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Selecionando um tipo de Arranjo Físico
• Os custos fixos tendem a

aumentar a medida que se
Administração da Produção e migra do arranjo posicional
para o arranjo por produto.
Operações • Os custos variáveis por sua
vez tendem a decrescer.
Prof. Patricia Thompson Bandeira
• Na prática, a incerteza sobre
Aula 27 os custos exatos para cada
tipo de AF significa que
raramente a decisão se
baseia exclusivamente em
custos.
17/11/2010 Prof. Patricia Thompson Bandeira 2
Vantagens e Desvantagens Projeto Detalhado de Arranjo físico
O
O que
que faz
faz um
um bom
bom arranjo
arranjo físico?
físico?
• Segurança inerente • Coordenação gerencial

• Extensão de fluxo • Acesso
• Clareza de Fluxo • Uso do espaço
• Conforto da mão-de- • Flexibilidade de longo
obra prazo
17/11/2010 Prof. Patricia Thompson Bandeira 3 17/11/2010 Prof. Patricia Thompson Bandeira 4
Projeto detalhado de arranjo físico posicional Análise de recursos locacionais
• Objetivo é conceber
um arranjo que
• Avalia os efeitos de se localizar os
possibilite aos
recursos vários recursos de transformação em
transformadores todas as localidades disponíveis.
maximizarem sua
contribuição ao
• Avalia a forma como esses recursos
processo de
transformação. interagem.
1
Projeto detalhado de arranjo físico por processo Informações essenciais:
• É marcado pela • Área requerida por centro de trabalho.

complexidade, que
também caracteriza • Restrições sobre a forma da área por centro
seu fluxo. de trabalho.
• Nível e direção do fluxo entre centros de
• Número muito grande de trabalho.
alternativas.
– 2 centros de trabalho, duas • Necessidade de manter alguns centros de
formas de arranjá-los.
– 3 centros de trabalho, seis trabalho próximos entre si.
formas de arranjá-los.
– N!=Nx(N-1)x(N-2)...x(1)
Objetivos do arranjo físico por processo Diagramas de fluxo
• Em geral, minimizar custos associados

com o fluxo dos recursos transformados.
• Algumas exceções:
– Supermercados;
– Parques de diversão.
– Ênfase em maximizar a receita.
Coleta de informações Carta de relacionamento
Indica
Indicaquão
quãodesejável
desejável
éémanter
manterpares
paresde
decentros
centros
juntos
juntosuns
unsdos
dosoutros
outros
2
Medida de eficácia:
Número fixo de jornadas em um dia;
• Fij=fluxo em carregamentos ou jornadas
por período do centro de trabalho i para
o j;
• Dij=distância entre centros i e j.
• Quanto mais baixo melhor.
Eficácia = ∑ Fij D ij
Eficácia do Arranjo Físico 1

Número fixo de jornadas em um dia;
Arranjo Físico 1
Fluxo Distância
A-B 10 40 400
A-C 5 30 150
A-D 10 50 500
A-E 20 60 1200
B-D 20 30 600
C-D 5 40 200
C-E 20 30 600
C-F 10 50 500
D-F 10 30 300
Eficácia 4450
Eficácia do Arranjo Físico 2 Método Geral

Arranjo físico 2
• Passo 1: Colete informações sobre centros de
Fluxo Distância
trabalho e os fluxos entre eles.
A-B 10 30 300
A-C 5 60 300 • Passo 2: Desenhe um arranjo físico esquemático,
A-D 10 50 500 colocando os pares de centros de trabalho com fluxo
A-E 20 30 600 mais intenso próximos entre si.
B-D 20 30 600 • Passo 3: Ajuste o arranjo físico esquemático de
C-D 5 50 250 forma a levar em conta as restrições de área.
C-E 20 30 600 • Passo 4: Desenhe o arranjo físico mostrando as
C-F 10 40 400 áreas reais. Calcule a medida de eficácia.
D-F 10 30 300 • Passo 5: Cheque se a mudança de lugar de algum
Eficácia 3850 dos centros melhora a eficácia.
3
Exemplo: Grupo Educacional Rotterdam Passo 1: Coleta de Informações:
• Uma empresa que comissiona, projeta e manufatura

material didático para cursos de educação e
treinamento à distância.
• O grupo acaba de fazer um leasing de um novo

edifício de 1800 metros quadrados (30 x 60), dentro
do qual pretende fazer caber 11 departamentos.
• Um estudo sobre o número de viagens feitas por sua

equipe entre os departamentos foi realizado.
Passo 2: arranjo físico esquemático Passo 3: Ajuste do arranjo físico esquemático
K 20
100
40 J
10 15
25 80 G
30 55
40 A 40 5
I H
120 8 70
B F
D 12
100 15 E 80
Passo 4: arranjo físico mostrando as áreas reais. Projeto de arranjo físico por produto
• O balanceamento de linha de
produção fornece o número de
trabalhadores, máquinas e
ferramentas necessárias para atender
a demanda.
4
Balanceamento de Linhas Balanceamento de Linhas
• A expressão “Balanceamento de Linhas” • Finalidades:

em uma indústria significa nivelar em • Melhoria da produtividade e da eficiência;
relação a tempos, uma linha de produção ,
• Aumento da produção com a mesma ou
dando a mesma carga de trabalho, às menor quantidade de pessoas;
pessoas ou máquinas em um fluxo de
produção. • Melhoria do layout;
• Aproveitamento máximo do homem e da
• O balanceamento anula os “gargalos” de
máquina;
produção, proporcionando o máximo de
produtividade e eficiência, eliminando as • Manutenção de um ritmo cadenciado de
“esperas”. trabalho;
Tempo de ciclo Tarefas
• O tempo entre cada produto que sai no • Elementos de trabalho;

final de uma linha de produção. – Pegar um lápis;
– Posicionar um papel para escrever;
• Razão entre tempo produtivo no período e – Escrever um número.
a demanda no mesmo período.
Estação de trabalho Centro de Trabalho
• Localização física onde um conjunto • Localização física onde uma ou mais

particular de tarefas é executado. estações de trabalho idênticas estão
– Um trabalhador que opera máquinas ou localizadas.
ferramentas; – Se for exigido que mais de uma estação de
– Máquinas não assistidas ou robôs. trabalho ofereça capacidade de produção,
elas são combinadas em um centro de
trabalho.
5
Observação: Exemplo 1: Bolos Karlstad
• Se um produto precisa chegar ao final • Uma empresa de bolos especiais, que conseguiu
da linha de produção a cada 5 minutos. um contrato de suprimento para uma grande
cadeia de supermercados.
• Se o tempo necessário para realizar
• Decidiram criar uma linha de produção dedicada
tarefas numa estação de trabalho for de ao acabamento, decoração e embalagem.
10 minutos, então duas estações • Os elementos de trabalho, e diagrama de
combinadas num centro de trabalho tal precedência aparecem no próximo slide.
que dois produtos saiam a cada 10 • O pedido inicial do supermercado foi de 5.000
minutos, o que equivale a 1 produto a bolos por semana e o número de horas
cada 5 minutos. trabalhadas pela fábrica é 40 por semana.
Listagem de elementos e diagrama de precedência Regra da utilização incremental

Estações de Estações de Utilização
Centro de Tarefa min/bolo trabalho em trabalho de estações
Trabalho funcionamento necessárias de trabalho %
1 a 0,12 0,250 1 25,00
1 a,b 0,42 0,875 1 87,50
1 a,b,c 0,78 1,625 2 81,25
2 c 0,36 0,750 1 75,00
2 c,d 0,61 1,271 2 63,54
3 d 0,25 0,521 1 52,08
3 d,e 0,42 0,875 1 87,50
3 d,e,f 0,47 0,979 1 97,92
3 d,e,f,g 0,57 1,188 2 59,38
4 g 0,1 0,208 1 20,83
4 g,h 0,18 0,375 1 37,50
4 g,h,i 0,43 0,896 1 89,58
Considerações finais: Exemplo 2: Bombas Armstrong
• Número mínimo de estações de trabalho

= soma das durações das tarefas/tempo do ciclo
=1,68/0,48 = 3,5
• Eficiência do balanceamento = 3,5/4 = 0,875 ou 87,5%

•Tempo de ciclo = 45/10=4,5 min p/ bomba
• Tempo ocioso
= (0,48-0,42)x(0,48-0,36)x(0,48-0,47)x(0,48-0,43)/4x0,48
= 0,24/1,92
= 0,125 ou 12,5%
6
Número de estágios = 42,8/4,5=9,51
Exemplo 3:
Tempo de ciclo=55/50=1,1 min/produto
Estações de trabalho=4,6/1,1=4,2
7
Solução: Regra de Utilização Incremental
Estações de Estações de Utilização
Centro de Tarefa min/unid trabalho em trabalho de estações Estágio 3 Estágio 4
Trabalho funcionamento necessárias de trabalho % Estágio 1 Estágio 2
1 a 0,9 0,818 1 81,82
1 a,b 1,3 1,182 2 59,09
2 b 0,4 0,364 1 36,36
2 b,c 1 0,909 1 90,91
2 b,c,d 1,2 1,091 2 54,55
3 d 0,2 0,182 1 18,18
3 d,e 0,5 0,455 1 45,45
3 d,e,f 0,9 0,818 1 81,82
3 d,e,f,g 1,6 1,455 2 72,73
4 g 0,7 0,636 1 63,64
4 g,h 1,8 1,636 2 81,82
Observações:
• Número mínimo de estações de • Outra regra: da tarefa de mais longa

trabalho = 4,2 duração.
• Eficiência do balanceamento = 4,2/5 =
0,836 ou 83,6%
• Tempo ocioso = 0,1636 ou 16,36%
Projeto detalhado de arranjo físico celular Análise do fluxo de produção (PFA)
• Células representam um compromisso entre a

flexibilidade do arranjo físico por processo e a
simplicidade do arranjo físico por produto.
• Quais máquinas são designadas a células de

manufatura e quais peças serão produzidas em cada
célula?

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• Segurança inerente • Coordenação gerencial

Projeto detalhado de arranjo físico posicional Análise de recursos locacionais

• É marcado pela • Área requerida por centro de trabalho.

Objetivos do arranjo físico por processo Diagramas de fluxo

• Em geral, minimizar custos associados

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Eficácia do Arranjo Físico 1

Eficácia do Arranjo Físico 2 Método Geral

• Uma empresa que comissiona, projeta e manufatura

• O grupo acaba de fazer um leasing de um novo

• Um estudo sobre o número de viagens feitas por sua

Passo 2: arranjo físico esquemático Passo 3: Ajuste do arranjo físico esquemático

• A expressão “Balanceamento de Linhas” • Finalidades:

Tempo de ciclo Tarefas

• O tempo entre cada produto que sai no • Elementos de trabalho;

Estação de trabalho Centro de Trabalho

• Localização física onde um conjunto • Localização física onde uma ou mais

Listagem de elementos e diagrama de precedência Regra da utilização incremental

Considerações finais: Exemplo 2: Bombas Armstrong

• Número mínimo de estações de trabalho

• Eficiência do balanceamento = 3,5/4 = 0,875 ou 87,5%

Tempo de ciclo=55/50=1,1 min/produto

• Número mínimo de estações de • Outra regra: da tarefa de mais longa

Projeto detalhado de arranjo físico celular Análise do fluxo de produção (PFA)

• Células representam um compromisso entre a

• Quais máquinas são designadas a células de

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