Gestão da

Qualidade
A busca da excelência
O que é QUALIDADE
para você?
❖ Qualidade é a propriedade de
qualificar, de dar um
determinado valor a serviços,
pessoas, objetos, etc.

❖ Qualidade é o atendimento de
necessidades e expectativas
que temos com relação a tudo
que utilizamos em nossa vida
diária.
 O que é qualidade?
E gestão pela qualidade total?
Consiste em estratégia de gestão
onde é objetivo da empresa
alcançar altos níveis de excelência,
de sorte que a satisfação dos
clientes seja plena.
E gestão pela qualidade total é
busca pela qualidade em toda a
organização
Como surgiu a qualidade?
Da conjugação dos
seguintes fatores:

 globalização;
 aumento da
concorrência; e
 mudança no perfil do
consumidor.
Por que é importante a luta
pela qualidade ?
▪Para sobreviver num
mundo em transição,
marcado pela extrema
competitividade.
▪Para que as organizações
possam permanecer no
mercado.
ATÉ O SÉCULO XVIII
QUALIDADE CENTRADA
NO ARTESÃO...

......ELE
• ADQUIRIA MATÉRIA-PRIMA,
• PROJETAVA E FABRICAVA O PRODUTO
• CONTROLAVA A QUALIDADE
• HOJE: FEIRA-LIVRE; ARTESANATO
SÉC. XVIII À XIX: Supervisor de produção acumula a
responsabilidade por: Produção e CQ

O mais antigo automóvel comercial (Itália 1760)

 1920s: QUALIDADE CENTRADA NO INSPETOR:

• Surge a produção em massa e a

necessidade de peças
intercambiáveis
• Surge o Inspetor ou Departamento
de CQ: responsabilidade única e
exclusiva
• Atuação Corretiva
Baltimore City inspector of capacity
standards for milk; 1920-1930.
 ANOS 20: CONTROLE ESTATÍSTICO DA QUALIDADE

Laboratórios Bell
SHEWHART: Controle de Processo
Início da tendência de controle
preventivo
DODGE e ROMING: Técnicas de
Amostragem
Enfoque Corretivo;Elimina-se a Inspeção
100%
Núcleo do Controle de Qualidade Atual SHEWHART
1891 - 1967
 CONTROLE ESTATÍSTICO DA QUALIDADE
7

6
LSC

Controle de % defeitos
5

Processo e
3

Amostragem 1

Estatística
lote 1 lote 2 lote 3 lote 4 lote 5 lote 6 lote 7 lote 8 lote 9 lote 10

Amostragem
de Aceitação
 ANOS 40: GRANDE DIFUSÃO DO CONTROLE
ESTATÍSTICO DA QUALIDADE
INCENTIVADO PELO
ESFORÇO BÉLICO
NA SEGUNDA
GUERRA MUNDIAL

EUA: Procedimentos
Científicos de
Inspeção; Programas
de Treinamento
 ANOS 40: METODOLOGIA
PDCA

Action Plan
Ação A P Planejar

C D
Check Do
Verificar Fazer
 ANOS 50: GARANTIA DA QUALIDADE

• EXIGÊNCIA COM RELAÇÃO À

QUALIDADE

• SURGE A ASQC

• ESPECIALISTAS AMERICANOS
LEVARAM O CEP AO JAPÃO
JURAN LANÇA
• ENFOQUE PREVENTIVO
QUALITY CONTROL
HANDBOOK
 Iniciou um
grande
movimento da
qualidade no
Japão
DEMING 1954: levaram
CEP ao Japão

JURAN
ISHIKAWA
 ANOS 80: GESTÃO DA QUALIDADE

ENFOQUE OCIDENTAL ENFOQUE JAPONÊS

• Tecnologia • Gestão e motivação
• Sistemas • Melhoramento Contínuo
• Especialistas • Participação de Todos
• Demonstração • Satisfação do Cliente
 ANOS 80: RUMO ÀS NORMAS ISO 9000

INGLATERRA
• País mais desenvolvido em
relação à normalização da
qualidade: BS-5750

As normas série ISO 9000 geradas

• por necessidade de normas internacionais da qualidade
• Com base na BS-5750
 INTERNATIONAL
ORGANIZATION FOR
STANDARDIZATION

FUNDADA EM 1947 EM GENEBRA – SUIÇA

• 1979: CRIADO O COMITÊ TÉCNICO TC –176 QUALIDADE

• MAIS DE 100 PAÍSES INTEGRAM A ISO

• BRASIL: REPRESENTADO PELO CB-25 DA ABNT

Os gurus da qualidade
Joseph M. Juran

O sucesso em qualidade, para Juran,

é fruto dos seguintes fatores:

Planejamento;
Responsabilização;
Reconhecimento com base nos
resultados alcançados;
Desempenho do produto; e
Ausência de deficiências.
Fonte: Juran, J. M. Juran: planejando para a qualidade.
Os gurus da qualidade

W. Edwards Deming

O sucesso em qualidade, para Deming,

está na adoção de uma fórmula
composta por 14 pontos.

Fonte: Deming, W. Edwards. Qualidade: a revolução da administração.

Os 14 pontos de Deming
1) criar constância de propósitos;
2) adotar a filosofia da qualidade completamente;
3) acabar com a inspeção em massa;
4) acabar com a escolha de material para produção com
base no preço apenas;
5) melhorar constantemente produtos e serviços;
6) instituir treinamento;
7) instituir liderança;
8) afastar o medo;
9) romper as barreiras internas;
10) eliminar as exortações;
11) eliminar as cotas numéricas;
12) remover barreiras ao orgulho da mão-de-obra;
13) instituir um programa de educação; e
14) agir para transformar.
Fonte: Deming, W. Edwards. Qualidade: a revolução da administração.
Os gurus da qualidade
Armand V. Feigenbaum

O sucesso em qualidade, para Feigenbaum,

é fruto dos seguintes fatores:

Visão sistêmica;
Orientação para os consumidores;
Planejamento e aperfeiçoamento técnico;
Continuidade;
Documentação dos esforços; e
Envolvimento de todos.

Fonte: Feigenbaum, Armand V. Controle da qualidade total.

 Os gurus da qualidade
Philip B. Crosby

O sucesso em qualidade,
para Crosby, é fruto do combate
ao que chama de “organização
problema”.

Fonte: Crosby, Philip B. Qualidade sem lágrimas.

Princípios da
Gestão da
Qualidade
1. Satisfação do Cliente
Melhoria Contínua

Todo mundo ganha um “A”

Gestão Pró-Ativa
Constância de Propósitos
Valorização das
Pessoas
Gerência de
Processos
 Gerência
Pariticipativa
Envolvimento de
Todos
 MÉTODO PDCA
Método de Melhoria Contínua
Processos passarão por
Melhoria Contínua
 ANOS 40: METODOLOGIA
PDCA

Action Plan
Ação A P Planejar

C D
Check Do
Verificar Fazer
 DEFINIÇÃO

 Um método ou ferramenta de gestão que é

bastante utilizado nas organizações ao redor do
mundo, seja para otimizar o controle, ou para
estabelecer uma cultura de constante melhoria
dos processos e atividades da empresa.

 O intuito dessa ferramenta é o de ajudar

a entender não apenas como surge um
problema, mas também como identificar sua
causa raiz e solucioná-lo. É importante
saber que o Ciclo PDCA foca na causa raíz do
problema e não somente nas suas
consequências.
DEFINIÇÃO

É uma proposta de abordagem

organizada para qualquer tipo de
problema.
É um método utilizado pelas
organizações para gerenciar os
processos internos de forma a
garantir o alcance das metas
estabelecidas.
 È um modelo dinâmico que
possui espírito de melhoria
contínua
FASES DO CICLO PDCA
 Características da
metodologia para análise
e solução de problemas:
Simplicidade
Eficiência para utilização em nível
operacional
Valorização de fatos
Medição e análise do problema global
Identificação das causas reais do
problema
 MÉTODO DE ANÁLISE E
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
PDCA FLUXOGRAMA FASE
1 Identificação do problema

P 2 Observação

3 Análise

4 Plano de Ação

5 Ação

D 6 Verificação

C 7 Padronização

A 8 Melhoria continua
PDC
S
A
FLUXOGRAMA FASE OBJETIVO

8
6
5
4
3
1
2
Identificação do problema Definir claramente o problema e reconhecer sua importância

Investigar as características especificas do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de
Observação
vista

P
Análise Descobrir as causas fundamentais

Plano de ação Conceber um plano para bloquear as causas fundamentais

D Ação Bloquear as causas fundamentais

Verificação Verificar o bloqueio efetivo 3

C ?
N (Bloqueio foi efetivo?)

7
Padronização Prevenir contra o reaparecimento do problema
8
A
Conclusão Recapitular todo o processo de solução do problema para trabalho futuro.
1. IDENTIFICAÇÃO DO
PROBLEMA
▪ 1. ESCOLHA DO PROBLEMA
▪ Diretrizes da área de trabalho
(qualidade,custo,atendimento, moral,
segurança)

▪ 2. HISTORICO DO PROBLEMA
▪ Gráficos, fotografias, dados históricos
▪ FAZER ANÁLISE DE PARETO
2. OBSERVAÇÃO
▪ 1. DESCOBERTA DAS
CARACTERÍSTICAS DO PROBLEMA
ATRAVÉS DA COLETA DE DADOS
▪ Análise de Pareto, estratificação, lista
de verificação (5W2H), gráfico de
Pareto para priorizar
3. ANÁLISE

▪ 1. DEFINIÇÃO E ESCOLHA DAS

CAUSAS INFLUENTES
▪ Brainstorming, diagrama de causa-
efeito. Por que ocorre o problema?
▪ MATRIZ GUT
4. PLANO DE AÇÃO
▪ 1. ELABORAÇÃO DA ESTRATÉGIA DE
AÇÃO
▪ Discussão com o grupo envolvido

▪ 2.ELABORAÇÃO DO PLANO DE AÇÃO

PARA O BLOQUEIO E REVISÃO DO
CRONOGRAMA E ORÇAMENTO FINAL
▪ Brainstorming, 5W2H, cronograma,
custos....
5. AÇÃO

▪ 1. TREINAMENTO
▪ Divulgação do plano a todos, reuniões
participativas, técnicas de treinamento

▪ 2.EXECUÇÃO DA AÇÃO
▪ Plano e cronograma
6. VERIFICAÇÃO

▪ 1. COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS

▪ Pareto, cartas de controle, histogramas
▪ 2. VERIFICAÇÃO DA CONTINUIDADE DO
PROBLEMA
▪ 3. O BLOQUEIO FOI EFETIVO?
▪ Buscar os “dragões”
7. PADRONIZAÇÃO
▪ 1. ELABORAÇÃO OU ALTERAÇÃO DO
PADRÃO
▪ Novo procedimento operacional através do 5W2H,
incorporar o Poka-Yoke.
▪ COMUNICAÇÃO
▪ Comunicados, circulares, reuniões
▪ EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
▪ Reunião e palestra, manuais de treinamento
▪ ACOMPANHAMENTO DA UTILIZAÇÃO DO
PADRÃO
▪ Verificar o cumprimento do padrão
8. AGIR CORETIVAMENTE

▪ 1. RELAÇÃO DE PROBLEMAS
REMANESCENTES
▪ Análise de resultados, demonstrações gráficas
▪ PLANEJAMENTO DO ATAQUE DOS
PROBLEMAS REMANESCENTES
▪ Nova aplicação do PDCA
▪ REFLEXÃO
▪ Reflexão cuidadosa sobre as próprias atividades da
solução de problemas
 Ferramentas da
Qualidade
Técnicas para definir, mensurar, analisar e
propor soluções para problemas que
interferem no desempenho dos
processos.
 Ferramentas da
Qualidade
1-Fluxogramas
2-Folha de Verificação
3-Gráfico de Pareto
4-Gráfico de Causa e Efeito
5-Matriz Gut
6-5W2H
 O QUE É UM FLUXOGRAMA

É a representação gráfica
que apresenta a sequência
do trabalho, mostrando
responsáveis e unidades
1ª Ferramenta organizacionais envolvidas.
FLUXOGRAMA
O fluxograma, de
maneira geral, procura
apresentar o processo
passo a passo, ação por
ação.
 OJETIVOS

 Tem a finalidade de identificar o

caminho real e ideal para um
produto ou serviço com o objetivo
de identificar os desvios e otimizar
atividades.
 FLUXOGRAMAS SINTÉTICO
Cliente:
Solicita compra de
veículo.
Cliente Vendas Contabilidade
Vendas (vendedor):
Efetua a venda de
veículo; Início

Emite pedido de venda

e envia à 2
Contabilidade. Solicita Pedido Efetua Pedido de
Venda
Providencia
NF
1
compra venda NF
Contabilidade:
Providencia a Nota
Fiscal – NF;
Envia a NF ao
vendedor. Entrega
Confere
Vendas (vendedor): veículo e NF
Vendedor entrega a
NF e o veículo ao
Cliente.
Fim
Cliente:
Recebe e confere o
veículo juntamente
com a NF;
 2ª Ferramenta
FOLHA DE VERIFICAÇÃO

O QUE É UMA FOLHA DE

VERIFICAÇÃO

A Folha ou Lista de Verificação

(Checklist) é uma ferramenta aplicada
para apurar informações ou resultados.
OBS: Os dados servem de base para as
análises necessárias relacionadas aos
processos.
FOLHA DE VERIFICAÇÃO
(CHECKLIST)
MODELOS

Período de verificação: outubro e novembro 2017

Gasto por mês(%) em Quantidade de Folhas
Outubro Novembro Total Fr(%) FR(%)
Coordenação 1500 2500 4000 9% 9%
Direção 2000 3000 5000 11% 20%
Professores 15.000 18000 33000 74% 94%
Secretaria 1200 1500 2700 6% 100%
Total 19700 25000 44700 100%
3ª FERRAMENT GRÁFICO DE PARETO

O Diagrama de Pareto (ou 80-20) é um

gráfico de barras que ordena os
problemas, permite aplicação da teoria
de Pareto (poucos essenciais, muito
triviais), para priorizar problemas de
maior representatividade.

 Sua maior utilidade é a de permitir uma

fácil visualização e identificação das
causas ou problemas mais importantes.
CRIAR GRÁFICO DE PARETO NO EXCEL

1º Passo
Liste no Excel todas as causas dos problemas e
a quantidade de ocorrências relacionadas a
elas.

2º Passo
Coloque as ocorrências de forma decrescente
e calcule as porcentagens de cada uma e a
porcentagem acumulada.

3º Passo
Crie um gráfico de barras e de linhas, em que
as barras serão as porcentagens de cada
motivo e as linhas serão o acumulado das
ocorrências, como na imagem.
RESULTADO DO GRÁFICO DE PARETO

Gráfico de Pareto

100

150
Quantidade

80

Percentual
60
100

40

50
20

0 0
ta da es do
p le n ta ld .
D lda ha do
o m De mo So n ca
inc em ar r
a slo rs
Defeitos za ge
m
al
d a ag o oD
e
Ot
he
pe old a te r Mo
l d stic Pin
L im M L a Plá
Quant. 79 44 24 14 7 5 7
Percent 43.9 24.4 13.3 7.8 3.9 2.8 3.9
Cum % 43.9 68.3 81.7 89.4 93.3 96.1 100.0
CRIAR GRÁFICO DE PARETO NO EXCEL
1º Passo
Elabore uma planilha de dados, com as
seguintes colunas: Categorias,
Quantidades (totais individuais), Totais
acumulados, Porcentagens,
Porcentagens acumuladas.
 CRIAR GRÁFICO DE PARETO MANUAL

2º Passo
Preencha a planilha de dados, listando
as categorias em ordem decrescente
com relação à unidade de comparação.
Coloque as ocorrências de forma decrescente
e calcule as porcentagens de cada uma e a
porcentagem acumulada.

3º Passo
3.1 - Marque o eixo horizontal no lado
esquerdo com a escala de zero até o
total da coluna Quantidade da planilha
de dados. Identifique o nome da
variável representada neste eixo e a
unidade de medida utilizada, caso seja
necessário.
3.2 - Marque o eixo vertical do lado
direito com uma escala de zero até
100%. Identifique este eixo como
"Porcentagem acumulada"(%).
 CRIAR GRÁFICO DE PARETO MANUAL
4º Passo
Liste as categorias da esquerda para
direita no eixo horizontal em ordem
decrescente de frequência ou custo.
Os itens de menor importância podem
ser combinados na categoria Outros,
que é colocada no extremo direito do
eixo, com a última barra.

5º Passo
5.1 - Construa um gráfico de barras
utilizando a escala do eixo vertical do
lado esquerdo. Para construir um
gráfico de barras, acima de cada
categoria, basta desenhar um
retângulo cuja a altura representa a
frequência ou custo daquela categoria.
5.2 Construa a curva de Pareto
marcando os valores da porcentagem
acumulada acima e no centro ou lado
direito do intervalo de cada categoria, e
 O QUE É?

 O Diagrama de Ishikawa,
conhecido também como
“Diagrama de Causa e
Efeito” ou “Espinha de
Peixe”, é uma ferramenta de
representação gráfica que
possibilita a identificação das
possíveis causas de um
determinado problema ou
efeito.
 COMO FAZER?

1º Realizar Brainstorming ou usar folha de

verificação e definir o efeito: o que é, onde, como e
quando ocorre.

2º Construir diagrama com o efeito em retângulo

no lado direito. Traçar a espinha dorsal.

3º As causas são analisadas por meio de categorias

como as dos 6 Ms: método, mão-de-obra, matéria-prima
máquinas, medição e meio ambiente.
 GRÁFICO CAUSA E EFEITO
ISHIKAWA (ESPINHA DE PEIXE)

6M/4M (Medida, Máquina, Mão-de-obra, Matéria-prima, Meio

ambiente, Método),
5º FERRAMENTA MATRIZ GUT

Utilizada para quantificar as

informações, priorizando os
problemas e tratando de
acordo com a gravidade,
urgência e tendência.
 MATRIZ GUT

Matriz GUT (para priorizar problemas a serem tratados)

VALOR GRAVIDADE URGÊNCIA TENDÊNCIA GxUxT

5 Extremamente grave Extremamente urgente Agravar rápido 125

4 Muito grave Muito urgente Piorar em curto prazo 64

3 Grave Urgente Piorar em médio prazo 27

2 Pouco grave Pouco urgente Piorar em longo prazo 8

1 Sem gravidade Sem urgência Sem tendência de piorar 1

Impacto do problema sobre operações e pessoas da
G GRAVIDADE empresa. Efeitos que surgirão a longo prazo em caso de não
resolução.
U URGÊNCIA O tempo disponível e necessário para resolver o problema.

T TENDÊNCIA Potencial de crescimento (piora) do problema.

MATRIZ GUT - EXEMPLO
Causas G U T Total
Falta de treinamento 5 5 5 125
Falta de acompanhamento 5 5 5 125
Falta de conhecimento da unidade de medida 3 3 3 27
Não segue o trabalho padronizado 3 3 3 27
Análise de consumo incorreta 5 5 5 125
Falta de padronização da análise 4 4 4 64
Imprecisão na dosagem 3 3 3 27
Metodos estabelecidos pela engenharia não são seguidos
4 4 4 64
corretamente
Quantidade a mais ou a menos liberada pelo estoque 5 5 5 125
Balança não aferida 5 5 5 125
Prato da balança fora do lugar 3 3 3 27
Balança não calibrada (fora do nivelamento) 4 4 4 64
Rolinho irregular libera excesso de cola 5 5 5 125
Material com viscosidade alta ou baixa 2 2 2 8
A não utilização de todo o material 3 3 3 27
A cola passa muito tempo parada na máquina (rolinho) 5 5 5 125
Excesso de perdas no produto 5 5 5 125
Área com muita ventilação 2 2 2 8
Temperatura alta ou baixa 2 2 2 8
6º FERRAMENTA 5W 2H
 Auxilia na elaboração de planos de ação, como um
check-list que aumenta a clareza da equipe
envolvida nas atividades.

 Serve como base para organização das atividades,

com a definição de responsáveis, métodos, prazos e
recursos associados.
 PLANO DE AÇÃO 5W 2H
PLANO DE AÇÃO PARA REDUÇÃO DE GASTOS NO CONSUMO DE COLA NO SETOR DE PLASTISOL.
QUANDO
CAUSAS O QUE QUEM ONDE PORQUE COMO SITUAÇÃO
INÍCIO FIM
Mostrando os
Falta de Montar um treinamento para Para garantir
procedimentos para
treinamento; um processo correto de que o processo
uma análise correta
Falta de avaliação de consumo e Engenharia de de análise de
Plastisol do consumo de cola e 06/06/2011 30/06/2011 Pendente
acompanhamento; manter um acompanhamento Processos peso esteja
tirando uma hora por
Análise de consumo direto até que se crie uma sendo feito de
dia para fazer o
incorreto. rotina. forma correta.
acompanhamento.
Explicando aos
funcionários do
Elabora um controle de Para um maior
estoque como
recebimento e liberação da controle de
Quantidade a mais verificar a quantidade
cola e fornecer uma cópia do Supervisor do liberação do
ou a menos liberada Estoque no quadro de insumos 03/06/2011 10/06/2011 Pendente
quadro de insumos de cada estoque material, bem
pelo estoque. de cada modelo e
modelo para os funcionário do como suas reais
como fazer uma
estoque. quantidades.
pesagem mais
correta.
Solicitando a um
Garantir que a balança seja Para termos a funcionário da
Balança não aferida; aferida semanalmente (toda total segurança manutenção um
Rolinho irregular sexta-feira). Fazer uma Mercânicos e dos dados documento que
Plastisol 03/06/2011 - Pendente
libera excesso de verificação para regular o engenheiros medidos e mostre a situação de
cola. rolinho sempre que mudar de fornecidos a cada balança e a
modelo. produção. regularização do
rolinho.
Para eliminar o
Verificando e
excesso de cola
anotando a hora e a
A cola passa muito Manter um controle de parada sem ser
quantidade de cola
tempo parada na e ligada de máquina, da utilizada e a
Supervisores que foi abastecida no
máquina (rolinho); quantidade de cola que tem no Plastisol quantidade de 06/06/2011 - Pendente
da produção rolinho e mantendo
Excesso de perdas no rolinho e reduzir o número de cola
um controle dos
produto. perdas. desperdiçada
processos para evitar
juntamente
perdas.
com as perdas.
EXEMPLO PDCA
 EXEMPLO PDCA
Ponto Problemático:
Alto índice do uso de cola no processo
produtivo da empresa “A”

Meta:
Diminuir em 50% o gasto de cola no
processo produtivo da empresa “A”
1 – Estratificação por fabrica

2 – Estratificação por setor

3 – Estratificação por turno

 META CONSUMO DE COLA

80 %

META
Gasto (%)

30 %

MAIO JUN. JUL. AGOST. SET. OUT. NOV. DEZ.

Mês
 Período de Verificação: Janeiro a Maio de 2011
Gastos por mês (%)
Fabrica Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Total fr (%) Fr(%)
Fabrica 01 80 50 20 50 30 230 16,94 16,94
Fabrica 03 80 80 70 80 80 390 28,75 45,67
Fabrica 05 80 80 30 45 20 255 18,79 64,46
Fabrica 06 50 30 20 80 20 200 14,73 79,19
Fabrica 07 80 70 50 50 32 282 20,79 100
Total 370 310 190 305 182 1357 100

GASTO DE COLA POR FÁBRICA

28,75 1357
Gastos (%) 18,79
20,79
16,94
14,73
 Período de Verificação: Janeiro a Maio de 2011
Gastos por mês (%)
Fabrica Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Total fr (%) Fr(%)
Montagem 20 25 20 40 30 135 34,62 34,62
Plastisol 60 55 50 40 50 255 65,38 100
Total 80 80 70 80 80 390 100

GASTO DE COLA POR SETOR

390 65,38

Gastos (%)
34,62

MONTAGEM PLASTISOL
 Periodo de Verificação: Janeiro a Maio de 2011
Gastos por mês (%)
Fabrica Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Total fr (%) Fr(%)
1º turno 30 30 30 35 25 150 58,82 50,82
2º turno 20 25 20 20 20 105 41,18 100
Total 50 55 50 55 45 255 100

GASTO DE COLA POR TURNO

58,82
255
Gasto (%) 41,18

1º TURNO 2º TURNO
 GRÁFICO CAUSA E EFEITO
ISHIKAWA (ESPINHA DE PEIXE)

6M/4M (Medida, Máquina, Mão-de-obra, Matéria-prima, Meio

ambiente, Método),
 MATRIZ GUT

Matriz GUT (para priorizar problemas a serem tratados)

VALOR GRAVIDADE URGÊNCIA TENDÊNCIA GxUxT

5 Extremamente grave Extremamente urgente Agravar rápido 125

4 Muito grave Muito urgente Piorar em curto prazo 64

3 Grave Urgente Piorar em médio prazo 27

2 Pouco grave Pouco urgente Piorar em longo prazo 8

1 Sem gravidade Sem urgência Sem tendência de piorar 1

Impacto do problema sobre operações e pessoas da
G GRAVIDADE empresa. Efeitos que surgirão a longo prazo em caso de não
resolução.
U URGÊNCIA O tempo disponível e necessário para resolver o problema.

T TENDÊNCIA Potencial de crescimento (piora) do problema.

 EXEMPLO MATRIZ GUT
Causas G U T Total
Falta de treinamento 5 5 5 125
Falta de acompanhamento 5 5 5 125
Falta de conhecimento da unidade de medida 3 3 3 27
Não segue o trabalho padronizado 3 3 3 27
Análise de consumo incorreta 5 5 5 125
Falta de padronização da análise 4 4 4 64
Imprecisão na dosagem 3 3 3 27
Metodos estabelecidos pela engenharia não são seguidos
4 4 4 64
corretamente
Quantidade a mais ou a menos liberada pelo estoque 5 5 5 125
Balança não aferida 5 5 5 125
Prato da balança fora do lugar 3 3 3 27
Balança não calibrada (fora do nivelamento) 4 4 4 64
Rolinho irregular libera excesso de cola 5 5 5 125
Material com viscosidade alta ou baixa 2 2 2 8
A não utilização de todo o material 3 3 3 27
A cola passa muito tempo parada na máquina (rolinho) 5 5 5 125
Excesso de perdas no produto 5 5 5 125
Área com muita ventilação 2 2 2 8
Temperatura alta ou baixa 2 2 2 8
 PLANO DE AÇÃO 5W 2H
PLANO DE AÇÃO PARA REDUÇÃO DE GASTOS NO CONSUMO DE COLA NO SETOR DE PLASTISOL.
QUANDO
CAUSAS O QUE QUEM ONDE PORQUE COMO SITUAÇÃO
INÍCIO FIM
Mostrando os
Falta de Montar um treinamento para Para garantir
procedimentos para
treinamento; um processo correto de que o processo
uma análise correta
Falta de avaliação de consumo e Engenharia de de análise de
Plastisol do consumo de cola e 06/06/2011 30/06/2011 Pendente
acompanhamento; manter um acompanhamento Processos peso esteja
tirando uma hora por
Análise de consumo direto até que se crie uma sendo feito de
dia para fazer o
incorreto. rotina. forma correta.
acompanhamento.
Explicando aos
funcionários do
Elabora um controle de Para um maior
estoque como
recebimento e liberação da controle de
Quantidade a mais verificar a quantidade
cola e fornecer uma cópia do Supervisor do liberação do
ou a menos liberada Estoque no quadro de insumos 03/06/2011 10/06/2011 Pendente
quadro de insumos de cada estoque material, bem
pelo estoque. de cada modelo e
modelo para os funcionário do como suas reais
como fazer uma
estoque. quantidades.
pesagem mais
correta.
Solicitando a um
Garantir que a balança seja Para termos a funcionário da
Balança não aferida; aferida semanalmente (toda total segurança manutenção um
Rolinho irregular sexta-feira). Fazer uma Mercânicos e dos dados documento que
Plastisol 03/06/2011 - Pendente
libera excesso de verificação para regular o engenheiros medidos e mostre a situação de
cola. rolinho sempre que mudar de fornecidos a cada balança e a
modelo. produção. regularização do
rolinho.
Para eliminar o
Verificando e
excesso de cola
anotando a hora e a
A cola passa muito Manter um controle de parada sem ser
quantidade de cola
tempo parada na e ligada de máquina, da utilizada e a
Supervisores que foi abastecida no
máquina (rolinho); quantidade de cola que tem no Plastisol quantidade de 06/06/2011 - Pendente
da produção rolinho e mantendo
Excesso de perdas no rolinho e reduzir o número de cola
um controle dos
produto. perdas. desperdiçada
processos para evitar
juntamente
perdas.
com as perdas.
 PLANO______________
EMPRESA DE AÇÃO 5W 2H RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE

Data: Maio/2011
PLANO DE AÇÃO PARA REDUÇÃO DECOMPONENTE:
PROJETO: Tributário
GASTOS NO CONSUMO DE COLA NO SETOR DE PLASTISOL.
ORGANIZAÇÃO E GESTÃO
QUANDO
ATIVIDADE:
CAUSAS9.99.99 O QUE QUEM ONDE RESPONSÁVEL:
PORQUE Funcionário
COMOY SITUAÇÃO
INÍCIO FIM
META: Diminuir em 50% o gasto de cola no processo produtivo da Grendene.
Mostrando os
Falta de
SITUAÇÃO Montar
ATUAL: Gasto deum treinamento
cola de Janeiropara
a Maio = 80% a mais do que oPara garantir
normal. procedimentos para
treinamento; umde
Gasto processo
cola decorreto
Junhode que odo
a Dezembro (meta) = 30% a mais processo
que o normal.
uma análise correta
Falta de avaliação de consumo e Engenharia de de análise de
Plastisol do consumo de cola e 06/06/2011 30/06/2011 Pendente
acompanhamento; MEDIDAS
manter um acompanhamento
DO PLANO Processos peso esteja
MUDANÇA ATUAL DAS uma
MEDIDAS DO PLANO (EXECUTADO)
tirando hora por
Análise de consumo direto até que se crie uma sendo feito de
(PLANEJADO) dia para fazer o
incorreto. rotina. forma correta.
1 - Efetuar treinamento com relação ao uso de cola 1acompanhamento.
- Treinamento pendente
corretamente. 2 -Explicando
Elaborandoaoso controle
2 - Elaborar um controle de recebimento e liberação da funcionários do
Elabora um controle de Para um maior 3 - Procedimento pendente
cola do estoque. estoque como
recebimento e liberação da controle de
Quantidade a mais verificar a quantidade
3 - Garantir que a cola
balança seja aferida
e fornecer semanalmente
uma cópia do Supervisor do liberação do
ou a menos liberada Estoque no quadro de insumos 03/06/2011 10/06/2011 Pendente
(toda
quadro sexta-feira).
de insumos de cada estoque material, bem
pelo estoque. de cada modelo e
modelo para os funcionário do ANÁLISE DE CAUSAS como
MAISsuas reais
PROVAVEIS como fazer uma
estoque. quantidades.
pesagem mais
correta.
Solicitando a um
Garantir que a balança seja Para termos a funcionário da
Balança não aferida; aferida semanalmente (toda total segurança manutenção um
Rolinho irregular sexta-feira). Fazer uma Mercânicos e dos dados documento que
Plastisol 03/06/2011 - Pendente
libera excesso de verificação para regular o engenheiros medidos e mostre a situação de
cola. rolinho sempre que mudar de fornecidos a cada balança e a
modelo. produção. regularização do
rolinho.
Para eliminar o
Verificando e
excesso de cola
anotando a hora e a
A cola passa muito Manter um controle de parada sem ser
quantidade de cola
tempo parada na e ligada de máquina, da utilizada e a
Supervisores que foi abastecida no
máquina (rolinho); quantidade de cola que tem no Plastisol quantidade de 06/06/2011 - Pendente
da produção rolinho e mantendo
Excesso de perdas no rolinho e reduzir o número de cola
um controle dos
produto. perdas. desperdiçada
processos para evitar
juntamente
perdas.
com as perdas.
 PLANO DE AÇÃO 5W 2H
PLANO DE AÇÃO PARA REDUÇÃO DE GASTOS NO CONSUMO DE COLA NO SETOR DE PLASTISOL.
QUANDO
CAUSAS O QUE QUEM ONDE PORQUE COMO SITUAÇÃO
INÍCIO FIM
Mostrando os
Falta de Montar um treinamento para Para garantir
procedimentos para
treinamento; um processo correto de que o processo
uma análise correta
Falta de avaliação de consumo e Engenharia de de análise de
Plastisol do consumo de cola e 06/06/2011 30/06/2011 Pendente
acompanhamento; manter um acompanhamento Processos peso esteja
tirando uma hora por
Análise de consumo direto até que se crie uma sendo feito de
dia para fazer o
incorreto. rotina. forma correta.
acompanhamento.
Explicando aos
funcionários do
Elabora um controle de Para um maior
estoque como
recebimento e liberação da controle de
Quantidade a mais verificar a quantidade
cola e fornecer uma cópia do Supervisor do liberação do
ou a menos liberada Estoque no quadro de insumos 03/06/2011 10/06/2011 Pendente
quadro de insumos de cada estoque material, bem
pelo estoque. de cada modelo e
modelo para os funcionário do como suas reais
como fazer uma
estoque. quantidades.
pesagem mais
correta.
Solicitando a um
Garantir que a balança seja Para termos a funcionário da
Balança não aferida; aferida semanalmente (toda total segurança manutenção um
Rolinho irregular sexta-feira). Fazer uma Mercânicos e dos dados documento que
Plastisol 03/06/2011 - Pendente
libera excesso de verificação para regular o engenheiros medidos e mostre a situação de
cola. rolinho sempre que mudar de fornecidos a cada balança e a
modelo. produção. regularização do
rolinho.
Para eliminar o
Verificando e
excesso de cola
anotando a hora e a
A cola passa muito Manter um controle de parada sem ser
quantidade de cola
tempo parada na e ligada de máquina, da utilizada e a
Supervisores que foi abastecida no
máquina (rolinho); quantidade de cola que tem no Plastisol quantidade de 06/06/2011 - Pendente
da produção rolinho e mantendo
Excesso de perdas no rolinho e reduzir o número de cola
um controle dos
produto. perdas. desperdiçada
processos para evitar
juntamente
perdas.
com as perdas.
EXEMPLO DE PONTOS PROBLEMÁTICOS

SITUAÇÃO 1
Ponto problemático: Alto índice de reclamações recebidas pelo Depósito
Só Bebidas no 2º Semestre de 2017;
Simular uma quantidade de reclamações no 2º Semestre de 2017;
Meta : Reduzir o índice de reclamações na empresa para 10%

SITUAÇÃO 2
Ponto problemático: Desperdício de papel ofício A4
Simular a quantidade de desperdício de papel ao 4º trimestre de 2017.
Meta : Reduzir em 20% o uso do papel ofício A4 em relação ao 4º trimestre
de 2017.

SITUAÇÃO 3
Ponto problemático: Reclamações em relação a demora no setor de
entrega da loja no 1º semestre de 2017
Simular: a quantidade de reclamações mês a mês no 1º semestre de
2917
Meta: reduzir a quantidade de reclamações para 5%
EXEMPLO DE PONTOS PROBLEMÁTICOS

SITUAÇÃO 4
Ponto problemático: Consumo elevado de linha para costura, utilizado na
confecção de roupas.
Simular uma quantidade de linhas usada por mês na empresa.
Meta : Reduzir a quantidade de linha usada para a fabricação de roupa em
65% ao mês.

SITUAÇÃO 5
Ponto problemático: Queda de produção
Simular a produção por mês na empresa
Meta : Aumentar a produção em 40%

SITUAÇÃO 6
Ponto problemático: Alto índice de absenteísmo na empresa
Simular mês a mês e encontrar o quantidade de absenteísmo
Meta : Diminuir o nº de absenteísmo para 15%