Aproveitamento Da Energia Elétrica Na Indústria

07/01/2018 Aproveitamento da energia elétrica na indústria -
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Aproveitamento da energia elétrica na indústria -

Estudo de caso: as centrais de ar.
07.04.2016 4 comentários
Os sistemas de gerenciamento de energia, medição e verificação como ferramentas de eficiência energética

Um sistema de gestão energética pode ser definido como um conjunto de elementos interligados ou de interação de uma organização para
estabelecer a política energética para atingir as metas propostas. O setor industrial responde por 35,1% de toda a energia consumida no Brasil.
Na indústria, o consumo de energia elétrica representa um dos custos mais elevados para o processo de produção e, diante deste cenário, a
economia de energia obtida em ações de eficiência energética no setor industrial gera benefícios para toda a sociedade. Na análise de 217
projetos de eficiência energética de 13 setores industriais, o custo médio do MW/h economizado foi de R$ 79,00 MW/h. Considerando o custo
marginal de expansão do sistema de energia elétrica estimado pela Empresa de Pesquisa Energética (EPE), em R$ 138/MWh, conforme o
Plano Decenal 2007/2016, a diferença entre estes dois valores é o ganho médio dos projetos. A economia obtida possibilita ao governo e ao
empresário direcionar recursos para outras prioridades. Ações de eficiência energética agregam importantes ganhos sociais, ambientais e de
competitividade para a indústria.
O uso adequado e eficiente dessa energia deve se fazer presente no planejamento das indústrias. Muito tem sido abordado sobre programas de
eficiência energética, porém, pouco se conhece sobre como um sistema de gestão de energia agregado a sistemas de controle e automação,
que pode ser utilizado como ferramenta de gestão de eficiência energética, podendo reduzir os custos e melhorar a produtividade, assim como a
competitividade da indústria.
Além da redução dos custos operacionais, um sistema de gerenciamento integrado de energia pelo lado da demanda possibilita que a indústria
tenha uma atitude responsável e econômica no processo produtivo. Em virtude da grande variedade de ramos de atividades das indústrias
existentes no polo industrial de Manaus, há uma série de ações que pode ser adotada para melhorar o aproveitamento do uso da energia
elétrica.
De acordo com o manual de eficiência energética na indústria elaborado pela Copel, com o uso eficiente da energia elétrica, a indústria terá uma
melhor utilização das instalações e equipamentos elétricos, uma redução no consumo de energia e consequente economia nas despesas com
eletricidade. Com o melhor aproveitamento da energia, conseguirá um aumento de produtividade e um padrão de qualidade no produto
acabado, isto tudo, mantendo o nível de segurança e diminuindo o tempo de parada das máquinas para a realização de manutenção. Além
destas vantagens para a indústria, a sociedade em geral terá uma “redução dos investimentos para a construção de usinas e redes elétricas e
consequente redução dos custos da eletricidade, redução dos preços de produtos e serviços e maior garantia de fornecimento de energia”. Hoje,
uma redução de consumo de energia afeta toda a cadeia produtiva, incluindo os consumidores finais, que perceberão um reflexo positivo no
preço do produto acabado.
Neste cenário, o objetivo do presente artigo é propor um sistema de gerenciamento de energia elétrica com a implementação de medidas de
baixo custo para o setor industrial, através da utilização de dispositivos de medição, de registro e de controle, e automação e sua integração
com sistemas de gerenciamento de dados. É propor também algumas medidas comuns a qualquer tipo de indústria e que são básicas e de
baixo custo, e que podem proporcionar um grande beneficio, tornando-se uma ferramenta de grande importância para um programa de
eficiência energética, esboçando alguns planos de consumo eficiente de energia que podem ser adotados por indústrias advindas dos mais
variados ramos de atuação. Uma metodologia chamada de medição e verificação (M&V) para avaliar o percentual efetivo de economia obtido
após a implantação das ações de eficiência energética é também analisada.
Gerenciador de eficiência energética
O gerenciador de eficiência energética na indústria tem por objetivo a visualização de forma macro do consumo de energia elétrica de todas as
áreas responsáveis pelo funcionamento produtivo da planta, proporcionando:
A integração dos vários setores de consumo na indústria, conforme ilustra a Figura 1;

Apontar, através da coleta de dados de medição e verificação, os setores responsáveis pelo maior consumo de energia na planta, propondo
ações de controle e eliminação do desperdício de consumo de energia;
Identificar as principais áreas de desperdícios de energia;
Mostrar a importância do planejamento estratégico de produção como ferramenta de redução do desperdício e melhor aproveitamento da
energia;
Propor ações de combate as perdas e ao desperdício;
Mostrar economia alcançada após a implementação das ações.
https://www.voltimum.com.br/artigos/artigos-tecnicos/aproveitamento-da 1/13
Gerenciadores de energia
Gerenciador de energia é um equipamento ou sistema que realiza o monitoramento e o controle de processos buscando otimizar o consumo dos
insumos energéticos e utilidades de forma automática sem interrupção de produção ou prejuízo no conforto ambiental. Podem-se citar como as
principais aplicações: eliminação de desperdícios; aumento da eficiência; mudança nos padrões de consumo; monitoramento das
concessionárias de energia; elaboração de rateios com alta precisão; controle de cargas; controle do fator de potência; conhecimento das
sazonalidades do consumo; determinação do custo específico, consumo específico e custo de produção (por setores e períodos).
Os sistemas de gerenciamento de energia são implantados basicamente para monitorar as grandezas elétricas e acompanhar o perfil histórico
de medições de energia de uma unidade consumidora. Sua instalação, muitas vezes, é motivada pela necessidade de reduzir custos
ocasionados por multas de ultrapassagem de demanda e fator de potência, de eficientizar o uso da energia e, consequentemente, diminuir o
valor das contas, além de propiciar ganhos de produtividade, pois se trata de uma ferramenta que facilita a manutenção e a operação das
plantas industriais.
Segundo o Balanço Energético Nacional (BEN), “o gerenciamento e a conservação de energia elétrica têm destaque crescente, em progressão
geométrica, por razões específicas: crescente rigidez nos critérios de faturamento e nas tarifas de energia elétrica, e sua aplicação à quase que
totalidade dos processos industriais”. Já de acordo com o Procel Indústria, pode-se verificar que “a importância do gerenciamento vem
crescendo também dada a sua potencialidade de facilitar a manutenção e a operação das plantas, trazendo ganhos de produtividade, em termos
de manutenção e vida útil de equipamentos e sistemas”. Através de um sistema de gerenciamento é possível monitorar uma série de variáveis
em tempo real e armazená-las para análises que potencializem o uso eficiente da energia elétrica. Dentre as grandezas/eventos que podem ser
armazenadas, podemos citar: corrente; tensão; consumo de energia ativa; consumo de energia reativa; demanda; fator de carga (FC = demanda
média / demanda máxima); fator de utilização (FU = demanda média / demanda contratada); fator de potência; demanda máxima; produção
(unidades produzidas pela atividade-fim da empresa); consumo específico (consumo de energia/unidades produzidas); afundamentos de tensão;
elevações momentâneas de tensão; transientes; distorção harmônica de V e I; interrupções de energia da concessionária; interrupções de
energia em alimentadores internos; data/hora das cargas retiradas por atuação do controle de demanda e fator de potência.
Este artigo apresenta resultados da implementação do sistema proposto nas centrais de refrigeração que corresponde a uma primeira etapa no
trabalho.
Estudo de caso – Centrais de ar
O estudo de caso mostra os resultados obtidos por meio da utilização do gerenciamento de energia como ferramenta de eficiência energética. O
estudo foi realizado em uma indústria de plásticos para produtos alimentícios localizada no polo industrial de Manaus (AM). Através da aquisição
de dados proposta pelo gerenciador de energia, identificou-se a oportunidade de se fazer a eficiência energética, a partir da observação de que,
aos domingos, quando a planta da fábrica não estava produzindo, havia um grande desperdício de energia nos setores de injeção plástica e
extrusão plástica, pois os sistemas de ar condicionado, responsável por manter o salão de produção climatizado, permaneciam em
funcionamento constante aos domingos, mesmo sem nenhuma atividade produtiva na fábrica.
A Figura 2 mostra o diagrama geral do sistema de gerenciamento de energia elétrica da indústria, na qual se realizou o estudo de caso. O
sistema gerenciador é composto por um conjunto de medidores de energia fixos nos quadros geral dentro de cada subestação 13,8 kV. Este
conjunto é responsável pelas medições das grandezas elétricas, como potência ativa, potência reativa, corrente elétrica, consumo ativo, etc. Os
dados registrados são transmitidos através de uma rede Modbus RS-485 e coletados por um software de gerenciamento.
Para a realização do estudo de caso foram utilizados os seguintes dispositivos:
Para coleta e registro dos dados de temperatura do salão da produção: um controlador de temperatura; um CONV32 - Conversor de RS485
para USB; um notebook; um software Sitrad;
Coleta e registro do consumo de potência ativa: sistema de gerenciamento de energia elétrica (Figura 2); Interface Gate C, Interface Gate M;
Medidores de energia.
A coleta dos dados do perfil de temperatura do salão da produção dos setores de injeção plástica e extrusão ocorreu através do esquema de
ligação ilustrado na Figura 3, que, basicamente, é a interligação do controlador de temperatura à interface de conversão, interligada a um PC,
armazenando os dados pelo software Sitrad:
A seguir são apresentados os dados referentes aos registros de temperatura obtidos:
Registros e medições no setor “Injeção Plástica” – Situação antes
1º Período de supervisão: 19/05/2013 08h até 20/05/2013 07h
Tempo de registro: 24h

Mínimo = 17,46 °C
Máximo = 19,52 °C
Média = 18,04 °C
Desvio padrão=0,63
Coeficiente de variação=0,29
Analisando o perfil de temperatura registrada, conforme ilustra a Figura 4 (antes), com média de 18,04 °C no período de 24h de registro
observa-se que a temperatura está abaixo do valor estipulado pelo processo do setor de Injeção Plástica que é de 23°C com desvio de +/- 1°C
durante a produção, e nos finais de semana o valor de processo é de 26°C com desvio de +/- 1°C.
Na sequência é realizado a alteração do Setpoint manualmente para 26°C e novamente é realizado o registro do perfil de temperatura conforme
ilustrado na Fig. 4(depois).
Registros e medições no setor “Injeção Plástica” – Após alterações do Setpoint
2º Período de supervisão: 26/05/2013 08h até 27/05/2013 07h – Após a mudança do Setpoint.
Tempo de Registro = 24h;

Mínimo = 23,90 °C;
Máximo = 27,34 °C;
Médio = 25,61°C;
Desvio Padrão = 1,12;
Coeficiente de Variação = 0,23;
Analisando o gráfico da Figura 4, calculou-se: diferença mínima entre as temperaturas = 6,35 °C; Diferença máxima entre as temperaturas =
8,97 °C; Diferença média entre as temperaturas = 7,57 °C; Desvio padrão = 0,84; Coeficiente de variação = 0,09
O mesmo procedimento foi realizado no setor “Extrusão”, conforme ilustra a Figura 5 para o perfil de temperatura antes e depois das alterações
do Setpoint.
Registros e medições no setor “Extrusão” – Situação antes
1º Período de supervisão: 19/05/2013 08h até 20/05/2013 07h
Tempo de Registro = 24h

Mínimo = 18,34 °C
Máximo = 20,97 °C
Médio = 19,54 °C
Desvio padrão = 0,84
Coeficiente de variação = 0,23
Registros e medições no setor “Extrusão” – Situação depois
2º Período de supervisão: 26/05/2013 08h até 27/05/2013 07h – Após a mudança do setpoint
Tempo de Registro = 24hrs
Mínimo = 24.54 °C
Máximo = 26,86 °C
Médio = 25,89 °C
Desvio Padrão = 0,73
Coeficiente de Variação = 0,35
Analisando o gráfico da Figura 5, calculou-se: diferença mínima entre as temperaturas = 5,57 °C; diferença máxima entre as temperaturas = 7,45
°C; diferença média entre as temperaturas = 6,35 °C; desvio padrão=0,49; coeficiente de variação = 0,13;
O registro do consumo de potência ativa foi realizado em paralelo ao registro e à coleta dos dados de temperatura, pelo gerenciado de energia
elétrica conforme ilustra a Figura 2. A Figura 6 mostra o perfil de consumo de potência ativa antes da implementação das alterações. Observa-
se que a média do consumo ativo chega a 709,36 kW/h e na Figura 7 está o registro do perfil de consumo de potência ativa após as alterações
no setpoint das centrais de ar condicionado dos setores de “Injeção Plástica” e de “Extrusão”. Este perfil de consumo se repetiu por vários
domingos com a média de 476,26 kW/h. Esta ação simples de eficiência energética reduziu o consumo médio de 709,36 kW/h para 476,26
kW/h.
Consumo de energia – Antes da implementação

Mínimo = 638,40 kW/h
Máximo = 768,60 kW/h
Médio = 709,36 kW/h
Desvio padrão = 29
Consumo de energia – Após as alterações

Mínimo = 428,40 kW/h
Máximo = 522,90 kW/h
Médio = 476,26 kW/h
Desvio padrão = 26,31
Comparativo do consumo de energia
A Figura 8 mostra o gráfico comparativo de energia consumida antes das implementações e a energia consumida depois das implementações,
conforme o qual, é possível calcular e obter: diferença mínima entre as temperaturas = 5,57 °C; diferença máxima entre as temperaturas = 7,45
°C; diferença média entre as temperaturas = 6,35 °C; desvio padrão=0,49; coeficiente de variação = 0,13.
A Tabela 1 mostra de forma resumida os registros e os dados coletados de temperatura e consumo de energia nos períodos antes e após as
implementações.
Resultados
No presente estudo, aplicou-se uma metodologia chamada de medição e verificação (M&V) para avaliar o percentual efetivo de economia obtido
após a implantação das ações de eficiência energética mencionadas anteriormente.
No presente plano de M&V, considerou-se a opção B do Protocolo Internacional de Medição e Verificação de Performance (PIMVP), que
estabelece que a avaliação das ações de eficiência energética será realizada tendo como base somente medições. Além disso, o período da
linha de base (período utilizado na regressão linear) considerado foi das 8h do dia 19/05/2013 às 7h do dia 20/05/2013. Este modelo que
relaciona a temperatura do setor de injeção e do setor de extrusão com a energia consumida da indústria é representado matematicamente pela
equação (1), e está mostrado na Figura 9.
Econsumida=25,77xTE - 9,70xTI + 385,32 (1)
Em que:
Econsumida é a energia consumida (kWh);

TE É a temperatura do setor de extrusão (°C);
TI É a temperatura do setor de injeção (°C)
Realizando-se uma análise de variância do modelo mostrado na Figura 9, observou-se que o modelo é um modelo válido, uma vez que
apresentou um valor F de 30,76, ou seja, um valor maior que 4,45, segundo a tabela de distribuição de FISHER-SNEDECOR. Além disso, este
modelo apresentou um R2 de 0,65, o que mostra que o modelo se ajustou à amostra de dados de forma satisfatória.
Com base neste modelo, obteve-se o gráfico mostrado na Figura 10, que ilustra a energia medida antes e depois das ações de eficiência
energética, assim como a economia obtida.
Analisando o gráfico da Figura 10, pode-se verificar que a economia efetiva obtida com as ações de eficiência energética foi, em média, de
35,5%, o que corresponde a R$ 0,06 sobre a tarifa para o período seco e R$ 0,05 para o período úmido, sobre conforme cálculo realizado
baseado na Tabela 2.
Utilizando os resultados da Tabela 1 e a composição tarifária da Tabela 2, foi calculada a economia estimada dos custos com energia aos
domingos na planta da fábrica, chegando a uma economia de R$ 39.941,29 por ano, apenas com consumo de energia aos domingos (Tabela 3).
Com os estudos realizados neste trabalho, demonstraram-se os avanços a partir da inserção prática do gerenciamento pelo lado do consumo
nas indústrias como ferramenta de eficiência energética.
A implementação de sistemas de gerenciamento de energia permite ao consumidor industrial utilizá-los como ferramenta de gestão de eficiência
energética, com o acompanhamento do comportamento da planta com foco na eficiência energética, possibilitando o gerenciamento macro de
todos os setores de consumo de energia, proporcionando as seguintes vantagens:
Melhor controle de demanda e de fator de potência;

Disponibilizando dados para estudo e analises;
Melhor vantagem competitiva;
Evitando perdas ao aproveitar a energia gerada e não usada diminuindo pico de consumo;
Aumentando consumo em horários de menor volume de energia no sistema;
Melhorando aproveitamento da rede física instalada.
Analise do perfil do consumo das máquinas e equipamentos industriais;
Calcular o valor economizado;
Propor alterações e ações de redução aos desperdícios.
Através do estudo de caso apresentado, é possível confirmar a importância para a indústria do uso do gerenciador de energia como ferramenta
de eficiência energética, pois através dos dados e das informações obtidas, é possível reduzir os custos, as perdas e otimizar o consumo de
energia na planta da indústria.
Por meio das análises dos dados registrados, foi possível obter informações importantes, como as temperaturas registradas nos setores de
injeção e de extrusão aos domingos, que estavam em média respectivamente mais de 7,57 °C e 6,35°C abaixo do valor estipulado pelo
processo produtivo em ambos os setores, representando um desperdício médio de energia elétrica de 233 kW/h. Essa informação levou à
implementação de ações de controle para corrigir a defasagem de temperatura nos setores e otimizar a temperatura das duas áreas produtivas
e, consequentemente, otimizar o consumo de energia, resultando em uma economia de quase R$ 40.000,00/ano, além de proporcionar os
seguintes benefícios para as centrais de ar condicionados:
Aumento da vida útil do equipamento;

Redução do tempo de funcionamento dos compressores em carga;
Redução das horas trabalhadas das centrais;
Redução dos custos com manutenção;
Redução dos custos com materiais de limpeza das centrais de ar, etc.
Este trabalho foi desenvolvido com o apoio do Governo do Estado do Amazonas por meio Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado do
Amazonas (Fapeam), com a concessão de bolsa de estudo e as pertinentes contribuições do Instituto Tecnologia Galileo da Amazônia
(ITEGAM), da Universidade Federal do Pará (UFPA) e da Microservice Tecnologia Digital da Amazônia Ltda.
Este trabalho foi originalmente apresentado durante o V Simpósio Brasileiro de Sistemas Elétricos, realizado entre os dias 22 e 25 de
abril, em Foz do Iguaçu (PR).
AUTORES:
* Gerdson Tanaka Soares é engenheiro de controle e automação e mestrando em engenharia elétrica pela Universidade Federal do Pará
(UFPA). Atualmente, é coordenador de manutenção industrial da Microservice Tecnologia Digial da Amazônia.
Maria Emília de Lima Tostes é engenheira eletricista, doutora em engenharia elétrica. É professora do curso de graduação e de pós-graduação
em engenharia elétrica da Universidade Federal do Pará (UFPA).
Thiago Mota Soares é engenheiro eletricista e mestre em engenharia elétrica. É engenheiro eletricista da Universidade Federal do Pará
(UFPA).
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FONTE: O setor elétrico
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COMENTÁRIOS
lucio cavadas on qui, 04/07/2016 - 17:37
Excelente artigo.
responder
ana.vargas on qui, 04/07/2016 - 17:58
@lucio muito obrigada
responder
Eduardo G. Spinelli on seg, 04/11/2016 - 10:52
Um trabalho conclusivo eu diria. Imagino outros grandes centros como por exemplo shopping's e também tantos outros pequenos (em sua
grande maioria) que, por assim dizer, não estão tão preocupados quanto a este quesito. Imaginem quanta energia e dinheiro não são
simplesmente jogados fora por simplesmente não regularem a temperatura do ar condicionado. Acredito também que vale ressaltar a
importância da análise constante dos dados pois vários fatores contribuem para tornar-se a ter um aumento de consumo da energia.
responder
ana.vargas on seg, 04/11/2016 - 11:13
@eduardo, sem dúvida que para que haja de fato um controlo sob os consumos de energia tem de haver antes de tudo uma
monitoração pormenorizada da mesma. Só de forma nos é possível perceber onde estamos de fato a gastar e dessa forma definir
planos de controlo - os ares condicionados são sem dúvida um dos elementos que mais gasta energia sobretudo em superfícies
maiores como os shoppings que menciona, mas também em empresas e hotéis. A gestão da iluminação em áreas comuns é outra
área que não devemos de fato deixar de ter em conta. E depois temos obviamente também as indústrias. Bem, agradecemos muito
sua reflexão. Vvamos tentar obter mais materiais com outros exemplos sobre este tema, até para nos direcionarmos para a sua
reflexão.
Um excelente dia e um bem haja, sempre
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engenheiroandre2
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A importância dos resíduos sólidos na alteração da

matriz de energia elétrica
10.03.2016
Uma das grandes preocupações mundiais refere-se à dificuldade em se encontrar os parâmetros adequados para a tríade do desenvolvimento
sustentável. Esforços para se equacionar adequadamente as dimensões social, econômica e ambiental da sustentabilidade têm sido buscados
por muitos países e organizações, culminando com a recente COP 21, cuja tarefa de estabelecer padrões para as emissões de gases do efeito
estufa revelou-se hercúlea. Para países em desenvolvimento, como o Brasil, apesar de ter a matriz energética limpa e renovável, a carência de
infraestrutura torna ainda mais difícil encontrar metodologias para evoluir em soluções sustentáveis, como, por exemplo, na política energética
futura e na destinação de resíduos sólidos urbanos (RSU), duas áreas que têm sido motivo de debates intensos pelos agentes do setor.
A necessidade de diversificação da matriz energética e o Plano Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), que estabelece os ditames da
destinação de resíduos no Brasil, são mostras de que esses são assuntos relevantes e atuais e que concentram esforços de muitos
pesquisadores em nosso país. Nesse sentido, a utilização de resíduos sólidos como fonte de energia é um ramo de pesquisa e investimento que
merece atenção, pois auxilia na solução de ambos os problemas, diminuindo consideravelmente a quantidade de lixo a ser depositada no solo e
contribuindo para a geração distribuída de energia elétrica.
Segundo a Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe), cerca de 42% dos resíduos no Brasil têm
destinação inadequada, ou seja, são depositados sem as condições necessárias para garantir a não contaminação do solo e dos recursos
hídricos. E mesmo que depositados em locais adequados (aterros sanitários), esses resíduos contém uma grande quantidade de componentes
de alto teor calorífico, e seu aterramento é um desperdício considerável.
Programas para recuperação energética do lixo têm sido amplamente implementados na Europa, sendo que em vários países praticamente
nenhum lixo é aterrado. De acordo com um relatório daConfederation of European Waste-to-Energy Plants (Cewep), considerando-se todos os
países membros da Comunidade Europeia, em 2013, cerca de 34% do lixo gerado foi depositado em aterros, sendo que 42% foi reciclado e
24% passou por algum processo de recuperação energética.
Figura 2 – Percentuais de destinação do RSU na Comunidade Europeia em 2013.
Entretanto, para o correto dimensionamento de uma planta de recuperação energética do lixo que opere por combustão, é necessário que se
saiba o poder calorífico que pode ser obtido com sua queima. Esse é um passo imprescindível para garantir o correto funcionamento da planta,
permitindo um fornecimento constante de eletricidade ao custo previamente estimado.
Considerando-se valores médios de eficiência de plantas de incineração de RSU e utilizando-se um valor conservador para seu poder calorífico,
pode-se estimar o potencial elétrico com a recuperação energética dos resíduos. No Brasil, esse número chega a aproximadamente, 8,7 GW,
distribuídos por várias plantas de conversão.
Tabela 1 – Potencial elétrico do aproveitamento do RSU
Várias são as técnicas utilizadas para a determinação do poder calorífico dos resíduos sólidos, chamado PCS – poder calorífico superior. Uma
opção é utilizar a análise imediata, em que os resíduos são classificados de acordo com grupos funcionais, ou a análise gravimétrica, em que a
classificação é feita por tipo de material, e também a análise elementar, na qual são determinados os pesos percentuais dos elementos químicos
que compõem o lixo. Dentre esses, a análise elementar é a que vem apresentando os melhores resultados para a previsão do PCS.
Após essas análises, modelos são criados a partir de amostras medidas laboratorialmente para permitir a previsão do PCS. Geralmente, esses
modelos são construídos por regressão multivariada, uma técnica matemática que permite encontrar os coeficientes adequados para funções de
várias variáveis.
Neste trabalho optou-se por um caminho menos tradicional e uma técnica de inteligência artificial, denominada Rede Neural Artificial (RNA), foi
aplicada na construção de um modelo computacional. Com este modelo, é possível obter uma previsão do poder calorífico a partir da análise
elementar dos resíduos. O modelo de rede neural utilizado é conhecido como rede MLP (multi-layer perceptron), sendo que a primeira camada
receberá os dados de entrada, a segunda camada, ou camada escondida, processará os cálculos e controles da rede, e, na última camada, a
camada de saída, será composta de um único neurônio que fornece o valor do PCS calculado pela rede.
Vale ressaltar também que, para garantir a consistência dos resultados, algumas análises matemáticas prévias foram realizadas, como a
determinação do nível de correlação das variáveis de entrada (os pesos percentuais dos elementos químicos dos componentes dos resíduos
analisados) e a utilização de uma gama variada de fontes de dados para que a RNA obtivesse um aprendizado satisfatório.
Várias configurações diferentes de redes neurais foram testadas até que se chegasse a de melhor desempenho, rede essa que foi denominada
RNA 4-10-1. Os resultados dessa rede mostram um coeficiente de correlação da ordem de R = 0,9979, o que mostra a excelente adequação da
RNA para a resolução do problema apontado.
Para validação da ferramenta computacional desenvolvida, foi realizado um comparativo dos resultados obtidos na previsão do PCS de resíduos
sólidos urbanos com modelos matemáticos consagrados da literatura, e verificou-se que, com a técnica inteligente, foi possível obter um
desempenho superior nos indicadores erro quadrático médio (MSE), erro percentual absoluto médio (MAPE) e desvio percentual relativo (RPD).
Tabela 2 – Comparativo entre os modelos matemáticos e a RNA
Portanto, pode-se observar que, com a utilização combinada de análise elementar e das Redes Neurais Artificiais, podem-se obter melhores
predições do poder calorífico dos resíduos sólidos urbanos, e com isso, fornecer informações mais precisas que favorecem o desenvolvimento
de plantas de recuperação energética do lixo e o cálculo da viabilidade econômica da construção de plantas dedicadas.
É possível também quantificar e qualificar a metodologia adotada para a minimização dos problemas gerados pela deposição do RSU no solo,
contribuindo para o incremento da produção energética dos países em desenvolvimento e minimizando seus respectivos impactos ambientais,
sociais e econômicos.
AUTOR: Ricardo Drudi, graduado em matemática, mestrando em Energia pela Universidade Federal do ABC e membro do IEEE. Atua no
desenvolvimento de fontes
FONTE: O Setor Elétrico
Leia o artigo completo →
O Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade

– SBAC e a conscientização para a certificação
voluntária das instalações elétricas
10.03.2016
Apesar da regulamentação pela portaria do Inmetro, o Brasil está atrasado em relação à certificação de instalações elétricas. Países vizinhos,
como a Argentina (província de Buenos Aires), já possuem um modelo compulsório há cerca de dez anos. Chile, México, Colômbia e Peru
também têm meios de avaliação de âmbito obrigatório. No panorama internacional, ainda se destacam organizações que atuam sobre a
conformidade nas instalações, tais como Federação Internacional para a Segurança dos Usuários de Energia Elétrica (Fisuel) e o Instituto de
Engenheiros Eletricistas e Eletrônicos (IEEE). A Fisuel, por exemplo, conta com mais de 30 países-membros, todos com legislação de apoio à
obrigatoriedade do certificado. No caso de Portugal, existem três organismos de inspeção, cada um responsável por uma região.
A análise de conformidade de instalações elétricas é um dos principais eixos e tema de futuros debates do Programa de Avaliação de
Conformidade, realizado pelo próprio Inmetro. O programa poderá envolver o modelo de certificação a ser adotado, os ensaios a serem
realizados, as entidades certificadoras, a fiscalização e a formação de pessoal qualificado. Atualmente, mesmo com a certificação voluntária,
algumas entidades públicas já exigem a certificação das instalações de baixa tensão em suas obras, como é o caso da Infraero e Banco Central.
Outras estão avaliando a sua prescrição como uma forma de valorizar o investimento adequado de recursos públicos.
Para alguns profissionais do setor elétrico, a certificação deveria ser obrigatória, atrelada ao “Habite-se” – documento municipal que atesta que o
imóvel foi construído segundo as exigências estabelecidas para a aprovação dos projetos. Acredita-se que, desta forma, a construção estaria
definitivamente protegida. A certificação compulsória da instalação elétrica seria um mecanismo importante para minimizar os acidentes.
Atualmente, dois projetos de lei sobre inspeção das instalações tramitam no Congresso Nacional. “Este seria um mecanismo importante para
minimizar os acidentes, mas ainda não há prazo para que seja obrigatório”, afirmou o diretor executivo da Associação Brasileira de
Conscientização para os Perigos da Eletricidade (Abracopel), Edson Martinho.
A Certiel Brasil prestou, até o final de 2014, o serviço de certificação das instalações elétricas de baixa tensão. Atualmente, este suporte é
fornecido pela multinacional UL. Para a emissão da certificação, o cliente deve encaminhar toda a documentação do projeto elétrico e programar
uma inspeção com profissionais da empresa. Caso os ensaios sejam aprovados, a organização encaminha o certificado final. Em caso de
reprovação, o solicitante deve corrigir os pontos em não conformidade e agenda uma nova inspeção. Mais detalhes podem ser obtidos pelo
endereço brazil.ul.com.
No último artigo desta série sobre certificação das redes elétricas, destaco relevantes campanhas que visam alertar, a diferentes públicos, sobre
a importância das instalações regularizadas.
Campanhas de conscientização
Conscientizar as pessoas sobre os perigos das instalações elétricas incorretas é o principal mote de uma série de iniciativas que importantes
entidades do setor realizam periodicamente. Neste último artigo da série, que busca evidenciar a importância das redes normatizadas, apresento
um apanhado de concursos, seminários e prêmios que atuam neste sentido.
O Instituto Brasileiro do Cobre (Procobre) divulga, regularmente, relevantes dados técnicos sobre este metal e suas aplicações. A ideia é
estimular seu uso técnico e econômico por meio do desenvolvimento de projetos em várias áreas como eficiência energética (motores e
transformadores), energias renováveis (fotovoltaica e eólica), construção civil (eletricidade, condução de água e gás, aquecimento solar), saúde
(cobre antimicrobiano). Entre eles, está a versão atualizada do “Panorama da Situação das Instalações Elétricas Prediais no Brasil”, tema do
primeiro artigo desta série.
Está no ar, desde 2005, o Programa Casa Segura (www.programacasasegura.org). A iniciativa busca conscientizar o usuário sobre os cuidados
que deve ter em relação às instalações elétricas de seu imóvel, seja novo ou usado, mostrando os principais problemas de uma instalação,
causas, efeitos, colaborando de alguma forma para minimizar os riscos de choque elétrico, curto-circuito ou incêndio devido às instalações
elétricas irregulares.
Algumas campanhas buscam conscientizar o público infanto-juvenil sobre a importância das redes elétricas seguras. É o caso do Concurso
Nacional Abracopel de Redação e Desenho. O projeto busca estimular a rede escolar a trabalhar o conceito de segurança com as crianças e
adolescentes (entre 6 e 15 anos) envolvendo toda a comunidade escolar. A organização também promove seminários de atualização técnica
são realizados em dez cidades do País anualmente em modelo road show. Da mesma forma, em 2015, a Abracopel iniciou webinars que
abrangem um público maior e em mais cidades.
Os professores das áreas técnicas também são atualizados durante o Encontro Nacional Abracopel de Atualização Docente em Segurança com
Eletricidade (Enadse) que ocorre bienalmente desde 2008. Destinada aos profissionais da imprensa, a entidade ainda promoveu, em 2015, a 9ª
edição do Prêmio Nacional Abracopel de Jornalismo que movimentou profissionais de mídia de todo o Brasil para pautarem matérias cujo
objetivo seja alertar para os riscos de projetos elétricos mal realizados. Paralelo a estas ações, a entidade atua sobre normatizações, legislações
e apoia inúmeras iniciativas que tenham como foco a conscientização.
Finalmente, ao longo dessas três edições, busquei evidenciar a importância de se normatizar as instalações elétricas de baixa tensão. Acredito
que, por meio de uma legislação robusta, a escolha por materiais de qualidade e profissionais qualificados e, principalmente, pela
conscientização de todos os brasileiros, é possível se garantir mais proteção para famílias e suas respectivas propriedades. Agradeço, em nome
da Nexans, às entidades que colaboraram para o desenvolvimento deste material. Mais detalhes sobre elas e suas respectivas formas de
contato estão listadas abaixo. Agradeço ainda aos leitores que puderam acompanhar todos os artigos.
Referências:
Abracopel – Associação Brasileira de Conscientização para os Perigos da Eletricidade www.abracopel.org.

Certiel Brasil – Associação Brasileira de Certificação de Instalações Elétricas www.certiel.com.br.
Procobre – Instituto Brasileiro do Cobre www.procobre.org/pt.
AUTOR: Sidnei Ueda
FONTE: O setor elétrico
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Aproveitamento Da Energia Elétrica Na Indústria

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Registros e medições no setor “Injeção Plástica” – Situação antes

1º Período de supervisão: 19/05/2013 08h até 20/05/2013 07h

Tempo de registro: 24h

Registros e medições no setor “Injeção Plástica” – Após alterações do Setpoint

Tempo de Registro = 24h;

Registros e medições no setor “Extrusão” – Situação antes

1º Período de supervisão: 19/05/2013 08h até 20/05/2013 07h

Tempo de Registro = 24h

Registros e medições no setor “Extrusão” – Situação depois

Consumo de energia – Antes da implementação

Tempo de Registro = 24h

Consumo de energia – Após as alterações

Tempo de Registro = 24h

Comparativo do consumo de energia

Econsumida=25,77xTE - 9,70xTI + 385,32 (1)

Econsumida é a energia consumida (kWh);

Melhor controle de demanda e de fator de potência;

Aumento da vida útil do equipamento;

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lucio cavadas on qui, 04/07/2016 - 17:37

ana.vargas on qui, 04/07/2016 - 17:58

@lucio muito obrigada

Eduardo G. Spinelli on seg, 04/11/2016 - 10:52

ana.vargas on seg, 04/11/2016 - 11:13

Um excelente dia e um bem haja, sempre

Mais informações sobre os formatos de texto

Endereços de páginas de internet e emails viram links automaticamente.

A importância dos resíduos sólidos na alteração da

Figura 2 – Percentuais de destinação do RSU na Comunidade Europeia em 2013.

Tabela 1 – Potencial elétrico do aproveitamento do RSU

Tabela 2 – Comparativo entre os modelos matemáticos e a RNA

FONTE: O Setor Elétrico

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O Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade

Abracopel – Associação Brasileira de Conscientização para os Perigos da Eletricidade www.abracopel.org.

AUTOR: Sidnei Ueda

FONTE: O setor elétrico

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