Descrição do projeto

Um trocador de calor casco e tubo é um equipamento de processo onde ocorre a

transferência de calor entre dois fluidos de forma indireta, os fluidos não se tocam, a sua
transferência se dá pelos processos de condução, convecção e também radiação.

Estas tocas térmicas são realizadas pelas variáveis de processo de condutibilidade

térmicas, densidade, viscosidade e calor específico, variando as suas características de
acordo com a temperatura.

Estes trocadores de calor casco e tubo são amplamente utilizados nos equipamentos de
aquecimento, resfriamento, evaporação e condensação de fluidos nas indústrias de
energia, química, farmacêutica, óleo e gás, ou seja, indústrias de petróleo.

O projeto de um trocador de calor casco e tubo compreende duas fases construtivas

1- Projeto térmico
2- Projeto mecânico

Nesta primeira fase abordaremos a fase térmica focando o dimensionamento, a

transferência de calor, perdas de carga quantificada, como também parâmetros
relacionados a sua construção como:

Diâmetros externos, diâmetros dos cascos, espessuras das paredes, comprimentos dos
tubos e a razão do nosso projeto, dimensionamento das chicanas, causas e efeitos.

A finalidade do nosso projeto é determina a quantidade de chicanas necessária de forma

a minimiza vazamentos como também controlar a sua turbulência garantindo uma carga
térmica sempre eficiente para todas as linhas interligadas no equipamento e comparando
com equipamentos existentes no mercado de tal forma a conseguir uma máxima
transferência de calor, respeitando todos os fatores que compreenda o projeto de um
trocador de calor casco e tubo.

Revisão bibliográfica

Considerações sobre o dimensionamento de chicanas de um trocador de calor casco e

tubo

O projeto de construção de chicanas e o próprio trocador de calor casco e tubo apresenta

um grau de complexidade muito grande devido aos cálculos relacionados ao coeficiente
global de transferência de calor. A transferência de calor no interior do trocador casco e
tubo se processa ao longo de sua tubulação causando desta forma uma variação de sua
temperatura e consequentemente o seu coeficiente convectivo que irá depender de
alguns fatores como posição e temperatura do fluido em que se encontra o tocador.

Por esse motivo usaremos correlações e de acordo com o desenvolvimento poderemos

até usar cálculos computacionais como o CFD para uma maior proximidade e certeza dos
cálculos de chicanas.

Conforme mencionado e segundo Bell-Delaware que trata muito bem a questão

relacionada aos coeficientes de transferência de calo e perda de carga nos cascos e nos
tubos. Delaware faz muitas considerações determinantes e conhecidas de algumas
medidas para que se possa chegar a um fator determinante em um projeto de trocador de
calor e consequentemente de chicanas.

As medidas que se faz conhecer são de características geométricas tais como:

Diâmetro do casco, comprimento dos tubos, diâmetros externos dos tubos de processo,
angulação formada pela estrutura dos tubos, comprimentos efetivos dos tubos,
porcentagem de corte das chicanas, espaços entre as chicanas centrais, distância entre a
entrada e a primeira chicana, distância entre a saída e a última chicana e o número de
tirantes, conforme normas da TEMA nos seguintes anexos.

Memória de Cálculo

No dimensionamento de trocadores de calor é comum que se conheça as

condições das correntes que alimenta o equipamento, devido informações do processo à
montante deste, bem como da saída desejada, a fim de se realizar determinado
procedimento à jusante. Dessa forma é comum o uso do método da Diferença de
Temperatura Média Logarítmica (LMTD, do inglês) para a determinação dá área de troca
térmica necessária para que essas condições sejam atendidas. No entanto em alguns
casos as condições finais do processo de troca térmica não são conhecidas, nesses
casos é comum fixar certos parâmetros construtivos do equipamento, determinando-se
portanto a área de troca, para que dessa forma seja possível determinar as condições de
fim de processo. Assim, inicialmente foi realizada a simulação do equipamento utilizando
o método do Número de Unidades de Transferência (NUT) a fim de determinar que
diferença de temperatura poderia ser obtida uma vez fixados parâmetros de construção
do trocador, tais quais materiais do casco e dos tubos, diâmetro e espessura do casco e
dos tubos, quantidades de tubos e passes, bem como as condições operacionais na
entrada do equipamento, ou seja, fluidos utilizados e temperatura dos mesmos.
Para uma determinação mais fiel das propriedades dos fluidos utilizou-se os dados
encontrados na tabela do Apêndix do livro de Fundamentals of Momentum, Heat and
Mass Transfer, dos autores Welty, Wicks e Wilson, que, para aplicação em valores
intermediários, foram aproximados por polinômios, de ordem 2 para densidade,
capacidade calorífica e condutividade térmica e de ordem 3 para a viscosidade, desta
forma não é necessário realizar nova consulta à tabela ao alterar as condições
operacionais.
Na ausência de experimentos que determinem a capacidade de transferência de
calor do lado dos tubos e do lado do casco do trocador é necessário que se faça uma
estimativa dessas quantidades viabilizando o dimensionamento do mesmo. Para o cálculo
do coeficiente do lado dos tubos foi utilizada a correlação proposta por Petukhov, que
pode ser encontrada em Incropera e DeWitt, Transferência de Calor e Massa, 5ª edição,
pág. 341, que é válida para 104 ≤ Re ≤ 5x106 e 0,5 ≤ Pr ≤ 2000, na forma:

O número de Prandtl relaciona a difusividade de quantidade de movimento com a

difusividade térmica
Sendo o número de Nusselt o adimensional que relaciona a transferência de calor
convectiva com a transferência difusiva é definido como:

Em que o fator de atrito é definido para escoamentos em tubos lisos de acordo com
a correlação proposta por Petukhov, encontrada em Incropera e DeWitt, pág. 328, válida
para 3x103 ≤ Re ≤ 5x106:

Do lado do casco foi utilizada a correlação proposta por McAdams conforme

apresentado no livro de Kakaç e Liu, Heat Exchangers – Selection, Rating and Thermal
Design, 2ª edição, pág. 308, válida para 2x10 3 ≤ Re ≤ 1x106:
0,14
 1/ 3  μ 
Nu = 0,36Re 0,55
D Pr  T 
 μw 

Em que o número de Reynolds é definido em função do diâmetro equivalente do

lado do casco, que leva em consideração o perímetro molhado e a área livre para o
escoamento. O diâmetro equivalente varia de acordo com o arranjo de tubos, que pode
ser triangular ou quadrático, sendo portanto calculado através da equação 8.13 de Heat
Exchangers – Selection, Rating and Thermal Design, pág 308:

D0 é o diâmetro externo do tubo

Sendo assim, o número de Reynolds do lado do casco torna-se:

Onde Gs é o fluxo mássico total definido em função da área transversal ao sentido

do fluxo que encontra-se livre para escoamento A s:

As é a área livre para escoamento definida por:

Em que Ds é o diâmetro do casco, B é o espaçamento entre os defletores e C e P T

são a distância entre as bordas dos tubos e a distância entre o centro de um tubo e o
centro do outro, respectivamente, determinados de acordo com o arranjo escolhido
conforme pode ser observado na imagem:
 Pode ser facilmente verificado que o espaçamento entre os defletores relacionam-
se com a quantidade destes pela seguinte equação, uma vez que o comprimento do
trocador é fixo:

Em que Nb é o número de defletores e L é o comprimento do casco.

De posse dos coeficientes individuais de troca e conhecendo a condutividade
térmica do aço, determinou-se o coeficiente global de transferência de calor, usando a
equação:
1
 D 
 D Do ln o 
D 1
U= o + i
+ 
 Di ho 2k hi 
 

Em alguns casos é necessário levar em consideração as resistências ao fluxo

térmico exercidas por incrustação, tanto do lado do casco como no interior dos tubo, no
cálculo do coeficiente global de transferência de calor, porém, para o caso em estudo em
que o fluido de trabalho é água tratada esses termos podem ser desprezados sem perda
significativa de informação.
As capacidades térmicas das correntes foram determinadas pela multiplicação da
vazão por suas respectivas capacidades caloríficas, dessa forma o cálculo da eficiência
baseia-se no máximo de calor que pode ser transferido para ou da corrente com menor
capacidade de transferência:

Conforme descrito por Özişik (1985), o NUT é uma medida do “tamanho térmico”
do trocador, ou seja, para um determinado pela expressão:

O NUT indica a área real de troca de calor, assim, para os mesmos valores de
capacidade mínima de transferência e coeficiente global, quanto maior o NUT, maior é a
dimensão física do equipamento. Conhecidos os valores de NUT e C MIN, pode-se
determinar a efetividade do trocador utilizando a equação 11.31 a, do Incropera,
Transferência de Calor e Massa 5ª edição, pág. 465:


   1/ 2     
1+ exp  NUT 1+ Cr 2
 1/ 2  1

1  exp NUT 1+ Cr   

ε = 2 1+ Cr + 1+ Cr 2
2  1/ 2 


Em que C é a relação entre o Cmin e o Cmáx.

Conhecida a efetividade de troca do equipamento e sua capacidade máxima de
troca é possível determinar a quantidade de calor de fato transferida entre as correntes e
dessa forma a condição térmica de ambas na saída do trocador.
Finalizado o cálculo do número de unidades de transferência e uma vez conhecida
a condição térmica nas saídas do trocador, utilizou-se o método da Diferença de
Temperatura Média Logarítmica (DTML) para determinação da área necessária de troca
para que sejam atingidas a condições encontradas conforme a metologia apresentada por
Schlünder et al.. A DTML é calculada segundo a equação:

Onde, para o fluxo em contracorrente, as diferenças de temperatura são definidas

por:

No método DTML utiliza-se os parâmetros adimensionais P e R:

Em que R é a razão entre as capacidades caloríficas dos fluidos e P representa a

efetividade térmica com relação ao fluido frio. Uma vez que o fluxo não é completamente
contracorrente, é necessário realizar a correção da média logarítmica da diferença de
temperatura em que o fator de correção F é determinado pela equação para trocadores
com 2 passes nos tubos e um no casco sugerida por Kern em seu livro Processos de
Transmissão de Calor, pág. 107:

1 S
R 2 +1ln
1  RS
F=
 R  1 ln 
2  S R +1  R 2 +1 
2  S  R + 1+ R +1 
2

Em que S é definido como:

1N
α 1 1  RP 
S= α=  
αR  1 P 

Onde N é o número de passes nos tubos. Dessa forma a DTML real, corrigidos os
efeitos dos fluxos cruzados e em co-corrente, é calculada como sendo:
C
ΔTML = FΔΔML c é a diferença de temperatura corrigida

Conhecido a diferença de temperatura pode-se determinar a área de troca

necessária para que tão condição seja atingida, observando-se que a área existente é
suficiente para realizar tal processo.

Foi realizado ainda o cálculo das perdas de carga a fim de realizar o

dimensionamento do sistema de bombeamento a ser utilizado no experimento, assim, do
lado dos tubos considerou-se as perdas localizadas, aquela gerada devido as obstruções,
tais quais, válvulas, joelhos etc. Bem como as perdas distribuídas ao longo da tubulação.
No lado do casco, além das perdas localizadas e distribuídas ao longo da
tubulação, faz-se também necessário um cálculo que considere os efeitos dos diversos
fatores construtivos do trocador, a saber, arranjo do feixe de tubos, quantidade e
espaçamento entre os defletores, abertura dos defletores, número de passes etc. Assim,
de acordo com Kakaç e Liu, a perda de carga no interior do casco pode ser determinada
pela equação:

Essa equação leva em consideração o corte das chicanas (folga), a distância entre elas e
o arranjo dos tubos. Não estão sendo consideradas as folgas entre chicanas e tubos e
entre chicanas e casco. O número mínimo de chicanas será obtido quando o
espaçamento entre elas for máximo, ou seja, 20mm que é o diâmetro do casco, dessa
forma o mínimo serão 3 chicanas. O número máximo será obtido quando o espaçamento
for mínimo que equivale a 1/5 do diâmetro do casco, ou seja, 4mm, assim, o máximo será
de 12 chicanas.

Em que:
0,14
μ 
φs =  T 
 μw 
É um fator de correção da viscosidade que considera a diferença de temperatura entre
casco e tubo.
mT é viscosidade cinemática, determinada na temperatura entrada do fluido no casco que
precisa ser corrigida para a condição em que se choca com a parede.

Sendo mw calculada na temperatura da parede, que foi aproximada para a média

das temperaturas de alimentação. Determinada por:
 Tq  Tf 
Tw = 
 2 
Tq (casco) é a temperatura de entrada do escoamento externo ao tubo e Tf (tubo) é a
temperatura interna do tubo.

E o fator de atrito calculado pela equação 8.18 do livro Heat Exchangers – Selection,
Rating and Thermal Design, que é válida para escoamentos em cascos de trocadores
casco e tubo com 4x102 ≤ Re ≤ 1x106 tanto em escoamento laminar quanto turbulento
REFERÊNCIAS

INCROPERA, F. P.; DEWITT, D. P.: Fundamentos de Transferência de Calor e Massa.,

Editora LTC, 2003

KAKAÇ, S.; LIU, H.: Heat Exchangers – Selection, Rating and Thermal Design., CRC
Press, 2002

KERN, D. Q.: Processos de Transmissão de Calor. Editora Guanabara Dois S.A, 1980.

ÖZISIK, M. N.: Transferência de Calor. Editora Guanabara Koogan S.A, 1985.

SCHLÜNDER, E. U.; BELL, K. J.; CHISHOLM, D.; HEWWITT, G. F.; SCHMIDT F. W.;
SPALDING, D. B.; TABOREK, J.; ŽUKAUSKAS, A.; GNIELINSKI, V.: Heat Exchanger
Design Handbook., Hemisphere Publishing Corporation, 1983.

WELTY, R.; WICKS, C. E.; WILSON, R. E. Fundamentals of Momentum, Heat and Mass
Transfer,1984.