IFES - INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E

TÉCNOLOGIA DO ESPÍRITO SANTO

ISMAEL VINCENTE HORTOLANI

KATIELY MORAES DA ROSA
JULIANE NASCIMENTO LIMA
MARIA LUIZA MARTINS BOTAZINI
MARIA APARECIDA SOARES DA HORA

MANUTENÇÃO PREDITIVA

SÃO MATEUS
2018
IFES – INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TÉCNOLOGIA
DO ESPÍRITO SANTO

MANUTENÇÃO PREDITIVA

Trabalho apresentado ao Curso de Técnico em

Eletrotécnica, IFES, Campus São Mateus, como
requisito parcial para obtenção de nota relativa ao 4ª
módulo da disciplina de Manutenção Elétrica.

Professor: Tiago Venturini

Turma: 4EN/Concomitante

SÃO MATEUS
2018
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 4

2. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 5

3. METODOLOGIA................................................................................................................. 5

3.1 Vantagens Competitivas da manutenção Preditiva .............................................................. 5

3.2 Desvantagem da Manutenção Preditiva ............................................................................... 6

3.3 Técnicas de manutenção preditiva ........................................................................................ 6

3.3.1 Analise de Vibração........................................................................................................... 6

3.3.2 Ultrassom ........................................................................................................................... 7

3.3.3 Inspeção Visual ................................................................................................................. 7

3.3.3.1. Usando a inspeção visual como manutenção preditiva ............................................ 8

3.3.4 Termografia ....................................................................................................................... 8

3.3.5 Ferrografia ......................................................................................................................... 9

4. CONCLUSÃO..................................................................................................................... 11

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 12

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 1. INTRODUÇÃO

Muller (1991) destaca que, até os anos 60 era prática comum continuar utilizando os
equipamentos até os mesmos apresentarem sérios problemas de desempenho ou até mesmo
quebrarem, destaca ainda que tal abordagem conduziu a muitas falhas catastróficas, o que na
maioria das vezes foi substituída por manutenções nos equipamentos críticos em datas
planejadas. Tal método de manutenção preventiva que muitas vezes é utilizado nos processos
industriais, tem efetivamente minimizado falhas graves. Contudo sua maior limitação é que
uma manutenção fixa programada pode às vezes resultar em custosas inspeções frequentes.
Manutenção Preventiva é aquela que se conduz aos intervalos pré-determinados com o
objetivo de reduzir a possibilidade de o equipamento situar-se em uma condição abaixo do nível
requerido de aceitação. Esta manutenção pode tomar por base intervalos de tempo pré-
determinados e/ou condições preestabelecidas de funcionamento, podendo ainda requerer que,
para sua execução o equipamento seja retirado de operação TAVARES (1987).
SOTHARD (1996) ressalta que a manutenção preventiva envolve cuidados rotineiros
sobre equipamentos e inclui lubrificação das máquinas e reposição de peças de desgaste
intensivo. Complementa que isoladamente a manutenção preventiva não propicia condições de
previsão mais aprofundada sobre falhas dos componentes ou sobre como evitar consequências
na produção. Ainda complementa que a manutenção preditiva revisa a performance do passado
para prever quando um componente específico irá falhar. Exemplifica que a manutenção pode
optar pela troca de um componente a cada 380 horas de uso, trocando a peça prematuramente
de forma a evitar parada. A manutenção preditiva é a manutenção preventiva efetuada no
momento exato, detectado através de análises estatísticas e análises de sintomas.
Brown, 1999 define manutenção preditiva como uma abordagem que compara a
tendência das medições dos parâmetros físicos analisados (vibração, ruído, temperatura…)
com os limites estabelecidos para esses parâmetros, de forma a detectar, analisar e corrigir
problemas antes que levem à falha dos equipamentos.
Já a norma NP EN 13306:2007 define manutenção preditiva como” manutenção
condicionada efetuada de acordo com as previsões extrapoladas da análise e da avaliação de
parâmetros significativos de degradação do equipamento”.

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2. OBJETIVOS

A manutenção preditiva tem como objetivos:

 Predizer a ocorrência de uma falha ou degradação;

 Determinar antecipadamente a necessidade de correção em uma peça específica;
 Eliminar as desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos para operação;
 Reduzir o trabalho de emergência e urgência não planejada;
 Impedir a ocorrência de falhas e o aumento dos danos;
 Aproveitar a vida útil total de cada componente e de um equipamento;
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento e de seus
componentes;
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos;
 Redução de custos de manutenção;
 Aumento da produtividade e consequentemente da competitividade;

A aplicação de um sistema de manutenção preditiva apresenta várias vantagens

relativamente à manutenção preventiva e corretiva. Aquele sistema implica parar o
equipamento apenas quando este começa a entrar em falência, utilizando-o até à última etapa
do seu ciclo de vida. Desta forma não existe desperdício de tempo relativo a paragens não
programadas e paragens programadas desnecessárias (TOBIAS SCHROEDER, 2017).

3. METODOLOGIA
3.1 Vantagens Competitivas da manutenção Preditiva

A adoção da manutenção preditiva proporciona detalhamento de itens específicos, como o

controle e manutenção da qualidade do produto final que é gerado naquele equipamento ou
instalação, reduções significativas de insumos descartados no meio ambiente (SALLES;
WALTER, 2006).

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  Aumento de confiabilidade;
 Melhora da qualidade;
 Redução dos custos de manutenção;
 Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações;
 Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas.
 Ganhos expressivos ao meio ambiente.

3.2 Desvantagem da Manutenção Preditiva

 Requer um investimento alto na manutenção periódica de equipamento e treinamento

 Erro na escolha da técnica para equipamentos que não são críticos.

3.3 Técnicas de manutenção preditiva

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas,

através de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções (ALBUQUERQUE, 2013).

As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:

 Análise de vibração;
 Ultrassom;
 Inspeção visual;
 Termografia;
 Ferrografia

3.3.1 Analise de Vibração

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas indústrias, é um método indispensável na

detecção prematura de anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade,
interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, entre outros (PREDITIVA;
GIANELLI, 2010).
O método é particularmente útil na monitoração de operação mecânica de máquinas
rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na detecção e reconhecimento
da deterioração de rolamentos, no estudo de mau funcionamento típicos 10 em maquinaria com
regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na análise de vibrações dos processos

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de trincamento, notadamente em turbinas e outras máquinas rotativas ou vibratórias
(PREDITIVA; GIANELLI, 2010).
O ensaio de Análise de Vibrações é um método muito valioso, pois a identificação das
falhas no monitoramento de máquinas e motores é feito por medições eletrônicas das vibrações,
não percebidas por nossos ouvidos, eliminando assim a subjetividade do técnico (PREDITIVA;
GIANELLI, 2010).

3.3.2 Ultrassom

Essa técnica de inspeção por Ultrassom é uma ferramenta de diagnóstico muito

importante e que facilita sobremaneira o trabalho dos técnicos em locais com excesso de
barulho. Ajuda na identificação de vazamentos em tubulações de gases e líquidos e sistemas
de ar e vácuo (CYRINO, 2016).
Verifica condições de operação de vários componentes de máquinas e equipamentos
como rolamentos e engrenagens em geral e detecta problemas de emissões elétricas como
faiscamento, efeito corona e arco elétrico (CYRINO, 2016).
Essa técnica surge a partir de que o som é um ruído causado pela vibração das moléculas
através de algum meio como por exemplo, o ar ou os metais, sendo que essas vibrações se
propagam de forma esférica desde a sua fonte. A faixa de frequência audível pelo ouvido
humano vai de 20 Hz a 20.000 Hz. Por isso, abaixo de 20 Hz dizemos que a frequência acústica
é infrassônica, e acima de 20 KHz, ultrassônica (CYRINO, 2016).

3.3.3 Inspeção Visual

A inspeção visual é uma das mais antigas técnicas de inspeção utilizadas pelo homem.
Ela é utilizada para detectar alterações visíveis ao olho humano, nos materiais, peças,
componentes e equipamentos. A utilização de tecnologia tem dado mais importância para este
tipo de inspeção. É possível utilizar equipamentos com câmeras de alta resolução e softwares
específicos para verificar a existência de alterações nas peças, tais como dimensão, qualidade
do acabamento, alterações superficiais visíveis como trincas, corrosão, deformações,
porosidades (FILHO, 2013).

A inspeção é uma prática natural do ser humano e usada todos os dias, muitas vezes até de
forma intuitiva como checar alimentos antes de comer, checar se há insetos no sapato antes de
calçar dentre muitos e muitos outros possíveis exemplos. No mundo empresarial a inspeção tem
diversas aplicações desde áreas administrativas até operacionais sempre com o intuito de
identificar uma falha de forma precoce.
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Existem diversos métodos de inspeção com diferentes níveis de precisão assim como diferentes
recursos necessários para executar a tarefa. O tempo necessário para execução é outro
parâmetro da inspeção bastante monitorado principalmente quando se refere a inspeção de
qualidade realizada no final do processo de produção.
Geralmente inseridas em planos de manutenção preventiva, a inspeção visual vem
descrita em uma ordem de serviço sem parâmetros de checagem e ainda, algumas vezes, sem
sequer especificar os pontos que devem ser monitorados. Quando isso acontece, fica na
responsabilidade do inspetor ou mantenedor identificar o que é aceitável ou não, aumentando
muito a probabilidade de não identificação da falha ou de ocorrer uma intervenção prematura
(ENGENHARIA, 2012).

3.3.3.1. Usando a inspeção visual como manutenção preditiva

Com popularização das câmeras digitais de alta resolução a inspeção visual pode se
tornar uma excelente técnica para elaborar um plano de manutenção baseado na condição.
Quando realizado o registro da atividade em imagens de forma periódica é possível acompanhar
os desenvolvimentos de falhas como corrosão, trincas, sujeira excessiva, ressecamento e muitos
outros problemas, tornando possível identificar o tempo ideal de troca / intervenção utilizando
algum modelo estatístico.

Outros métodos de manutenção preditiva (que normalmente nascem melhor estruturado

e possuem um custo mais elevado) são indispensáveis em algumas aplicações. Vale ressaltar
que a manutenção preditiva não resolve nenhuma falha por si só, sua função é fornecer
previsibilidade para que o problema possa ser resolvido através de uma intervenção mais
eficiente possível (ENGENHARIA, 2012).

3.3.4 Termografia

A termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva que tem como
base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade
proporcional à sua temperatura. Através dessa técnica é possível identificar regiões, ou pontos,
onde a temperatura está alterada com relação a um padrão preestabelecido. É baseada na medida
da radiação eletromagnética emitida por um corpo a uma temperatura acima do zero
absoluto.(JR;; HENRIQUE;, 2010).
A tecnologia de ponta dos termovisores é algo de desejo de todo militar, por isso os
termovisores disponíveis para aplicação industrial apesar de sofisticados, se comparados com

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os militares são bem menos poderosos. Os termovisores ajudam a verificar integridade de
isolamento de tubulações e câmaras refrigeradas, distribuição de calor em fornos, integridades
de equipamentos elétricos e todo sistema que de forma direta ou indireta produz calor. Assim
pode-se dizer que o limite da aplicação dos termovisores está na criatividade do usuário (JR;;
HENRIQUE;, 2010).
Os melhoramentos nos sistemas de termografia computadorizada e softwares
específicos para o processamento de dados termográficos facilitarão a aplicação dessa técnica,
na medida que os ensaios ficam mais precisos. Considerando-se o numeroso potencial de
aplicações do método, o desenvolvimento do ensaio termográfico em todos os níveis industriais
pode ser até previsto. Atualmente, outras técnicas estão sendo pesquisadas e analisadas quanto
aos fenômenos térmicos em amostras de laboratórios (misturas, têxteis, compostos), associados
com os ciclos de fadiga ou tensões de impacto.(JR;; HENRIQUE;, 2010).
A termografia é uma das técnicas de inspeção chamadas de técnicas de manutenção
preditiva, definida por alguns como uma atividade de monitoramento capaz de fornecer dados
suficientes para uma análise de tendências. As técnicas termográficas geralmente consistem na
aplicação de tensões térmicas no objeto, medição da distribuição da temperatura da superfície
e apresentação da mesma, de tal forma que as anomalias que representam as descontinuidades
possam ser reconhecidas.(JR;; HENRIQUE;, 2010).
Duas situações distintas podem ser definidas:

 Tensões térmicas causadas diretamente pelo próprio objeto durante a sua

operação: equipamento elétrico, instalações com fluido quente ou frio,
isolamento entre zonas de diferentes temperaturas, efeito termoelástico, etc.
 Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio através de técnicas especiais
(geralmente aquecimento por radiação ou condução) e certas metodologias a
serem estabelecidas caso a caso, para que se possa obter boa detecção das
descontinuidades (JR;; HENRIQUE;, 2010).

3.3.5 Ferrografia

A Ferrografia é uma técnica que permite uma avaliação das condições de desgaste dos
componentes de uma máquina. Através de processos específicos, descritos mais adiante,
possibilita a separação, classificação, medição e visualização das partículas existentes em uma
amostra de lubrificante. É empregada na análise de falhas, na avaliação rápida do desempenho
de lubrificantes e também como uma técnica e manutenção preditiva (LUBRIN, 2002).

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O desenvolvimento da técnica foi baseado nas seguintes premissas:

 Todas as máquinas se desgastam.

 O desgaste gera partículas.
 O tamanho e a quantidade das partículas geradas indicam o grau de severidade.
 O formato, o estado das superfícies e a cor das partículas geradas, indicam o tipo de
desgaste e apontam possíveis causas.
 A maior parte das partículas geradas é constituída de ligas de ferro, que são magnéticas.
 Desde que a velocidade de fluxo seja baixa o suficiente, a maioria das partículas
suspensas no óleo (desgaste, contaminação, etc.), se decantam (LUBRIN, 2002).

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4. CONCLUSÃO

Manutenção Preditiva, proporcionará significativos benefícios em qualquer

modalidade de manutenção como ferramenta auxiliar, ou poderá fornecer dados de
Equipamentos e Instalações determinantes para maximização de utilização de recursos desde
que devidamente associada a indicadores de vida útil de componentes ou qualidade de
processos e produtos.
Ela é fundamental para agilizar e otimizar o processo de produção, pois com base nos
dados e indicadores oferecidos pelos sofisticados sistemas de monitoramento, as pequenas
irregularidades que poderiam evoluir para grandes falhas são detectadas precocemente, e a
correção pode ser feita imediatamente.
É a opção mais viável e segura de manutenção, resultando também na redução de custos e
eliminando a necessidade de trocar componentes em caso de falhas.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALBUQUERQUE, D. O que é manutenção preditiva? Disponível em:

<http://www.industriahoje.com.br/o-que-e-manutencao-preditiva>. Acesso em: 13 maio. 2018.

CYRINO, L. Preditiva usando a técnica do Ultrassom - Blog Manutenção em Foco. Disponível

em: <https://www.manutencaoemfoco.com.br/preditiva-ultrassom/>. Acesso em: 15 maio. 2018.

ENGENHARIA, H. Plano de inspeção visual_ dicas e cuidados. Disponível em:

<https://hegard.com.br/plano-de-inspecao-visual-dicas-e-cuidados/>. Acesso em: 16 maio. 2018.

FILHO, F. H. L. F. D. C. O. R. APLICAÇÃO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM UM

SISTEMA DE DESCARREGAMENTO DE CAMINHÕES E VAGÕES TANQUE. [s.l.]
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ, 2013.

JR;, I. R.; HENRIQUE;, S. R. DA S. D. P. O Emprego da Termografia na Inspeção Preditiva. [s.l.]

Universidade Petrobras e IF Fluminense, 2010.

LIMA, W. DA C.; SALLES, J. A. A. Resumo de Manutenção Preventiva e Manutenção Preditiva

- Silva; A. Disponível em:
<http://www.unimep.br/phpg/mostraacademica/anais/4mostra/pdfs/616.pdf>. Acesso em: 14 maio.
2018.

LUBRIN. Ferrografia. Disponível em:

<ftp://ftp.sm.ifes.edu.br/professores/ViniciusErler/Lubrificacao/Engenharia/6.2 Apostila de
Ferrografia [Lubrin].pdf>. Acesso em: 16 maio. 2018.

PREDITIVA, E. M. M.; GIANELLI, R. VIBRAÇÃO E RUIDO EM MANUTENÇÃO

PREDITIVA. [s.l.] Universidade Estadual “Julio de Mesquita Filho”, 2010.

SALLES, J.; WALTER, L. Manutenção Preditiva : Caminho para a Excelência e Vantagem

Competitiva. [s.l: s.n.].

TOBIAS SCHROEDER. Os benefícios da manutenção preditiva. Disponível em:

<https://blog.softexpert.com/os-beneficios-da-manutencao-preditiva/>. Acesso em: 13 maio. 2018.

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