85 para módulos maiores
CG (módulo 1,75) = 1

𝐶𝑠 = 𝐴 ∗ 𝜎𝑟𝑏
𝐶𝑠 = 4,51 ∗ 560−0,265 = 0,84
𝜎𝑟 = tensão de ruptura do material
CS = fator relativo ao acabamento superficial = 0,84
Valor máximo = 1
Fator de confiabilidade 𝐾𝑟 . Para segurança máxima, selecione o valor menor

𝐾𝑟 = Fator confiabilidade admitido = 0,81

𝐾𝑡 = Fator temperatura. Só é levado em consideração temperatura ambiente acima de 70°C.

Para temperatura interna de funcionamento do redutor acima de 120°C, haverá necessidade de lubrificação do
engrenamento com óleos que resistam a maiores temperaturas.
Para temperatura ambiente acima de 70°C
345 345
𝐾𝑡 = = =1
275 + 𝑇°(𝐶) 275 + 70°(𝐶)

Concluindo

𝑆𝑛 = 𝑆𝑛′ ∗ 𝐶𝐺 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐾𝑟 ∗ 𝐾𝑡 = 280𝑁/𝑚𝑚² ∗ 1,0 ∗ 0,84 ∗ 0,81 ∗ 1,0 = 191,2𝑁/𝑚𝑚²

OK. Tensão atuante no pé do dente menor do que resistência à fadiga corrigida do material
𝜎 < 𝑆𝑛 = 62,4𝑀𝑃𝑎 < 191,2𝑀𝑃𝑎

Fator de segurança
𝑆𝑛 191,2𝑀𝑃𝑎
= = 3,26
𝜎 58,5𝑀𝑃𝑎

Verificação do desgaste na superfície de contato entre os dentes. Durabilidade.

Conforme aulas do prof. Dr. William Maluf - FEI
Simplificação da fórmula de Shigley proposta pelo Prof. Dr. William Maluf

Na fórmula acima, 𝒀𝑺 é o fator de sobrecarga ou de serviço 𝑲𝑶 na fórmula de Shigley

1
𝐹𝑡 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝛽 2 𝜎𝐻
𝜎𝑐 = 𝑍𝐸 ∗ ( ) <
𝑑1 ∗ 𝑏 ∗ 𝐼 𝑛𝐻
𝜎𝑐 = Tensão de contato
1 1
𝑍𝐸 = = = 186,5
√ (1 − 𝜈 2 ) (1 − 𝜈 2 ) √ (1 − 0,29²) (1 − 0,29²)
𝜋∗ {[ 𝐸 1 ] + [ 𝐸 2 ]} 𝜋 ∗ {[ 200000 ] + [ 200000 ]}
1 2
 𝑖 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼𝑡′ ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡′ 4,9 ∗ 𝑠𝑒𝑛21,3° ∗ 𝑐𝑜𝑠21,3°
𝐼= = = 0,15
2 ∗ (𝑖 + 1) 2 ∗ (4,9 + 1)

1 1
𝐹𝑡 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝛽 2 1333 ∗ 1,2 ∗ 1,25 ∗ 0,88 2
𝜎𝑐 = 𝑍𝐸 ∗ ( ) = 186,5 ( ) = 628,5𝑁/𝑚𝑚²
𝑑1 ∗ 𝑏 ∗ 𝐼 27,18 ∗ 38 ∗ 0,15

E = módulo de elasticidade dos materiais do pinhão de da coroa. 200000N/mm² para aços

𝜈 = coeficiente de Poisson. 0,29 para aços
Os valores de K são os mesmos apresentados anteriormente
Nota: O valor resultante da tensão de compressão, não poderá ultrapassar o valor de tabela (𝜎𝐻 ) do material
selecionado na página seguinte pois, com algum tempo de funcionamento, poderá ocorrer pitting nos dentes
(cavitação – transferência de material do dente do pinhão para os dentes da engrenagem).
Condição ideal
𝜎𝐻
𝜎𝑐 <
𝑛𝐻
𝑛𝐻 = Coeficiente de segurança. Conforme norma ou utilização do equipamento
𝜎𝐻 1780𝑀𝑃𝑎
𝑛𝐻 = = = 2,83
𝜎𝑐 628,5𝑀𝑃𝑎
Material conforme assinalado na tabela abaixo. Valor abaixo da tensão de Hertz com bom coeficiente de segurança

Para aumentar o coeficiente de segurança teríamos que aumentar o módulo das engrenagens com o consequente
aumento dos diâmetros ou mudar o material para aço para cementação e providenciar o posterior tratamento
térmico das peças aumentando assim a dureza superficial
http://sites.poli.usp.br/geologiaemetalurgia/Revistas/Edi%C3%A7%C3%A3o%2011/artigo11.6.pdf
CEMENTAÇÃO:
https://repositorio.ifsc.edu.br/bitstream/handle/123456789/1159/Josimar%20Cardoso_TCCFAB_2019.pdf?sequenc
e=1&isAllowed=y
DUREZA: BRINELL (HB); ROCKWELL (HRA, HRB, HRC, HRD, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK), VICKERS (HV)
https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/5441212/mod_resource/content/1/PMR3203%20-%20LAB%204%20-
%20Ensaio%20de%20Dureza.pdf
Tabela de conversão de durezas

Cálculo do par de engrenagens do segundo estágio

Há uma perda de potência abaixo de 1% em relação ao eixo de entrada devido aos atritos de rolamento. A potência
diminuiria de 2,2kW para 2,18kW. Para dimensionamento mínimo dos elementos, não levaremos em consideração.

Rotação no eixo pinhão do segundo estágio (a mesma da coroa do primeiro estágio) = 235 rpm
Torque no eixo
9550 ∗ 𝑃 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊
𝑇𝑒𝑠𝑡á𝑔𝑖𝑜 2 = = = 89,4𝑁𝑚
𝑛 235𝑟𝑝𝑚
Rotação na engrenagem do segundo estágio = rotação de saída do redutor = 43 rpm

Redução
235𝑟𝑝𝑚
𝑖= = 5,22
45𝑟𝑝𝑚
Cálculo aproximado do módulo (mm)

3 𝑃 ∗ 1,36 3 2,2𝑘𝑊 ∗ 1,36

𝑚𝑎 = 520 ( √ ) = 520 ∗ ( √ ) = 2,7𝑚𝑚
𝜆 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑛1 ∗ 𝜎𝑒 21 ∗ 14 ∗ 235𝑟𝑝𝑚 ∗ 310𝑁/𝑚𝑚²

Módulos normalizados de acordo com a norma DIN 780 – 1:1977 e ISO 54:1966
Módulo selecionado = 2,75mm
𝛽 = ângulo de hélice arbitrado = 15°
𝛼𝑛 = ângulo de pressão normal selecionado = 20°

Como as fórmulas dos cálculos são as mesmas do primeiro estágio, vamos usar a planilha do Excel
Material selecionado

Tabela de conversão de durezas

Traçado do perfil do dente do pinhão
1- Trace os diâmetros calculados de 2- Divisão em ângulos iguais. Quanto 3- Trace as tangentes ao diâmetro
base e externo com acréscimo do mais ângulos, mais precisão no traçado de base
deslocamento do perfil 𝑑 + 2 ∗ 𝑣
Diâmetro de base em azul

4- Trace um círculo com centro em a e 5- Substitua o círculo por um 6- Trace um círculo com centro em c e
raio em b – intersecção do diâmetro arco entre o diâmetro de base e raio em d, o final do primeiro segmento
de base com a reta relativa ao ângulo a tangente. Apague o círculo da evolvente

7- Substitua o círculo por um arco 8- Repita o processo até a 9- Apague as linhas desnecessárias e
entre o final do primeiro segmento e a evolvente ultrapassar o diâmetro corte a parte da evolvente que
tangente. Em seguida apague o círculo externo ultrapassa o diâmetro externo
A evolvente do dente do pinhão traçada a partir do diâmetro de base (em azul) junto à evolvente do dente da coroa
traçada a partir do seu diâmetro de base (em verde). Distância entre centros corrigida

10- Gire a evolvente para posição e
ângulo de pressão transversal
corrigido 𝛼𝑡′ =21,34° e 𝑠 = 𝑠𝑡 /2 =
2,956/2 = 1,476
11- Apague as linhas que 12- Desenhe o raio de
ultrapassam o diâmetro externo e arredondamento do pé do dente
o diâmetro de base e desenhe uma iniciando na reta e tangenciando ao
reta do ponto inferior da evolvente diâmetro interno
até o diâmetro interno do pinhão 𝑟 = 0,25 ∗ 𝑚𝑡
𝑟 = 0,45𝑚𝑚

13- Complete a linha do dente no 14- Espelhe para o outro lado da 16- Confirindo as dimensões de
diâmetro externo linha de centro formando todo o acordo com o projeto
contorno do dente
17- Gire o dente de acordo com a 18- Espelhe para o outro lado da linha 19- Una a raiz dos dentes com arco de 3
fórmula de centro pontos
360°/2/𝑍1 = 360°/2/15 = 12°

21- Complete o pinhão usando a 22- Apague as linhas que não Pinhão e coroa em AutoCad 3D
ferramenta polar array interessam deixando as linhas de
centro e o diâmetro primitivo real

Engrenamento com distância entre centros corrigida pelo deslocamento de perfil dos dentes das engrenagens.
Afastamento positivo da ferramenta na usinagem do pinhão 0,524mm. Afastamento negativo da ferramenta na
usinagem da coroa -0,146mm. A mesma ferramenta que usina os dentes do pinhão usina os dentes da coroa
 Usinagem do pinhão com afastamento positivo da
Engrenagens 2º estágio
ferramenta de corte

DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS

Características técnicas do material do eixo: Aço 1045
Tensão de escoamento fy = 𝜎𝑒 = 310𝑁/𝑚𝑚²
Tensão de ruptura fu = 𝜎𝑟 = 560𝑁/𝑚𝑚²
𝑆𝑛 = Limite corrigido de resistência à fadiga do material. Flexão alternada (rotativa) à 10^6 ciclos (ensaio de Moore)

𝑆𝑛 = 𝑆𝑛𝑐𝑝 ∗ 𝐶𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝑐𝑡𝑎𝑚 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑑𝑖𝑣

𝑆𝑛𝑐𝑝 = limite da resistência à fadiga em carga combinada = 0,5 ∗ 𝜎𝑟 = 0,5 ∗ 560 = 280𝑁/𝑚𝑚²

Coeficiente de carga 𝐶𝑐𝑎𝑟 = 1 para carga combinada Coeficiente de confiança. O mesmo 𝐾𝑟 = 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0,89
Coeficiente de acabamento superficial 𝐶𝑠𝑢𝑝
𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴 ∗ 𝜎𝑟𝑏
𝐶𝑠𝑢𝑝 = 4,51 ∗ 560−0,265 = 0,84

𝜎𝑟 = tensão de ruptura do material

Coeficiente relativo ao tamanho. 𝑐𝑡𝑎𝑚

𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189 ∗ 𝑑 −0,097

d = diâmetro pré calculado do eixo. Considerando serviço normal

4 32 ∗ 𝑇(𝑁𝑚𝑚) 4 32 ∗ 18112 G = módulo de elasticidade transversal
𝑑=√ −5
=√ = 19𝑚𝑚 𝐸
𝜋 ∗ 𝐺 ∗ 1,75 ∗ 10 𝜋 ∗ 81000 ∗ 1,75 ∗ 10−5 𝐺= = 81000𝑀𝑃𝑎
2 ∗ (1 + 𝑣)
E = módulo de elasticidade longitudinal =
𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189 ∗ 19−0,097 = 0,89
200000MPa
v= coeficiente de Poisson = 0,29 para aços

Coeficiente de temperatura. Para metais, somente considerar

temperatura ambiente acima de 450°C
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1

Coeficiente relativo aos choques na máquina acionada 𝐶𝑑𝑖𝑣

1 1
𝐶𝑑𝑖𝑣 = = = 0,67
𝑆 1,5
S = coeficiente de segurança

Concluindo
𝑆𝑛 = 𝑆𝑛𝑐𝑝 ∗ 𝐶𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝑐𝑡𝑎𝑚 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑑𝑖𝑣

𝑆𝑛 = 280𝑀𝑃𝑎 ∗ 1,0 ∗ 0,89 ∗ 0,84 ∗ 0,89 ∗ 1 ∗ 0,67 = 114𝑁/𝑚𝑚²

Cálculo do diâmetro mínimo do eixo pinhão de entrada conforme critério da ASME

Conforme vídeo-aulas do prof. Dr. William Maluf
0,5
3 32 ∗ 𝑠 𝐾𝐹𝐹 ∗ 𝑀 2 3 𝐾𝑇𝑇 ∗ 𝑇 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 = √ ∗ [( ) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝜎𝑒
M = momento fletor
T = momento de torção
𝐾𝐹𝐹 = fator de concentração de tensão
𝐾𝑇𝑇 = 1 para metal
𝑆𝑛 = limite de resistência à fadiga
𝜎𝑒 = tensão de escoamento
 Análise das forças no dimensionamento do eixo Vídeo-aula

Torque no eixo do pinhão

9550 ∗ 𝑃 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 1000
𝑇= = = 18112𝑁𝑚𝑚
𝑛1 1160𝑟𝑝𝑚

Força tangencial nos dentes do pinhão

2 ∗ 𝑇 2 ∗ 18112𝑁𝑚𝑚
𝐹𝑡 = = = 1333,7𝑁
𝑑1 27,18𝑚𝑚

Força radial
tan(𝛼𝑛 ) tan(20°)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ = 1333,7𝑁 ∗ = 502,2𝑁
cos(𝛽) cos(15°)
Força axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ tan(𝛽) = 1333,7𝑁 ∗ tan(15°) = 357,1𝑁

A componente dessas forças irá incidir sobre os eixos desse par de engrenagens e seus rolamentos de apoio

𝐹𝑛 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑎2 = √1333,7² + 502,2² + 357,1² = 1468,3𝑁

Cálculo do momento fletor

carga deslocada do centro dos rolamentos de apoio

diagrama do momento
fletor

𝐹𝑛 ∗ 𝐴 ∗ 𝐵 1468,3𝑁 ∗ 30 ∗ 106
𝑀= = = 34332𝑁𝑚𝑚
𝐿 136
𝐾𝐹𝐹 = Fator de concentração de tensões. Para denteado no próprio eixo, use o gráfico para chavetas e diâmetro pré
calculado anteriormente. 𝑑 = 18,9 → 𝐾𝐹𝐹 = 1,6

Fator de concentração de tensões em torção. Para metais 𝐾𝑇𝑇 = 1

0,5
332 ∗ 𝑠 𝐾𝐹𝐹 ∗ 𝑀 2 3 𝐾𝑇𝑇 ∗ 𝑇 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 =√ ∗ [( ) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝜎𝑒
0,5
32 ∗ 1,7
3 1,6 ∗ 34332 2 3 1 ∗ 18112 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 =√ ∗ [( ) + ∗( ) ] = 20𝑚𝑚
𝜋 114 4 310
𝑂𝐾. 𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 < 𝑑𝑖â𝑚. 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑑𝑜 𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 = 22,8mm

Seleção dos rolamentos para o eixo pinhão

 Reações nos mancais 𝐹𝑛 ∗ 𝐵
𝑅1 =
𝑅1 ≠ 𝑅2 𝐿
𝑅1 + 𝑅2 = 𝐹𝑛 1468,3𝑁 ∗ 106
𝑅1 = = 1145𝑁
𝑅1 ∗ 𝐿 − 𝐹𝑛 ∗ 𝐵 = 0 136
𝑅1 ∗ 𝐿 = 𝐹𝑛 ∗ 𝐵 𝑅2 = 𝐹𝑛 − 𝑅1
𝑅2 = 1468,3 − 1145 = 323,3𝑁
Vida desejada para o rolamento: 10000hs. → fh = 2,75
Rpm no eixo: 1160rpm → fr = 0,31 rolamento de esferas
𝑅1 ∗ 𝑓ℎ 1145𝑁 ∗ 2,75
𝐶= = = 10157𝑁
𝑓𝑟 0,31

Dimensões SKF 63 22 Dados do encosto Dados de cálculo

Retentor borracha nitrílica 22 x 40 x7

Dimensões gerais do eixo pinhão de entrada do redutor Detalhe A conforme

norma DIN 509 – tipo F
Verificando a resistência da chaveta da ponta de eixo
Conforme norma DIN 6885, para eixo de 20 mm – Chaveta 6 x 6mm
Material da chaveta: Aço SAE1045.
Tensão admissível de compressão 130N/mm²
Força tangencial exercida sobre a chaveta
Ponta de eixo do redutor
9550 ∗ 𝑃 2 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 2
𝐹𝑡 = ∗ = = 1811,2𝑁
𝑛1 𝑑 1160𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,020𝑚

Verificando resistência da chaveta pela tensão de compressão (esmagamento)

𝐹𝑡 1811,2𝑁
𝜎= = = 21,6𝑁/𝑚𝑚²
𝑡2 ∗ 𝐸 2.8𝑚𝑚 ∗ 30𝑚𝑚
𝑂𝐾 − 𝜎 < 𝜎𝑎𝑑𝑚
Dimensionamento do eixo intermediário
Será mantido o mesmo material.
Torque no eixo
9550 ∗ 𝑃 ∗ 1000 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 1000
𝑇= = = 89404𝑁𝑚𝑚
𝑛 235𝑟𝑝𝑚

Limite corrigido de resistência à fadiga do material. Mesmo método de cálculo. Alguns coeficientes tem outro valor
Coeficiente relativo ao tamanho. 𝑐𝑡𝑎𝑚
𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189 ∗ 𝑑 −0,097

d = diâmetro pré calculado do eixo. Considerando serviço normal

4 32 ∗ 𝑇(𝑁𝑚𝑚) 4 32 ∗ 89404 G = módulo de elasticidade transversal
𝑑=√ −5
=√ −5
= 28,3𝑚𝑚 𝐸
𝜋 ∗ 𝐺 ∗ 1,75 ∗ 10 𝜋 ∗ 81000 ∗ 1,75 ∗ 10 𝐺= = 81000𝑀𝑃𝑎
2 ∗ (1 + 𝑣)
E = módulo de elasticidade longitudinal =
𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189 ∗ 28,3−0,097 = 0,86
200000MPa
v= coeficiente de Poisson = 0,29 para aços

𝑆𝑛 = 𝑆𝑐𝑝 ∗ 𝐶𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝑐𝑡𝑎𝑚 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑑𝑖𝑣

𝑆𝑛 = 280𝑀𝑃𝑎 ∗ 1,0 ∗ 0,89 ∗ 0,84 ∗ 0,86 ∗ 1 ∗ 0,67 = 109,6𝑁/𝑚𝑚²

Esforços sobre o eixo intermediário

A força tangencial que atua nos dentes da coroa montada neste eixo é a mesma que atua no pinhão de entrada
Força tangencial 𝐹𝑡 = 1333,7𝑁

Da mesma forma, a força tangencial, pode ser deduzida pelas

fórmulas seguintes
Torque no eixo
9550 ∗ 𝑃 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 1000
𝑇= = = 89404,3𝑁𝑚𝑚
𝑛 235𝑟𝑝𝑚

Força tangencial nos dentes da coroa

2 ∗ 𝑇 2 ∗ 89404,3𝑁𝑚𝑚
𝐹𝑡 = = = 1333,7𝑁
𝑑2 134,07𝑚𝑚
Força radial no eixo
tan(𝛼𝑛 ) tan(20°)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ = 1333,7𝑁 ∗ = 502,5𝑁
cos(𝛽) cos(15°)
Força axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ tan(𝛽) = 1333,7𝑁 ∗ tan(15°) = 357,4𝑁

A componente dessas forças irá incidir sobre esse eixo e seus rolamentos de apoio

𝐹𝑛2 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑎2 = √1333,7² + 502,5² + 357,4² = 1469,4𝑁

 Momento fletor causado neste eixo
𝐹𝑛2 ∗ 𝐴 ∗ 𝐵 1469,4 ∗ 30 ∗ 106
𝑀2 = = = 45636,5𝑁𝑚𝑚
𝐿 136

Força tangencial nos dentes do pinhão deste eixo

2 ∗ 𝑇 2 ∗ 89404,3𝑁𝑚𝑚
𝐹𝑡 = = = 4186,6𝑁
𝑑1 42,71𝑚𝑚
Força radial e axial
tan(𝛼𝑛 ) tan(20°)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ = 4186,6𝑁 ∗ = 1577,5𝑁
cos(𝛽) cos(15°)
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ tan(𝛽) = 4186,6𝑁 ∗ tan(15°) = 1121,8𝑁
A componente dessas forças sobre irá incidir sobre o eixo e seus
rolamentos de apoio

𝐹𝑛1 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑎2 = √4186,6² + 1577,6² + 1121,8² = 4612,4𝑁 Diagrama dos momentos fletores

Momento fletor causado pela transmissão de força ao eixo

𝐹𝑛2 ∗ 𝐶 ∗ 𝐷 4612,4𝑁 ∗ 93 ∗ 43
𝑀1 = = = 97892𝑁𝑚𝑚
𝐿 136
Momento fletor resultante
𝑀 = 𝑀1 − 𝑀2 = −54686,4𝑁𝑚𝑚

Diâmetro mínimo do eixo

0,5
32 ∗ 𝑠
3 𝐾𝐹𝐹 ∗ 𝑀 2 3 𝐾𝑇𝑇 ∗ 𝑇 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 =√ ∗ [( ) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝜎𝑒
𝐾𝐹𝐹 = Fator de concentração de tensões. Para denteado no próprio eixo, use o gráfico
para chavetas e diâmetro pré calculado. d =28,3 → 𝐾𝐹𝐹 = 1,6
O diâmetro calculado deve ter valor menor do que o diâmetro de raiz do pinhão

Coeficiente de concentração de tensões em torção. Para metais 𝐾𝑇𝑇 = 1

 0,5
332 ∗ 1,7 1,82 ∗ 54686,4 2 3 1 ∗ 89404,3 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 =√ ∗ [( ) + ∗( ) ] = 24,2𝑚𝑚
𝜋 109,6 4 310

Reação sobre os mancais

𝐹𝑛2 ∗ 𝐵 + 𝐹𝑛1 ∗ 𝐷 1469,4 ∗ 106 + 4612,4 ∗ 43
𝑅1 = = = 4059,6𝑁
𝐿 136

𝐹𝑛1 ∗ 𝐴 + 𝐹𝑛2 ∗ 𝐶 4612,4 ∗ 30 + 1469,4 ∗ 83

𝑅2 = = = 2022,2𝑁
𝐿 136
Seleção dos rolamentos
Vida desejada para o rolamento: 10000hs. → fh = 2,75
Rpm no eixo: 196rpm → fr = 0,55 rolamento de esferas
𝑅1 ∗ 𝑓ℎ 4059,6𝑁 ∗ 2,75
𝐶= = = 20298𝑁
𝑓𝑟 0,55

Dimensões SKF 6206 Dados do encosto Dados de cálculo

Dimensões gerais do eixo intermediário Detalhe A conforme

norma DIN 509 – tipo F
Verificando a resistência da chaveta de ligação da engrenagem com o eixo
Conforme norma DIN 6885, para eixo de 36 mm – Chaveta 10 x 8mm
Material da chaveta: Aço SAE1045.
Tensão admissível de compressão 130N/mm²
Força tangencial exercida sobre a chaveta
9550 ∗ 𝑃 ∗ 1000 2 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 2
𝐹𝑡 = ∗ = = 4967𝑁
𝑛 𝑑 235𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,036𝑚

Tensão de compressão ou esmagamento

𝐹𝑡 4967𝑁
𝜎= = = 50,2𝑁/𝑚𝑚²
𝑡2 ∗ 𝐸 3,3𝑚𝑚 ∗ 30𝑚𝑚
𝑂𝐾 − 𝜎 < 𝜎𝑎𝑑𝑚

Dimensionamento do eixo de saída

Será mantido o mesmo material.
Torque no eixo
9550 ∗ 𝑃 ∗ 1000 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 1000
𝑇= = = 466889𝑁𝑚𝑚
𝑛 45𝑟𝑝𝑚

Limite corrigido de resistência à fadiga do material. Mesmo método de cálculo. Alguns coeficientes mudam o valor

d = diâmetro pré calculado do eixo. Considerando serviço normal

4 32 ∗ 𝑇(𝑁𝑚𝑚) 4 32 ∗ 466889
𝑑=√ = √ = 42,8𝑚𝑚
𝜋 ∗ 𝐺 ∗ 1,75 ∗ 10−5 𝜋 ∗ 81000 ∗ 1,75 ∗ 10−5
Coeficiente relativo ao tamanho. 𝑐𝑡𝑎𝑚
G = módulo de elasticidade transversal
𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189 ∗ 𝑑−0,097 = 1,189 ∗ 42,8−0,097 = 0,83
𝐺 = 81000𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑛 = 𝑆𝑐𝑝 ∗ 𝐶𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝑐𝑡𝑎𝑚 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑑𝑖𝑣

𝑆𝑛 = 280𝑀𝑃𝑎 ∗ 1,0 ∗ 0,89 ∗ 0,84 ∗ 0,83 ∗ 1 ∗ 0,67 = 105,3𝑁/𝑚𝑚²

Esforços sobre o eixo de saída

As forças que atuam nos dentes da coroa são as mesmas transmitidas pelo pinhão do eixo intermediário
Força tangencial - 𝐹𝑡 = 4205𝑁
Da mesma forma, a força tangencial, pode ser deduzida pelas fórmulas seguintes
Torque no eixo
9550 ∗ 𝑃 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 1000
𝑇= = = 466889𝑁𝑚𝑚
𝑛 45𝑟𝑝𝑚

Força tangencial nos dentes da coroa

2 ∗ 𝑇 2 ∗ 466889𝑁𝑚𝑚
𝐹𝑡 = = = 4205𝑁
𝑑2 222,07𝑚𝑚
Força radial no eixo
tan(𝛼𝑛 ) tan(20°)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ = 4205𝑁 ∗ = 1584, ,5𝑁
cos(𝛽) cos(15°)
Força axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ tan(𝛽) = 4205𝑁 ∗ tan(15°) = 1126,7𝑁

A componente dessas forças irá incidir sobre esse eixo e seus rolamentos de apoio

𝐹𝑛 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑎2 = √4205² + 1584,5² + 1126,7² = 4632,6𝑁

Momento fletor
Diagrama do momento
fletor

𝐹𝑛 ∗ 𝐴 ∗ 𝐵 4632,6 ∗ 93 ∗ 43
𝑀= = = 136219𝑁𝑚𝑚
𝐿 136
Diâmetro mínimo do eixo
0,5
32 ∗ 𝑠
3 𝐾𝐹𝐹 ∗ 𝑀 2 3 𝐾𝑇𝑇 ∗ 𝑇 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 =√ ∗ [( ) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝜎𝑒
𝐾𝐹𝐹 = Fator de concentração de tensões. Eixo chavetado diâmetro pré calculado. d = 42,8mm → 𝐾𝐹𝐹 = 1,83

0,5
3
32 ∗ 1,7 1,83 ∗ 136219 2 3 1 ∗ 421323,5 2
𝑑𝑎𝑠𝑚𝑒 =√ ∗ [( ) + ∗( ) ] = 34,4𝑚𝑚
𝜋 115 4 310

Coeficiente de concentração de tensões em torção. Para metais 𝐾𝑇𝑇 = 1

Reação sobre os mancais

𝐹𝑛 ∗ 𝐵 4632,6𝑁 ∗ 43𝑚𝑚
𝑅1 = = = 1464,7𝑁
𝐿 136𝑚𝑚
𝐹𝑛 ∗ 𝐴 4632,6𝑁 ∗ 93𝑚𝑚
𝑅2 = = = 3168𝑁
𝐿 136𝑚𝑚

A carga irá exercer uma força adicional sobre o rolamento

Cálculo da força de tração no cabo de cada tambor. O moitão com uma polia divide o peso por 2
1000𝑘𝑔 ∗ 9,8 9800𝑁
𝐹= = = 2450𝑁
2∗2 4

Reação no rolamento devido à força vertical exercida pela carga considerando sua menor distância do redutor
𝐹 ∗ 232 2450𝑁 ∗ 232
𝑅2𝑐 = = = 314𝑁
(232 + 1580) (232 + 1580)
Carga total máxima sobre o rolamento
𝑅𝑚𝑎𝑥 = 2998 + 314 = 3312𝑁

Seleção dos rolamentos

Vida desejada para o rolamento: 10000hs. → fh = 2,75. Rpm no eixo: 45rpm → fr = 0,9. rolamento de esferas

𝑅2 ∗ 𝑓ℎ 3168𝑁 ∗ 2,75
𝐶= = = 9680𝑁
𝑓𝑟 0,9

Dimensões SKF 6207 Dados do encosto Dados de cálculo

Retentores borracha nitrílica 35 x 52 x 7

 Dimensões gerais do eixo de saída Detalhe A conforme
norma DIN 509 – tipo F

Verificando a resistência da chaveta de ligação da engrenagem com o eixo

Conforme norma DIN 6885, para eixo de 42 mm – Chaveta 12 x 8mm
Material da chaveta: Aço SAE1045.
Tensão admissível de compressão 130N/mm²
Força tangencial exercida sobre a chaveta
9550 ∗ 𝑃 2 9550 ∗ 2,2𝑘𝑊 ∗ 2
𝐹𝑡 = ∗ = = 22233𝑁
𝑛2 𝑑 45𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,042𝑚

Tensão de compressão ou esmagamento

𝐹𝑡 22233𝑁
𝜎= = = 1225𝑁/𝑚𝑚²
𝑡2 ∗ 𝐸 3,3𝑚𝑚 ∗ 55𝑚𝑚
𝑂𝐾 − 𝜎 < 𝜎𝑎𝑑𝑚
Projeto da caixa
Visão geral

Dimensões externas
Seleção dos eixos tubulares de ligação com o tambor

Cálculo da força de tração no cabo de cada tambor. O moitão com uma polia divide o peso por 2
1000𝑘𝑔 ∗ 9,8 9800𝑁
𝐹= = = 2450𝑁
2∗2 4

Torque em cada semi eixo

𝐷𝑒 0,150𝑚
𝑇=𝐹∗ = 2450𝑁 ∗ = 183,7𝑁𝑚
2 2

Arbitrando por eixo tubular diâmetro externo 60,33mm, diâmetro interno 49,25mm e comprimento 1500mm.
Peso por metro = 7,5kg. Peso de cada eixo = 7,5 x 9,8m/s² x 1,5m = 110N.

Verificando o ângulo de torção que deve ser limitado a 0,35 graus por metro.
Momento de inércia polar
𝜋 ∗ (𝐷 4 − 𝑑4 ) 𝜋 ∗ (60,334 − 49,254 )
𝐽= = = 722971𝑚𝑚4 → 722,9𝑚4
32 32
Ângulo de torção
𝑇 ∗ 𝐿 ∗ 180° 183,7𝑁𝑚 ∗ 1,5𝑚 ∗ 180°
𝛼= = = 0,28°
𝐽∗𝐺∗𝜋 722,9𝑚4 ∗ 75𝑁/𝑚² ∗ 𝜋
G = módulo de elasticidade transversal para eixos de aço = 75 GPa = 75N/m²
L = comprimento do eixo tubular

página 267 do livro do Niemann – Dimensionamento da largura de face do dente

 CARACTERÍSTICAS DE ALGUNS MATERIAIS

Resistência do aço SAE 4340 temperado e revenido conforme catálogo da Villares (abaixo)
Nota no catálogo: Os limites de fadiga são determinados em ensaios em que se submetem os corpos de prova a um
número muito elevado de ciclos de carga de intensidade variada, até atingir-se uma tensão que o material suporta
indefinidamente. Na falta desses dados, usam-se, para os aços, fórmulas empíricas que relacionam os limites de
fadiga com o limite de resistência. A experiência tem mostrado que esses valores se aproximam dentro de
aproximadamente 20% dos limites de fadiga determinados em ensaios dinâmicos. Entretanto, a aplicação dessas
fórmulas pressupõe superfície polida, beneficiamento perfeito, estrutura metalográfica uniforme em toda a seção,
ausência de corrosão, etc.
Ferro fundido nodular
TABELA DE COMPARAÇÃO DE DUREZA
José Luiz Fevereiro
Abril 2022