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A INFLUÊNCIA DO TEOR DE CAL HIDRATADA NAS PROPRIEDADES DE

ARGAMASSAS DE CIMENTO, CAL E AREIA

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Karoline Melo Melo Anderson F L Andrade

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Marylinda Santos de França Mailson Queiroz

University of São Paulo Federal University of Rio de Janeiro
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 A INFLUÊNCIA DO TEOR DE CAL HIDRATADA NAS
PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS DE CIMENTO, CAL E AREIA
Karoline A. Melo Anderson F. L. Andrade Eguinaldo M. Lira
Universidade Federal Universidade Federal de Universidade Federal de
de Pernambuco - Brasil Pernambuco - Brasil Pernambuco - Brasil
melokarol@gmail.com afl_andrade@yahoo.com.br eguinaldom@yahoo.com.br

Marylinda S. França Maílson M. Queiroz Arnaldo M. P. Carneiro

Universidade Federal Universidade Federal de Universidade Federal de
de Pernambuco - Brasil Pernambuco - Brasil Pernambuco - Brasil
likater@yahoo.com.br mailson_queiroz@hotmail.com ampc@ufpe.br

Resumo: Este trabalho analisa argamassas mistas com 3 teores de cal para restaurar obras
históricas. Utilizou-se cimento composto com pozolana e areia média natural, para os quais
se determinou a granulometria e a massa unitária. Verificou-se a relação entre a
consistência e o teor de água; variação de massa; capilaridade; resistência à compressão e à
tração. Para a mesma consistência, a argamassa com menor teor de cal consumiu mais água.
A maior variação de massa foi observada na argamassa com menos cal. O aumento da
quantidade de cal provocou redução das resistências à compressão e à tração. Houve
aumento do coeficiente de absorção com maiores volumes de cal.
Palavras–chave: argamassa, cal hidratada, propriedades.

1. INTRODUÇÃO
O óxido de cálcio (CaO) é um produto derivado de rochas calcárias constituídas por
carbonatos de cálcio e/ou de magnésio. A cal virgem é obtida a partir da calcinação do
calcário a elevadas temperaturas em fornos industriais e, da sua reação com a água, obtém-
se a cal hidratada utilizada na composição de argamassas de assentamento e revestimento.

A cal hidratada brasileira é dividida em três tipos normalizados [1]: CH-I, CH-II e CH-III,
que se diferenciam pela composição química em função do teor de CO2, que é maior na cal
CH-III.

A cal hidratada, tradicionalmente, sempre foi utilizada na composição de argamassas.

Atualmente, com o uso de aditivos, a cal tem sido abandonada em alguns casos. No entanto,
sabe-se de sua grande contribuição nas propriedades no estado fresco e endurecido das
argamassas.

No estado fresco, podem-se destacar como propriedades a plasticidade e a retenção de água.

A plasticidade é obtida a partir do contato da água com as partículas da cal hidratada, as
quais são muito finas e funcionam como lubrificante, reduzindo o atrito entre os grãos de
areia presentes na argamassa, proporciando maior trabalhabilidade e boa aderência. A
segunda propriedade mencionada é obtida pela excelente capacidade que a cal possui de
reter água em torno de suas partículas. Esta característica é importante no desempenho da
argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não permitir a absorção
excessiva de água pela alvenaria. Ao reagir com o CO2 a cal libera a água retida em torno
de suas partículas e assim colabora também na cura do cimento [2].

No estado endurecido pode-se destacar a capacidade de absorver deformações, devido ao

baixo módulo de elasticidade, das argamassas à base de cal. A carbonatação da cal ocorre
lentamente, o que faz com que a mesma funcione tamponando eventuais fissuras ocorridas
no endurecimento, contribuindo assim para a durabilidade (CINCOTTO et al. apud [3]).

No presente trabalho buscou-se avaliar as propriedades no estado fresco e endurecido de

argamassas mistas utilizando como aglomerante cimento e cal. Apresenta-se a seguir a
metodologia adotada e os principais resultados da pesquisa.

2. METODOLOGIA

2.1 Caracterização dos materiais

O cimento utilizado foi do tipo CP II Z, que consiste em cimento composto com adição de
pozolanas que, neste caso, são cinzas volantes. A massa específica deste cimento, conforme
laudo do fabricante, é de 3100 kg/m3.

A cal hidratada utilizada no experimento foi do tipo CH II, e o agregado empregado foi
areia do tipo quartzosa, ambos oriundos da região metropolitana da cidade do Recife - PE.

Os materiais foram ensaiados quanto à distribuição granulométrica e massa específica.

As distribuições granulométricas do cimento e da cal foram determinadas por meio de

granulometria a laser, utilizando-se equipamento do tipo Mastersizer 2000®. Para o
agregado miúdo procedeu-se ao ensaio de peneiramento, especificado na NBRNM 248 [4].
Os resultados obtidos referem-se à média de duas repetições.

As massas unitárias no estado solto dos sólidos foram medidas a partir do preenchimento de
uma caixa com volume conhecido, verificando-se a massa do material contido em seu
interior. Foram realizadas três medidas para cada material.

2.2 Preparo das argamassas

Partindo-se do traço 1:0,5:6 (cimento:cal:areia) em volume, a quantidade de cal foi
aumentada em mais dois teores, definindo-se as proporções apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1 – Traços em volume das misturas de argamassa

Argamassa Traço
A 1:0,5:6
B 1:1:6
C 1:2:6
A partir das massas unitárias dos materiais, estes traços foram transformados para a
proporção em massa, permitindo assim que a dosagem fosse realizada com maior precisão,
através da pesagem de cada componente, a qual foi realizada em balança com precisão de
0,1 g.

Para a mistura das argamassas, a quantidade de água foi determinada em função da

consistência desejada, a qual foi fixada em 0,25 m. Nesta etapa de ajuste da água, os
materiais foram misturados em uma argamassadeira com capacidade de cuba de 5 L,
suficiente para misturar a quantidade de argamassa necessária para a realização do ensaio
de consistência. A partir deste ensaio determinou-se a relação água/materiais secos de cada
mistura.

Em um segundo momento, empregou-se uma argamassadeira com capacidade de 15 L para

misturar um volume maior de material que permitisse a moldagem dos corpos-de-prova.

O tempo total de mistura nas duas etapas foi de 300 segundos.

2.3 Ensaios no estado fresco

Nos ensaios em que houve necessidade de realizar medidas em peso, utilizou-se balança
digital com precisão de 0,1 g.

2.3.1 Consistência
O ensaio de consistência foi realizado seguindo-se as recomendações da NBR 13276 [5].
Utilizando-se um molde tronco-cônico, com diâmetros internos de 0,12 m e 0,08 m e altura
de 0,065 m, a argamassa foi moldada em três camadas de mesma altura, sendo aplicados 15
golpes para a primeira camada, 10 golpes para a segunda camada e 5 golpes para a terceira
camada. Após a retirada do molde, foram aplicados 30 golpes na mesa de impacto num
intervalo de tempo de 30 segundos. A consistência das argamassas foi dada em função da
média de duas medidas de diâmetro tomadas em direções perpendiculares entre si
(Figura 1).

Figura 1 – Ensaio de consistência das argamassas

A consistência desejada para as argamassas foi fixada como correspondente a um diâmetro

de 0,25 m, na mesa de consistência. Este valor foi estipulado tendo em vista a prática de
utilização das argamassas, em função da sua facilidade de aplicação. Os ensaios de
consistência foram realizados na medida em que se variou o teor de água, a fim de se
determinar a relação água/materiais secos ideal.

A água foi adicionada em quatro pontos na mesma mistura, iniciando com uma consistência
seca, que resultou em um pequeno diâmetro na mesa de consistência, e tendo o último
ponto diâmetro superior a 0,25 m, conforme especificado. A quantidade inicial de água
variou em função do teor de cal da argamassa e foi determinado visualmente. Esta variação
foi proporcional aos resultados obtidos para a relação água/materiais secos ideal, cuja
análise será apresentada no item 3.2.1.

2.3.2 Massa específica

A massa específica das argamassas foi determinada através de um recipiente com volume
de 396,437x10-6 m³ e massa de 0,268 kg. A argamassa foi adensada em três camadas, sendo
aplicados 30 golpes em cada camada.

Na Figura 2 ilustra-se a pesagem do recipiente com argamassa.

Figura 2 – Determinação da massa específica das argamassas

2.4 Ensaios no estado endurecido

Os corpos-de-prova empregados na avaliação das argamassas no estado endurecido
permaneceram em cura ao ar durante o período de 28 dias de idade, contados a partir da
data de desforma, quando foram concluídos os ensaios.

2.4.1 Variação de massa

A determinação da variação de massa das argamassas consistiu na pesagem de 4 corpos-de-
prova de cada mistura, num período de 28 dias (exceto para a argamassa A, que foi
ensaiada durante 17 dias, devido a problemas na pesagem), seguindo procedimento descrito
em [6]. Considerou-se como tempo de início das pesagens (t=0) a data de desforma dos
corpos-de-prova. A partir desta data os corpos-de-prova foram pesados quase que
diariamente, excetuando-se finais de semana e feriados.

2.4.2 Capilaridade
A absorção de água por capilaridade das argamassas foi determinada por meio de quatro
corpos-de-prova de cada mistura, na idade de 28 dias a partir da desforma. As amostras
foram colocadas em um recipiente com água, de forma que esta atingia um altura de 5 cm a
partir da base do corpo-de-prova.

As leituras foram iniciadas após 1 minuto do contato do corpo-de-prova com a água. Tendo
em vista que a representação gráfica dos resultados é dada em função da raiz quadrada do
tempo, as demais leituras foram realizadas em tempos equivalentes a números quadrados
perfeitos, em minutos, até o tempo de 196 minutos.

O procedimento de ensaio descrito seguiu as recomendações da NBR 9779 [7].

2.4.3 Resistência à compressão e à tração

Os ensaios de resistência à compressão e à tração foram realizados em uma prensa
hidráulica AMSLER, com capacidade de 6 tf. Para cada ensaio, os resultados foram dados a
partir da média de quatro repetições por mistura. Foram utilizados corpos-de-prova
cilíndricos, com dimensões de 0,05 m de diâmetro por 0,1 m de altura.

No ensaio de resistência à compressão, o topo e a base dos corpos-de-prova foram

regularizados utilizando-se, para isto, o capeamento com enxofre.

Com relação à resistência à tração, foi adotada a determinação por compressão diametral.

3. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

3.1 Caracterização dos materiais

Nas Figuras 3 e 4 estão apresentadas as curvas granulométricas dos aglomerantes (cimento
e cal) e da areia, respectivamente.
 8,00
Distribuição volumétrica (%)

7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000

Tamanho de partícula (µ
µ m)

Cimento Cal

Figura 3 – Distribuição granulométrica do cimento e da cal

100

80
% Retida acumulada

60

40

20

0
0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
Tamanho de partícula (mm)

Figura 4 – Distribuição granulométrica da areia.

As massas unitárias dos sólidos – cimento, cal e areia, estão na Tabela 2.

 Tabela 2 – Massas unitárias dos materiais
Material Massa unitária
(kg/m³)
Cimento 1090
Cal 612
Areia 1480

Com estes valores, foram determinados os traços em massa das misturas (Tabela 3).

Tabela 3 – Traços das argamassas

Argamassa Traço em Traço em
volume massa
A 1:0,5:6 1:0,28:8,15
B 1:1:6 1:0,56:8,15
C 1:2:6 1:1,12:8,15

3.2 Ensaios no estado fresco

3.2.1 Consistência
Na Figura 5 estão as curvas obtidas a partir da determinação da consistência das argamassas
em relação à variação do teor de água. As relações água/materiais secos determinadas
através da figura encontram-se na Tabela 4.

0,3

0,275

0,25
Diâmetro (m)

0,225

0,2

0,175

0,15

0,125

0,1
0,100 0,150 0,200 0,250 0,300
Água/Materiais secos

Argamassa A Argamassa B Argamassa C

Figura 5 – Espalhamento das argamassas

 Tabela 4 – Relações água/materiais secos
Argamassa H
A 0,242
B 0,186
C 0,196

A argamassa A, com menor teor de cal, apresentou a maior relação água/materiais secos, ou
seja, necessitou de mais água do que as demais para atingir a mesma consistência, isto
ocorreu em função da falta de cal para lubrificar a mistura, ou melhorar a trabalhabilidade.
Sabendo que o ensaio da mesa de consistencia é pouco sensível para espalhamentos abaixo
de 0,20 m, a influência do teor de cal nessas argamassas é observado de modo siginificativo
a partir desse valor. Abaixo do valor de 0,20 m a variação do teor de água nas três
argamassas não é considerado significativo.

A argamassa B é a que requer menor quantidade de água para um mesmo valor de

espalhamento demonstrando uma não linearidade, ou seja, quanto maior o teor de cal menor
a quantidade de água. A argamassa C necessita de maior quantidade água para um mesmo
espalhamento em função do aumento do teor de finos, como pode ser conferido nos traços
em volume, descritos abaixo, nos quais vê-se a redução do teor de agregado em relação ao
teor de aglomerantes.

- Argamassa A : 1:0,5:6 – 1:4 (aglomerante/agregado)

- Argamassa B: 1:1:6 – 1:3 (aglomerante/agregado)
- Argamassa C: 1:2:6 – 1:2 (aglomerante/agregado)

Este fato indica que para a composição de argamassass com esses materiais, o teor limite de
cal é o do argamassa B.

3.2.2 Massa específica

Na Tabela 5 estão os resultados das massas específicas das argamassas, através dos quais se
constatou que os valores foram aumentados quanto maior o teor de cal da mistura. Dois
fatores contribuiram para este resultado:
- a formação de CaCO3 na carbonatação do Ca(OH)2, pois, para cada perda de 1 mol de
H2O, é incorporado 1 mol de CO2, o qual possui maior peso molecular;
- o aumento do teor de cal hidratada e a redução do teor de agregado, pois a cal hidratada
possui massa específica de 2800 kg/m3, que é superior à da areia, de 2650 kg/m3.

Tabela 5 – Massas específicas das argamassas

Argamassa Massa específica
(kg/m³)
A 2280,1
B 3065,3
C 3080,4
3.3 Ensaios no estado endurecido
3.3.1 Variação de massa
Na Figura 6 podem ser visualizados os resultados de variação de massa das argamassas.
Observa-se que a argamassa A apresentou maior perda de massa com o tempo, o que é
consequência da sua maior quantidade de água de amassamento, em relação às demais.
Além disso, há menos cal, o que diminui a retenção de água. No caso da argamassa B, de
menor relação água/materiais secos, houve menor perda de massa.

Por outro lado, esperava-se que a menor variação de massa fosse detectada na argamassa C,
devido ao aumento na quantidade de cal, que provoca uma maior retenção de água. Este
resultado nas primeiras idades ocorreu devido à maior quantidade de água de amassamento
na argamassa C, mas em idades mais avançadas o comportamento das argamassas B e C
são semelhantes, demonstrando que o aumento do teor de cal nessas argamassas não
contribui significativamente na retenção de água durante o seu endurecimento.

-0,02

-0,04
DM/DT

-0,06

-0,08

-0,1

-0,12
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (dias)

Argamassa A Arga massa B Argamassa C

Figura 6 – Variação de massa

3.3.2 Capilaridade
Os resultados de coeficiente de absorção de água por capilaridade podem ser visualizados
na Figura 7 abaixo.
 25,0
Coeficiente de absorção - C (kg/m2 )

20,0

15,0

10,0

5,0

0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Raiz do Tempo (minutos1/2 )

Argama ssa A Arga massa B Argamassa C

Figura 7 – Capilaridade

Do gráfico, observa-se que a argamassa A, com maior teor de cimento, é a que possui
menor capilaridade, em função do preenchimento dos vazios pelos produtos da hidratação
do cimento. Nas argamassas com maior teor de cal, B e C, a capilaridade foi maior devido à
menor quantidade de poros preenchidos, uma vez que o processo de carbonatação é lento.

3.3.3 Resistência à compressão e à tração

Nas Figuras 8 e 9 observam-se os resultados de resistência à compressão e à tração,
respectivamente. Percebe-se nos dois casos que quanto maior o teor de cal, menores os
resultados de resistência obtidos.

Figura 8 – Resistência à compressão aos 28 dias

 Figura 9 – Resistência à tração aos 28 dias

Tendo em vista que foi utilizado um cimento pozolânico para a produção das argamassas,
seu efeito de aumento da resistência é mais evidente em idades mais avançadas. Desta
forma, a redução da quantidade de cimento, em relação ao volume total da mistura, que
aconteceu gradativamente da argamassa A para a C pode ter contribuído para a redução da
resistência.

4. CONCLUSÕES
Este trabalho é parte de estudos de argamasssas para serem utilizadas em obras de restauros
em edificações centenárias, as quais foram feitas com misturas de argila e pedra calcária
calcinada em temperaturas desconhecidas, e que deram origem a argamassas com baixa
resistência mecânica. Assim, a restauração dessas edificações não pode ser feita com
argamassas puramente à base de cimento, pois geram incompatibilidade entre os sistemas
de revestimento. Este trabalho verte para o uso de argamassas com cal em obras históricas,
pois os dados obtidos indicam que o aumento do teor de cal na argamassa de cimento reduz
sua resistência mecânica, tornando-a compatível com as obras históricas, e tem a vantagem
de não possuir um processo de endurecimento lento, como as argamassas puramente de cal.

5. REFERÊNCIAS
[1] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175. Cal hidratada
para argamassas. Rio de Janeiro, ABNT, 1992.
[2] RAGO, F.; CINCOTTO, M. A. Influência do tipo de cal hidratada na reologia de
pastas. São Paulo, BT/PCC – USP, 1999.
[3] CARASEK, H.; OLIVEIRA, A. M.; ARAÚJO, J. Influência da maturação da cal
hidratada na trabalhabilidade de argamassas. In: Simpósio Brasileiro de Tecnologia das
argamassas, 7. Recife, SBTA, 2007.
[4] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM 248. Agregados -
Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro: ABNT, 2001.
 [5] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13276. Cal hidratada
para argamassas - Determinação da água da pasta de consistência normal. Rio de Janeiro:
ABNT, 2005.
[6] CARNEIRO, A. M. P. Contribuição ao estudo da influência do agregado nas
propriedades de argamassas compostas a partir de curvas granulométricas. Tese –
Programa de Pós-graduação em Engenharia Civil, Universidade de São Paulo, São Paulo,
1999.
[7] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9779. Argamassa e
concreto endurecidos - Determinação da absorção de água por capilaridade. Rio de
Janeiro: ABNT, 1995.

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