CENTRO UNIVERSITÁRIO DINÂMICA DAS CATARATAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Missão: “Formar Profissionais capacitados, socialmente responsáveis e aptos a

promoverem as transformações futuras”.

ELSON BRENO DA CONCEIÇÃO

ANÁLISE DO USO DE LUBRIFICANTE EM CONDIÇÃO DE IMERSÃO,

MÍNIMA QUANTIDADE DE LUBRIFICANTE – MQL E À SECO DE CORPOS DE
PROVA DE AÇO 1045

Foz do Iguaçu – PR
2019
 ELSON BRENO DA CONCEIÇÃO

ANÁLISE DO USO DE LUBRIFICANTE EM CONDIÇÃO DE IMERSÃO,

MÍNIMA QUANTIDADE DE LUBRIFICANTE – MQL E À SECO DE CORPOS DE
PROVA DE AÇO 1045

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à banca examinadora do
Centro Universitário Dinâmica das
Cataratas – UDC, como requisito parcial
para a obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico.

Prof. Orientador: Welisson Vogado

Fernandes

Foz do Iguaçu – PR
2019
 DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho de conclusão de curso ao meu pai Elson Aragão da

Conceição, a minha mãe Ozélia Barbosa da Conceição, meu irmão Evandro Abner da
Conceição, a meus familiares que sempre me apoiaram e a todos os professores que
participaram da minha trajetória escolar e acadêmica, que de certo modo dedicaram
um pouco de seu precioso tempo a me ajudar. Certo de que posso aplicar todo o
conhecimento adquirido no curso e esperançoso de que irei aplicá-los a vida
profissional.
 AGRADECIMENTOS
À Deus que nos deu a vida;
Aos meus familiares que sempre me motivaram a continuar os estudos acreditando
em meus esforços;
A todo corpo docente do curso de Engenharia Mecânica do Centro Universitário
União Dinâmica das Cataratas;
Ao coordenador do curso Daniel Salinas Casa Nova que esteve sempre presente
durante toda a trajetória acadêmica.
Ao professor orientador Welisson Vogado Fernandes
A mais bela coisa que podemos vivenciar é o
mistério. Ele é fonte de qualquer arte verdadeira
e qualquer ciência. Aquele que desconhece esta
emoção, aquele que não para mais para pensar
e não se fascina, está como morto: seus olhos
estão fechados (Albert Einsten).
CONCEIÇÃO, Elson B. Análise do uso de lubrificante em condição de imersão,
mínima quantidade de lubrificante – MQL e à seco de corpos de prova de aço
1045. Foz do Iguaçu: UDC, 2019. (Trabalho de Conclusão de Curso).

RESUMO

Nos processos de usinagem busca-se aperfeiçoar a utilização de fluídos lubrificantes,

para redução de custos, aumento de produtividade e de lucratividade. O método de
lubrificação por nuvem, mais conhecido como Mínima Quantidade de Lubrificante
(MQL), vem sendo constantemente aplicado em indústrias, que fazem a utilização dos
processos de usinagem, tais como torneamento, fresamento, furação, retificação,
mandrilagem, rosqueamento, entre outros. Esse sistema tem a função de unir o fluído
de usinagem e ar através de um compressor, criando uma névoa que é diretamente
mantida no ponto de aplicação entre ferramenta/peça, essa névoa possui a função de
prevenir e evitar o elevado aquecimento, perda de afiação da ferramenta de corte,
mau acabamento, marcações e alteração na têmpera, ou seja, no tratamento da
superfície da peça. Este trabalho tem como objetivo avaliar e analisar a vantagem, do
processo de mínima quantidade de lubrificante, em relação ao processo de inundação
e ao processo que não é utilizado fluído de refrigeração, desta forma buscando
verificar a rugosidade superficial do processo, e a qualidade de acabamentos
superficiais após o contato entre ferramenta e peça. Para a apuração de dados dos
devidos processos, foram realizados teste de temperatura com uma câmera térmica,
teste de acabamento superficial através do rugosímetro para verificação de relevos
superficiais, buscando visualizar qual dos processos atingiria a melhor qualidade
superficial, e foi realizado um teste de dureza para verificar se haveria alguma
alteração devido as variações de temperatura, com isso podemos perceber que o
melhor método para a aplicação foi o processo imersão devido ao torno possuir filtros
e bombas de reciclagem do fluído, assim mantendo menores temperaturas
preservando a afiação do ferramental e produzindo um melhor acabamento
superficial.

Palavras chave: Lucratividade, Lubrificantes, Meio Ambiente, Usinagem, Fluídos.

CONCEIÇÃO, Elson B. Analysis of the use of lubricant in immersion condition,
minimum quantity of lubricant – MQL and dry of steel proof bodies 1045. Foz do
Iguaçu: UDC, 2019. (Course Conclusion Work).

ABSTRACT

Machining processes seek to improve the use of lubricating fluids to reduce costs,
increase productivity and profitability. The most popular Lubricant Lubricant (MQL)
lubrication method is constantly being applied in industries that use machining
processes such as Turning, Milling, Drilling, Grinding, Reaming, Threading, among
others. This system has the function of joining the machining fluid and air through a
compressor, creating a mist that is directly maintained at the point of application
between tool / part with the function of preventing and avoiding the high heating, cutting
tool, bad finishing, markings and alteration in the tempering, that is, in the treatment of
the surface of the piece. In this work we intend to evaluate and analyze the advantage
of the process of minimum amount of lubricant in relation to the process of flooding
and to the process that is not used refrigeration fluid, in this way seeking to verify the
surface roughness of the process and the quality of surface finishes after the contact
between tool and part. For the determination of data of the due processes, a
temperature test was performed with a thermal camera, a surface finishing test through
the roughness meter to verify surface relief, seeking to see which of the processes
would achieve the best surface quality and a hardness test was performed to verify if
there would be any change due to temperature variations, we can see that the best
method for the application was the immersion process due to the lathe having filters
and pumps of fluid recycling, thus maintaining lower temperatures preserving the
tooling sharpening and producing a better surface finish.

Keywords: Profitability, Lubricants, Environment, Machining, Fluids.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA .......................... 14

FIGURA 2 - PROCESSO DE FUNDIÇÃO EM MOLDE.................................. 15

FIGURA 3 - FORJAMENTO POR MATRIZ FECHADA ................................. 17

FIGURA 4 - FORJAMENTO POR MATRIZ ABERTA .................................... 17

FIGURA 5 - PROCESSO DE LAMINAÇÃO ................................................... 18

FIGURA 6 - PROCESSO DE TREFILAÇÃO .................................................. 19

FIGURA 7 - PROCESSO DE EXTRUSÃO DIRETA....................................... 20

FIGURA 8 - PROCESSO DE EXTRUSÃO INDIRETA ................................... 21

FIGURA 9 - PROCESSO DE EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA ......................... 22

FIGURA 10 - PROCESSO DE ESTAMPAGEM ............................................. 23

FIGURA 11 - PROCESSOS DE USINAGEM ................................................. 24

FIGURA 12 - SEQUÊNCIA DE USINAGEM .................................................. 27

FIGURA 13 - FORMAS DE CAVACOS .......................................................... 28

FIGURA 14 - PROCESSOS DE RETIFICAÇÃO ............................................ 30

FIGURA 15 - PRINCIPAIS PARTES DO REBOLO ....................................... 31

FIGURA 16 - PROCESSO DE TORNEAMENTO. .......................................... 34

FIGURA 17 - FUNÇÃO DOS FLUÍDOS DE CORTE ...................................... 45

FIGURA 18 - LUBRIFICAÇÃO CONVENCIONAL POR INUNDAÇÃO. ........ 50

FIGURA 19 - COMPONENTES DO SISTEMA DE (MQL). ............................ 52

FIGURA 20 - PROCESSO DE FACEAMENTO. ............................................ 53

FIGURA 21 - PROCESSO DE DESBASTE ................................................... 54

FIGURA 22 - TORNO CNC ............................................................................ 55

FIGURA 23 - PORTA FERRAMENTAS TORNO CNC .................................. 56

FIGURA 24 - PASTILHA TNMG 160408- PM ................................................ 58

FIGURA 25 - SUPORTE PARA PASTILHA................................................... 59

FIGURA 26 - NEBULIZADOR ACOPLADO AO TORNO. ............................. 60

FIGURA 27 - CÂMERA TÉRMICA ................................................................. 61

FIGURA 28 – RUGOSÍMETRO ...................................................................... 62

FIGURA 29 - DUROMETRÔ .......................................................................... 63

FIGURA 30 - PEÇA REALIZADA NO SOLIDWORKS .................................. 64

FIGURA 31 - IMAGEM CÂMERA TÉRMICA ................................................. 65

FIGURA 32 - PEÇAS USINAGEM A SECO ................................................... 66

FIGURA 33 - LEITURA RUGOSIDADE SUPERFICIAL ................................ 67

FIGURA 34 - TESTE DE DUREZA (PROCESSO A SECO) .......................... 67

FIGURA 35 - PROCESSO DE INUNDAÇÃO ................................................. 68

FIGURA 36 - PROCESSO POR INUNDAÇÃO .............................................. 69

FIGURA 37 - RUGOSIDADE LUBRIFICAÇÃO EM ABUNDÂNCIA .............. 70

FIGURA 38 - TESTE DE DUREZA (PROCESSO EM ABUNDÂNCIA) ......... 70

FIGURA 39 - PROCESSO DE MÍNIMA QUANTIDADE DE FLUÍDO............. 71

FIGURA 40 - PEÇAS REALIZADAS NO PROCESSO DE (M.Q.F). .............. 72

FIGURA 41 - RUGOSIDADE LUBRIFICAÇÃO (M.Q.L) ................................ 73

FIGURA 42 - TESTE DE DUREZA (M.Q.L) ................................................... 73

FIGURA 43 - TEMPERATURAS DOS PROCESSOS .................................... 74

FIGURA 44 - RUGOSIDADE SUPERFICIAL ................................................. 74

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Ae Profundidade de Corte Radial [mm]

Ap Profundidade de Corte [mm]
CNC Comando Numérico Computadorizado
D Diâmetro da Peça [mm]
D¹ Diâmetro Inicial da Peça [mm]
D² Diâmetro Final da Peça [mm]
Dc Diâmetro da Ferramenta [mm]
F Avanço por Rotação [mm/volta]
Fz Avanço por Faca [mm/faca]
L Comprimento de Usinagem [min]
M.Q.F Mínima Quantidade de Fluído
M.Q.L Mínima Quantidade de Lubrificante
MPa Mega Pascal
N Rotação [rpm]
Pr Paraná
R Raio da Pastilha [mm]
T Tempo de Corte [min]
Vc Velocidade de Corte [m/min]
Vf Velocidade de Avanço [mm/min]
Vf Avanço Linear [m/min]
Z Número de Facas
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 11

1.1 OBJETIVOS........................................................................................... 13
1.1.1 Objetivo Geral .................................................................................. 13
1.1.2 Objetivos Específicos. ...................................................................... 13

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................... 14

2.1 FABRICAÇÃO MECÂNICA ..................................................................... 14

2.2.1 Fundição .......................................................................................... 15

2.1.2 Conformação ................................................................................... 16
2.1.3 Forjamento ....................................................................................... 16
2.1.4 Laminação ....................................................................................... 18
2.1.5 Trefilação ......................................................................................... 19
2.1.6 Extrusão ........................................................................................... 20
2.1.7 Estampagem .................................................................................... 22
2.1.8 Acabamento ..................................................................................... 23

2.2 PROCESSOS DE USINAGEM ................................................................. 23

2.2.1 Parâmetros para Processo de Usinagem ........................................ 24

2.2.2 Produção de Cavaco ....................................................................... 27
2.2.3 Processo de Torneamento ............................................................... 33
2.2.4 Operações Relacionadas ao Torneamento...................................... 34
2.2.5 Modelos de Tornos .......................................................................... 38
2.2.6 Ferramentas de Corte ...................................................................... 42
2.2.7 Desgaste do Ferramental de Corte .................................................. 43
2.2.8 Função do Fluido de Corte............................................................... 44
2.2.9 Classificação dos Fluídos de Corte .................................................. 46
2.2.10 Gastos com Fluídos ....................................................................... 47
2.2.11 Processo de Usinagem a Seco ...................................................... 48
2.2.12 Processo por Inundação ................................................................ 49
2.2.13 Processo por MQL ......................................................................... 50
2.2.14 Partes do Sistema MQL ................................................................. 51
3 METODOLOGIA .......................................................................................... 53

3.1 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................ 54

3.1.1 Torno ............................................................................................... 54

3.1.2 Pastilha TNMG ................................................................................. 57
3.1.3 Parâmetros de Usinagem para o Processo de Torneamento .......... 59
3.1.4 Câmera Termográfica ...................................................................... 61
3.1.5 Rugosimetro..................................................................................... 61
3.1.6 Teste de Dureza .............................................................................. 62

4 DISCUSSÃO DO RESULTADOS................................................................ 63

4.1.1 Processo de Usinagem a Seco ........................................................ 64

4.1.2 Processo de Usinagem por Inundação ............................................ 68
4.1.3 Processo de Mínima Quantidade de Lubrificante ............................ 71

5 CONCLUSÃO .............................................................................................. 77

REFERÊNCIAS .............................................................................................. 79
 11

1 INTRODUÇÃO

A usinagem é um método de fabricação de peças, em que a mesma fica

posicionada junto a placa, sobre uma rotação estipulada através de um movimento de
um sistema de engrenagens, onde a ferramenta de corte percorre a mesma, assim a
usinagem ocorre quando a peça em rotação é atingida pela ferramenta em movimento
horizontal ou vertical (DINIZ et al., 2009). Enquanto ocorre o movimento efetivo de
corte, devido ao contato peça/ferramenta, se desenvolve a formação de calor, gerando
com isso energia térmica, com o aquecimento do conjunto máquina ferramenta e peça
devido ao contato existente entre cavaco-ferramenta e ferramenta-peça.
Esse aquecimento leva a deformações plásticas cisalhantes em uma pequena
região junto à interface com a ferramenta, desenvolvendo-se ali temperaturas de até
1200 ºC, que ocasiona o elevado desgaste da ferramenta, aumentando o coeficiente
de atrito e, consequentemente, a força de corte (DINIZ et al., 2009). Devido ao
desgaste excessivo e altas temperaturas vêm sendo utilizado uma nova tecnologia
conhecida como sistema de mínima quantidade de lubrificante - MQL.
Antes da utilização desses fluídos que realizam a refrigeração da área de corte
em 1894, Frederick Winslow Taylor notou que acrescentando quantidades de água na
região de trabalho da ferramenta de corte, era possível aumentar a velocidade de
corte em 33%, sem ocorrer perdas em relação a vida útil da ferramenta (RUFFINO,
1977). O sistema de (MQL) utiliza uma quantidade pequena de fluído para reduzir o
contato excessivo entre uma ferramenta de corte e a peça a ser usinada (LEPPERT,
PENG, 2012).
Este método de (MQL), vem se desenvolvendo cada vez mais, e sendo
aplicado em oficinas e em empresas de grande porte que fazem os processos de
usinagem, visando maior lucratividade e redução custo. Um dos fatores que elevaram
a contribuir para o aumento da qualidade dos fluídos de corte são as exigências que
são exercidas por agências de proteção ambiental e de saúde como a CONAMA
(Conselho Nacional do Meio Ambiente), que aponta que em último caso os fluídos
deverão ser rejeitados, através dos vários procedimentos de descartes existentes, os
quais são apontados de acordo com o tipo de fluído utilizado, a legislação vigente, as
condições do local. Para este descarte, empresas particulares especializadas podem
ser contratadas, pois é um processo muito perigoso, onde apenas 1 L de óleo usado,
em contato com a água, pode contaminar cerca de 1 milhão de L de água potável.
 12

(NELSON & SCHAIBLE, 1988).

A principal qualidade da Mínima Quantidade de Lubrificante é a alimentação
exata do fluído que é expelido juntamente com o ar comprimido, de forma direta para
a área de trabalho entre peça/ferramenta. O calor é transmitido principalmente por
meio das limalhas/cavacos. Outras características importantes do processo de MQL
são: a) na mínima quantidade de lubrificante o óleo é utilizado no ponto de trabalho
(assim possui maior qualidade das peças de trabalho a serem usinadas); b) o
processo solicita apenas uma pequena potência para transportar a quantidade
necessária de fluído lubrificante c) a MQL vaporiza de forma completa e imediata a
área de corte da ferramenta; d) o sistema de produção e as peças permanecem
praticamente secas assim ficando livres de óleo; e e) o cavaco é seco e pode ser
reciclado diretamente não precisando passar por processos de secagem (SHARMA
et al., 2016).O presente estudo aborda os fatores relacionados a apresentação de
maneira que possibilitem a redução de gastos em relação a despesas com descarte
de óleo, fluídos refrigerantes e o aumento de qualidade superficial em processos de
usinagem.
 13

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral

Analisar os benefícios da utilização de quantidade mínima de lubrificante pode

ocasionar na usinagem, em comparação ao processo de usinagem a seco e por
imersão em fabricação de peças de aço 1045 em um torno CNC, o modelo TR-1
(Fabricante Travis).

1.1.2 Objetivos Específicos.

 Identificar os parâmetros de usinagem utilizados na execução do
torneamento da peça;
 Caracterizar propriedades como rugosidade superficial, dureza e
aspecto da peça fabricada;
 Comparar a diferença entre o sistema de lubrificação por inundação, o
sistema de lubrificação por nevoa/ aerossol e a usinagem a seco;
 Comparar o custo de fabricação com o custo do processo e acabamento
superficial da peça.
 14

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 FABRICAÇÃO MECÂNICA

Conforme Groover (2010) processos de fabricação mecânica visam dar um
formato ao componente para realização de determinadas atividades. Nestes
processos podem ocorrer fatores físicos como fusão, solidificação, excisão de
material, deformação plástica entre outros, desta forma adequando o produto a
atividade que irá realizar. O processo de fabricação mecânica pode ser subdividido
em etapas, para chegar ao produto desejado final como processamento onde possui
divisões quanto a mudança de formato, mudança de propriedades e tratamentos
superficiais e a montagem que é subdividida em permanente e fixação mecânica,
sendo assim esses processos não realizam a produção de cavaco ou limalha de
material.
Conforme Wickert e Lewis (2012) os processos de fabricação mecânica
possuem 5 classes sendo assim: Fundição, Conformação, Acabamento, União por
(soldagem, rebitagem, colagem, parafusação) e Usinagem sendo os processos de
usinagem com remoção de material. Na (Figura 1) são apresentados as divisões dos
processos de remoção e sem remoção de material, tendo em vista que os processos
de remoção possuem ferramentas cortantes que visam abrir furos ou desbastar o
material para dar formatos desejáveis .

Figura 1 - Processos de Fabricação Mecânica

Fonte: Autor (2019).

 15

2.2.1 Fundição

Segundo Weiss (2012) o processo de fundição consiste em um metal de forma

líquida que é aplicado a um molde com a função de ser enrijecido para formar as
devidas medidas correspondente a peça a ser produzida. Este processo é muito
versátil podendo ser executado utilizando moldes de areia e em moldes metálicos.

Conforme Groover (2010) a fundição em molde de areia é o mais utilizado pois

a maioria das ligas podem ser fundidas nesses moldes por suportarem altas
temperaturas de fusão de materiais como aços, níquel, titânio e ferro fundido, além de
seu baixo custo em relação a outros processos. Já a fundição em moldes metálicos
também conhecido como processo por molde permanente, permite-se o
aproveitamento do molde por várias vezes. Neste procedimento ocorre o vazamento
de uma liga metálica em forma líquida no molde, afim de dar um formato ao material
líquido após mudar para estado sólido, alguns materiais que geralmente são fundidos
nesse processo são alumínio, magnésio, ligas a base de cobre e ferro fundido. A
(Figura 2) detalha o processo de fundição em moldes.

Figura 2 - Processo de Fundição em Molde

Fonte: Metalúrgica Fremar (2018).

 16

2.1.2 Conformação

De acordo Button (2000) conformação mecânica é um processo onde são

aplicados esforços sobre determinados “lingotes”, buscando dar o formato desejado
ao material. Dentre os processos de conformação mecânica estão o forjamento a
laminação a trefilação a extrusão e a estampagem.

2.1.3 Forjamento

Conforme Chiaverini (1914), Groover (2010) e Weiss (2012), o processo de

forjamento pode ser realizado a frio e a quente através de altas temperaturas, neste
processo ocorre a deformação plástica do material. Uma de suas vantagens é que por
sua superfície ser refinada melhora a tenacidade do material, ou seja, a resistência a
absorção de grandes impactos e elimina a porosidade da peça. Porém, devido aos
grandes esforços sofridos pelas elevadas temperaturas esse processo necessita de
ferramentas com boa resistência ao calor, o que pode afetar a despesa da operação.
Também pode-se ocorrer a oxidação e formação de casca de óxidos na peça/material.
Dentro do processo de forjamento temos, forjamento por matriz fechada, forjamento
por matriz aberta e forjamento de precisão.
Segundo Groover (2010) o processo de forjamento por matriz fechada a peça
toma o formato desejado passando por três estágios de confecção, este tipo de
forjamento faz com que as rebarbas comessem a sair pela base do prato inferior
tomando o formato necessário. O forjamento por matriz aberta é um dos processos
mais simples pois envolve o aperto de uma peça com seção cilíndrica entre duas
matrizes chatas. Este tipo de forjamento é muito importante no processo industrial por
produzir eixos, discos e anéis. Já no forjamento de precisão insere-se a peça por
completa na cavidade entre as matrizes e exerce uma força de compressão, moldando
o material neste método não se obtém nenhuma rebarba. As (Figuras 3 e 4)
demonstram o processo de forjamento por matriz fechada e matriz aberta,
respectivamente.
 17

Figura 3 - Forjamento por Matriz Fechada

Fonte: Fragoso, T (2019).

Figura 4 - Forjamento por Matriz Aberta

Fonte: Rosa, H (2019).

 18

2.1.4 Laminação

Segundo Weiss (2012) e Groover (2010) o método de conformação mecânica

por laminação, visa reduzir a espessura do material. Consiste em aplicar uma força
ao material para o mesmo passar entre dois cilindros que possuem a rotação em
sentidos oposto, com a mesma velocidade periférica. Existem dois tipos de laminação:
a laminação a quente e a laminação a frio. O processo de laminação a quente permite
menor esforço mecânico e possui melhor tenacidade, já o processo de laminação a
frio pode realizar alterações nas características do material diminuindo assim sua
ductilidade e aumentando sua resistência e dureza. A (Figura 5) demonstra o processo
de laminação.

Figura 5 - Processo de Laminação

Fonte: Associação Brasileira do Alumínio (2017).

 19

2.1.5 Trefilação

Conforme Helman e Cetlin (2013) o material que é submetido ao processo de

trefilação é forçado através da matriz, no caso uma barra passa através de uma fieira
mediante a realização de uma força de tração, o equipamento possui uma garra e
puxa a peça contra a matriz modeladora, assim diminui o diâmetro da peça e aumenta
seu comprimento. Este processo é muito utilizado para fabricação de tubos de cobre,
fios para condução elétrica e arames. Uma vantagem relacionada a esse processo é
que o material pode ser estirado, ou seja aumenta seu comprimento e diminui seu
diâmetro mais que qualquer outro processo de conformação mecânica. A (Figura 6)
apresenta o processo de trefilação.

Figura 6 - Processo de Trefilação

Fonte: Lage, L (2019).

 20

2.1.6 Extrusão

Segundo Helman e Cetlin (2013) é um processo novo que realiza a mudança

do material sobre uma pressão que é exercida através de um pistão, que pode ser
pneumático ou hidráulico. Desta forma pressiona o material sobre a matriz formando
um produto final alongado com o formato da matriz ao qual foi forçado. O processo de
extrusão pode ser dividido em algumas partes como, quanto ao tipo de movimento do
material em relação a ferramenta, quanto a temperatura de trabalho e quanto a
método de aplicação da carga.
No processo de extrusão direta a matéria prima é adicionada a câmara de
trabalho é forçada na direção da matriz a fim de realizar o processo, formando o
produto alongado com o formato da matriz. O processo de deformação ocorre
diretamente na matriz, pois o material a ser trabalhado é forçado contra a matriz
através de um pistão que é acionado através de uma haste enquanto o restante do
material é segurado pelas paredes da matriz. A (Figura 7) demonstra o processo de
extrusão direta.

Figura 7 - Processo de extrusão Direta

Fonte: Anael Krelling (2019).

 21

No processo de extrusão indireta o tarugo fica parado dentro da câmara e a

matriz se movimenta contra o material a ser extrudado desta forma sendo deformado,
isso ocorre devido ao pistão ou êmbolo serem furados e ligado a matriz, enquanto
toda as extremidades da câmara são fechadas. A (Figura 8) demonstra o processo de
extrusão indireta.

Figura 8 - Processo de Extrusão Indireta

Fonte: Anael Krelling (2019).

A extrusão hidrostática utiliza-se de fluídos na câmara sobre uma pressão,

desta forma levando o material sobre a matriz, neste processo o pistão empurra o
fluído sobre a peça criando uma pressão o que evita qualquer tipo de atrito entre as
paredes da câmara. A (Figura 9) demonstra processo de extrusão hidrostática.
 22

Figura 9 - Processo de Extrusão Hidrostática

Fonte: Labconf-ufpr, Marcondes (2019).

2.1.7 Estampagem

Conforme Schaeffer (2009) o processo de estampagem é caracterizado por

atender as necessidades de trabalho em chapas de pequenas espessuras, ou seja,
chapas finas, geralmente é realizado a frio conforme a classificação da norma DIN
8580 os processos de estampagem possuem dois grupos, sendo eles o grupo
principal de processos de conformação onde pertencem atividades realizadas a fim
de se obter transformações como formas geométricas sem remover ou acrescentar
material tais como, embutimento, dobra ou repuxo. Já o grupo principal dos processos
de separação são pertencentes aos procedimentos de corte, como o cisalhamento. A
(Figura 10) demostra o processo sendo realizado.
 23

Figura 10 - Processo de Estampagem

Fonte: Chiaverini, V (1979).

2.1.8 Acabamento
Conforme a Associação Brasileira de Cerâmica (2016) o acabamento seria um
processo pós queima da matéria prima, alguns materiais específicos não conseguem
atingir as características necessárias para atender determinadas atividades, desta
forma necessitando ser realizados outros processos, no processo de acabamento
pode- se incluir polimento, corte, furação, rasgo de chaveta entre outros.

2.2 PROCESSOS DE USINAGEM

Nos dias de hoje com o crescimento no ramo industrial da usinagem, várias

técnicas vêm sendo desenvolvidas, analisadas e estudadas a fim de se adquirir uma
melhora eficiente em processos de usinagem, como torneamento, rosqueamento,
fresamento e furação entre outros diversos processos. Nesses processos são
utilizados fluídos refrigerantes buscando uma redução de aquecimento entre
ferramenta/peça e visando maior qualidade superficial, a (Figura 11) abaixo
demonstra alguns processos de usinagem.
 24

Figura 11 - Processos de Usinagem

Fonte: Revista Técnica Científica do IFSC (2003).

O processo de usinagem é visto como um dos principais processos na indústria

da metal-mecânica, este processo de fabricação transforma o excesso de material em
cavacos e limalhas que são produzidos ao longo do processo, algo em torno de 10%
de toda a produção de metais. Apesar desses conhecimentos, trata-se de um
processo com muita complexidade e simplicidade ao mesmo tempo, no qual se produz
peças removendo-se excesso de material na forma de cavacos (MACHADO, 2009).

2.2.1 Parâmetros para Processo de Usinagem

Os parâmetros que são utilizados na usinagem e que influenciam no processo

de formação dos cavacos, são o avanço da ferramenta (f), a profundidade de
usinagem (ap) e a velocidade de corte (Vc). Essas são as variáveis mais
determinantes no desempenho da ferramenta de corte, no tipo e forma do cavaco,
pois são com esses parâmetros que o operador programa a máquina para a
ferramenta retirar o excesso de material, desta forma quanto mais material for retirado
com a ferramenta em um passe, maior será a energia térmica e o desgaste da
 25

ferramenta, além de que o ângulo em que a ferramenta possui indica o desempenho

da mesma. Uma vez que as melhorias nas ferramentas de corte e nas máquinas-
ferramentas têm beneficiado a formação de cavaco helicoidal ou em fita, devido ao
aumento da velocidade de corte em que o equipamento trabalha. A alternativa é
recorrer à quebra mecânica do cavaco por flexão (FERRARESI, 1986).

 Fresamento

Velocidade de corte:
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑉𝐶 = = (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
1000

Rotações por minuto:

𝑉𝑐 𝑥1000
𝑛= = (𝑟𝑝𝑚)
𝜋 𝑥 𝐷𝑐

Avanço por volta:

𝑣𝑓
𝑓= = (𝑚𝑚/𝑟𝑝𝑚)
𝑛

Avanço por faca:

𝑣𝑓
𝑓𝑧 = = (𝑚𝑚/𝑓𝑎𝑐𝑎)
𝑛𝑥𝑧

Avanço por minuto:

𝑣𝑓 = 𝑛 𝑥 𝑧 𝑥 𝑓𝑧 = (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑚)

 Furação

Velocidade de corte:
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑉𝐶 = = (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
1000
 26

Rotações por minuto:

𝑉𝑐 𝑥1000
𝑛= = (𝑟𝑝𝑚)
𝜋 𝑥 𝐷𝑐

Avanço por volta:

𝑣𝑓
𝑓= = (𝑚𝑚/𝑟𝑝𝑚)
𝑛

Avanço por faca:

𝑣𝑓
𝑓𝑧 = = (𝑚𝑚/𝑓𝑎𝑐𝑎)
𝑛𝑥𝑧

Avanço por minuto:

𝑣𝑓 = 𝑛 𝑥 𝑧 𝑥 𝑓𝑧 = (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑚)

 Torneamento

Velocidade de corte:

𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑉𝐶 = = (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
1000

Rotações por Minuto:

𝑉𝑐 𝑥1000
𝑛= = (𝑟𝑝𝑚)
𝜋𝑥𝐷

Avanço por volta:

𝑣𝑓
𝑓= = (𝑚𝑚/𝑟𝑝𝑚)
𝑛

Avanço por minuto:

𝑣𝑓 = 𝑛 𝑥 𝑓 = (𝑚𝑚/𝑟𝑝𝑚)
 27

2.2.2 Produção de Cavaco

A (Figura 12) demonstra como a matéria prima era antes do processo de

usinagem e a após o termino da atividade, deixando-se evidente que houve remoção
de material em “excesso”, esse material retirado é chamado de cavaco.

Figura 12 - Sequência de Usinagem

Fonte: Lima, R (2018).

Conforme Diniz, Marcondes e Coppini, (2013) a formação de cavaco interfere

diretamente em vários fatores ligados ao processo de usinagem, sendo eles
desgastes da ferramenta de corte, esforços de corte, elevação de temperatura gerado
pela usinagem e a penetração do fluído de corte na aresta de trabalho. O cavaco por
ser produzido mediante vários processos e tipos de ferramentas deve- se obter um
controle, até mesmo para a segurança do operador, o cavaco pode ser classificado
de várias formas, como cavaco contínuo, cavaco de cisalhamento, cavaco de ruptura.
O cavaco contínuo é gerado através do processo de usinagem de materiais
dúcteis como aço, com uma alta velocidade de corte estipulada e pequenas
profundidades, nesse tipo de cavaco os ângulos de saídas possuem grandes valores.
O cavaco de cisalhamento é apresentado por pequenas lâminas diferentes umas das
outras. Já o cavaco de ruptura são de pequeno porte e retirados do material que está
em usinagem, nesse modelo de cavaco seu ângulo de saída adere valores pequenos
podendo ser nulos e negativos. A (Figura 13) apresenta os tipos de cavacos que
 28

podem ser gerados através dos processos de usinagem e eles variam de acordo com
o ângulo e velocidade de corte em que a máquina/ferramenta trabalha. Em alguns
processos isso pode ser obtido, como torneamento, Fresamento, retificação, furação
entre outros.

Figura 13 - Formas de Cavacos

- Diferentes formas que os cavacos assumem quando gerados durante operações de

torneamento. (a) fita, (b) helicoidal, (c) espiral e (d) em lascas.

Fonte: Tungaloy (2008).

 Fresamento

Segundo Kiminami; Castro e Oliveira, (2013) o processo de fabricação por

fresamento é um procedimento onde possui a remoção de material sendo assim o
mesmo permitindo a produção de cavaco. Neste processo ocorre o movimento da
matéria prima a ser usinada em relação a ferramenta de corte, esse processo utiliza-
se de ferramentas que possuem vários gumes, ou seja que possuem várias arestas
de corte.
No fresamento o instrumento de corte realiza sua movimentação de forma
rotativa, sendo assim quando pressionada contra a matéria prima realiza a remoção
de material. O material pode obter vários formatos desejáveis como superfícies planas
e curvas, dentre o fresamento possui o processo de fresamento horizontal que são
utilizados quando se necessita superfícies paralelas ao eixo da ferramenta de rotação
e o fresamento vertical processo que é perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta
de corte.
 29

Conforme Diniz; Marcondes e Coppini, (2013) o fresamento possui seu

movimento de avanço para moldar a peça feita pela mesa principal onde a peça a ser
fresada fica fixada, e força a passagem da mesma sobre a ferramental cortante que
lhe permite adquirir as formas e tamanhos desejáveis, gerando os cavacos de forma
pequena sendo os mesmos conhecidos por possuírem formatos de vírgula.

 Operação de Furar (Furação)

O processo de furação é um processo onde também ocorre a remoção de

cavacos/limalhas de metal, esse procedimento de usinagem possui sua
movimentação de corte circular e o movimento de avanço de forma manual na direção
do eixo de giro. Neste processo geralmente são utilizadas brocas que são utensílios
de aço temperado ou aço rápido com ou sem pontas de carbonetos. (SENAI-PR,
2001).

 Retificação

Com o aumento da tecnologia mundial cada vez mais a produção de peças em

processos de usinagem ganha maior qualidade e sofisticação, com elevado grau de
tolerância geométrica, dimensional e acabamento superficial, com a redução de
gastos e sem influenciar o meio ambiente. Porém esse processo, utiliza fluídos de
corte como meio de lubrificação, refrigeração, limpeza e proteção da peça produzida
(BOUBEKRI et al., 2010).
Nesse processo de usinagem quando não ocorre a lubrificação e a refrigeração
de formas correta, elevadas temperaturas são geradas devido ao atrito que ocorre no
processo, que podem gerar danos à peça produzida, como queima superficial,
coloração nas superfícies, mudanças quanto a microestrutura, aparecimento de
tensões residuais, erros de forma e deterioração da qualidade final da peça produzida
(MALKIN; GUO, 2008). A (Figura 14) demonstra alguns processos de retificação.
 30

Figura 14 - Processos de Retificação

Fonte: Antonio, M (2016).

Conforme Cai e Rowe, (2004) o rebolo engloba quatro partes fundamentais,

sendo elas: grãos convencionais e superabrasivos, os ligantes que unem e suportam
todos os abrasivos, a porosidade onde ficam acomodados os cavacos gerados e
transportam os fluídos e o formato onde cada rebolo possui um perfil e resistência. A
(Figura 15) apresenta as principais partes do rebolo.
 31

Figura 15 - Principais partes do Rebolo

Fonte: Antonio, M (2016).

 Mandrilhamento

Este procedimento é parecido com o processo de torneamento. Utiliza–se uma

ferramenta cortante com única aresta de corte, esse processo visa desbastar a parte
interna da peça, aumentando o diâmetro interno de um furo já existente, nesse
processo a peça a ser usinada fica fixa a uma castanha ou placa em uma rotação
constante, e a ferramenta de corte avança de forma que vá removendo o material
necessário (GROOVER, 2014).

 Brunimento

Este processo que ocorre o desgaste por raspagem, visa corrigir e dar acabamento a
furos de motores a combustão interna. Para a realização do brunimento a máquina
possui uma rotação estipulada pelo operador onde o mesmo realiza movimentos
alternativos a fim de brunir o local desejado. Geralmente fluídos de corte são
adicionados neste processo para evitar elevadas temperaturas e lubrificar a
ferramenta de corte, assim auxiliando também na remoção de cavaco (GROOVER,
2014).
 32

 Serramento

Esse método de usinagem possui a função de abrir ou cortar um determinado

material desejado como por exemplo, chapas, tubulações e madeira. A realização
desse procedimento utiliza-se uma ferramenta de corte chamada de serra ou serrote,
sendo utilizados de força manual para a execução do trabalho. A lâmina de serra deve
ser acoplada a um arco de aço carbono para facilitar a execução de determinadas
tarefas a serem executadas, o material da lâmina é de aço rápido ou aço carbono
sendo a mesma dentada para realização do corte. (SENAI- PR, 2001).
Segundo Kiminami; Castro e Oliveira, (2013) é uma operação a qual uma fina
lâmina possui dentes de cortes espaçados para serrar uma matéria prima desejada.
O procedimento é realizado basicamente a frio e com ele podem ser realizados cortes
alinhados e encurvados, sendo o mesmo não apropriado para materiais duros.
Existem basicamente serras de lâminas, sendo as mais baratas e comum no mercado,
onde basicamente ocorre a realização do processo manual por um movimento de ida
e volta. A serra circular é um procedimento mais avançado de forma automatizada,
onde a o movimento da ferramenta de forma que avance transversalmente para
realização do corte na peça. Já a serra de fita possui um circuito fechado pois a
mesma é presa e guiada por roldanas de forma que façam um ciclo fechado cortando
o material.

 Roscamento

De acordo com Kiminami; Castro e Oliveira, (2013) a técnica de rosqueamento

é destinada a realização de filetes, ou seja, abertura de canais criando sulcos
helicoidais com forma e tamanhos geométricos uniformes em superfícies cilíndricas.
Esse processo é realizado através do torno mecânico, equipamento que realiza
diversos procedimentos tais como, torneamento cônico, faceamento, sangramento
entre outros. Geralmente a ferramenta utilizada para esses processos é chamada de
bits sendo uma ferramenta de aço rápido ao qual visa desbastar o material, sendo que
cada atividade possui uma afiação de ferramenta adequada para o processo.
 33

 Aplainamento

Conforme SENAI-PR, (2001) o processo de aplainamento possui a remoção de

material, considerados cavacos, buscando deixar uma superfície plana ou perfiladas.
Segundo Groover, (2014) “o aplainamento é o processo de usinagem que utiliza
de uma ferramenta de corte monocortante, com movimento linear alternativo em
relação a peça”.

 Alargar

Processo de fabricação mecânico, que visa desbastar, ou melhorar o

acabamento de furos através de ferramentas que possuem várias arestas de corte.
Nesse processo, o elemento a ser trabalhado ou a ferramenta possuem atividades
giratórias, e a ferramenta ou a peça se arrasta segundo uma trajetória retilínea.

 Escarear e Rebaixar

Este procedimento possui a função de alargar de forma cônica uma peça onde
se necessita a entrada da cabeça de um parafuso, quando o alargamento possui
forma cilíndrica esse processo pode ser chamado de rebaixamento (SENAI-PR,
2001).

2.2.3 Processo de Torneamento

O torneamento é um processo de usinagem em que são trabalhadas peças

movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo, onde fica
a ferramenta de corte que é chamado de castelo. Este processo assim como os
demais que visam dar um formato a peças, ocorre através da constante retirada de
material denominados cavacos quando retirados da peça após a operação. Os
parâmetros, condições, material a ser usinado são questões que devem estar bem
definidas para o torneamento, para que se obtenha uma fabricação de qualidade e
economicamente viável (FERRARESI, 1986).
 34

De acordo com Ferraresi (1986), torneamento é um processo mecânico de

usinagem que visa dar formato a materiais através de ferramentais de corte como
pastilhas, bits, bedames entre outros, de forma que o componente modelado atenda
às necessidades pelo à qual foi realizada. A (Figura 16) apresenta a operação de
torneamento, exemplificando o trabalho entre ferramenta e peça.

Figura 16 - Processo de Torneamento.

Fonte: Diniz (1999).

Conforme Groover, (2014) o procedimento de torneamento é um processo

que se utiliza de uma ferramenta de corte monocortante para a remoção de material,
onde a matéria prima fica fixa a uma castanha com uma rotação estipulada e a
ferramenta presa ao castelo do torno realiza o avanço de forma que haja a remoção
de material assim produzindo a geração de cavaco.

2.2.4 Operações Relacionadas ao Torneamento

 Faceamento

Processo realizado no torno para obtenção de superfícies planas, em que a

peça fica presa a castanha, e a ferramenta na porta ferramentas, também conhecido
como castelo, de forma que a mesma avance na direção radial da peça, para que a
mesma trabalhe assim removendo a quantidade desejada de material.
(GROOVER,2014).
 35

 Furação

Essa técnica consiste em realizar um furo na peça, que pode ser realizada
da seguinte forma o material a ser furado deve ser fixado na placa do torno, e a
ferramenta de corte, no caso a broca deve ser presa ao cabeçote móvel, assim para
efetivar-se o furo deve se avançar o cabeçote móvel contra a peça que está a uma
rotação constante para que haja o atrito assim ocorrendo a retirada do determinado
material (WEISS, 2012).

 Sangramento

O processo de sangrar ocorre com o avanço da ferramenta radialmente na peça

em rotação, esse procedimento visa abrir um rasgo na peça usando a ferramenta de
sangrar que pode-se deslocar de forma radial ou axial, a ferramenta utilizada para a
realização desse processo é chamada de bedame. O processo de corte pode ser
realizado com a mesma ferramenta basta ir avançando a ferramenta até o centro da
peça desta forma o cortando (GROOVER,2014).

 Broquear

Segundo Weiss, (2012) o processo de broqueamento visa aumentar um furo

passante interno na peça desejada sendo assim, a ferramenta de corte realiza a
retirada de material na parte interna da peça, para chegar ao diâmetro interno
desejado.

 Roscas

Conforme Groover, (2014) o processo de roscas ou rosqueamento tem função

de criar filetes de formas espaçadas e simétricas através de uma ferramenta que
possui forma pontiaguda, que percorre a peça de forma linear sobre sua superfície
externa que está em constante rotação.
 36

 Recartilhar

O recartilhamento é uma operação em que não há corte do material, ele

consiste em realizar hachuras na superfície desejada, ou seja, criar relevos, podendo
ser de forma paralela ou cruzada. A função principal desse processo é gerar maior
aderência no manuseio do componente (WEISS, 2012).

 Perfilar

De acordo com Kiminami; Castro e Oliveira, (2013) o perfilamento consiste em

trabalhar as superfícies de forma que a mesma apresente uma forma desejada. Sendo
ela determinada através do perfil da ferramenta esse processo trabalha com
superfícies côncavas, convexas e esféricas, e para a realização do processo é
necessário movimento combinado, reconhecidos como bimanuais.

 Chanfrar

Este procedimento visa o acabamento superficial e apresentação da peça. Ele

consiste na remoção de partes pontiagudas ou cantos vivos externos que a peça
possui de modo que contribui para a redução de acidentes em manuseio de materiais
(WEISS, 2012).

 Tornear Superfície Cilíndrica

Esse processo de fabricação mecânica consiste em remover material da superfície da

peça alterando seus diâmetros externos ou rebaixos. Procedimento muito utilizado
para operações pequenas, com o tamanho menor que três vezes o seu diâmetro, a
ferramenta se desloca paralelamente ao eixo principal da máquina onde a peça está
em constante rotação, causando a remoção de material. Este processo pode ser
realizado internamente ou externamente na peça (KIMINAMI, CASTRO E OLIVEIRA,
2013).
 37

 Torneamento Superfície Cilíndrica entre Placa e Contraponta

Estas operações consistem em usinar um material pelo processo de

tornemaento onde a peça fica fixa na castanha também conhecida como placa
universal, e fica apoiada através de um furo na contra ponta localizada no cabeçote
móvel. Este método de torneamento é mais utilizado para peça longas que possuem
razão elevada entre o comprimento e diâmetro (GROOVER,2014).

 Torneamento Superfície Cilíndrica entre Pontas

O tornemanto entre pontas permite realizar o processo de desbaste na parte

externa da peça, sendo a peça presa por meio de quatros componentes, a placa que
transmite a rotação a peça, o arrastador, a ponta fixa com uma bucha de redução que
vai na castanha do torno e a contra ponta que está no cabeçote móvel, esse
procedimento visa tornear peças de forma cônicas e peças que necessitam alta
precisão de centragem entre seus diâmetros torneados pois poderão receber
processos posteriormente ( WEISS, 2012).

 Torneamento Superfície Cilíndrica Interna

Procedimento utilizado para alargar o diâmetro interno de determinada peça

buscando-se uma medida desejada para aplicações futuras, sendo utilizado no
processo uma ferramenta cortante pontiaguda, que possa produzir um bom
acabamento sendo assim podendo ser pastilhas ou bits (WEISS, 2012).

 Torneamento Cônico

Processo em que a ferramenta busca realizar trabalhos na superfície de forma

que a deixem cônica, por isso a ferramenta não percorre o eixo de rotação
paralelamente a peça, assim o ferramental acaba avançando a peça em ângulo com
a inclinação do carro superior ou com desalinhamento do cabeçote móvel para a
execução da peça cilíndrica afunilada (GROOVER,2014).
 38

 Torneamento Superfície Cilíndrica com Luneta

Processo em que se utiliza auxílio de lunetas para ajudar na fixação e apoio de

grandes superfícies cilíndricas quando necessário a realização de procedimentos
como faceamento e furação. A luneta pode ser fixada no barramento do torno ou pode
ser móvel onde fica presa no carro principal (WEISS, 2012).

 Torneamento de Superfície Excêntrica

Operação que visa o torneamento fora do centro principal da peça. Esse

processo realiza o procedimento na face que está deslocada ou fora do centro, e para
se obter maior centralização da peça utiliza-se a contra ponta na face a ser usinada
(WEISS, 2012).

2.2.5 Modelos de Tornos

Segundo Weiss, (2012) devido a necessidade de confecção de peças de

variadas formas, o torno mecânico sofreu grande avanço tecnológico, sendo
confeccionado diversos modelos de torno, para realização de diferentes atividade
visando atingir as necessidades do mercado da metalmecânica. São exemplos:

 Torno Mecânico Horizontal

Este equipamento é o mais comum no mercado industrial para a fabricação de

peças. Por ser um equipamento antigo e sem muitas tecnologias alguns
procedimentos são realizados de forma manual, como de troca de ferramental de corte
na parte do castelo (WEISS,2012).

 Torno de Placa

O torno de placa é um equipamento utilizado somente para a fabricação de

peças que possuem grandes diâmetros e pequenos comprimento, nesse modelo de
equipamento pode-se produzir peças como, polias, volantes, rodas entre outros.
Esses modelos possuem suas placas de rotação na horizontal (WEISS,2012).
 39

 Torno Vertical

Esse equipamento possui seu eixo de rotação na vertical é utilizado para

produção de peças com maiores dimensões e maiores pesos. Neste equipamento
materiais de grandes tamanhos podem ser fixados com mais facilidades para a
operação do processo, pois sua placa fica deitada (WEISS,2012).

 Torno Revólver

No torno revólver pode se acoplar várias ferramentas de corte, devido ao seu

cabeçote, que facilita a fixação de outros ferramentais. Nesse cabeçote pode-se
acoplar até seis ferramentais de corte, onde ele consegue realizar a fácil troca de
ferramenta para processos que necessitam de sequência de usinagem. Esse modelo
de torno é muito empregado no processo de furação, pois pode comportar vários
modelos de broca para a realização do processo (GROOVER,2014).

 Torno Semiautomático

O torno semiautomático pode ser considerado uma grande evolução

tecnológica, visto que alguns procedimentos podem ser realizados de forma
automatizada, onde os mesmos dispunham de sensores fim de curso, muitos
utilizados para a produção de peças fundidas ou forjadas. Nesse torno o operador
realiza a fixação da matéria prima, mas a troca de ferramenta é automatizada
diminuindo o tempo de operação da peça (WEISS,2012).

 Torno Automático

Com o avanço da tecnológico os equipamentos ganharam mais sofisticação. O

torno automático permite a realização de procedimentos automatizados, de forma
sequencial até a conclusão do processo por total. Neste equipamento, após o término
da peça, ela é separada da matéria prima pelo procedimento de sangramento,
permitindo o avanço do material para iniciar outra peça (GROOVER,2014).
 40

 Torno Copiador

Esse equipamento realiza a fabricação de uma peça através de modelo com

perfil igual ao da peça a ser usinada. Ele possui uma ferramenta de corte que segue
os padrões da peça que foi definida como padrão assim, realizando o seu
deslocamento para a produção da peça. Nesse processo o operador deve posicionar
outra matéria prima quando acabado a peça, para a realização de um novo ciclo
(WEISS,2012).

 Torno de Produção de Corte Múltiplo

Muito utilizado em operações para alta produção de peças, pois o mesmo

realiza seu movimento ao mesmo tempo do seu carro de avanço do ferramental,
sendo que o carro dianteiro tem seu movimento de forma longitudinal e o traseiro de
forma transversal (WEISS,2012).

 Torno Detalonador

Equipamento que possui utilidade para extrair materiais de cabos em madeira,

sendo seu formato na forma de ovalizados, como cabos para martelos e machados
(WEISS,2012).

 Torno Repetidor

Possui esse nome devido a sua forma de produção, pois são utilizados para
produções em larga escala, sendo que uma peça é posicionada por vez para a
realização do processo de torneamento (WEISS,2012).

 Torno Filetador

Torno utilizado para a realização de filetes, de forma que haja uma redução no
tempo de produção (WEISS,2012).
 41

 Torno Repuxador

Muito utilizado para esticar chapas finas, e na produção de vasilhames e

tampas de variados tamanhos. Esse processo produz a peça desejada através
rotação que é estipulada a matéria prima que gira sobre um eixo quem serve como
molde (WEISS,2012).

 Torno CNC (Comando Numérico Computadorizado)

Esses equipamentos são muito utilizados para produção contínua, ou seja,

produção em larga escala para fabricação de lotes de peças. Nesse modelo de torno
há união entre o software e a parte mecânica, onde o comando numérico
computadorizado são componentes eletrônicos que possuem interface homem
máquina para que haja a programação do mesmo para a execução de determinadas
atividades. Assim é possível controlar todos os comandos do equipamento como, por
exemplo, o movimento do carro principal, mesa e ferramental de corte (WEISS,2012).

 Central de Usinagem

É um equipamento que possui um torno juntamente com um CNC (Comando

Numérico Computadorizado) que possui uma elevada remoção de material. Muito
utilizado para a fabricação de peças de grandes tamanhos, possui um programa que
utiliza linguagem de programação, em que através dela o operador estipula os dados
para a fabricação da peça. Este equipamento é capaz de produzir, operações como
abrir canais, facear, rebaixos entre outros até mesma a fabricação por completa de
um bloco de um automóvel (WEISS,2012).
 42

2.2.6 Ferramentas de Corte

Segundo Groover, (2014) as ferramentas de corte possuem arestas de corte podendo

ser ela monocortante e multicortantes, a aresta do ferramental serve para ajudar a
separar o material retirado da matéria prima. As ferramentas monocortantes possuem
uma única área de corte como os bits, ferramental muito utilizado no processo de
torneamento e aplainamento entre outros processos de usinagem. Enquanto que as
ferramentas multicortantes possuem várias lâminas/arestas de corte, e são muito
utilizadas em processos de furação e fresamento onde se faz a utilização dessas
ferramentas de forma rotativa. Cada aresta de corte tem a função de realizar a retirada
de material durante a execução do processo, como o processo de furação onde cada
lâmina da broca faz a retirada do material (WEISS, 2012).

Existem vários tipos de ferramentais de corte, cada um possui sua função,

dentre eles podem ser citados, bits, pastilhas, bedame, brocas, entre outros, a saber:

 Bits

Ferramenta de aço rápido monocortante onde pode-se realizar quaisquer tipos

de afiação, tanto para o procedimento de torneamento, quanto para o aplainamento.
As ferramentas de aço rápido devem receber tratamento térmico adequado para
aumentar a dureza do material, o aço rápido possui características como cor
acinzentada, é temperado e revenido, apresenta ótima resistência ao corte, consegue
operar melhor em velocidades baixas quando comparado a outros materiais como o
carboneto metálico (WEISS, 2012).

 Pastilhas

São ferramentais que possuem mais de uma aresta de corte, porém somente
uma aresta é utilizada por vez, cada pastilha costuma ter seis arestas de corte muito
utilizados em processos como fresamento, e torneamento, na indústria de fabricação
são utilizadas em altas velocidade no processo de usinagem de materiais, essa
ferramenta produz um acabamento superficial de melhor qualidade que o ferramental
conhecido como bits (CUNHA, 2007).
 43

 Bedames

São ferramentas para corte monocortantes utilizadas para abertura de

ranhuras, possuem formador de cavaco na face de saída, tendo assim um fluxo
contínuo de cavos durante o processo que está sendo realizado (CUNHA, 2007).

 Brocas

São utilizadas no processo de furação as brocas helicoidais, possuem duas

arestas de corte, e geralmente são compostas em materiais de aço rápido ou
carboneto metálico. Essa ferramenta possui três ângulos de corte: ângulo da ponta,
ângulo da hélice e ângulo de folga (WEISS, 2012).

2.2.7 Desgaste do Ferramental de Corte

As ferramentas de corte por serem constantemente utilizadas sobre grandes

alterações de temperatura, remoção de material quando utilizada de forma excessiva
perde seu fio de corte, havendo necessidade de afiação ou substituição da mesma.
Alguns fatores determinantes da vida útil da ferramenta são quando seus desgastes
chegam a proporções elevadas onde pode haver chances de quebra da aresta de
corte, podendo prejudicar a qualidade do acabamento superficial.
Devido a elevadas variações de temperaturas da área de corte entre
ferramental e peça, ocorrem alterações na ferramenta de corte, pelo fato de exercer
uma força excessiva das quais o ferramental suporta, com isso a ferramenta de corte
perde a afiação de sua aresta cortante. Pois um grande esforço aplicado sobre a
mesma quando em trabalho, faz com que o funcionamento do equipamento seja
alterado devido a não possuir a mesma qualidade que um ferramental novo ou afiado
(DINIZ; MARCONDES, COPPINI, 2013).
 44

2.2.8 Função do Fluido de Corte

Devido ao elevado atrito entre ferramenta e peça produzido devido a retirada

de material, utiliza-se fluídos de corte para a refrigeração quando se necessita extrair
o calor gerado entre ferramental e material, ou quando necessita-se reduzir o calor
produzido dessa forma a lubrificação visa a redução de desgaste da ferramenta ou
até mesmo a dilatação do material que está sendo usinado. Além desempenhar esses
papéis esses fluídos ajudam na movimentação dos cavacos produzidos para que os
mesmos não atrabelhem o processo (DINIZ et al., 2013).

Grandes quantidades de fluídos de refrigeração estão se tornando

necessários, pois com o passar dos tempos cada vez mais vem se desenvolvendo o
crescimento da produtividade industrial e o crescimento da utilização de processos
onde se necessitam de lubrificação (WEBSTER, 1999). Como o fluído de corte
empregado possui propriedades predominantemente lubrificantes em relação aos
refrigerantes, este sistema é denominado sistema de lubrificação (WEINGAERTNER
et al., 2006).
Os fluídos de corte podem ser:

 Refrigerante

Esses fluídos devem possuir baixa viscosidade, competência de banhar bem o

material a ser usinado para que o mesmo possua um adequado contato térmico, alto
calor específico e alta condutividade térmica, sendo essas as principais propriedades
necessárias de um fluido refrigerante, por serem fluídos onde trabalham para que haja
uma preservação da ferramenta cortante, assim prolongando sua vida útil (DINIZ,
MARCONDES e COPPINI, 2013).

 Lubrificante

Os fluídos lubrificantes atuam para a redução do coeficiente de atrito entre o

cavaco e ferramenta. Ele age de forma que o mesmo penetre diretamente entres as
superfícies de trabalho, mantendo uma temperatura adequada. Em função a isso
quando se utiliza de velocidades altíssimas a lubrificação fica prejudicada, pois o fluído
 45

não consegue atingir o local de corte adequadamente, o mesmo necessitaria de uma

aplicação com maior pressão.
Algumas de suas características são, resistência a pressões e temperaturas
altas sem vaporização, viscosidade adequada permitindo a circulação do fluído e boas
propriedades que reduzem o atrito. De maneira geral todos os lubrificantes e
refrigerantes não devem apresentar cheiros desagradáveis, devem proteger peça e
máquinas do efeito de corrosão e não causar alergias e nenhum risco a saúde do
operador (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013). A (Figura 17) demonstra a função
dos fluídos de corte.

Figura 17 - Função dos Fluídos de Corte

Fonte: Lima (2018).

 46

2.2.9 Classificação dos Fluídos de Corte

Os fluídos de corte podem ser classificados como do tipo aquosos e do tipo

óleos integrais, sendo que cada um deles possuem sua aplicação específica.

 Fluídos Aquosos

Esses fluídos são compostos por dois líquidos imiscíveis sendo água com
partículas de óleo, e possui elevada capacidade de refrigeração. Nele geralmente são
aplicados aditivos anticorrosivos para evitar efeitos de corrosão do material. Também
tendo em vista ao operador são aplicados outros produtos biocidas para não
permitirem a proliferação de bactérias que podem acabar trazendo doenças como
alergia a pele humana (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

 Óleos Integrais

São fluídos que se utilizam em operações mais forçadas como o desbaste esse
tipo de óleo é basicamente óleo mineral ou vegetal puro ou com aditivos podendo o
mesmo ser a base de cloro ou enxofre ou a mistura entre os dois componentes,
possuem capacidade de refrigeração menor que os fluídos aquosos, mas suas
qualidades lubrificantes são melhores, assim reduzindo a quantidade de calor gerado
no processo. Quanto menor a viscosidade do óleo, melhor é sua capacidade de
refrigeração. Os óleos que possuem maior viscosidade são melhores para
trabalharem em velocidades baixas, mas com um avanço do ferramental maior assim
permitindo a remoção mais grosseira de material e gerando maior calor. Com isso
necessita-se de um óleo que adere a ferramenta formando uma película protetora
diminuindo o coeficiente de atrito e por consequência reduzindo as altas temperaturas
(DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
 47

2.2.10 Gastos com Fluídos

Os líquidos de refrigeração de corte são, muitas vezes, descartados de forma

incorreta, ou seja, no meio ambiente. Porém com o crescimento de leis e fiscalizações
sobre as empresas que utilizam esses fluídos estas atitudes não condizem com a
situação atual no mercado, devido ao rigor das leis ambientais e da conscientização
ambiental crescente da sociedade. Com o crescimento industrial grandes volumes de
fluído de corte estão se tornando necessários, pelo fato do crescimento da
produtividade das indústrias, e ao crescimento da utilização do processo (WEBSTER,
1999).
Segundo Silva e Soares (2009), os gastos financeiros com fluídos de corte
podem chegar a 20% dos custos de produção.
Além disso existe um alto custo relativo aos fluídos de corte, que vem se
tornando mais acentuado devido ao elevado consumo, e ao tratamento desse fluído
que deve ser de forma adequada, visando, no momento do descarte a atender as
exigências ambientais (BOUBEKRI et al., 2010).
O processo de resfriamento por mínima quantidade de lubrificantes tem como
objetivo principal, proporcionar a quantidade exata de fluído para o local ativo, entre a
ferramenta e a peça de trabalho quando ocorrem operações de corte ou não (DUREJA
et al., 2015).
O processo de lubrificação é feito por uma nevoa formada por gotículas de óleo
que são dispersas em um fluxo de ar (KLOCKE, EISENBLÄTTER, 1997; HEISEL et
al. 1998; KLOCKE et al. 1998).
Em função de questões (econômicas, ambientais e trabalhistas) há no
segmento industrial uma busca por alternativas que possam substituir o uso de fluídos
de corte na usinagem dos metais (EL BARADIE, 1996; e KLOCKE E EISENBLÄTTER,
1997). Dentre elas, destaca-se a usinagem sem fluido de corte e a técnica de Mínima
Quantidade de Lubrificante (SILVA et al., 2004). A técnica da MQL utiliza uma
quantidade pequena de fluído para reduzir o atrito entre uma ferramenta de corte e a
peça de trabalho (LEPPERT, PENG, 2012).
Segundo Zeilmann (2007), este meio de lubrificação e refrigeração de mínima
quantidade de lubrificante é similar aos processos de usinagem a seco onde não se
utiliza nenhum tipo de lubrificante. Assim somente a peça e a ferramenta trabalham,
o que chega a ocasionar elevadas temperaturas. Na (MQL) se utiliza uma quantidade
 48

menor que 100 mL/h, sendo uma vazão volumétrica pequena quando comparada
com a usinagem convencional úmida/ inundação, onde podem ser utilizados vários
litros de refrigerante por hora. Em processos como a retificação, que podem exigir um
pouco mais de fluídos (PAVEL, 2016).
Essas quantidades mínimas de óleo lubrificantes são suficientes, em muitos
casos, para reduzir o contato entre ferramenta/peça e evitar a aderência de
materiais. A minimização de fluídos de corte ganhou importância crescente na década
passada, devido as empresas sempre buscarem os melhores resultados econômicos
(KLOCKE et al, 1998; SIMON, 1999 e DÖRR & SAHM, 2000).
Porém devido a utilização de ar comprimido essa técnica de mínima quantidade
de lubrificante, pulveriza o local de trabalho entre peça/ferramenta através de
gotículas que são formadas através da junção entre o fluído refrigerante e o ar
comprimido através do compressor de ar, mas além do local de operação ocorre a
pulverização da mistura no espaço de trabalho do operador. Com isso ocorrem
exigências por leis para preservar a saúde do operador como vedações eficientes e
instalação de exaustores para troca de ar, pois o operador pode adquirir doenças
respiratórias quando em direto contato e inalação com as gotículas dispersas no ar
(A. Esteves Correia et al., 2006).

2.2.11 Processo de Usinagem a Seco

São aqueles processos onde não se utilizam lubrificação alguma e acordo com
Novaski e Dörr (1999) os processos de usinagem a seco não são tão viáveis para
alguns materiais devido a limitações e incompatibilidade de alguns materiais em
aceitarem a elevação da temperatura durante o processo, afetando a precisão
dimensional e geométrica da peça processada, como também, aumento significativo
da força de corte.
Também necessita de máquinas especiais que suportem velocidades de corte
mais altas, além de ferramentas com recobrimentos especiais que resistam às
temperaturas mais altas geradas pelo processo (RAEL, 2005).
A ferramenta e as peças também podem sofrer alterações como dilatar-se com
a variação da temperatura, devido ao acúmulo de limalha e cavaco quente. Estas
alterações por aquecimento como dilatações são fatores de desvios de medida da
peça, que podem atingir níveis intoleráveis (JUNIOR et al., 2001).
 49

Quando não utilizado lubrificação nos processos de confecção de peças no

caso da usinagem a seco ou se a mesma não for aplicada de forma correta para que
supra a necessidade de trocas de calor, as elevadas temperaturas geradas podem
acarretar danos à peça produzida como queima superficial, mudanças micro
estruturais, aparecimento de tensões residuais, erros de forma e danos a qualidade
final da peça produzida (MALKIN E GUO, 1999).

2.2.12 Processo por Inundação

O processo por inundação não possui um controle “exato” de fluído sendo

utilizados vários litros durante o procedimento através de um fluxo constante de fluído
uma das principais desvantagens do processo que não se utiliza a mínima quantidade
de lubrificante, são que as peças terminadas geralmente ficam molhadas no processo
por inundação pelo fluído, desta forma pode causar riscos como escorregamento e as
vezes a necessidade de realizar limpeza/secagem na peça para a efetuação de
processos posteriores (GROOVER,2014).
Através de estudos de Scandiffio (2006) pode se observar que o processo de
mínima quantidade de lubrificante não obteve muitas vantagens em comparação ao
processo em que não se utiliza fluído, ou seja, ao processo a seco. Porém com o
processo em abundância de fluído pode se perceber uma elevação da vida útil da
ferramenta, pois com os fluídos pode-se manter temperaturas mais baixas consideras
ideias, assim preservando a aresta de corte da ferramenta.
Para Cléber, Carlos e Roberto (2010) a lubrirefrigeração convencional/ por
inundação, apresentada na (Figura 18) a seguir, é caracterizada pela aplicação do
fluído de corte a baixa pressão, baixa velocidade e com uma alta vazão. O bocal
utilizado neste sistema de lubrirefrigeração foi composto por dois bicos difusores, cada
um com 6,3 mm de diâmetro para a saída do fluído.
 50

Figura 18 - Lubrificação Convencional por Inundação.

Fonte: Revista Chilena de Ingeniería (2010).

2.2.13 Processo por MQL

Em diversos processos de usinagem a utilização de fluídos refrigerantes é

indispensável, para que se possua um resguardo do ferramental, assim protegendo
sua afiação e para possuir acabamentos superficiais de qualidade sem marcas, e
colorações de superaquecimento na peça, a usinagem com MQF tem sido estudada
cada vez mais a fim de se aumentar a tecnologia do mercado, em relação a aplicação
de fluídos nos processos de usinagem, com o objetivo de reduzir o volume de óleo
de corte e favorecer as questões ecológicas ambientais , as exigências legais quanto
à preservação do meio ambiente e a preservação da saúde do ser humano (FILHO et
al., 2001; HEISEL et al., 1998).
No processo por MQL a presença de ar sob uma elevada pressão que é
transmitida juntamente com as gotas de lubrificante, aumenta à propriedade
refrigerante, a mesma e de certa forma auxilia na limpeza do local de trabalho da
ferramenta não permitindo cavacos ficarem aderidos a ferramenta/peça
(NAKAGAWA,2000).
Os processos de resfriamento entre peça e ferramenta estão interligados a
entrada de fluído na região de trabalho da ferramenta, desta forma não havendo a
 51

precisão de grandes quantidades de fluídos para não haver desperdícios,

considerando que parte deste fluído não penetra na região de corte efetivamente
(WEBSTER, 1995).
Dörr e Sahm, (2000), apontam alguns fatores vantajosos do processo de
mínima quantidade de lubrificante, devido a proporcionar redução de custos e eliminar
problemas que geralmente são gerados por processos sem controle, onde possuem
uma quantidade elevada de lubrificante sendo utilizada, o (MQL) proporciona menor
gasto em relação ao sistema de operação e descarte das emulsões de poluentes.
Estima-se que em torno de 0.3% de resíduos ficam no cavaco assim não havendo a
necessidade de processos de secagem e limpezas para a reciclagem do mesmo.
Em processos que se utilizam reservatórios enormes com fluídos refrigerantes
necessitam ser adicionados biocidas para a prevenção de crescimentos de bactéria,
este processo de aplicação de biocidas para impedir os crescimentos de
microrganismos e defensivos podem ser eliminados, porque somente a quantidade
necessária de fluído que será utilizada em um turno de trabalho deve ser colocada no
reservatório do sistema de MQF (FILHO et al., 2001).
Uma das desvantagens no procedimento por (MQL) são que os cavacos são lançados
constantemente para fora da máquina e dentro da máquina devido a não possuir uma
lubrificação abundante para projetarem as partículas de forma que se processem a
um “único lugar” com isso, máquinas veem sendo desenvolvidas com o objetivo de
permitir fácil escoamento para um local onde não atrapalhe o processo assim evitando
acumulações (CORREIA et al., 2006).

2.2.14 Partes do Sistema MQL

Conforme Braga (2001), a lubrificação em pequenas quantidades de fluído é

utilizada onde não possuem meios de ser realizada a usinagem a seco. Neste caso,
podem-se usar emulsões que são compostos bifásicos de óleos minerais adicionados
à água e agentes emulgadores. A (Figura 19) indica as partes do sistema de (MQL),
onde são acopladas ao torno ou ao equipamento de usinagem para realizarem a
lubrificação por névoa.
 52

Figura 19 - Componentes do sistema de (MQL).

Fonte: Adaptado de Production Engineering (1994).

 53

3 METODOLOGIA

A pesquisa foi desenvolvida com o intuído de demonstrar de forma quantitativa,

a importância do emprego da mínima quantidade de lubrificante (MQL), que vem
sendo cada vez mais aplicada ao mercado. Buscando comparar os métodos de
lubrificação por imersão e mínima quantidade de lubrificante com o processo a seco,
sendo os métodos realizados de forma adequada e com as ferramentas necessárias.
Foi utilizado um tarugo de aço 1045 com 1’’ polegada de diâmetro e 900 mm
de comprimento, para a confecção de 30 peças para realização do processo de
usinagem, sendo 10 peças confeccionadas no processo a seco, 10 no processo por
quantidade mínima de lubrificante e 10 no processo por imersão. Esse material foi
escolhido por possuir um teor médio de carbono e resistência mecânica entre 570 e
700 MPa. Foi realizado o processo de faceamento, que visa deixar a superfície do
tarugo plana de forma que não possua ondulações. A (Figura 20) exemplifica a
realização do processo.

Figura 20 - Processo de Faceamento.

Fonte: Ricardo, E (2014).

Após a realização do faceamento foi realizado o processo de desbaste, na qual

pode-se observar a qualidade de cada processo por mínima quantidade de
lubrificante. Após procedimento foi medida a rugosidade superficial da peça em
comparação com a usinagem a seco e inundação. Podemos visualizar as
temperaturas durante a operação do processo.
 54

Na (Figura 21) pode-se observar que esta etapa do processo visa dar um
formato e realizar os acabamentos finais da peça, desta forma a peça fica fixa na
castanha, com um rpm estimulado e a ferramenta vem percorrendo paralelamente o
eixo, assim removendo o material e deixando pronta para utilização e comércio.

Figura 21 - Processo de Desbaste

Fonte: Sampaio (2018).

3.1 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1.1 Torno

Conforme descrito o procedimento, o equipamento e ferramenta que foi

necessário para a confecção da peça são: TORNO CNC (Comando Numérico
Computadorizado) modelo TR-1 (Fabricante Travis). O eixo X é o eixo que determina
o diâmetro da peça e outro o eixo Z é o eixo que determina o comprimento da peça,
esse torno operou com um rpm constante na qual a ferramenta percorreu o eixo a ser
usinado permitindo a retirada do excesso de material.. Possui dois eixos
programáveis, onde pode ser realizado ciclos de tornear, rosquear, chanfrar, facear e
usinagem cônica, sua rotação máxima chega a 3000 rpm e esse equipamento custa
em média R$120.000 reais. A empresa que disponibilizou o equipamento para teste
é do ramo metal-mecânico, localizada na cidade de Medianeira (PR). A (Figura 22)
demonstra o equipamento que foi utilizado.
 55

Figura 22 - Torno CNC

Fonte: Autor (2018).

Na (Figura 23) pode ser visualizado a porta ferramentas do equipamento, onde

pode-se acoplar até oito ferramentas para a utilização no momento de fabricação.
 56

Figura 23 - Porta Ferramentas Torno CNC

Fonte: Autor (2018).

 57

3.1.2 Pastilha TNMG

A ferramenta que foi utilizada para realizar o processo, de desbaste e
faceamento é uma pastilha de widea, que possui dureza elevada e é muito utilizada
em processos de usinagem. Cada uma delas possui uma classificação, conforme a
ISO (lnternational Organization for Standardization), e são classificadas por letras e
cores:
● A letra P, é representada pela cor azul, onde geralmente são aplicadas a aços
carbono e aços de baixa liga, em processos de usinagem com esses materiais e com
este tipo de pastilhas os cavacos produzidos são grandes, o que requer um pouco
mais de atenção durante o processo de usinagem;
● A letra M, é representada pela cor amarela, onde esse tipo de pastilhas é
para aplicações em materiais como aço inox, aços fundidos e aços ao manganês, que
são materiais onde se possuem mais dificuldade de usiná-los;
● A letra K, é representada pela cor vermelha, os materiais utilizados para essa
classificação de pastilhas, são os ferros fundidos cinzentos, bronze e latão geralmente
esses materiais não produzem cavacos grandes, desta forma o cavaco produzido e
conhecido como cavaco de ruptura;
● A letra N, é representada pela cor verde, este tipo de pastilha e para utilização
de usinagem de materiais não ferrosos;
● A letra S, é representada pela cor laranja, sendo assim utilizadas para
usinagem de ligas resistentes a temperaturas;
● A letra H, onde é representada pela cor cinza, são utilizados para matérias
endurecidos.
A pastilha adotada para utilização foi a pastilha TNMG 160408-PM, escolhida
em função do material que foi utilizado na usinagem sendo um aço 1045 (teor médio
de carbono entre 42% e 50%), pouca temperabilidade e é muito utilizado em
confecção de virabrequins, eixos, peças forjadas e engrenagens. É uma ferramenta
formadora de médio cavaco e classificada pela ISO em P e K, havendo apenas
mudanças em relação à velocidade de corte.
Para a classificação P ela pode trabalhar com até 355 m/mim e para a classe
K e permitido atingir 185m/min. As pastilhas custam em média R$200,00 o jogo com
quatro pastilhas e cada pastilha possui seis pontas de utilização. A (Figura 24)
demonstra a pastilha e suas classificações, já na (Figura 25) pode se observar onde
a pastilha é fixada.
 58

Figura 24 - Pastilha TNMG 160408- PM

Fonte: Autor (2018).

 59

Figura 25 - Suporte para Pastilha

Fonte: Sgferramentas (2018).

3.1.3 Parâmetros de Usinagem para o Processo de Torneamento

Para a realização do processo de torneamento foi utilizado velocidade de corte

de 180 m/min sendo metade do valor total em que a pastilha pode operar, além deste
valor foi utilizado uma rotação de 2200 rpm conforme os cálculos realizados, uma
profundidade de corte de 0,8 mm e um avanço de 0,26 mm/rpm visando não operar
com extrema força.

Velocidade de Corte:

𝜋×25.4×2255
𝑉𝑐 = = 180 (m/min)
1000
 60

Rotação por Minuto:

180×1000
𝑛= = 2255 (rpm)
𝜋×25,4

Após a realização dos cálculos, o equipamento foi programado de forma a

realizar o processo de usinagem com a mínima quantidade de lubrificante, através do
nebulizador, sem a adição de fluído de corte e com o fluído em abundância. Assim
com a realização dos processos foram observados os principais fatores relacionados
aos objetivos da pesquisa. A (Figura 26) demonstra um nebulizador acoplado ao torno,
junto com um compressor de ar a fim de realizar o processo de M.Q.L.

Figura 26 - Nebulizador Acoplado ao Torno.

Fonte: Quimatic (2018).

 61

3.1.4 Câmera Termográfica

Câmera térmica utilizada para medir a incidência de calor gerada na produção

da peça, modelo FLIR E4, onde conforme seu fabricante sua precisão é de ± 2 °C
(±3,6 °F) ou ± 2% da leitura para temperatura ambiente 10°C a 35°C (+ 50°F a 95°F)
e temperatura de objetos acima de + 0°C (+32°F) , na (Figura 27) a seguir pode-se
visualizar a imagem da câmera.

Figura 27 - Câmera térmica

Fonte: Autor (2019).

3.1.5 Rugosimetro

O rugosímetro é um equipamento que foi utilizado para verificar as variações

de rugosidade da superfície das peças confeccionadas buscando saber em qual
processo ocorreria maior ondulações/relevos na superfície da peça produzida. Na
(Figura 28) é apresentado através da imagem o rugosímetro utilizado, antes de sua
utilização foi calibrado conforme se pede no manual.
 62

Figura 28 – Rugosímetro

Fonte: Autor (2019).

3.1.6 Teste de Dureza

Foi realizado o teste de dureza onde buscou-se visualizar alguma alteração na

dureza da peça devido aos processos de lubrificação, tendo em vista que um processo
gera mais aquecimento que o outro.
Para a realização do teste de dureza foi utilizado, o durometrô Pantec Pananbra
HR- 150, onde o HR representa que é um ensaio de dureza Rockwell e em seguida o
C indica a escala utilizada para a realização do procedimento, a ferramenta que
realizou o contato com a peça para a medição de dureza foi com uma ponta cônica
de diamante com angulação de 120°, para se obter maior certeza foram realizados 3
testes por peça. A (Figura 29) apresenta o equipamento de dureza e a ponta fixa no
mesmo.
 63

Figura 29 - Durometrô

Fonte: Autor (2019).

4 DISCUSSÃO DO RESULTADOS

Com a pesquisa e os estudos desenvolvidos foi possível obter alguns

resultados para a comparação dos três processos sendo eles, o processo a seco, o
processo por inundação e o processo por névoa, visando verificar se é vantajoso a
utilização do processo de mínima quantidade de lubrificante para a usinagem em
determinados materiais. A (Figura 30) apresenta a peça produzida.
 64

Figura 30 - Peça Realizada no Solidworks

Fonte: Autor (2019).

4.1.1 Processo de Usinagem a Seco

No processo de usinagem a seco onde não se utilizou lubrificação, pode–se

observar uma elevada temperatura em relação aos outros processos, nesse processo
foi obtida uma média de temperatura em torno de 45°C, porém, também ouve
temperatura mais elevadas com aproximação de 70° C (Figura 31), além disso notou-
se diferenças sobre as rugosidades superficiais através de um equipamento chamado
rugosímetro que verifica a rugosidade superficial das peças confeccionadas, através
de uma câmera termográfica conseguimos obter alguns valores sobre as
temperaturas que foram alcançadas no processo.
 65

Figura 31 - Imagem Câmera Térmica

Fonte: Autor (2019).

A (Figura 31) ilustra que o calor gerado durante a usinagem é mais acentuado
no cavaco e na parte do contato mecânico, sendo assim este processo proporciona
maior desgaste da ferramenta, principalmente quando ocorrem desbastes excessivos,
desta forma podendo prejudicar a superfície da peça, nesse processo o cavaco
gerado possui forma helicoidal. A (Figura 32) apresenta as peças produzidas no
processo a seco juntamente com uma amostra do cavaco produzido que devido a
suas altas temperaturas possui cor azulada devido ao esforço realizado.
 66

Figura 32 - Peças Usinagem a Seco

Fonte: Autor (2019).

Após a fabricação das peças foi realizado o teste da rugosidade que visa
verificar as variações de relevo que a superfície possui, para poder realizar uma
comparação entre os três processos, e a uma peça que não passou pelo procedimento
de torneamento, ou seja também foi realizado a medição da rugosidade da matéria
prima sem o processo para ver se haveria muita diferença.
Tendo em vista que a matéria prima sem passar pelo processo de usinagem
possuía uma rugosidade superficial de 1,739 µm com uma tolerância de ± 40 µm. A
(Figura 33) demonstra o rugosímetro informando o resultado de uma leitura.
 67

Figura 33 - Leitura Rugosidade Superficial

Fonte: Autor (2019).

Posteriormente a realização do teste de rugosidade superficial, foram

realizados teste de dureza buscando visualizar a dureza do material usinado. A
(Figura 34) permite visualizar a leitura de dureza que foi constatada em torno de 15
HRC para a realização do teste foi aplicado uma pré carga de 150kgf.

Figura 34 - Teste de Dureza (Processo a Seco)

Fonte: Autor (2019).

 68

4.1.2 Processo de Usinagem por Inundação

No processo de usinagem por abundância pode se observar que as

temperaturas caíram de forma imediata, mantendo assim uma média de 28° C através
da (Figura 35) da câmera térmica pode se observar que não teve muitas partes
incandescentes, ou seja, com elevada temperatura, e nem cavacos voando devido ao
fluído direciona-lo no mesmo sentido, ao contrário do processo a seco que
constantemente dispersa-se cavacos entorno da máquina, além disso neste processo
podemos constatar que a máquina utilizou certa que 4L de fluído refrigerante por
unidade de peça. Este fluído percorre o sistema de galerias de captação até chegar
ao seu reservatório, onde o mesmo é bombeado novamente para outros processos, o
custo do fluído por litro é de R$ 1.60. O reservatório da máquina comporta o volume
de 100 L.

Figura 35 - Processo de Inundação

Fonte: Autor (2019).

 69

Com esta imagem fica bem visível ver que a área de corte entre ferramenta e
peça ocorre a deposição do fluído em abundância não deixando que se obtenha
elevadas temperaturas durante o processo de usinagem, o que ajuda a manter a
afiação da ferramenta, assim prolongando sua vida útil. Na (Figura 36) pode se
verificar todas as peças realizadas no processo de inundação, juntamente com a
amostra do cavaco que possui uma coloração quase que igual ao da matéria prima
sem a realização do processo.

Figura 36 - Processo por Inundação

Fonte: Autor (2019).

Após os términos das atividades do procedimento de inundação também foram

realizadas as medidas de todas as peças para verificação da rugosidade superficial
visando ver se possuía mais relevos ou ondulações que os outros procedimentos. A
(Figura 37) demonstra a leitura do rugosímetro em uma peça que passou pelo
processo de torneamento com lubrificação constante por abundância.
 70

Figura 37 - Rugosidade Lubrificação em Abundância

Fonte: Autor (2019).

Abaixo na (Figura 38) está em amostra o teste de dureza realizado na peça em

que houve a realização do processo por lubrificação em abundância.

Figura 38 - Teste de Dureza (Processo em Abundância)

Fonte: Autor (2019).

 71

4.1.3 Processo de Mínima Quantidade de Lubrificante

No processo de mínima quantidade de fluído pode ser visto que a temperatura

teve uma pequena elevação comparada com o processo de usinagem que se utilizou
a técnica de lubrificação em abundância, a temperatura média deste processo foi em
torno de 32° C, outra vantagem visivelmente e que neste processo também ouve a
remoção do cavaco de forma direcionada devido ao ar comprimido auxiliar na limpeza
assim evitando que cavacos fiquem sobre a máquina. Na (Figura 39) pode se verificar
a foto gerada pela câmera térmica onde demonstra a temperatura gerada no
processo.

Figura 39 - Processo de Mínima Quantidade de Fluído

Fonte: Autor (2019).

Abaixo na (Figura 40) podemos ver as peças realizadas no processo de mínima

quantidade de lubrificante e os cavacos gerados pelo mesmo processo que possuem
cor dourada apresentando uma pequena elevação de temperatura em relação ao
processo de usinagem por inundação e uma redução de temperatura entre o processo
de usinagem a seco.
 72

Figura 40 - Peças Realizadas no Processo de (M.Q.F).

Fonte: Autor (2019).

Após a confecção de todas as peças pelo processo de (M.Q.F), foi realizada a

medição de rugosidade superficial da peça para ver em qual dos processos de
lubrificação ocorreria maior número de relevo na superfície trabalhada, sendo
constatado que no processo de mínima quantidade de lubrificante a peça possuiu
maior rugosidade superficial. Na (Figura 41) pode ser visto o rugosímetro indicando a
medidas de relevo superficial na peça. Para a confirmação de dados foi realizado o
ensaio e foi medido quatro vezes cada peça feita, sendo que a primeira foi descartada
por acomodação do sistema de medição e a resposta foi a média entre as três leituras
subsequentes, tanto para dureza quanto para rugosidade.
 73

Figura 41 - Rugosidade Lubrificação (M.Q.L)

Fonte: Autor (2019).

Na (Figura 42) pode ser visto o teste de dureza realizado na peça em que
houve a realização do processo por mínima quantidade de lubrificante.

Figura 42 - Teste de Dureza (M.Q.L)

Fonte: Autor (2019).

 74

Abaixo pode se observar na (Figura 43) a temperatura gerada nos processos

de lubrificação por imersão, (M.Q.L) e a seco, onde foram realizadas as medias de
temperaturas geradas em cada processo assim mostrando o maior índice de
temperatura alcançado e qual o devido processo realizado, já na (Figura 44) pode se
visualizar os resultados obtidos de variação de relevo superficial através de médias
que foram calculadas em cada processo.

Figura 43 - Temperaturas dos Processos

TEMPERATURA °C
50 45

40
32
28,5
30

20

10

0
Processo a seco Processo Inundação Processo (M.Q.L)

Fonte: Autor (2019).

Figura 44 - Rugosidade Superficial

RUGOSIDADE SUPERFICIAL µm
4.000

3.000

2.000

1.000

0
Processo a Seco Processo Inundação Processo (M.Q.L)

MEDIA DESVIO PADRÃO

Fonte: Autor (2019).

 75

Tabela 1 – Comparação entre os Processos

 Temperatura mais elevada com média de (45°C)

 Cavacos dispersos sobre o equipamento
Processo a Seco  Esforço do ferramental mais elevado devido as temperaturas
 Rugosidade Superficial de boa qualidade com média entre
(1.76µm)
 Temperaturas baixas com média de (28.5 °C)
 Cavacos seguem o fluxo do fluído refrigerante auxiliando na
limpeza da aresta de corte
 Ferramental de corte é preservado devido ao fluído
Processo por Inundação desempenhar o papel de refrigerante
 Rugosidade superficial com melhor acabamento entre os três
processos com média entre (1.70µm)
 Utilizado 40 L para confecção de 10 peças
 Temperatura mais elevada em comparação ao processo de
inundação com média de (32°C)
 Cavacos seguem o fluxo de ar auxiliando na limpeza da aresta
Processo de M.Q.L de corte
 Ferramental trabalha em temperaturas adequadas evitando
elevadas temperaturas
 Rugosidade superficial inferior aos outros processos com média
entre (2.50µm)
 Utilizado 500ml na confecção de 10 peças

Fonte: Autor (2019).

Através da tabela pode-se observar que o processo a seco possui maior

elevação de temperatura em relação aos outros processos, sua rugosidade superficial
possui boa qualidade, porém inferior ao processo por inundação que opera em
temperaturas mais baixas devido a utilização de fluído, assim preservando a aresta
de corte e auxiliando na limpeza, desta forma permitindo que o ferramental realize sua
função sem riscos que o cavaco fique aderido ao mesmo, prejudicando assim no
acabamento superficial da peça.
 76

Já no processo de M.Q.L obteve-se temperaturas mais elevadas em

comparação ao processo por inundação, sua rugosidade superficial não obteve
resultados satisfatório devido a névoa não conseguir atingir temperaturas mais baixas
assim possuindo um contato superior e uma troca de calor inferior, neste processo a
limpeza da aresta de corte não é tão satisfatória quanto ao processo por inundação,
desta forma o cavaco produzido pode ficar preso ao ferramental assim prejudicando
o acabamento superficial . Sendo assim é mais viável o processo de inundação onde
se possui maior preservação do ferramental e melhor qualidade superficial.
 77

5 CONCLUSÃO

Após o estudo dos três métodos de usinagem associado a refrigeração, é

possível comprovar que para uma peça de diâmetro de 25,4 mm que foi reduzida para
18 mm de aço 1045, qual dos processos entre os processos de lubrificação em
abundância, o da mínima quantidade de lubrificante e o processo a seco, é mais viável
de ser aplicado em processos de usinagem como o torneamento, tendo em vista que
cada processo de lubrificação possui sua vantagem, porém através de estudos pode
-se comprovar a eficácia do processo de lubrificação em abundância devido ao
equipamento preservar a ferramenta por não possuir elevadas temperaturas, e pelo
fato de equipamentos novos como o torno CNC utilizado para teste possuir sistema
de reciclagem do fluído de corte tendo assim bombas e filtros para reaproveitamento.
Assim não necessitando descartar o fluído utilizado a cada processo como em
tornos que não possuem bagagem tecnológica da atualidade, sem contar que pelo
falo do equipamento possuir uma cabine não ocorre respingos de fluído no chão que
poderiam acabar causando acidentes de trabalho, desta forma também não e
necessária a manipulação com frequência do fluído pelo operador pelo fato do
equipamento possuir o tanque de reciclagem, assim reduzindo de forma elevada os
risco com alergias e dermatite que podem ser ocasionadas pelo fluído em contato com
o operador .
No processo de MQF pode se constatar um elevado custo principalmente em
equipamentos que são abertos pelo fato de que a névoa aplicada na aresta de corte
provoca nuvens sobre o equipamento e a oficina mecânica, sendo necessário a
utilização de exaustores para a renovação de ar, devido que em contato constante
pode gerar doenças respiratórias nos operadores, porém o sistema de lubrificação por
MQL pode ser aplicado em centrais de usinagem, ou em fresas CNC que possuem
maior dificuldade de expelirem o cavaco produzido pela geração do trabalho entre
ferramental e peça, desta forma o MQL, que é aplicado através da pressão de ar
comprimido acaba auxiliando com maior facilidade na limpeza da peça a ser usinada.
Já o processo de usinagem a seco podemos concluir que este processo também é
muito aplicado e eficaz , porém não pode ser realizado com um elevado esforço ou
seja não pode-se haver uma elevada remoção de material pelo fato de ocorrer maior
elevação de temperatura, o que pode acabar prejudicando no acabamento da peça
podendo produzir colocação azulada e alterar as tolerâncias dimensionais da peça
 78

devido ao alto atrito produzido, é um processo onde ocorre uma redução de custo por
não haver a utilização de fluído porém quando aplicado de forma incorreta pode
acabar havendo prejuízos maiores como perda da ferramenta.
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