CAPÍTULO 9 – ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO

SUMÁRIO

9. ANÁLISE DE RISCO ............................................................................................................... 4

9.1. APRESENTAÇÃO ............................................................................................................. 4

9.2. RESPOSABILIDADE TÉCNICA ........................................................................................ 4

9.3. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 4

9.4. CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO................................................................. 5

9.4.1. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CELULOSE .............................. 5

9.5. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS DE RISCOS........................................................ 9

9.6. CLIMATOLOGIA.............................................................................................................. 10
9.6.1. Condições meteorológicas de Três Lagoas-MS ........................................................ 10

9.7. ANÁLISE HISTÓRICA ..................................................................................................... 13

9.7.1. Análise Preliminar de Perigo – APP .......................................................................... 14
9.7.2. Hipóteses acidentais das fases de implantação e operação ..................................... 17

9.8. HAZOP – HAZARD OPERABILITY STUDY .................................................................... 23

9.9. GERENCIAMENTO DE RISCOS .................................................................................... 23

9.10. PGR - PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ............................................ 24

9.10.1. Ações emergenciais................................................................................................ 25
9.10.2. Etapas da gestão dos riscos ................................................................................... 27

9.11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................... 28

Cap. 9 – Pág. 1
LISTA DE FIGURAS

Figura 9.1 - Variação da temperatura do ar em Três Lagoas (MS). ........................................... 11

Figura 9.2 - Rosa dos ventos de Três Lagoas. .......................................................................... 12
Figura 9.3 - Sistemática de redução de riscos........................................................................... 25

Cap. 9 – Pág. 2
LISTA DE QUADROS E TABELAS

Quadro 9.1 - Consumo Anual Estimado dos Principais Insumos e Matéria Prima Fábrica de
Celulose – Projeto Eldorado. ................................................................................... 9
Quadro 9.2 - Probabilidade de ocorrência de um evento acidental. ............................................ 15
Quadro 9.3 - Severidade de um evento acidental. ...................................................................... 15
Quadro 9.4 - Possíveis combinações de pares Probabilidade X Severidade e suas respectivas
classificações quanto ao risco. .............................................................................. 16
Quadro 9.5 - APP – Análise Preliminar de Perigos (Fase de Implantação)................................. 17
Quadro 9.6 - Análise Preliminar de Perigos (Fase de Operação)................................................ 20

Tabela 9.1 - Consumo Anual Estimado dos Principais Insumos e Matéria Prima Fábrica de
Celulose – Projeto Eldorado .................................................................................... 6
Tabela 9.2 - Dados de temperatura do município de Três Lagoas –MS..................................... 10

Cap. 9 – Pág. 3
9. ANÁLISE DE RISCO

9.1. APRESENTAÇÃO

O presente Estudo e Análise de Riscos da implantação e operação da Fábrica de

Celulose – Projeto Eldorado, localizado no município de Três Lagoas, Mato Grosso do
Sul, tem como objetivo prevenir e apontar medidas de controle eficientes quando da
ocorrência de acidentes relacionados às atividades inerentes às fases construtiva e
operacional do projeto.

Os riscos serão identificados por meio de pesquisas em bancos de dados pertinentes,

levando-se em consideração relatórios e estudos de caso à respeito de acidentes em
unidades de tratamento de resíduos industriais com estruturas operacionais similares ao
objeto do presente Estudo, por meio da Análise Histórica de Acidentes, com posterior
aplicação dos Métodos Análise de Perigos e Operabilidade (HazOp) e Análise de
Frequência por Árvore de Falhas e Árvore de Eventos.
O presente trabalho foi elaborado em caráter preliminar, sendo que o aprofundamento dos
estudos referentes aos riscos mais significativos encontra-se em desenvolvimento.

9.2. RESPOSABILIDADE TÉCNICA

Armando Garcia Arnal Barbedo

Engenheiro Civil (CREA MS8178D) formado pela Universidade Federal de Mato Grosso
do Sul (1996-2000); Mestre em Saneamento Ambiental e Recursos Hídricos pela
Universidade Federal de Mato Grosso do Sul (2001-2002).

Telefone: (0xx67) 9203-1890

e-mail: armando@ecoprime.com.br

9.3. INTRODUÇÃO

A crescente preocupação com questões ambientais levou as autoridades competentes a

solicitarem o Estudo e Análise de Riscos – EAR em processos de licenciamento
ambiental.

O objetivo principal do EAR é subsidiar o órgão ambiental a compreender e avaliar os

riscos ambientais envolvidos na implantação e operação de empreendimentos de grande
porte, cujas atividades podem originar situações de risco as pessoas.

No Brasil, a Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental do Estado de São

Paulo – CETESB desenvolveu o Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos
de Análise de Riscos (CETESB P 4.261/03) que visa nortear engenheiros e profissionais
especializados no atendimento às demandas relacionadas ao assunto.

Com este intuito, o presente trabalho objetiva avaliar e propor medidas de gerenciamento
os riscos impostos ao homem e ao meio ambiente oriundos das atividades da implantação

Cap. 9 – Pág. 4
e operação da Fábrica de Celulose – Projeto Eldorado, localizada no município de Três
Lagoas – MS.

O presente trabalho é uma versão preliminar dos estudos e análises a serem aplicados
para os riscos mais significativos do empreendimento, sendo que estes estão em fase de
desenvolvimento até o momento.

9.4. CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO

O empreendimento denominado Projeto Eldorado da Florestal Investimentos Florestais

S∕A, será implementado no Município de Três Lagoas, situado na BR 158, km 231,
Fazenda Santa Vera, tendo como coordenadas geográficas (Sistema de projeção UTM e
Datum Horizontal SAD 69) Latitude 20° 35’ 58,94” Sul e Longitude 51° 36’ 24,35” Oeste.

O empreendimento em questão caracteriza-se como uma atividade industrial, pertencente

ao ramo de atividades de fabricação de celulose, classificada de acordo com a CNAE-
IBGE (Classificação Nacional de Atividades Econômicas - Instituto Brasileiro de Geografia
e Estatística).

O empreendimento terá como finalidade a produção anual de 1.500.000 toneladas de

celulose branqueada de eucalipto.

O Projeto Eldorado estima que a fábrica de celulose utilizará como matéria-prima básica
aproximadamente 5,5 milhões de metros cúbicos de eucalipto por ano. Além da madeira,
serão utilizados outros insumos, como exemplo: oxigênio, hidróxido de sódio, peróxido de
hidrogênio, ácido sulfúrico, sulfato de magnésio, sulfito de sódio, talco, metanol, clorato de
sódio, cal virgem, sulfato de alumínio, amidos, óleo combustível, dentre outros.

9.4.1. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CELULOSE

Para a fabricação de celulose a unidade industrial utilizará como matéria-prima básica

aproximadamente 5,5 milhões de metros cúbicos de eucalipto por ano. Além da madeira,
serão utilizados outros insumos, dentre outros, oxigênio, hidróxido de sódio, peróxido de
hidrogênio, ácido sulfúrico, talco, metanol, clorato de sódio, cal virgem, sulfato de
alumínio, óleo combustível entre outros. As quantidades previstas são apresentadas na
Tabela 9.1.

Cap. 9 – Pág. 5
Tabela 9.1 - Consumo Anual Estimado dos Principais Insumos e Matéria Prima Fábrica de
Celulose – Projeto Eldorado
Matéria Prima Volume Estimado
Madeira para celulose 5.500.000 m³/ano

Produto Origem Volume Anual

Provável Base Seca (ton)
Ácido Sulfúrico Paulínia (SP) 43.000
Metanol Rio de Janeiro (RJ) 3.400
Clorato de Sódio Jundiaí (SP) 51.000
Peróxido de Hidrogênio Curitiba (PR) 15.200
Soda Cáustica Cubatão (SP) 50.000
Cal Arcos (MG) 15.000

Manuseio de Madeira
A madeira a ser processada consistirá em toras de eucalipto com casca que serão
transportadas por caminhões até a fabrica.

Nos tambores descascadores será realizada a separação entre a casca e a madeira por
via seca. As toras serão enviadas aos picadores por meio de transportador de correia e
após picagem, os cavacos de madeira serão transportados por sistema de esteiras até a
estocagem.

Os cavacos serão retirados da estocagem com auxílio de rosca transportadora instalada

no fundo das pilhas, as peneiras serão alimentadas, onde os cavacos fora de
especificação (pedaços maiores e finos) serão separados da fração aceita e enviados
para a pilha de biomassa para posterior geração de vapor e energia.

Cozimento
A finalidade de cozimento é separar as fibras dos cavacos através de reação química. No
processo Kraft, o licor de cozimento (licor branco) é composto principalmente de hidróxido
de sódio e sulfeto de sódio.
Os cavacos serão enviados ao vaso de impregnação, onde os cavacos serão
impregnados pelo licor negro quente que será retirado da zona de cozimento.

Quando os cavacos pré-aquecidos encontram-se com o licor de impregnação, ocorre a

condensação do vapor contido nas fibras dos cavacos, criando um vácuo interno e
permitindo que o licor impregne efetivamente todo o volume dos cavacos. Removendo o
ar, os cavacos afundam mais facilmente no vaso de impregnação e no digestor.

A fase líquida, onde o cavaco é submerso por licor de cozimento, é denominada zona de
cozimento. O licor de lavagem será bombeado para o fundo do digestor visando resfriar a
polpa quente antes que seja descarregada para o tanque de estocagem de polpa. O licor
preto será extraído do digestor e da linha de retorno da circulação de topo. O vapor
produzido será utilizado para pré-aquecer os cavacos. O licor extraído será então
bombeado através do filtro de licor negro e de trocador de calor para a produção de água

Cap. 9 – Pág. 6
quente antes de ser levado ao tanque de armazenagem de licor fraco na planta de
evaporação.

No digestor o cavaco é submerso por licor e o fluxo de polpa será controlado

automaticamente pela válvula de descarga e polpa será lavada com o licor de lavagem
proveniente dos lavadores antes da deslignificação.

Linha de Polpa Marrom

Terminado o processo de cozimento, a pasta ainda não possui condições de ser utilizada,
mesmo como pasta marrom. A polpa é lavada para facilitar o processo de branqueamento
e consequentemente reduzir o consumo de produtos químicos, a cor e demandas química
e biológica do efluente.

A linha de polpa marrom começa na parte inferior do tanque de descarga e termina com a
estocagem de polpa não branqueada e daí transferida por bombeamento para lavagem e
posteriormente enviada ao tanque de alimentação do estágio de oxigênio.

A depuração será feita por peneiras em cascata equipadas com cestas ranhuradas para
levada eficiência de remoção de impurezas. O aceite das peneiras será conduzido através
de pré-engrossadores e então para lavagem. O rejeito final das peneiras será bombeado
através de um separador de areia anterior ao lavador de rejeitos. Os rejeitos retornarão ao
cozimento ou serão descarregados em depósitos. O aceite do lavador de rejeitos será
retornado à alimentação da depuração.

A polpa é lavada com o mínimo de água ou filtrados recirculados no sistema para a

remoção adequada do máximo de material orgânico e inorgânico dissolvido. O processo
de lavagem é necessário para facilitar o processo do branqueamento e
consequentemente reduzir o consumo de produtos químicos, a cor e demandas química e
biológica do efluente.

A polpa marrom do tanque de descarga será transferida por bombeamento para lavagem
e posteriormente enviada ao tanque de alimentação do estágio de oxigênio. Deste tanque,
a polpa será bombeada para o misturador de oxigênio, onde o oxigênio é injetado. A
polpa lavada será enviada para torre de estocagem de polpa marrom.

Deslignificação com Oxigênio

A finalidade deste estágio é reduzir o consumo de reagentes químicos nos estágios
posteriores e gerar menor carga orgânica para o efluente. Na etapa de deslignificação
por oxigênio, o álcali pode ser adicionado como licor branco oxidado ou como hidróxido
de sódio.

A polpa será bombeada para um novo processo de lavagem, para remoção adequada do
material orgânico e inorgânico dissolvido, com o mínimo possível de água ou filtrados
recirculados no sistema.

Cap. 9 – Pág. 7
Oxidação de Licor Branco
O licor branco da planta de caustificação será submetido à oxidação em reator
pressurizado com agitação e resfriamento. Depois de oxidado, o licor branco será
transferido ao estágio de delignificação por oxigênio através de bombeamento.

Branqueamento
O branqueamento é uma etapa que visa à remoção química da lignina residual não
dissolvida e a obtenção de um grau de alvura adequada e estável sem prejuízo das
características físico-mecânicas do produto. Foi escolhida a opção ECF (Elementary
Chlorine Free – Livre de Cloro Elementar) de branqueamento com dióxido de cloro,
oxigênio, peróxido de hidrogênio e hidróxido de sódio.

Com o processo ECF emissões de cargas poluidoras serão baixas em relação a

processos que utilizam cloro elementar (gasoso) no branqueamento.

A polpa deslignificada será transferida da torre de alta consistência para o primeiro

estágio de branqueamento.

Os estágios do branqueamento consistirão na aplicação seqüencial dos agentes

oxidantes e lavagem.

A lavagem será em cascata ou contracorrente através de equipamentos que necessitam

de pouca água neste processo, o que minimizará a geração de efluentes.

No processo de branqueamento serão gerados efluentes ácidos e efluentes alcalinos. O

efluente ácido será enviado diretamente ao tanque de neutralização, localizado na
Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) e os efluentes alcalinos serão misturados com
outros efluentes da fábrica, gerando o efluente geral que será enviado para a entrada da
ETE.

Após branqueada, a polpa de celulose será bombeada para torres de armazenagem e daí
para os processos de secagem ou máquina de papel.

Máquina de Secagem de celulose

A polpa branqueada da linha de fibras será armazenada em torres de alta consistência E
daí enviada por bombeamento para a secadora de celulose.

A secadora de celulose será do tipo “folha flutuante” que seca a polpa de celulose sobre
um colchão de ar quente aquecido por vapor.

No final da secadora, após saída do resfriador a folha de celulose será tracionada por
meio de rolos e transferida ao sistema de corte que dividirá a folha no sentido longitudinal
e transversal, permitindo assim que sejam formados os fardos de unitários de celulose.

Cap. 9 – Pág. 8
Enfardamento e Armazenamento de Celulose
Após a saída da seção de corte, as folhas de celulose serão empilhadas formando fardos
de celulose com 250kg por unidade que serão transferidos para as linhas de
enfardamentos através de transportadores, onde serão pesados, prensados, amarrados,
empilhados agrupados em unidades de 2 toneladas (8 fardos de 250kg).
Após o enfardamento, as unidades com 2 toneladas, serão transportadas e empilhadas
na área de armazenagem. A celulose será transportada até os portos de Santos (SP),
Sepetiba (RJ) ou Paranaguá (PR) com destino ao mercado externo.

9.5. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS DE RISCOS

Na planta industrial do empreendimento, os insumos que apresentam maiores riscos são

o ácido sulfúrico, o metanol e a soda cáustica.

O Quadro 9.1 apresenta as principais características e classificações dos insumos que

oferecem maior risco aos trabalhadores e a planta industrial.

O metanol é um líquido incolor com cheiro característico de álcool e menos denso do que
a água. É usado como solvente e apresenta características tóxicas quando ingerido,
inalado ou absorvido pela pele.

O ácido sulfúrico é um líquido incolor, oleoso e solúvel em água, sendo que, nestas
situações, libera calor. Perigoso por ser corrosivo e persistente por horas ou dias.

A soda cáustica pode ser apresenta sólida ou líquida, sendo corrosiva para metais e
matéria orgânica.
Quadro 9.1 - Consumo Anual Estimado dos Principais Insumos e Matéria Prima Fábrica de Celulose
– Projeto Eldorado.
Produto Número ONU Classe de Risco NFPA

Ácido Sulfúrico 1830 Corrosivo “8”

Soda Cáustica 1823 Corrosivo “8”

Metanol 1992 Inflamável

Cap. 9 – Pág. 9
9.6. CLIMATOLOGIA

A escolha dos dados que foram utilizados na modelagem foi realizada em função da
proximidade com o empreendimento, disponibilidade, qualidade e semelhança entre
localidades.

Os dados de monitoramento meteorológico de temperatura, vento e umidade foram

obtidos através do Instituto Nacional de Meteorologia (INMET).

Como Três Lagoas – MS, cidade onde será instalada o empreendimento, possui estação
de monitoramento (estação A-704), os dados foram monitorados das 00:00 hora às 23:00
horas, em intervalos de 1 (uma) hora. Foram selecionados dados de 01 de Janeiro de
2007 (00:00 hora) a 22 de Junho de 2009 (20:00 horas).

9.6.1. CONDIÇÕES METEOROLÓGICAS DE TRÊS LAGOAS-MS

A disponibilidade dos dados de Três Lagoas foi de janeiro de 2007 a junho de 2009,
medidos na estação de monitoramento A-704 do INMET.

A média horária da temperatura do ar para os dados a partir da 00:00 hora do dia

01/01/2007 até as 20:00 horas do dia 22/06/2009 foi de 24,8oC, sendo que as
temperaturas mínima e máxima foram de 6°C e 40oC respectivamente. Para os dados
disponíveis, também foram calculadas as temperaturas para os quatro meses mais frios
(de maio a agosto) e os oito meses mais quentes (de setembro a abril), sendo que para
os meses frios a temperatura média foi de 21,3oC e para os meses quentes foi de 26,4oC
(Tabela 9.2).

Dentre o período analisado há uma ausência de dados correspondente aos meses de

agosto e setembro de 2008, conforme pode ser visto na Figura 9.1, porém o regime
meteorológico adotado compreende aproximadamente 2,5 anos, não comprometendo os
dados para o estudo.
Tabela 9.2 - Dados de temperatura do município de Três Lagoas –MS.
Temperaturas (ºC) Três Lagoas (MS)
Mínima 6,0
Média 24,8
Máxima 40,0
Média dos 8 meses quentes 26,4
Média dos 4 meses frios 21,3

Os dados de temperatura em Três Lagoas, para o período estudado, foram plotados na

Figura 9.1, o que facilita a visualização da variação da temperatura.

Cap. 9 – Pág. 10
 Variação de temperatura no município de Três Lagoas - MS

40

35

30
Temperatura (°C)

25

20

15

10

5
janeiro-2007 junho-2007 dezembro-2007 junho-2008 dezembro-2008 junho-2009
Tempo (mês-ano)

2007 2008 2009

Figura 9.1 - Variação da temperatura do ar em Três Lagoas (MS).

A Figura 9.2 mostra o vento Nordeste, ou seja, o vetor resultante se dá na direção

nordeste - sudoeste, para o período de dados utilizado. A velocidade média dos ventos foi
de 1,37m/s.

Cap. 9 – Pág. 11
 Figura 9.2 - Rosa dos ventos de Três Lagoas.

Assim, as temperaturas utilizadas nas simulações foram: máxima de 40,0oC, Mínima de

6,0oC e Média de 24,8oC. Assim como a temperatura, os dados de velocidade de vento
também foram escolhidos basicamente em função da disponibilidade e da proximidade
com o empreendimento. O valor adotado foi de 1,37m/s, cuja faixa (0,5 a 2,1m/s)
apresentou uma probabilidade de ocorrência de 54,3%.
Cap. 9 – Pág. 12
9.7. ANÁLISE HISTÓRICA

A base de informações para definição das hipóteses acidentais, bem como a

probabilidade e severidade de ocorrência, foi por meio de dados catalogados no Brasil e
em outros países, oferecendo sustentabilidade às hipóteses posteriormente descritas.

Dentre as principais fontes de informação, temos:

 CADAC – Cadastro de Acidentes Ambientais da Companhia de Tecnologia de

Saneamento Ambiental (CETESB)
 Cadastro Estatístico de Acidentes (FEEMA)
 CONCAWE – Performance of Oil Industry Pipelines in Western Europe
 MHIDAS – Major Hazard Incident Data Service (Health Safety Executive – HSE)
 Administration of the Natural Gas Pipelines Act (Departament of
Transportation/USA)
 ROA – Relatórios de Ocorrências Anormais (PETROBRÁS)
 Safety of Interstate Natural Gas Pipelines (Federal Power Comission - FPC/GB)
Uma análise geral dos dados constantes nos bancos de dados anteriormente descritos
revela que empreendimentos que possuem em suas plantas sistemas possui pequena
incidência de eventos acidentais envolvendo danos materiais e fatalidades.

Verificou-se, ainda, que as principais causas iniciadoras de riscos para os

empreendimentos são:

Falha humana: refere-se a imperícia ou negligência dos funcionários responsáveis pela

implantação e operação do sistema, podendo estar relacionado a utilização de aparato
inadequado, inobservância dos avisos de segurança, entre outros.

Causas naturais: são consideradas causas naturais as descargas atmosféricas, os

vendavais e os sismos. A probabilidade de tais eventos iniciarem uma situação de risco é
baixa, frente as características da região. No entanto, a possibilidade de
comprometimento das linhas de transporte por instabilidade do solo não deve ser
descartada.

Incêndios: como o empreendimento em questão encontra-se em área rural, o risco de

incêndios é razoável. As principais causas iniciadoras são as descargas atmosféricas e a
ação do homem, sendo que esta última responde por 95% das ocorrências. Desta
maneira, a fiscalização e conscientização são as principais medidas de controle.

Animais peçonhentos: é comum, na região onde se pretende implantar o

empreendimento, a ocorrência de cobras e escorpiões, que costumam habitar locais com
fendas e entulhos. No entanto, como a área do entorno encontra-se antropisada, os locais
de risco foram reduzidos, minimizando a probabilidade de tal ocorrência acidental.

Ações de terceiros: aqui se enquadram ações de escavações, sabotagem e vandalismo.

Dentre tais possibilidades, o vandalismo possui maior probabilidade de ocorrência, com a
Cap. 9 – Pág. 13
ação de pessoas interessadas em furto, além da ocupação por pessoas necessitadas,
como os “Sem Terra”.

Falha de material ou equipamento: está relacionado a falhas onde não há participação

direta do homem, embora, muitas vezes, esteja associada a erros de projeto ou escolha
de materiais. Também a negligência na manutenção das instalações deve ser levada em
consideração em situações deste tipo.

9.7.1. ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGO – APP

A Análise Preliminar de Perigos – APP (Preliminary Hazard Analysis – PHA) objetiva

prever e identificar os riscos envolvidos em determinado empreendimento, tanto na fase
de implantação quanto na fase de operação, com o intuito de eliminar, minimizar ou
controlar os riscos antes que estes se materializem, exigindo gastos para o
replanejamento da planta do empreendimento.

A qualificação dos riscos é realizada com base nos parâmetros da norma militar
americana MIL-STD-882 (System Safety Program Requirements), adotada como padrão
em inúmeras situações.

A metodologia foi desenvolvida pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos e

baseia-se no preenchimento de tabela descrita a seguir, contendo oito colunas.

1a coluna: Número de Ordem

Preenchida com um número de ordem identificador do risco.

2a coluna: Perigos Identificados

Define os perigos para o sistema em estudo, ou seja, eventos que podem causar danos
às instalações, aos operadores, meio ambiente, entre outros, como por exemplo,
vazamentos de produto, mau funcionamento de equipamentos, etc.

3a coluna: Causas

Identificação das causas básicas possíveis dos perigos, definidas como evento ou
seqüência que produzem uma consequência. Essas causas podem envolver tanto falhas
intrínsecas de equipamentos, como erros de operação e manutenção.

4a coluna: Conseqüências

Conclusão dos resultados de uma ou mais causas é definido como conseqüência.

5a coluna: Medidas Preventivas e Corretivas

Listagem das medidas estruturais e não estruturais, procedimentos, de forma a prevenir

ou corrigir eventos indesejáveis, correspondentes a cada perigo identificado.

Cap. 9 – Pág. 14
6a coluna: Categoria de Probabilidade de Ocorrência

O Quadro 9.2 apresenta as categorias de probabilidade de ocorrência de um determinado

evento.
Quadro 9.2 - Probabilidade de ocorrência de um evento acidental.
Faixa de Frequência
Categoria Denominação Descrição
(anual)
Esperado de ocorrer várias
A FREQUENTE f > 10-1 vezes durante a vida útil do
processo/ instalação.
Esperado ocorrer até uma vez
-2 -1
B PROVÁVEL 10 < f < 10 durante a vida útil do
processo/ instalação.
Pouco provável de ocorrer
C IMPROVÁVEL 10-3< f < 10-2 durante a vida útil do
processo/ instalação.
Não esperado ocorrer durante
D REMOTA 10-4< f < 10-3 a vida útil do processo/
instalação.
Conceitualmente possível,
EXTREMAMENTE -4 mas extremamente improvável
E f < 10
REMOTA de ocorrer durante a vida útil
do processo/ instalação.

7a coluna: Categoria das Consequências quanto a Severidade

O Quadro 9.3 apresenta as categorias de severidade quando da ocorrência de um

determinado evento.
Quadro 9.3 - Severidade de um evento acidental.
- A falha não irá resultar numa degradação maior do
I Desprezível sistema, nem irá produzir danos funcionais ou
lesões, ou contribuir com um risco ao sistema.
- A falha irá degradar o sistema numa certa
extensão, porém sem envolver danos maiores ou
II Marginal ou Limítrofe
lesões, podendo ser compensada ou controlada
adequadamente.
- A falha irá degradar o sistema causando lesões,
danos substanciais, ou irá resultar num risco
III Crítica
inaceitável, necessitando ações corretivas
imediatas.
- A falha irá produzir severa degradação ao sistema
IV Catastróficas
resultando em uma perda total, lesões ou óbito.

8a coluna: Classificação de Risco

Correlacionando-se os valores obtidos em Probabilidade e Severidade, é possível

qualificar o evento conforme classificação padronizada abaixo descrita.

Pares Ordenados:
Cap. 9 – Pág. 15
 Risco Crítico (RC)........................... pares ordenados : IV/A, IV/B e III/A

Risco Severo (RS)............................pares ordenados : II/A, III/B e IV/C

Risco Moderado (RM).................... pares ordenados : I/A, II/B, III/C e IV/D

Risco Baixo (RB).......................... ...pares ordenados : I/B, II/C e III/D

Risco Desprezível (RD)................... pares ordenados : I/C, I/D e II/D

O Quadro 9.4Erro! Fonte de referência não encontrada. ilustra a combinação ordenada

dos pares e suas respectivas classificações quanto ao risco.

Quadro 9.4 - Possíveis combinações de pares Probabilidade X Severidade e suas respectivas

classificações quanto ao risco.
PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA
A B C D E

IV
SEVERIDADE

III

II

Cap. 9 – Pág. 16
9.7.2. HIPÓTESES ACIDENTAIS DAS FASES DE IMPLANTAÇÃO E OPERAÇÃO

O Quadro 9.5 apresenta o levantamento das hipóteses acidentais que eventualmente possam ocorrer na fase de implantação.
Quadro 9.5 - APP – Análise Preliminar de Perigos (Fase de Implantação).
MEDIDAS CLASSIFICAÇÃO DO
Nº DE RISCO
PERIGO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS PREVENTIVAS
ORDEM
OU CORRETIVAS PROB SEV. CLAS.
Falha humana Treinamento de motoristas no trajeto a ser
Acidente de trânsito Falha Mecânica percorrido
Danos Pessoais
1 durante o transporte de Impacto provocado por Treinamento de motoristas em direção A I RM
Danos Materiais
materiais terceiros defensiva
Pista defeituosa Manutenção preventiva dos veículos
Não observância dos
Checar os procedimentos de concretagem e
procedimentos de Perdas materiais
Falha nos procedimentos materiais utilizados
concretagem da obra Atraso no cronograma
de concretagem da Inspeção no concreto através de ensaios
2 Qualificação do Possibilidade de falhas C III RM
implantação das destrutivos de modelos em laboratórios
procedimento de nas instalações prediais
instalações prediais especializados
concretagem durante a operação
Inspeção visual
Qualificação de mão de obra
Instalar o tanque distante de cursos d’água e
terras úmidas
Vazamento de líquido
Transbordamento de produto Construir dique de contenção com piso
inflamável de tanque de
durante enchimento Risco de incêndio impermeável de forma a conter a capacidade
3 armazenamento C III RM
Corrosão Contaminação do solo do tanque em caso de vazamento
estacionário em canteiro
Colisão de equipamentos Tanque equipado com válvula de alívio de
de obra
pressões excessivas
Aterramento de tanque segundo
Atropelamento de Não visualização do operário Danos pessoais Utilizar coletes sinalizadores de acordo com
4 C III RM
funcionário/ operário por terceiros Possibilidade de morte norma pertinente
Treinamento do motorista no trajeto a ser
Falha humana Acidentes pessoais
percorrido
Acidente de trânsito Falha mecânica Possibilidade de incêndio
Treinamento do motorista em direção II a RB a
5 durante transporte de Impacto provocado por e/ou explosão C
defensiva IV RS
inflamáveis. terceiros Contaminação do meio
Manutenção preventiva do veículo
Pista defeituosa ambiente
Adotar regras e procedimentos de
Cap. 9 – Pág. 17
 MEDIDAS CLASSIFICAÇÃO DO
Nº DE RISCO
PERIGO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS PREVENTIVAS
ORDEM
OU CORRETIVAS PROB SEV. CLAS.
“Regulamentação de Transporte Rodoviário de
Produtos Perigos” do Ministério dos
Transportes
Treinamento de pessoal
Inspeção e substituição de materiais
danificados
Os abastecimentos de equipamentos deverão
ser executados preferencialmente dentro da
área de construção do empreendimento,
Vazamento de óleo afastados dos cursos d’água e terra úmida
Risco de incêndio
combustível durante Falha operacional Durante o reabastecimento deverá ser previsto
6 Contaminação de solo e C II RB
reabastecimento de Falha material dique de contenção envolvendo os
d’água
equipamentos equipamentos, bem como materiais
absorventes que contenham ou captem de
forma eficientes um derrame e/ou
transbordamento.
Utilizar recipientes para armazenar e
transportar materiais contaminados e resíduos
oleosos
Durante o reabastecimento deverá ser previsto
dique de contenção envolvendo os
equipamentos, bem como, materiais
Vazamento de óleo
Risco de incêndio absorventes que contenham ou captem de
lubrificante durante o Falha mecânica
7 Contaminação de solo e forma eficiente um derrame e/o um C I RD
reabastecimento e Falha operacional
d’água trasbordamento.
lubrificação de máquinas
Utilizar recipientes para armazenar e
transportar materiais contaminados e resíduos
oleosos
Treinamento do motorista no trajeto a ser
Falha humana Acidentes pessoais percorrido
Acidente de trânsito Falha mecânica Possibilidade de incêndio Treinamento do motorista em direção
II a RB a
8 durante transporte de Impacto provocado por e/ou explosão defensiva C
IV RS
inflamáveis. terceiros Contaminação do meio Manutenção preventiva do veículo
Pista defeituosa ambiente Adotar regras e procedimentos de
“Regulamentação de Transporte Rodoviário de

Cap. 9 – Pág. 18
 MEDIDAS CLASSIFICAÇÃO DO
Nº DE RISCO
PERIGO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS PREVENTIVAS
ORDEM
OU CORRETIVAS PROB SEV. CLAS.
Produtos Perigos” do Ministério dos
Transportes
Treinamento de pessoal
Inspeção e substituição de materiais
danificados
Os abastecimentos de equipamentos deverão
ser executados preferencialmente dentro da
Vazamento de óleo
Risco de incêndio área de construção do empreendimento,
combustível durante Falha operacional
9 Contaminação de solo e afastados dos cursos d’água e terra úmida C II RB
reabastecimento de Falha material
d’água Durante o reabastecimento deverá ser previsto
equipamentos
dique de contenção envolvendo os
equipamentos, bem como materiais
absorventes que contenham ou captem de
forma eficientes um derrame e/ou
transbordamento.
Durante o reabastecimento deverá ser previsto
dique de contenção envolvendo os
equipamentos, bem como, materiais
Vazamento de óleo
Risco de incêndio absorventes que contenham ou captem de
lubrificante durante o Falha mecânica
10 Contaminação de solo e forma eficiente um derrame e/o um C I RD
reabastecimento e Falha operacional
d’água trasbordamento.
lubrificação de máquinas
Utilizar recipientes para armazenar e
transportar materiais contaminados e resíduos
oleosos
Elaborar plano de manutenção preventiva para
os equipamentos, que identificará o sinal de
deterioração que possa causar derramamento
e sinais de vazamento como fluído
Vazamento de óleo
Risco de incêndio acumulados.
combustível, óleo Falha na realização de
11 Contaminação de solo e Elaborar plano de manutenção corretiva para C II RB
lubrificante, fluído pequenos reparos em campo
d’água que os vazamentos e/ou corrigidos
hidráulico e graxa
Todos equipamentos devem se protegidos por
barreiras ou dique de contenção de forma a
impedir ou restringir a contaminação do local
Utilizar recipientes para recolher excesso de

Cap. 9 – Pág. 19
 MEDIDAS CLASSIFICAÇÃO DO
Nº DE RISCO
PERIGO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS PREVENTIVAS
ORDEM
OU CORRETIVAS PROB SEV. CLAS.
graxa
Introdução de efeitos Interferência elétrica com Corrosão externa Prever, no projeto de sistemas de proteção
12 A I RM
elétricos nas tubulações outros sistemas Danos pessoais catódica, as interferências externas
Falta de
Trabalho de conscientização junto ao corpo
atenção/conscientização
funcional
Falta de procedim entos
Ambulatório no canteiro de obras e sistema de
Lesões provocadas por emergenciais específicos
Lesões físicas graves remoção im ediata de feridos
13 acidentes com animais Falta de soro específico ou A IV RC
Possibilidade de morte Manutenção de centro de saúde específico
peçonhentos medicação específica
com contato direto com o canteiro de obras
Falta de
Disponibilidade e uso obrigatório de
equipamentos/aparatos de
equipamentos/aparatos de proteção individual
proteção individual

O Quadro 9.6Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta o levantamento das hipóteses acidentais que
eventualmente possam ocorrer na fase de operação.

Quadro 9.6 - Análise Preliminar de Perigos (Fase de Operação).

CLASSIFICAÇÃO DO
Nº DE MEDIDAS PREVENTIVAS
PERIGO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS RISCO
ORDEM OU CORRETIVAS
PROB. SEV. CLAS.
Programa de manutenção preventiva nos
equipamentos de controle
Falha no alívio de
Procedimento de inspeção visual rotineira
pressão
Treinamento de pessoal envolvido no
Vazamento de combustivel Corrosão Perda de produto
processo de abastecim ento e das
1 devido a ruptura de tanque de Falha humana Parada da operação A II RS
atividades operacionais de manobras e
armazenagem de metanol Falha material Risco de ignição
transporte do produto
Fadiga
Conscientização e treinamento do
Impacto externo
pessoal envolvido em operações
repetitivas
Cap. 9 – Pág. 20

Nº DE
PERIGO
ORDEM
Vazamento de óleo e
combustível durante
2 Contaminação de solo e afastados dos cursos d’água e terra
reabastecim ento e manutenção Falha material
de equipamentos
Vazamento de óleo lubrificante
3 durante o reabastecimento e
lubrificação de máquinas
Falha na operação de
4 sabotagem
maquinário pesado
5 Explosão de caldeira
CLASSIFICAÇÃO DO
MEDIDAS PREVENTIVAS
CAUSAS CONSEQUÊNCIAS RISCO
OU CORRETIVAS
PROB. SEV. CLAS.
Treinamento de pessoal
Inspeção e substituição de materiais
danificados
Os abastecimentos de equipamentos
deverão ser executados
preferencialm ente dentro da área de
Risco de incêndio construção do empreendim ento,
Falha operacional RB
C II
d’água úmida
Durante o reabastecimento deverá ser
previsto dique de contenção envolvendo
os equipamentos, bem como materiais
absorventes que contenham ou captem
de forma eficientes um derrame e/ou
transbordamento.
Durante o reabastecimento deverá ser
previsto dique de contenção envolvendo
os equipamentos, bem como, materiais
Risco de incêndio absorventes que contenham ou captem
Falha mecânica
Contaminação de solo e de forma eficiente um derrame e/o um C I RD
Falha operacional
d’água trasbordamento.
Utilizar recipientes para armazenar e
transportar materiais contaminados e
resíduos oleosos
Treinamento de operadores de máquinas
Falha humana
Manutenção preventiva
Vandalismo e Possibilidade de lesões
Procedimento de inspeção visual rotineira
físicas graves C III RM
Uso de equipamentos de proteção
Falha na Danos materiais
Vigilância pessoal e eletrônica
manutenção
Proteção patrimonial efetiva
Falha humana Treinamento de operadores de máquinas
Vandalismo e Risco de Explosão Manutenção preventiva
sabotagem Perdas materiais e Procedimento de inspeção visual rotineira D IV RM
Falha na humanas Uso de equipamentos de proteção
manutenção Vigilância pessoal e eletrônica
Cap. 9 – Pág. 21
 CLASSIFICAÇÃO DO
Nº DE MEDIDAS PREVENTIVAS
PERIGO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS RISCO
ORDEM OU CORRETIVAS
PROB. SEV. CLAS.
Incrustação e falha Proteção patrimonial efetiva
nos eletrodos Melhoria no tratamento da água de
reguladores do nível caldeira
de água
Falha humana
Treinamento de operadores de máquinas
Vandalismo e
Manutenção preventiva
sabotagem
Aumento na Procedimento de inspeção visual rotineira
Falha na
temperatura e pressão Uso de equipamentos de proteção
6 Perda de vapor na caldeira manutenção C III RM
Perdas materiais e Vigilância pessoal e eletrônica
Incrustação e falha
humanas Proteção patrimonial efetiva
nos eletrodos
Melhoria no tratamento da água de
reguladores do nível
caldeira
de água
Prever, no projeto de sistemas de
Introdução de efeitos elétricos Interferência elétrica Corrosão externa
7 proteção catódica, as interferências A I RM
nas tubulações com outros sistemas Danos pessoais
externas

Cap. 9 – Pág. 22
9.8. HAZOP – HAZARD OPERABILITY STUDY

A técnica denominada Estudo de Perigo e Operabilidade – HAZOP (HAZARD AND

OPERABILITY STUDIES) visa identificar os problemas de Operabilidade de uma
instalação de processo, revisando metodicamente o projeto da unidade ou de toda planta
do empreendimento. Esta metodologia é baseada em um procedimento que gera
perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um
conjunto de palavras guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo (AGUIAR,
2006).

As considerações e cálculos do HAZOP, bem como o desenvolvimento das Árvores de

Falhas e Eventos encontram-se em elaboração, devendo complementar o presente
trabalho em momento oportuno.

Da mesma maneira, a Análise das Conseqüências e Vulnerabilidade encontra-se em

desenvolvimento, baseando-se no Layout proposto para a planta industrial.

9.9. GERENCIAMENTO DE RISCOS

Devido a não conclusão de todas as análises que o presente estudo de vê conter, é

impossível avaliar o grau de risco que o empreendimento oferece.

No entanto é possível enumerar as principais medidas que devem ser tomadas para
minimizar ou eliminar os riscos identificados pela APP.

As medidas apresentadas a seguir contribuem para o gerenciamento e redução dos

efeitos físicos causados por um evento acidental, reduzindo os efeitos negativos e o
tempo de resposta para atendimento a situação de emergência.

As emergências e medidas mitigadoras já foram propostas anteriormente, na APP, para a

fase de instalação e operação, conforme apresentam, respectivamente, os Quadros 9.5 e
9.6.

Para a redução da frequência de ocorrência das falhas apresentadas, devem-se adotar as

seguintes medidas, prevenindo a ocorrência das hipóteses acidentais.

Falha mecânica/corrosão

 Certificar-se da correta especificação de materiais e equipamentos a serem

empregados;
 Manter rigoroso controle de qualidade;
 Implementar rotinas de inspeção;
 Empregar mão-de-obra qualificada na montagem e inspeção;
 Implementar programa de manutenção preventiva.

Cap. 9 – Pág. 23
Ação de terceiros

 Implementar rotina de fiscalização no empreendimento, evitando a ação de

elementos não autorizados;
 Estabelecer procedimentos junto a empresas contratadas;
 Manter, em locais estratégicos, avisos legíveis com números de telefone e contato,
para o caso de emergências.

Falha operacional

 Adotar procedimentos operacionais;

 Implementar sistema de rádio comunicação e telefonia;
 Criar rotina de comunicação interna;
 Criar manuais de operação e rotina para todos os funcionários;
 Realizar treinamento e capacitação dos funcionários.
Para a contenção eficiente de situações de emergência, é imprescindível que sejam
adotadas as seguintes medidas:

 Efetivar a comunicação integrada entre o empreendimento, o Corpo de Bombeiros

e a Polícia Militar;
 Estabelecer um programa de procedimentos para conscientização dos empregados
e da comunidade, com relação aos riscos oferecidos pelo empreendimento;
 Manter avisos e placas com telefone e contatos, nos pontos críticos, para o caso
de emergências;
 Manter um sistema eficiente de rádio comunicação e telefonia;
 Implantar e divulgar o Plano de Ação Emergencial;
 Estabelecer e implantar uma sistemática de combate a incêndios.
O empreendimento possuirá desenho especificamente adotado para a minimização dos
danos causados por acidentes. Um plano de emergência será elaborado considerando-se
este desenho e suas rotas de fuga, bem como a tomada de decisão e procedimentos a
serem adotados no caso da ocorrência de uma falha no sistema.

9.10. PGR - PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS

Internacionalmente, o termo gerenciamento de riscos é utilizado para caracterizar o

processo de identificação, avaliação e controle de riscos. Assim, de modo geral, o
gerenciamento de riscos pode ser definido como sendo a formulação e a implantação de
medidas e procedimentos, técnicos e administrativos, que têm por objetivo prevenir,
reduzir e controlar os riscos, bem como manter uma instalação operando dentro de
padrões de segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil (CETESB, 2007).

Cap. 9 – Pág. 24
A redução de riscos depende da ação combinada para minimização das suas frequências
e consequências, conforme ilustra a Figura 9.3. A Análise de Riscos deve fornecer
subsídios e informações suficientes para a elaboração do PGR definitivo para o
empreendimento.

Figura 9.3 - Sistemática de redução de riscos.

Fonte: CETESB (2007)

Porém, além da redução dos riscos identificados na Análise de Riscos, medidas de

Combate a Emergências e Ações de Manutenção do plano de gerenciamento também
deverão ser contemplados.

9.10.1. AÇÕES EMERGENCIAIS

Conforme a tipologia do problema instalado, o PGR deverá prever ações de combate e

atendimento, conforme descrito a seguir.

Quebra de segurança

Riscos: perigo a integridade física pessoas e material.

Ações:

 Se afastar da área onde o intruso foi detectado;

 Alertar a segurança patrimonial o mais rápido possível, de preferência por rádio
comunicação;
 Organizar equipe de auxílio a segurança e a polícia;
 Após a área ficar segura, avaliar os artigos perdidos ou alterados;
 Montar um inventário de perdas e danos.

Acidentes

Riscos: pessoas feridas e danos materiais.

Ações:
Cap. 9 – Pág. 25
  Investigar a ocorrência, averiguando sua gravidade;
 Providenciar remoção e atendimento aos feridos, caso estes se encontrem em
local de risco;
 Alertar o serviço de emergência;
 Acionar o alarme de incêndio, se necessário;
 Receber e auxiliar o serviço de emergência, informando a situação do acidente.

Vazamento de combustível

Riscos: contaminação, incêndio e explosão, causando prejuízos materiais e humanos.

Ações:

 Avaliar a situação.
 Caso a situação seja séria, abandonar o local e alertar o responsável de área;
 Limitar a atividade na área;
 Isolar a área atingida pelo vazamento;
 Quando a situação estiver controlada, estimar o volume perdido e a área atingida;
 Elaborar relatório da ocorrência.

Incêndio

Riscos: danos materiais e humanos.

Ação:

 Acionar o alarme de incêndio;

 Alertar a brigada de incêndio;
 Caso possível, tentar extinguir o fogo com o uso de extintores;
 Evacuar a área, caso a situação fuja do controle;
 Dirigir-se para o local pré-estabelecido;
 O controle do evento se dará por equipe e serviço de emergência especializado.

Evacuação do empreendimento

Riscos: desorientação e pânico dos funcionários.

Ações:

Cap. 9 – Pág. 26
  A evacuação terá início quando o alarme, local ou geral, for acionado;
 O pessoal que não for membro da brigada de incêndio deve interromper as
atividades e se encaminhar para o ponto de encontro pré-estabelecido, sendo,
posteriormente, orientadas por coordenador de operações emergenciais;
 A evacuação deverá ser mantida em ordem, com a ajuda dos membros da brigada
de incêndio.

9.10.2. ETAPAS DA GESTÃO DOS RISCOS

Identificação dos riscos: caracterização dos possíveis eventos acidentais e identificação

dos locais susceptíveis.

Avaliação das opções: uma vez identificadas, pela Análise de Riscos, as condições de
eventos acidentais, deverão ser consideradas as propostas tecnicamente mais eficientes
e aplicáveis.

Escolha da solução técnica: definição da adoção de ações, equipamentos, obras e

benfeitorias para minimização dos riscos.

Implementação: elaboração e execução de projetos básicos e executivos de engenharia

e serviços.

Monitoramento: de caráter permanente e sistemático, deve ser intensificado quando for

realizada alguma operação extraordinária.

Cap. 9 – Pág. 27
9.11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AGUIAR, L.A. Metodologia de Análise de Riscos – APP & HazOp. Rio de Janeiro, 2006.
ANP- BRASIL. Portaria n.° 126, de 30 de julho de 1999.
BOSCH, C.J.H. van den; WETERINGS, R.A.P.M. Methods for the calculation of physical
effects: due to releases of hazardous materials (liquids and gases). Committee for the
Prevention of Disasters (TNO), 3ed., The Hague, NL, SDU Uitgevers, 1997.
CETESB. Acidentes Ambientais. Acessado em 17/10/2007. <www.cetesb.sp.gov.br>
CETESB. CADAC – Cadastro de Acidentes Ambientais. Companhia de Tecnologia de
Saneamento Ambiental do Estado de São Paulo: São Paulo, 2006.
CETESB. P 4.261 – Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de
riscos. Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental do Estado de São Paulo:
São Paulo, 2003.
CETESB. Relatório de emergências químicas. Companhia de Tecnologia de Saneamento
Ambiental do Estado de São Paulo: São Paulo, 2006.
CONCAWE. Performance of Oil Industry Pipelines in Western Europe. Bélgica, 2006.
DEPARTAMENT OF DEFENSE. MIL-STD-882: System Safety Program
Requirements"/"Standard Practice for System Safety. U.S.A., 1993.
FEEMA. Cadastro Estatístico de Acidentes. Fundação Estadual de Engenharia do Meio
Ambiente: Rio de Janeiro, 2006.
HSE - Health Safety Executive; SRD - Systems Reability Directorate. MHIDAS – Major
Hazard Incident Data Service. Grã-Bretanha, 2006.
HSE. United Kingdom Fatal Accident Rate. Reino Unido, 2006.
ICI – Imperial Chemical Industries. Review of Gulf and Other Data. J. Howling: Gulf Oil,
1978.
INPE - Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais. Ministério da Ciência e Tecnologia.
http://www.inpe.br, acesso em 11/07/07.
OIT. n.° 174 – Convenção sobre a prevenção de acidentes industriais maiores. Genebra,
1993.
PETROBRÁS. ROA – Relatórios de Ocorrências Anormais da Petrobrás. Rio de Janeiro,
2005.
USEPA - United States Environmental Protection Agency. 2000. Chemical accident risks
in U.S. industry -A preliminary analysis of accident risk data from U.S. hazardous chemical
facilities. 41 p.
USEPA; NOAA. ALOHA - User’s Manual. Washington, D.C., 2007.
USEPA; NOAA. CAMEO System. Washington, D.C., 2006.

Cap. 9 – Pág. 28