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AGLOMERANTES
1. GENERALIDADES:
Os aglomerantes são substâncias destinadas a ligar materiais frequentemente usados nas construções.
Várias são as substâncias que possuem propriedades aglutinantes, como por exemplo, a argila, o gesso, a
cal, o cimento, etc.
Em geral são materiais pulverulentos que, em contato com a água, formam uma pasta que ao endurecer (por
reações físicas, químicas ou físico-químicas) adere os materiais com os quais foi posta em contato, formando
corpo sólido.
A mistura do aglomerante e água é denominada de pasta. Quando há água em excesso chama-se nata.
O asfalto é também um material aglomerante, porém de outra natureza, e será estudado em outra
oportunidade.
2. CLASSIFICAÇÃO:
De um modo geral, os aglomerantes podem ser classificados em quimicamente inertes (endurecem por
simples secagem, como é o caso da argila) e quimicamente ativos (que endurecem por reações químicas,
como é o caso da cal, gesso e cimentos).
Os quimicamente ativos podem ser:
 Simples: são aqueles constituídos por um único produto e que depois do cozimento não recebem adição
de outros produtos, a não ser em pequenas porcentagens, admitidas em suas especificações. Por ex.:
cal aérea, cal hidráulica, gesso, cimento Portland.
 Composto: obtido pela mistura de subprodutos industriais (escorias de alto forno) ou produtos naturais
de baixo custo (pozolanas - cinzas vulcânicas) com um aglomerante simples.
 Misto: resultante da mistura de dois ou mais aglomerantes simples. Não é fabricado no Brasil.
 Com adição: é o aglomerante simples ao qual foram adicionados produtos que excedam às suas
especificações.
A classificação mais importante é aquela feita segundo as propriedades propriamente ditas dos aglomerantes.
Estão assim divididos em:
 Aglomerantes aéreos: conservam suas propriedades somente em presença do ar, pois não resistem à
ação da água. Ex.: cal aérea, gesso.
 Aglomerantes hidráulicos: conservam suas propriedades tanto na presença do ar como na água. Tem
melhor resistência mecânica que os aéreos. Ex.: cimentos.
3. CAL AÉREA:

3.1 Histórico
É um dos aglomerantes mais antigos usados pelo homem, em suas construções. Embora haja evidências da
presença da cal ao longo da maior parte da existência humana, foi somente a partir da civilização egípcia que
o produto começou a aparecer com frequência nas construções. Como exemplo, temos a famosa Via Ápia
(312 AC). É simplesmente espantoso que a Via Ápia ainda tenha, em alguns trechos, condições de tráfego,
após 2300 anos de utilização.
3.2 Produção
É produzida pela calcinação (queima) de rochas calcárias, calcita (CaCO3) ou dolomita (CaCO3.MgCO3), a
uma temperatura de aproximadamente 900ºC. Após a rocha ser devidamente analisada e moída, obedecendo
às exigências químicas e físicas, é enviada à fornos com altíssimas temperaturas para ser calcinada, o que
promove a retirada do gás carbônico. Desse processo se obtém a CAL VIRGEM, que se apresenta
usualmente, sob a forma de grãos de vários tamanhos e grandes dimensões (cerca de 10 a 20 cm).
Assim:

CaCO3 + calor CaO + CO2

Calcário (900ºC) Óxido de cálcio
(cal virgem)

CaCO3.MgCO3 + calor CaO.MgO + 2CO2

Dolomita (900ºC) Óxido de cálcio+
Óxido de magnésio
(cal virgem)

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As propriedades da cal variam de acordo com o tipo de matéria prima e com o tratamento a que for submetida
após calcinação.
Quando há um teor de magnésio maior, temos as cales dolomíticas, onde o Mg tem as mesmas propriedades
aglomerantes que o CaO.
Ao se adicionar água, temos uma reação com grande desprendimento de calor e uma forte expansão do
material, produzindo a cal hidratada - Ca(OH)2. A reação de hidratação da cal é chamada de “extinção” ou
“queima”. Esta é uma fase extremamente importante para a definição da qualidade da cal, visto que quanto
melhor a hidratação melhor a qualidade da cal.
Reação de hidratação:
CaO + H2O Ca(OH)2 + 15,5 cal.
(cal virgem) (água) (cal hidratada)
Atualmente este processo é desenvolvido na própria indústria, devido às dificuldades de fazer a extinção nos
canteiros de obras. Após a hidratação, a cal passa por um processo de moagem e separação que irão dar a
granulometria adequada, sendo fornecida comercialmente em pó, ensacada, na forma de cal hidratada, pronta
para o uso.
A cal hidratada é designada conforme os teores de óxidos não hidratados e carbonatos da seguinte forma:
CH - I - Cal hidratada especial (constituída essencialmente de hidróxido de cálcio ou de uma mistura de
hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, com teor de gás carbônico igual ou menor que 5%)
CH - II - Cal hidratada comum (constituída essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido
de magnésio e óxido de magnésio, com teor de gás carbônico igual ou menor que 5%, sem limites para os
óxidos não hidratados)
CH - III - Cal hidratada comum com carbonatos (constituída essencialmente de uma mistura de hidróxido
de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio, com teor de gás carbônico igual ou menor que 13%).
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens entre elas, a maior facilidade de manuseio,
transporte e armazenamento. É um produto pronto para ser utilizado na construção, eliminando no canteiro
de obras a operação de extinção e também do envelhecimento da pasta. Porém a plasticidade das
argamassas preparadas com cal hidratada é inferior à das feitas com cal virgem, consequentemente a
capacidade de sustentação da areia também é menor.
3.3 Endurecimento da cal:
A cal endurece a princípio pela perda de água, isto é seca. Simultaneamente o CO2 do ar reage com o
Ca(OH)2 recompondo o CaCO3, procedendo-se a recarbonatação.
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

O CO2 vai transformando lentamente a superfície da argamassa formada por carbonato de cálcio e vai
penetrando lentamente na massa que assim vai se consolidando. Essa reação de carbonização só é possível
em presença da água que, dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2, possibilita essa combinação,
funcionando a água como catalisador. A carbonatação produz então, do exterior para a interior e seu
processamento é tanto mais lento quanto mais lisa fica a superfície A recarbonatação é acompanhada de
aumento de volume, o que causaria o deslocamento das alvenarias executadas com cal. Este fenômeno é
atenuado pelo fato de se empregar a cal aérea misturada com areia constituindo uma argamassa, sendo que,
por outro lado, o emprego da areia além de reduzir a retração que se processa com a perda de umidade,
aumenta a porosidade facilitando a penetração do CO2.
Essa reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença de água. Verificou-se que o gás carbônico
seco não combina satisfatoriamente com o hidróxido. O processo é lento, podendo, entretanto, ser acelerado
pelo aumento da proporção de gás carbônico presente na atmosfera. O resultado, porém, não é satisfatório,
uma vez que tal aceleração conduz ao desenvolvimento insuficiente dos cristais de carbonatos, que resulta
no enfraquecimento final do produto.
3.4 Aplicações gerais da cal:
É comumente usada na Construção Civil para o preparo de argamassas de revestimento e nas de
assentamento de componentes de alvenaria, onde seu emprego torna-se imprescindível, trazendo uma série
de benefícios, tais como: trabalhabilidade (consistência, plasticidade e coesão); capacidade de retenção de
água; resistência mecânica compatível; ser durável e não afetar a durabilidade de outros materiais e da
construção como um todo. Também na preparação de tinta: caiação, que é uma das formas mais tradicionais
e econômicas de pintura, pelo seu baixo custo, facilidade de aplicação e de manutenção, sendo adequadas
às habitações de interesse social. Pela sua alcalinidade as pinturas de cal têm um grande efeito asséptico.
Ainda é empregada na construção de estradas, como elemento de estabilização de solos de baixa capacidade
de suporte e como aditivo de misturas asfálticas, assegurando maior longevidade ao capeamento das
rodovias.

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Nas indústrias siderúrgicas e metalúrgicas, a cal virgem industrial é fundamental em diversas fases da
fabricação do aço, do alumínio e de outros metais não ferrosos, como cobre, ouro, níquel e zinco.
Na siderurgia, a cal é empregada como aglomerante na pelotização do minério de ferro e no processo de
sinterização, na dessulfuração do gusa, como elemento escorificante, protetor de revestimentos refratários
em fornos de aciaria e como lubrificante na trefilaria.
A metalurgia de alumínio emprega a cal na causticação ou recuperação da soda cáustica usada na digestão
da bauxita.
Em processos químicos e industriais, a cal tem importante presença em vários setores. Na indústria
química, é insumo básico na produção de especialidades como carbonato de cálcio precipitado, carbureto de
cálcio, óxido de propeno, cloreto de cálcio, hipoclorito de cálcio e vários outros elementos.
Na produção de papel e celulose, a cal virgem é fundamental na causticação do licor negro e como agente
redutor de acidez na produção de papéis alcalinos. É também empregada como fundente em vidrarias e em
outros processos industriais, como a produção de refratários, de borracha, de pigmentos e em curtumes.
Na indústria alimentícia, a cal está presente nos setores sucro-alcooleiro, cítrico e em vários processos de
preparo de alimentos. Na produção de açúcar e de álcool, age como redutor de acidez e clarificador do caldo
da cana. No setor cítrico, é agente redutor de acidez e auxiliar para secagem do bagaço de cítricos e fonte
de cálcio na produção das rações preparadas à base do farelo desse bagaço. É empregada também na
produção de fosfato bicálcico para alimentação animal e usada ainda como redutor de acidez na indústria de
laticínios e em outros processos.
Na agricultura, a cal tem forte aplicação na recuperação de solos ácidos, tornando-os próprios ao
reflorestamento e a diversas culturas, sendo também um importante micronutriente. É fonte de cálcio na
produção industrial de fertilizantes agrícolas. Tem ainda inúmeras aplicações no meio rural, incluindo a
proteção de áreas de criação de frangos, a alcalinização de lagoas para piscicultura e até mesmo
interessantes usos na culinária.
Na saúde e na preservação ambiental, a cal age como poderoso bactericida e saneador de ambientes,
tendo papel destacado na prevenção de males como a doença de Chagas e no combate a vetores como o
vibrião do cólera. É elemento básico no tratamento de efluentes domésticos e industriais e de água para
abastecimento público. É um valioso agente dessulfurante no controle de emissões atmosféricas da indústria,
contribuindo para reduzir a incidência de chuvas ácidas.
3.5 Armazenamento da Cal
Armazenar em local seco, coberto e fora do alcance de crianças e animais, sendo recomendável o seu uso
até seis meses após data de fabricação. A embalagem original (sacos de papel de duas folhas de papel
extensível) é suficiente para manter a integridade do produto desde que sejam respeitadas as regras do
armazenamento.
4. GESSO:
4.1. Generalidades
É um aglomerante aéreo obtido pela desidratação total ou parcial da Gipsita. A Gipsita é um sulfato de cálcio
hidratado com duas moléculas de água (CaSO4.2H2O) e em geral acompanhado por impurezas – que, no
máximo, indicam 6% - que são o silício (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), o carbonato de
cálcio (CaCO3), a cal (CaO), o anidrido sulfúrico (SO3) e o anidrido carbônico (CO2)
No Brasil é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, principalmente na Serra da Araripina e na região de
Mossoró, cujas reservas são estimadas em 407 milhões de toneladas.
4.2 Produção e Características
O gesso é o produto obtido pela desidratação total ou parcial, por calcinação, da gipsita. As reações de
desidratação são as seguintes:
CaSO4.2H2O + calor CaSO4.1/2H2O + 1,5 H2O
Gipsita 130ºC a 160ºC hemidrato

CaSO4.2H2O + calor CaSO4. + 2 H2O

Gipsita 200ºC anidrita solúvel

CaSO4.2H2O + calor CaSO4. + 2H2O

Gipsita 400º a 600ºC anidrita insolúvel

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O hemidrato é geralmente denominado no Brasil (e o mais usado na construção civil) como gesso hemidrato,
gesso rápido, gesso estuque ou gesso de Paris.
É um aglomerante pulverulento de cor branca, de massa específica igual a 2,57 kg/dm3, massa unitária entre
0,5 e 0,8 kg/dm3 e entregue ao consumo em sacos de papel de 40 kg.
Sendo um aglomerante aéreo, só pode ser empregado fora do contato da água ou umidade. Quando exposto
muito tempo à umidade, ele enfraquece e vai se dissolvendo pouco a pouco.
O gesso é empregado em forma de pasta e raramente em forma de argamassa, pois a areia diminui a sua
resistência. A quantidade de água empregada para a fabricação da pasta varia de 45% a 70% do peso do
gesso empregado.
O gesso corrói o aço e tanto mais facilmente quanto mais água contiver em seus poros. Usam-se de
preferência ferramentas de latão para trabalhar com o gesso, não se pode armar o gesso a não ser com
armaduras galvanizadas.
4.3 Endurecimento do gesso:
O endurecimento de qualquer tipo de gesso é devido a sua combinação com a água adicionada, a fim de se
obter uma pasta suficientemente plástica, de modo a permitir a sua aplicação. O endurecimento do gesso de
Paris decorre da hidratação com a regeneração do sulfato com duas moléculas de água e estes se cristalizam
formando uma malha fina cristalizada de agulhas longas interpenetradas, responsável pela coesão do
conjunto onde se aderem, produzindo uma massa dura e resistente.
2 (CaSO4 ½ H2O) + 3 H2O = 2 (CaSO4. 2H2O) + calor
4.4 Propriedades do gesso:
- Pega
A pega do gesso é acompanhada de elevação de temperatura, pois a hidratação é uma reação exotérmica.
A velocidade de endurecimento das massas de gesso depende dos seguintes fatores:
 Temperatura e tempo de calcinação;
 Finura
 Quantidade de água de amassamento:
 Presença de impurezas ou aditivos
O gesso é um aglomerante de pega rápida. Nos gessos nacionais o início de pega se dá em cerca de 3 a 16
min e o fim de pega em cerca de 5 a 24 min (segundo pesquisa realizada pelo IPT em 15 marcas
comercializadas)
- Resistência Mecânica
As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à compressão entre 9,9 a 27,3 Mpa (segundo
pesquisa realizada pelo IPT em 15 marcas comercializadas)
- Aderência
As pastas do gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem mal às superfícies de madeira. A
aderência ferro-gesso, embora traduza uma compatibilidade físico-química entre os dois materiais, tem,
infelizmente, o defeito de ser instável, permitindo a corrosão do material. Este problema pode ser evitado
usando-se ferro galvanizado.
- Isolamento
O gesso endurecido constitui-se num isolante térmico do tipo médio, equivalendo à madeira seca ou tijolo
cerâmico. Dependendo de sua porosidade pode ser considerado um mal condutor de calor. Sua
condutibilidade térmica é muito fraca, cerca de 1/3 do valor para o tijolo comum.
Suas propriedades acústicas dependem da porosidade de sua superfície. Superfícies lisas não absorvem
bem o som, ao passo que empregado na forma de pré-moldado com superfície porosa pode ser considerado
um ótimo isolante acústico.
É um material que confere aos revestimentos com ele realizados, considerável resistência ao fogo, pois,
tendo sua água evaporada, transforma-se em pó. Assim, uma estrutura, recoberta com gesso com 3 cm de
espessura, resiste até 45 minutos a fogo de 1000ºC devido ao gesso.
4.5 Aplicações do gesso na construção civil:
O gesso é usado na execução de revestimentos internos, denominados estuques, é comum também a
utilização de uma argamassa composta, constituída de uma parte de gesso, uma parte de cal hidratada e
quatro partes de areia, denominada reboco lustroso.
É usado também no preparo de produtos pré-fabricados, a saber:
a) Placas de gesso revestidas por folhas de papel grosso, empregadas para decoração.

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b) Painéis de gesso para paredes, constituídos por uma estrutura de gesso em forma de ninho de abelha
revestida externamente por duas chapas de gesso. Esses painéis dão isolamento térmico e acústico
c) Blocos leves, para paredes internas e proteção de estruturas.
d) O gesso é largamente usado em forros, dando sempre um fino acabamento.
e) Placas armadas, constituídas de gesso reforçado com serragem de madeira e armado com arames de
aço galvanizado, essas placas são usadas para piso ou coberturas.
f) Finalmente como material de construção civil o gesso é usado como aditivo no cimento, como regulador
da pega.

5. CIMENTO
Nota Histórica
O termo cimento é proveniente do latim “Caecimentun” que significa pedaços de pedras não talhadas.
O emprego de cimentos é bem antigo. Os antigos egípcios usavam gesso impuro calcinado. Os gregos e
romanos usavam calcário calcinado, e aprenderam, posteriormente, a misturar cal, água, areia e pedra
britada, tijolos ou telhas. Foi o primeiro concreto da história. A argamassa de cal não endurece debaixo d'água
e, para construções sob a água, os romanos trituravam cal com cinzas vulcânicas ou telhas de argila
queimadas finamente moídas. A sílica ativa e a alumina da cinza e das telhas se combinavam com o calcário
para formar o que veio a ser chamado de cimento pozolânico, devido ao nome da cidade de Pozzuoli, perto
do Vesúvio, onde a cinza vulcânica foi encontrada pela primeira vez.
O nome do cimento pozolânico ainda hoje é usado para os cimentos obtidos, de forma simples, pela trituração
de materiais naturais à temperatura normal. Algumas das estruturas romanas, onde as pedras eram ligadas
com argamassa, como o Coliseu e a Pont du Gard, perto de Nimes resistem até hoje, com o material ligante
ainda rijo e firme.
Nas ruínas de Pompéia, a argamassa, muitas vezes, se apresenta menos deteriorada pelas intempéries do
que a pedra.
O templo de Phanteon em Roma foi construído em 27 A.C. pelo imperador Marco Agripa e a sua cúpula com
um diâmetro de 47m feita com concreto contendo cal, cinza vulcânica (pozolana) e pedra-pomes (agregado
leve).
Outros exemplos de aplicações se seguem, como pontes, aquedutos e obras marítimas que apresentaram
bom comportamento por cerca de dois milênios. O concreto romano era feito com agregado de pedra
vulcânica ou pedra-pomes, e o aglomerante uma mistura de cal e pozolana natural (cinza vulcânica).
A Idade Média trouxe um declínio geral na qualidade e uso do cimento e só no século XVIII registra-se um
avanço da tecnologia dos cimentos. John Smeaton, encarregado em 1756 de reconstruir o farol de Eddystone,
ao largo da costa de Corn, descobriu que se obtinha uma argamassa melhor quando a pozolana era misturada
ao calcário calcinado contendo elevado teor de argila. Identificando o papel da argila, até então considerada
indesejável, Smeaton foi o primeiro a reconhecer as propriedades químicas da cal hidratada.
Seguiu-se o desenvolvimento de outros cimentos hidráulicos, como o “cimento romano”, obtido por James
Parker ao calcinar nódulos de calcário argiloso, culminando com a patente do cimento Portland, registrada
em 1824 por Joseph Aspdin, um construtor de Leeds. Este cimento era fabricado aquecendo-se uma mistura
de argila, finamente dividida, e calcário num forno até eliminar o CO2. A temperatura era bem inferior à
necessária para formação do “clínquer”. O protótipo de cimento moderno foi criado em 1845 por Isaac
Johnson, que queimou uma mistura de argila e greda (giz) até a formação do clínquer, possibilitando a
ocorrência das reações necessárias à formação de compostos de alta resistência no cimento.
O nome de cimento Portland, originalmente devido à semelhança de cor e de qualidade do cimento hidratado
com a pedra de Portland - um calcário extraído em Dorset - é usado até hoje para designar um cimento obtido
pela mistura apropriada de materiais calcários e argilosos, ou outros materiais contendo sílica, alumina ou
óxido de ferro, aquecendo tudo a uma temperatura necessária para a clinquerização e moendo-se o clínquer
resultante.
A degradação das obras executadas com concreto de cimento Portland, principalmente nestes últimos
cinquenta anos, é causada pelo meio ambiente no qual a estrutura está exposta ou por fatores internos ao
próprio concreto.
As causas externas podem ser químicas, físico-químicas ou mecânicas, devidas ao ataque por líquidos ou
gases, ação eletrolítica, ocorrência de temperaturas extremas ou erosão. A extensão da deterioração causada
por estes agentes depende muito da qualidade do concreto, embora internamente deva-se atentar para
eventuais reações com os agregados, permeabilidade e variações volumétricas.
Obs.: Concreto vem da palavra latina "concretus", que significa "crescido junto”.

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5.1. CIMENTO PORTLAND:
5.1.1 Definição:
CIMENTO PORTLAND é a denominação convencionada mundialmente para o material usualmente
conhecido na construção civil como cimento.
O cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob
ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação da água, o cimento
Portland não se decompõe mais.
O cimento Portland, misturado com água e outros materiais de construção, tais como a areia, a pedra britada,
o pó-de-pedra, a cal e outros, resulta nos concretos e nas argamassas usadas na construção de casas,
edifícios, pontes, barragens etc.
As características e propriedades desses concretos e argamassas vão depender da qualidade e proporções
dos materiais com que são compostos. Dentre eles, entretanto, o cimento é o mais ativo, do ponto de vista
químico. Pode-se dizer que o cimento é o principal responsável pela transformação da mistura dos materiais
componentes dos concretos e das argamassas no produto final desejado (uma laje, uma viga, um
revestimento etc.)
Portanto, é de fundamental importância utilizá-lo corretamente. Para isto, é preciso conhecer bem suas
características e propriedades, para poder aproveitá-las da melhor forma possível na aplicação que se tem
em vista.
5.1.2 Processo de Fabricação:
São dois os processos de fabricação do cimento Portland:
- por via úmida;
- por via seca
No processo por via úmida, a moagem e a homogeneização da mistura de matérias-primas são executadas
em forma de lama, contendo 30 a 40% de água. As fábricas modernas de cimento priorizam o processo por
via seca, que, em termos de energia, é mais econômico do que o processo por via úmida, porque a água
usada para produzir a lama deverá ser evaporada antes da operação de clinquerização no alto-forno. Os dois
processos se diferem apenas no início da preparação das matérias primas. A partir daí eles seguem o mesmo
processo.

- Matérias Primas:
Calcário
O calcário é um mineral dos mais abundantes na crosta terrestre. E composto predominantemente por
carbonato de cálcio e, secundariamente, por carbonatos de cálcio mais carbonatos de magnésio. Os calcários
podem ser Calcíticos, Dolomíticos ou Magnesianos dependendo das concentrações de cálcio e magnésio
presentes na sua composição.
Argila
As argilas são rochas e, como tal, constituídas de um certo número de minerais em proporções variáveis. Os
minerais argilosos são essencialmente silicatos de alumínio hidratados. Em algumas argilas o alumínio é
substituído parcialmente pelo ferro, podendo estar presentes, como constituintes essenciais, os elementos
alcalinos ou mesmo alcalino terrosos.
Matérias primas usadas como corretivos
Os materiais corretivos empregados na indústria têm como função primordial suprir as matérias primas de
elementos químicos que não se encontrem disponíveis nas matérias primas principais. Os corretivos mais
utilizados na indústria cimenteira são os seguintes:
• Areia: Utilizada quando ocorre uma deficiência em teor de SiO2 nas matérias primas.
• Bauxita: É uma mistura de óxidos de alumínio hidratados e utilizada quando ocorre deficiência de
alumínio nas matérias primas.
• Minério de Ferro: É uma designação geral para minerais ricos em ferro. O mais comumente usado é a
hematita (Fe2 03) por ser o mineral de ferro mais abundante e importante comercialmente.

- Britagem:
E o processo de fragmentação e cisalhamento do mineral em questão (calcário no nosso caso), responsável
pela redução e adequação da granulometria do minério quando necessário, preparando-o para a fase
seguinte. Dependendo da granulometria original do minério (calcário), o processo da britagem pode ser
efetuado em um, dois ou mais estágios, recebendo em cada estágio a denominação de britagem primária,
secundária, etc. O processo de britagem normalmente ocorre na mina, sendo que os equipamentos
(britadores) podem efetuar a britagem primária e secundária em um mesmo circuito ou em circuitos
separados.
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- Pré-homogeneizaçao:
É o processo de empilhamento ordenado e adequado do calcário após britagem, bem como das argilas após
extração/remoção da mina, visando atenuar as variáveis intrínsecas dos minerais rochosos.

- Dosagem das matérias-primas e moagem

Após a pré-homogeneização do calcário e da argila, esses materiais são transportados para a alimentação
do moinho de bolas ou de rolos, onde são pulverizados e passam a denominar-se farinha crua.
Os técnicos da fábrica consideram a composição química de cada material e através das formulações
baseadas nos módulos e saturação de referência, calculam a percentagem de cada um, para compor a
moagem da farinha adequada à boa queima no forno e a produção do clínquer com a potencialidade desejada.

- Clinquerização:
A farinha (cru) após ser homogeneizada e estocada, segue para alimentação do forno que dará origem a
formação do clínquer.
O forno é rotativo em forma de um cilindro que tem de 60 a 300 metros de comprimento e mede de 2 a 6
metros de diâmetro, revestido interiormente de material refratário, tendo uma inclinação sobre o plano
horizontal de 3 a 5% e possui uma velocidade periférica de cerca de 10 m/min. O forno, em sua parte mais
elevada, recebe a Farinha (Cru) e, em sua parte mais inclinada, possui um maçarico que é alimentado pela
queima de combustível (carvão, gás ou óleo).
A farinha (cru) entra no sistema do forno a uma temperatura em torno de 650ºC, sendo então aquecida até o
seu cozimento e transformação em clínquer. O forno atinge temperaturas altíssimas, podendo chegar a
14500C, proporcionando o seu cozimento e transformação em clínquer.
O clínquer é esfriado bruscamente em um aparelho chamado resfriador que, na verdade, recebe ar de fora
para dentro, resfriando o clínquer de 1000ºC para 150ºC. Ao mesmo tempo, esse ar aquecido (± 500ºC) passa
a ser utilizado no forno como ar secundário na combustão do óleo utilizado no maçarico. Os gases da
combustão - cuja temperatura é máxima no seio da chama, na zona de combinação – cedem
progressivamente seu calor ao material e saem pela extremidade superior do forno a uma temperatura de
350ºC
- Adições
As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permite a fabricação
dos diversos tipos de cimento Portland hoje disponíveis no mercado Essas outras matérias-primas são: o
gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
 Gesso: O gesso tem como função básica aumentar o tempo de endurecimento do clínquer moído. Caso
não se adicionasse o gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando entrasse em contato com
a água, endureceria quase que instantaneamente, o que inviabilizaria seu uso nas obras. Por
isso, o gesso é uma adição presente em todos os tipos de cimento Portland. A quantidade
adicionada é pequena: em geral, 3% de gesso para 97% de clínquer, em massa.
 Escória: As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas indústrias
siderúrgicas e têm forma de grãos de areia. Antigamente, as escórias de alto-forno eram
consideradas como um material sem maior utilidade, até descobrir-se que elas também têm a
propriedade de ligante hidráulico muito resistente, ou seja, que reagem em presença de água,
principalmente em ambiente alcalino, desenvolvendo características aglomerantes de forma
muito semelhante à do clínquer. Essa descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-
forno na moagem do clínquer com gesso, guardadas certas proporções, e obter como resultado
um tipo de cimento que, além de atender plenamente aos usos mais comuns, apresenta melhoria
de algumas propriedades, como maior durabilidade e maior resistência final.
 Materiais Pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na
natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550ºC a 900ºC) e
derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. É um material
silicoso ou sílico-aluminoso que, apesar de não ter por si só, propriedades de aglomerante
hidráulico, na forma finamente dividida e em presença de água reage quimicamente com o
hidróxido de cálcio a temperatura normal, para formar os mesmos compostos que são produzidos
pela hidratação de Cimento Portland.
- Pozolana Natural: É a que tem atividade pozolânica sem necessidade de nenhum tratamento
especial de ativação. São de origem: Ígnea (através da meteorização de pós, cinzas e lavas
vulcânicas) ou Orgânica (pela formação de rochas sedimentares constituídas por esqueletos
de algas diatomáceas).
- Argila Calcinada: Algumas argilas, que quando calcinadas a temperaturas de 500ºC a
900ºC, se tornam materiais que também possuem atividades pozolânicas.

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- Cinza Volante: Proveniente da combustão de carvão mineral pulverizado ou granulado das
termoelétricas, a cinza volante também possui atividade pozolânica.
- Sílica Ativa: A sílica ativa é um produto obtido nos filtros do processo de fabricação do
silício metálico, das ligas de ferro silício e outras ligas de silício. Ao sair do forno elétrico
onde é gerado na forma de gás SiO, oxida-se passando a SiO2, formando partículas sólidas
extremamente finas 0,2 m, muito menor que a finura média dos grãos de cimento.
A sílica ativa apresenta-se amorfa, com baixo grau de cristalização.
A sua adição no preparo do concreto ou na fabricação de cimentos especiais, resulta na
obtenção de concretos com características de boa resistência a ataques químicos, aumento
das resistências mecânicas (abrasão, erosão, compressão, tração) maior aderência, coesão,
impermeabilidade e inibição da reação álcali-agregado.
A importância da sílica ativa na engenharia civil é tão grande atualmente, que torna-se difícil
imaginar a realização de obras com CAD (concretos de alto desempenho), recuperação de
estruturas ou produção de concretos duráveis, sem a inclusão, no estudo de projeto, do uso
da sílica ativa no cimento, ou cimentos pré aditivados, por exemplo o CP-V-ARI.
A ação da sílica ativa é de uma superpozolâna, reagindo com o Hidróxido de Cálcio Ca(OH)2
liberado pela hidratação do cimento (clínquer), formando Silicato de Cálcio Hidratado, que vai
otimizar em todos os aspectos o concreto ou argamassa resultantes. O uso de sílica ativa
implica também na utilização de um superplastificante para manter a relação A/C num índice
adequado.
 Materiais Carbonáticos: Os materiais carbonáticos são minerais moídos, tais como o próprio calcário. Tal
adição serve também para tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, porque os
grãos ou partículas desses minerais moídos têm dimensões adequadas para se alojar entre os
grãos ou partículas dos demais componentes do cimento, funcionando como um verdadeiro
lubrificante. Quando presentes no cimento são conhecidos como filler calcário.

Conclui-se, pois que, de todas as adições, o gesso não pode, em hipótese alguma, deixar de ser misturado
ao cimento, e que as demais matérias-primas adicionadas (escória de alto-forno, materiais pozolânicos, sílica
ativa e materiais carbonáticos) são totalmente compatíveis com o principal componente do cimento Portland
- o clínquer - acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais.

- Adições Finais, moagem e embalagem.

O clínquer é constantemente analisado, de maneira a ser selecionado e armazenado separadamente, para a
produção dos diversos tipos de cimento, de acordo com as características desejadas.
Após a estocagem do clínquer, este é moído finamente em moinhos de bolas, ou rolos, sendo adicionado um
pequeno percentual de gesso para controlar o tempo de pega.
Para cimentos compostos, neste momento, também são inseridas suas adições respectivas (escória de alto
forno, pozolana, etc.) nas quantidades adequadas.
O cimento para ser enviado ao local de consumo recebe a embalagem prevista, podendo ser:
 sacaria de papel kraft;
 “container” de material vinílico, com reforço (big-bag);
 transportado a granel, sendo depositado, em seu destino, em silo metálico ou de concreto.

5.1.3 Composição química do Cimento Portland

De acordo com a composição da matéria-prima, o clínquer de cimento Portland contém aproximadamente
os seguintes elementos expressos como óxidos:

Fórmula Abreviação Composição (%)

Óxido de cálcio CaO C 59 - 67
Sílica SiO2 S 16 - 26
Alumínio Al2O3 A 4-8
Ferro Fe2O3 F 2-5
Magnésio MgO M 0,8 - 6,5
Sódio Na2O 0 - 1,5
Potássio K2O 0 - 1,5
SO3 SO3 0,5 - 1,2

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5.1.4 Composição Mineralógica do clínquer Portland
A composição mineralógica do clínquer varia de acordo com as matérias-primas disponíveis e o processo de
cozimento aplicado. Para cada tipo de clínquer (minerais) formado, a composição apresenta diferentes
comportamentos de endurecimento que proporcionalmente influenciam as propriedades do cimento nas suas
aplicações.
A tabela abaixo mostra os principais compostos do clínquer e suas propriedades específicas.
Pequenos elementos tais como sódio, potássio, fósforo etc., também podem ter uma significante influência
sobre as propriedades do clínquer. Magnésio (MgO) e cal livre (CaO) podem causar um aumento de volume
e ocorrências de fissuras.

Fórmula Química % no
Compostos Abrev. Propriedades Tecnológicas
Clássica clínquer
Silicato É o principal constituinte do cimento.
Tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 50 – 65 Endurecimento rápido, Alto calor de hidratação,
(Alita) Alta resistência inicial.
Silicato Segundo principal constituinte do cimento.
Bicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15 – 25 Endurecimento lento, Baixo calor de hidratação,
(Belita) Baixa resistência inicial.
Pega muito rápida e deve ser controlado com
Aluminato
adição de gesso, suscetível ao ataque de meios
Tricálcico 3CaO.Al203 C3A 6 – 10
sulfatados, alto calor de hidratação, alta retração
(Alumina)
e baixa resistência final.
Ferro
Endurecimento lento, resistente a meios
Aluminato
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 3–8 sulfatados, não tem contribuição para
Tetracálcio
resistência, cor escura.
(Ferrita)
Aceitável somente em pequenas quantidades.
Cal Livre CaO C 0,5 – 1,5 Em maiores quantidades causam aumento de
volume e fissura

5.1.5 Principais Propriedades dos diversos tipos de Cimento Portland:

Os cimentos Portland são especificados por sua composição química, tipo de adições e propriedades físicas,
químicas e mecânicas.
As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao processo de endurecimento do
cimento por hidratação de seus componentes. O mecanismo preciso das reações e os compostos
envolvidos no processo de endurecimento ainda não são bem conhecidos, restando muitas questões a serem
esclarecidas.
O cimento Portland é um sistema químico constituído por compostos anidros (sem H2O), instáveis na
presença da água, mas que, hidratando-se, transforma-se em um novo sistema estável de compostos
hidratados. Ex.: C3S e C2S  são compostos anidros que, reagindo com a água, transformaram-se em
compostos hidratados.
Esses compostos anidros são sempre mais solúveis que os compostos hidratados. Mesmo na presença de
uma quantidade de água insuficiente para dissolvê-los inteiramente, eles se dissolvem até a saturação,
formando uma solução supersaturada em relação aos compostos hidratados.
A cristalização espontânea dessa solução supersaturada constitui a pega.
À proporção que ocorre a cristalização dos compostos hidratados, uma nova quantidade de compostos
anidros é dissolvida e assim sucessivamente. Esta reação continua, desde que haja água suficiente, até a
transformação do sistema anidro no sistema hidratado. Essa transformação corresponde ao endurecimento
progressivo do cimento, resultando na formação de finas agulhas cristalinas que aderem entre si, produzindo
uma massa densa e resistente.

As principais propriedades são:

- Finura ou Grau de Moagem:
A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto e pode ser determinada
através de peneiramento (ABNT NBR 11579:2012 errata 1:2013 - Cimento Portland - Determinação do índice

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 10
de finura por meio da peneira 75 μm - nº 200); pelo permeabilímetro ao ar de Blaine ou pelo granulômetro a
laser.
Os cimentos mais finos geralmente aceleram o desenvolvimento da resistência, tem maior trabalhabilidade,
maior impermeabilidade, maior coesão da pasta, reduz a exsudação, porém, tem um grande inconveniente,
que é aumentar a retração.

- Tempo de Pega:
O tempo de pega do cimento é importante para permitir a aplicação adequada de pastas, argamassas ou
concretos, isto é, sem perda de plasticidade e trabalhabilidade. Para controlar o tempo de pega, é adicionado
o gesso (CaSO4.2H20) na moagem do cimento, cujo controle é feito através do teor de SO3.
A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos:
- Tempo de início de pega: é aquele decorrido desde a adição da água até o início das reações com os
compostos do cimento. Tal período de tempo constitui o prazo disponível para as operações de
manuseio (mistura, transporte, lançamento e adensamento) das argamassas e concretos, que
deverão estar em repouso na posição definitiva para permitir o desenvolvimento do endurecimento.
- Tempo de fim de pega: é aquele que o cimento deixa de ser deformável para pequenas cargas,
tornando-se corpo sólido.
Terminada a pega inicia-se o endurecimento do cimento e o ganho de resistência propriamente dito, até o
final, prescrito pela Norma.
Fatores que influenciam na pega:
a) Composição química;
b) Finura: os cimentos muito finos têm início de pega mais rápido e o fim de pega um pouco mais
demorado que os menos finos;
c) Temperatura: quanto maior for a temperatura, menor será o tempo de início de pega;
d) Compostos Solúveis:
- Aceleradores: cloreto de cálcio, cloreto de sódio (sal de cozinha), potássio, soda, etc.
- Retardadores: gesso, carbonato de cálcio, óxido de zinco, açúcar, etc.

A determinação do tempo de pega é feita através do aparelho de Vicat (ABNT NBR 16607:2018), antes deve-
se determinar a consistência normal da pasta (ABNT NBR 16606:2018).

- Calor de Hidratação:
O cimento Portland, ao hidratar-se, desenvolve apreciável quantidade de calor (reação exotérmica).
Nas obras onde são aplicadas grandes massas de concreto, como barragens de peso, por exemplo, essa
liberação de calor é muito grande, sendo prejudicial ao concreto.
Tem-se constatado elevação de temperatura de até 50ºC, ficando durante bastante tempo essa elevação de
temperatura e levando anos para que a temperatura no centro da massa atinja o valor final e definitivo.
A quantidade de calor gerado depende da composição química do cimento, quantidade e tipo de adições e
finura do cimento.

- Retração:
A pasta, argamassa e o concreto, depois de endurecidos, não constituem corpos perfeitamente sólidos, pois
apresentam uma rede de poros muito finos, contendo água ou ar.
A pasta, argamassa e o concreto quando saturados, expostos ao um meio não saturado, perdem parte da
água que enche os seus poros, dando lugar ao fenômeno da capilaridade, que originam esforços equivalentes
a uma pressão aplicada sobre o esqueleto sólido, do exterior para o interior, denominada pressão de retração.
Em consequência dessa pressão, no caso dos corpos que tenham movimentos livres em todas as direções,
há uma redução de volume, denominada retração.
Podemos considerar de um modo geral, as seguintes retrações:
- pasta pura: 1,5 a 2,0 mm/m
- argamassa: 0,6 a 1,5 mm/m
- concreto: 0,2 a 0,7 mm/m

Fatores que influenciam na retração:

a) Natureza do agregado: a retração é tanto menor, quanto maior for o módulo de elasticidade do
agregado;
b) Natureza do cimento: a retração aumenta à medida que aumenta o grau de finura do cimento;
c) Quantidade de água de amassamento: a retração será maior quanto maior for o fator água/cimento;

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 11
d) Dimensões da peça: como a influência da variação das condições do meio ambiente se faz sentir na
periferia das peças, uma peça de grandes dimensões e de grande espessura, apresenta menor
retração que uma peça de grande superfície em relação ao volume, como é o caso das lajes; placas
de pavimentação, etc.
e) Aditivos: aceleradores e retardadores geralmente aumentam a retração;
f) Material fino no agregado: quanto maior o teor de agregado miúdo maior será a retração,
principalmente se houver grande quantidade de material fino no agregado ( 0,3 mm);
g) Influência do tempo de cura: quanto mais tempo o concreto permanecer saturado menor será sua
retração;
h) Estado higrométrico do ar: quando diminui a umidade relativa do ar maior será a retração.

A importância do conhecimento da retração para o cálculo das estruturas de concreto reside no fato de que
com a variação de comprimento das peças dos sistemas estaticamente indeterminadas, podem surgir
esforços de grande vulto.

- Expansibilidade (estabilidade de volume):

Um cimento é considerado estável, quando depois de endurecido, não sofrer variações consideráveis de
volume. A retração vista anteriormente, devido ao fenômeno da capilaridade, nada tem a ver com a
estabilidade de volume.
São as expansões que ocorrem depois de processado o endurecimento e que ocasiona a desintegração da
massa endurecida. Esse fenômeno ocorre devido a defeitos de fabricação dos cimentos, ou seja, quando na
queima do clínquer o teor de Magnésio, de Gesso ou CaO livre é elevado.
A verificação da estabilidade de volume é feita através do método da agulha de Le Chatelier (ABNT NBR –
11582:2016).

- Resistência à Compressão:
A resistência à compressão do cimento é medida através de corpos de prova cilíndricos  50 mm x 100 mm
de altura, com um traço normalizado, com areia padrão do IPT. Diversos tipos de cimentos, com suas
características de finura e composição, têm curvas de resistências x idade distintas, que normalmente definem
o seu uso ou não, em determinadas aplicações. É um ensaio importante para o controle de qualidade do
cimento (ABNT NBR 7215:2019).

- Massa Especifica:
A massa específica não é uma indicação de qualidade do cimento. Ela é utilizada para cálculo de dosagens
de concretos e argamassas, e na determinação da finura por superfície especifica (ensaio de Blaine).

- Tonalidade do cimento:
Existe uma mentalidade generalizada, fora do meio técnico, de que os cimentos com tonalidade escura são
mais resistentes que os claros. Isto não corresponde a uma realidade. A cor do cimento é influenciada pela
composição química das matérias primas, principalmente o teor de Fe2O3, não existindo nenhuma relação
entre cor de cimento e sua resistência.

5.1.6 PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND – ABNT NBR 16697:2018

Existem no Brasil vários tipos de cimento Portland, diferentes entre si, principalmente em função de sua
composição.
Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, material carbonático
e de adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem. Podem diferir
também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio
Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição de 0% a 5% de material pozolânico, escória ou fíller
calcário e o restante de clínquer. O Cimento Portland Composto (CP II - E, CP l l-Z e CP ll -F) tem adições de
escória, pozolana e fíller, respectivamente, mas em proporções um pouco maiores que no CP l-S. Já o
Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções
maiores de adições: escória, de 35% a 75% (CP III), e pozolana de 15% a 50% (CP IV).

Cimento Portland Comum (CP l e CP I-S):

Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega) é
muito adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do
solo ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de construção em geral,
quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento
Portland Comum com adições CP l-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para
construções em geral, com as mesmas características.

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 12
Cimento Portland Composto (CP II):
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa velocidade menor do que o gerado pelo
Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o
grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento
da massa. Este cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo.
Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado
e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. Veja as recomendações de cada tipo de CP II:
a. Cimento Portland CP II -Z (com adição de material pozolânico) - Empregado em obras civis em
geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para produção de argamassas, concreto simples,
armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. O concreto feito com este
produto é mais impermeável e por isso mais durável.
b. Cimento Portland Composto CP lI - E (com adição de escória granulada de alto-forno) -
Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland com adições
(alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com bons resultados o baixo calor de hidratação
com o aumento de resistência do Cimento Portland Comum. Recomendado para estruturas que
exijam um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por
sulfatos.
c. Cimento Portland Composto CP II - F (com adição de material carbonático - fíller) - Para
aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de assentamento, revestimento,
argamassa armada, concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-
massa, elementos pré-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-
cimento, dentre outros.
Atualmente, estes cimentos, por serem encontrados mais facilmente no mercado, têm sido utilizados em
substituição ao CP I (comum)

Cimento Portland de Alto Forno (CP III):

Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta
resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. E um cimento que
pode ter aplicação geral em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto
simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em obras
de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundação de máquinas, pilares, obra
em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes
industriais, concretos com agregados reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de
estradas e pistas de aeroportos.

Cimento Portland Pozolânico (CP IV):

Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-
moldados e artefatos de cimento. E especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e
ambientes agressivos. O concreto feito com este produto se torna mais impermeável, mais durável,
apresentando resistência mecânica à compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum,
a idades avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande
volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI):

Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias,
que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 m MPa para 1, 3 e 7 dias,
respectivamente, o CP V AR é recomendado no preparo de concreto e argamassas para produção de
artefatos de cimento em industrias de médio e pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos
para pavimentação, tubos, lajes, meio fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-
fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas construções
até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e
desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem
diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir
com a água o CP V ARl adquire elevadas resistências, com maior velocidade.

Cimento Portland Resistente a Sulfatos (CP RS):

O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou
industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser usado em concreto dosado em central, concreto
de alto desempenho, obras de recuperação estrutural e industriais, concretos projetado, armado e protendido,
elementos pré-moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e
concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de água e esgotos, obras
em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com a norma, cinco tipos básicos de cimento -

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 13
CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo
menos uma das seguintes
 Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8%
e 5% em massa, respectivamente;
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-
forno, em massa;
 Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em
massa;
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou das obras
que comprovem resistência aos sulfatos.
Os cimentos Portland resistentes a sulfatos são designados pela sigla original de seu tipo, acrescida de “RS”.
Por exemplo: CP I-S-32 RS, CP III-32 RS, CP V-ARI RS.

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC):

O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes de seu tipo,
acrescidas de BC. Por exemplo: CP III - 32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de
hidratação, determinado pela sua composição. Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o
desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, como em barragens, evitando o
aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.

Cimento Portland Branco (CPB):

O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está classificado em dois subtipos: estrutural e não
estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, com classes de resistência
25, 32 e 40, similares ás dos demais tipos de cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é
aplicado, por exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado nas
mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de
óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a fabricação, tais como resfriamento e moagem
do produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que
78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de
escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.

ESTOCAGEM DO CIMENTO:

O cimento é um produto que reage com a água. Essa é a característica fundamental para sua utilização.
Portanto ele não deverá absorver umidade antes do momento do uso. Para conservar suas propriedades
físicas e químicas, até o momento de seu preparo, o cimento deverá ser estocado em áreas cobertas com o
ambiente o mais seco possível. Evite estocá-lo em contato com paredes, piso, laje de cobertura, e pontos de
umidade (Torneiras, banheiros, etc.). Estoque em pallets de até 24 sacos. Em obra, providencie estrados de
madeira distantes aproximadamente 30 cm do chão. Deixe espaço entre as pilhas. Evite estocar cimento por
muito tempo e realize rotatividade do estoque. Em casos extremos de ambientes úmidos (estação chuvosa),
providencie uma lona plástica e proteja o estoque de cimento. A proteção com lonas plásticas prolonga
sensivelmente o tempo de conservação da qualidade do cimento.

BIBLIOGRAFIA
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
AGNESINI, Marcos V.C. Materiais de Construção Civil I. apostilado Faculdade de Engenharia de São Carlos.
São Carlos, 1978.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND
BAUER, L. A. Falcão. Materiais de Construção vol 1. 3.d. São Paulo. LTC Editora, 1987.
KATTAR, José Eduardo e ABREU, José Vanderlei –publicação “Holdercim” Brasil S.A.
MONTEIRO, Paulo J. M. e MEHTA, P. Kumar, Concreto Estrutural - Propriedades e Materiais, São Paulo,
Pini, 1994.
SILVA, Moema Ribas - Materiais de Construção. 2.ed. São Paulo. Pini,1991.

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ANEXO I
DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO POR MEIO DA PENEIRA N°200
1. NORMA DE REFERÊNCIA
ABNT NBR 11579:2012 errata 1:2013. Cimento Portland – Determinação do Índice de Finura por Meio da
Peneira 75 µm (Nº 200).
2. OBJETIVO
Esta norma prescreve o método de ensaio para a determinação da finura de cimento Portland com o
emprego da peneira 75 µm (n° 200), pelo procedimento manual e mecânico.
3. APARELHAGEM
- A balança deve apresentar resolução de 0,01 g;
- Peneira 75 µm (n° 200) fundo e tampa;
- Pincéis: Um de tamanho médio, provido de cerdas de náilon ou naturais com largura aproximada de 30
mm. O outro, de tamanho pequeno, provido de cerdas naturais com diâmetro aproximado de 5 mm.
- Um bastão, confeccionado a partir de tubo de PVC, com medidas aproximadas de 250 mm de
comprimento e 20 mm de diâmetro para auxiliar na remoção do material fino aderido à tela da peneira;
- Uma flanela pequena, limpa e seca;
- Cronômetro com resolução de 1 s;
- Um vidro-relógio com diâmetro aproximado de 100 mm.
4. PENEIRAMENTO MANUAL
Eliminação de finos
A peneira deve estar seca, limpa e encaixada no fundo. Colocar (50±0,05) g (m) de cimento sobre a tela
da peneira. Deve-se evitar qualquer perda de material. Peneirar até que os grãos mais finos passem quase
que totalmente pelas malhas da tela, o que geralmente ocorre no intervalo entre 3 minutos e 5 minutos.
Etapa Intermediária
Tampar a peneira, retirar o fundo e dar golpes suaves no rebordo exterior do caixilho com o bastão para
desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da peneira. Limpar com o auxílio do pincel médio
toda a superfície inferior da tela da peneira encaixando-a no fundo após a limpeza deste com a flanela.
retirar a tampa e continuar o peneiramento. No final do período, colocar a tampa e limpar a tela e o fundo
como indicado anteriormente. O material passante deve ser desprezado.
Peneiramento final
Colocar a tampa e o fundo na peneira, segurar o conjunto com as duas mãos e, mantendo-o ligeiramente
inclinado, imprimir-lhe movimentos rápidos de vaivém durante 60 s, girando o conjunto de mais ou menos
60° a cada 10 s. Completado esse período, limpar a tela da peneira com auxílio do pincel médio, recolhendo
todo o material e transferindo-o para o fundo. Juntar todo o material do fundo (passante), recolhendo todos
os grãos nele contidos com auxílio do pincel pequeno e passando-o para um recipiente (vidro-relógio) para
ser pesado com precisão de 0,01 g (p). Se a massa do material passante for superior a 0,05 g, desprezá-
Ia. Repetir esta etapa do ensaio até que a massa de cimento que passa durante um minuto de
peneiramento continuo seja inferior a 0,05 g (0,1% da massa inicial).
Transferência do resíduo
O cimento retido na peneira deve ser transferido para um recipiente (vidro-relógio) a fim de ser pesado,
tomando-se o cuidado de limpar com o pincel médio, ambos os lados da tela para garantir a remoção e
tomada de todo o material retido pela peneira. A pesagem desse resíduo (r) deve ser feita com precisão de
0,01 g.
5. PENEIRAMENTO MECÂNICO
Deve ser realizado de acordo com a norma ABNT NBR 12826, adotando-se massa da amostra de 20 (±
0,02) g, pressão de 200 (±20) mm de coluna d’água e tempo de 180 (± 5) s.
6. RESULTADOS
Cálculo
Calcular o índice de finura do cimento pela expressão:

r.Fc
/F  .100
m
Onde:
/F – índice de finura do cimento, em porcentagem;
r – resíduo do cimento na peneira 75 µm, em g;
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 15
m – massa inicial do cimento, em g;
Fc – fator de correção da peneira utilizada no ensaio, determinado de acordo com o disposto na ABNT
NBR NM ISO 3310-1:2010, devendo estar compreendido no intervalo de 1,00 ± 0,20.

Expressão dos resultados

A finura do cimento é caracterizada pelo índice de finura, que é o material retido na peneira de 75 µm,
expresso em porcentagem de massa. O resultado do ensaio é o valor obtido em uma única determinação,
com aproximação de 0,1 %.

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ANEXO II
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL
1. NORMA DE REFERÊNCIA:
ABNT NBR 16606:2018. Cimento Portland – Determinação da Pasta de Consistência Normal.
2. OBJETIVO
Este ensaio tem como objetivo o método de determinação da consistência normal da pasta de cimento
Portland.
3. APARELHAGEM
- Balança com resolução mínima de 0,1 g e capacidade mínima de 1000g;
- Misturador mecânico (Figura 1 – anexo IV) para a preparação da pasta;
- Espátulas de borracha e metálicas;
- Régua metálica em aço inox
- Aparelho de Vicat (Figura 2 – anexo IV):
Consiste em um suporte (A), que sustenta uma haste (B) móvel que pesa (300 ± 1) g;
Molde (G): que é destinado a conter a pasta e deve ser em forma de tronco de cone e ser de material
não absorvente e resistente ao ataque da pasta de cimento.
O molde deve ser acompanhado de uma placa de vidro (H) de pelo menos 5 mm de espessura, que lhe
serve de base;
- A extremidade de sondagem da haste móvel (C), denominada de sonda de Tetmajer, é empregada
exclusivamente no ensaio da pasta de consistência normal, sendo parte integrante do aparelho de Vicat.
Ela tem (10 ± 0,05) mm do diâmetro e um comprimento livre de (50 ± 1) mm.
- Cronômetro com aproximação de 1 s.
4. EXECUÇÃO DO ENSAIO
a. Condições do ambiente
As condições do ambiente para a execução do ensaio devem ser tais que proporcionam umidade
relativa superior a 50% e uma temperatura de (23 ± 2) ºC.
b. Ajuste do aparelho de Vicat
Instalar a sonda de Tetmajer no aparelho de Vicat, fazendo-a descer até que sua extremidade repouse
sobre a placa de vidro, ajustando-se o indicador no zero da escala graduada (F).
c. Preparação da pasta de cimento
A amostra de cimento deve ser coletada conforme a ABNT NBR 5741 e deve permanecer na sala de
ensaios com antecedência tal que permita a estabilização de sua temperatura com o ambiente
A massa de cimento (mc) a ser utilizada na preparação da pasta deve ser de (500 ± 0,5) g. A massa de
água (ma) a ser utilizada na preparação da pasta deve ser medida com precisão de 0,5 g.
Com o misturador parado, em posição de iniciar o ensaio, verter a água na cuba, adicionar o cimento e
deixar por 30 s em repouso. Misturar durante 30 s em velocidade baixa. Desligar o misturador por 60 s.
Nos primeiros 30 s, deve ser realizada a operação de raspagem das paredes internas da cuba com a
espátula de borracha, fazendo com que toda pasta a elas aderida fique no fundo da cuba (A cuba pode
ser retirada do misturador para ser realizado este procedimento de raspagem). Na sequência, misturar
durante 60 s na velocidade alta.
d. Modo de encher o molde
Imediatamente após a mistura, com o auxílio de uma espátula, introduzir uma quantidade de pasta, no
molde tronco-cônico, assentando-o sobre a placa de vidro colocada sobre uma superfície plana. Esta
quantidade deve ser necessária para preencher o molde de uma só vez, com um pequeno excesso.
Promover a saída das bolhas de ar eventualmente retidas na pasta por meio de suaves golpes na placa
de vidro. Em seguida, proceder a rasadura do topo do molde, removendo o excesso de pasta com uma
espátula que é deslocada, com movimentos de vaivém perpendiculares ao seu deslocamento. A
superfície rasada deve ser alisada, passando-se levemente a lâmina da mesma espátula em posição
quase paralela à borda do molde.
e. Medida de consistência
Terminada as operações descritas no item anterior, faz-se descer sobre a pasta, na sua parte central,
a sonda de Tetmajer, previamente ajustada, até que sua superfície entre em contato coma superfície
da pasta, posição em que a haste deve ser fixada por meio de parafuso. Completados os 45 s contados
a partir do fim do amassamento da pasta, soltar a haste, desapertando o parafuso (E). Fazer a leitura
da distância, em milímetros, da extremidade da sonda ao fundo da fôrma, 30 s após o momento em que
a haste tiver sido solta. O índice de consistência é o valor expresso em milímetros, obtido de acordo
com este procedimento.

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 17
f. Consistência normal da pasta
A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda se situa a uma distância de (6 ± 1) mm
da base após 30 s do instante em que foi solta. Enquanto não se obtiver esse resultado, preparam-se
diversas pastas, variando a quantidade de água e utilizando nova porção de cimento em cada tentativa.
Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma porção de pasta.
Calcular a quantidade de água necessária à obtenção da consistência normal da pasta de cimento
utilizando a equação a seguir:
𝑚𝑎
A= × 100
𝑚𝑐

Onde:
A é a quantidade de água, expressa em porcentagem (%);
ma é a massa de água utilizada para a obtenção da consistência normal da pasta de cimento, expressa
em gramas (g);
mc é a massa de cimento utilizada no ensaio, expressa em gramas (g).

5. EXPRESSÃO DOS RESULTADOS

A água da pasta de consistência normal é expressa em porcentagem de massa relativa ao cimento,
arredondada ao décimo mais próximo.
Obs. 1. Repetibilidade – A diferença entre dois resultados individuais obtidos, a partir de uma amostra
submetida ao ensaio, por um mesmo operador utilizando o mesmo equipamento em curto intervalo de
tempo, não deve ultrapassar 0,6 % em valor absoluto;
Obs. 2 Reprodutibilidade – A diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos por 2
operadores, operando em laboratórios diferentes a partir de uma mesma amostra submetida ao ensaio,
não deve ultrapassar 1,0% em valor absoluto.

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 18
ANEXO III
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS DE PEGA
1, NORMA DE REFERÊNCIA:
ANBT NBR 16607:2018. Cimento Portland – Determinação do Tempo de Pega.
2. OBJETIVO
Este ensaio tem como objetivo a determinação dos tempos de pega da pasta de cimento Portland,
utilizando o aparelho de Vicat.
3. APARELHAGEM
- Balança com resolução mínima de 0,1 g e capacidade mínima de 1000g;
- Misturador mecânico (Figura 1 – anexo IV) para a preparação da pasta;
- Espátulas de borracha;
- Régua metálica em aço inox
- Aparelho de Vicat (Figura 2 – anexo IV):
Consiste em um suporte (A), que sustenta uma haste (B) móvel que pesa (300 ± 1) g;
Molde (G): que é destinado a conter a pasta e deve ser em forma de tronco de cone e ser de material não
absorvente e resistente ao ataque da pasta de cimento.
O molde deve ser acompanhado de uma placa de vidro (H) de pelo menos 5 mm de espessura, que lhe
serve de base;
- Agulha de Vicat (D): é empregada exclusivamente no ensaio de determinação dos tempos de pega, sendo
esta integrante do aparelho de Vicat. Possui diâmetro de (1,13 ± 0,05) mm e comprimento livre de (50 ±
1) mm para determinação do início e diâmetro de (1,13 ± 0,05) mm e comprimento livre de (30 ± 1) mm,
com um acessório anelar na extremidade, para determinação do fim de pega.
- Cronômetro com aproximação de 1 s.
4. EXECUÇÃO DO ENSAIO
Condições do ambiente
As condições do ambiente para a execução do ensaio devem ser tais que proporcionam umidade relativa
superior a 50% e uma temperatura de (23 ± 2) ºC.
Ajuste do aparelho de Vicat
Instalar a agulha de Vicat no aparelho de Vicat, fazendo-a descer até que sua extremidade repouse sobre
a placa de vidro, ajustando-se o indicador no zero da escala graduada (F).
Preparação da pasta de cimento
Preparar uma pasta de cimento e água necessária para a consistência normal de acordo com a ABNT NBR
16606:2018. Encher o molde tronco-cônico (G) com a pasta e colocá-lo imediatamente em uma câmara
úmida capaz de manter a temperatura ambiente no intervalo de (23 ± 2) ºC e a umidade relativa do ar não
inferior a 90%.
Recomenda-se passar uma fina camada de óleo mineral ou similar sobre a placa-base e a superfície interna
do molde, antes de seu enchimento, de forma a facilitar a operação de desmoldagem
Determinação do tempo de início de pega
Depois de um tempo mínimo de 30 min após o enchimento do molde, colocá-lo com a placa base no
aparelho de Vicat, situando-o sob a agulha. Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato desta
com a pasta. Aguardar 1 s a 2 s nessa posição, evitando qualquer ação sobre as partes móveis, para que
a agulha parta do repouso. Soltar as partes móveis, permitindo que a agulha penetre verticalmente na
pasta, sem choque e sem velocidade inicial. Ler a indicação na escala 30 s após o instante em que a agulha
foi solta.
Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que a água e o cimento entram em
contato (instante zero). Repetir o ensaio de penetração no mesmo corpo-de-prova em posições
convenientemente separadas, que distem no mínimo 10 mm da borda do molde e entre elas, a intervalos
de tempo convenientemente espaçados, de, por exemplo, 10 min. Entre os ensaios de penetração o molde
contendo a pasta deve ser mantido na câmara úmida. Limpar a agulha de Vicat imediatamente após cada
penetração.
Anotar os resultados de todas as penetrações e, por interpolação, determinar o tempo em que a distância
entre a agulha e a placa base é de (6 ± 2) mm.
A precisão requerida é de 5 min e pode ser garantida reduzindo o intervalo de tempo entre determinações
sucessivas à medida que se aproxima o final do ensaio.
Obs.: Para as primeiras tentativas de medição do tempo de início de pega, quando a pasta se apresenta
ainda fluida, recomenda-se descer a agulha, sustentando-a levemente com os dedos, para evitar seu dano
prematuro.

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 19
Determinação do tempo de fim de pega
Substituir a agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela agulha de Vicat para a
determinação do tempo de fim de pega, cujo acessório anelar facilita a observação exata de penetrações
pequenas. Inverter o molde cheio, utilizado anteriormente, sobre sua placa base, de forma que os ensaios
para a determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta do corpo-de-prova, que estava
originalmente em contato com a placa base. Para a realização das medidas, deve ser utilizado o
procedimento descrito antriormente. Os intervalos de tempo entre ensaios de penetração podem ser
ampliados para até 30 min, por exemplo.
Registrar, com aproximação de 15 min, o tempo transcorrido a partir do instante zero, até que a agulha
penetre pela primeira vez apenas 0,5 mm na pasta, como tempo de fim de pega do cimento. Este é o
momento em que o acessório anelar não provoca nenhuma marca no corpo-de-prova. A precisão do ensaio
pode ser maior reduzindo o intervalo de tempo entre penetrações próximas ao final da determinação e
observando se os resultados de ensaios sucessivos não variam excessivamente.
Precauções durante o ensaio
Não é permitida a determinação dos tempos de início e fim de pega na pasta que já tenha sido utilizada
para determinar a água de consistência normal.
5. EXPRESSÃO DOS RESULTADOS
O resultado do tempo de início de pega é expresso em minutos (min). com aproximação de 5 min., sendo
o valor obtido em uma única determinação. O mesmo se aplica ao resultado do tempo de fim de pega com
aproximação de 15 min.
Obs. 1: Repetibilidade – A diferença entre dois resultados individuais obtidos, a partir de uma amostra
submetida ao ensaio, por um mesmo operador utilizando o mesmo equipamento em curto intervalo de
tempo, não deve ultrapassar 30 min.
Obs. 2: Reprodutibilidade – A diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos por dois
operadores, operando em laboratórios diferentes a partir de uma mesma amostra submetida ao ensaio,
não deve ultrapassar 60 min.

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ANEXO IV – FIGURAS.

Figura 1 (Misturador mecânico de argamassa)

Tabela 1 - Velocidades da pá do misturador

Rotação em torno do eixo Movimento planetário
Velocidade
(rpm) (rpm)
Baixa 140 ± 5 62 ± 5

Alta 285 ± 10 125 ± 10

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Figura 2 (Aparelho de Vicat)

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