Taylorismo

Em 1911, o engenheiro norte-americano Frederick W. Taylor publicou “Os princípios da administração

científica”, ele propunha uma intensificação da divisão do trabalho, ou seja, fracionar as etapas do
processo produtivo de modo que o trabalhador desenvolvesse tarefas ultra-especializadas e repetitivas.
Diferenciando o trabalho intelectual do trabalho manual. Fazendo um controle sobre o tempo gasto em
cada tarefa e um constante esforço de racionalização, para que a tarefa seja executada num prazo
mínimo. Portanto, o trabalhador que produzisse mais em menos tempo receberia prêmios como
incentivos.

Fordismo

O norte-americano Henry Ford foi o primeiro a pôr em prática, na sua empresa “Ford Motor Company”, o
taylorismo. Posteriormente, ele inovou com o processo do fordismo, que, absorveu aspectos do
taylorismo. Consistia em organizar a linha de montagem de cada fábrica para produzir mais, controlando
melhor as fontes de matérias-primas e de energia, os transportes, a formação da mão-de-obra. Ele adotou
três princípios básicos;

1) Princípio de Intensificação: Diminuir o tempo de duração com o emprego imediato dos equipamentos e
da matéria-prima e a rápida colocação do produto no mercado.
2) Princípio de Economia: Consiste em reduzir ao mínimo o volume do estoque da matéria-prima em
transformação.
3) Princípio de Produtividade: Aumentar a capacidade de produção do homem no mesmo período
(produtividade) por meio da especialização e da linha de montagem. O operário ganha mais e o

que é 

Fordismo é um sistema de produção, criado pelo empresário norte-

americano Henry Ford, cuja principal característica é a fabricação em
massa. Henry Ford criou este sistema em 1914 para sua indústria de
automóveis, projetando um sistema baseado numa linha de montagem.

Objetivo do sistema

O objetivo principal deste sistema era reduzir ao máximo os custos de

produção e assim baratear o produto, podendo vender para o maior
número possível de consumidores. Desta forma, dentro deste sistema de
produção, uma esteira rolante conduzia a produto, no caso da Ford os
automóveis, e cada funcionário executava uma pequena etapa. Logo, os
funcionários não precisavam sair do seu local de trabalho, resultando
numa maior velocidade de produção. Também não era necessária
utilização de mão-de-obra muito capacitada, pois cada trabalhador
executava apenas uma pequena tarefa dentro de sua etapa de produção.

O fordismo foi o sistema de produção que mais se desenvolveu no

século XX, sendo responsável pela produção em massa de mercadorias
das mais diversas espécies. 

Declínio do fordismo 

Na década de 1980, o fordismo entrou em declínio com o surgimento de

um novo sistema de produção mais eficiente. O Toyotismo, surgido no
Japão, seguia um sistema enxuto de produção, aumentando a produção,
 reduzindo custos e garantindo melhor qualidade e eficiência no sistema
produtivo.

Fordismo para os trabalhadores 

Enquanto para os empresários o fordismo foi muito positivo, para os

trabalhadores ele gerou alguns problemas como, por exemplo, trabalho
repetitivo e desgastante, além da falta de visão geral sobre todas as
etapas de produção e baixa qualificação profissional. O sistema também
se baseava no pagamento de baixos salários como forma de reduzir
custos de produção.

Dica de filme:

- Um filme interessante que aborda o fordismo é “Tempos Modernos”,

produzido e estrelado por Charles Chaplin. O filme faz uma crítica ao
sistema de produção em série, além de mostrar a combalida economia
norte-americana após a crise econômica de 1929.

Após o desenvolvimento do Fordismo nos Estados Unidos, na primeira metade do século XX, o Japão se
encontrou em um cenário totalmente desfavorável à implementação desse sistema de produção. O
Fordismo tinha como característica principal, a produção em massa, sendo necessários enormes
investimentos e uma grande quantidade de mão-de-obra.

Ora, o Japão tinha um pequeno mercado consumidor. Além disso, o país não possui uma grande
quantidade de matérias-prima, inviabilizando assim, o princípio fordista da produção em massa.

Elaborado por Taiichi Ohno, o toyotismo surgiu nas fábricas da montadora de automóvel Toyota, após a
Segunda Guerra Mundial. No entanto, esse modo de produção só se consolidou como uma filosofia
orgânica na década de 70. O toyotismo possuía princípios que funcionavam muito bem no cenário
japonês, que era muito diferente do americano e do europeu.

O toyotismo tinha como elemento principal, a flexibilização da produção. Ao contrário do modelo fordista,
que produzia muito e estocava essa produção, no toyotismo só se produzia o necessário, reduzindo ao
máximo os estoques. Essa flexibilização tinha como objetivo a produção de um bem exatamente no
momento em que ele fosse demandado, no chamado Just in Time. Dessa forma, ao trabalhar com
pequenos lotes, pretende-se que a qualidade dos produtos seja a máxima possível. Essa é outra
característica do modelo japonês: a Qualidade Total.

A crise do petróleo fez com que as organizações que aderiram ao toyotismo tivessem vantagem
significativa, pois esse modelo consumia menos energia e matéria-prima, ao contrário do modelo fordista.
Assim, através desse modelo de produção, as empresas toyotistas conquistaram grande espaço no
cenário mundial.

Taylorismo é uma concepção de produção, baseada em um método científico de

organização do trabalho, desenvolvida pelo engenheiro americano Frederick W. Taylor
(1856-1915). Em 1911, Taylor publicou “Os princípios da administração”, obra na qual
expôs seu método.

A partir dessa concepção, o Taylorismo, o trabalho industrial foi fragmentado, pois cada
trabalhador passou a exercer uma atividade específica no sistema industrial. A
organização foi hierarquizada e sistematizada, e o tempo de produção passou a ser
cronometrado.
Algumas caracteristicas do Taylorismo:

- Racionalização da produção.
- Economia de mão-de-obra.
- Aumento da produtividade no trabalho.
- Corte de “gestos desnecessários de energia” e de “comportamentos supérfluos” por
parte do trabalhador.
- Acabar com qualquer desperdício de tempo.

Desde então, e cada vez mais, tempo é uma mercadoria, e o trabalhador, que ”vende”
sua mão-de-obra, portanto, seu tempo, tem a incumbência de cumprir com suas tarefas
no menor tempo possível, para que possa produzir mais e mais.

Como pode ser observado no filme clássico “Tempos Modernos” de Charles Chaplin, o
trabalhador passa a efetuar movimentos repetitivos e bem elementares, com o ritmo
imposto pelas máquinas, e por quem as comandava. Seus supervisores diretos
cronometravam seus movimentos e observavam quais os trabalhadores otimizavam o
próprio tempo, e portanto a produção.
Prêmios eram dados aos trabalhadores com melhor tempo/desempenho. Essa
competição promovida pelos gerentes fez com que a velocidade da produção
aumentasse cada vez mais.

Taylor entendia que a hierarquização evitava a desordem predominante do tempo no

qual a organização ficava por conta dos trabalhadores. Separou, dessa forma, o trabalho
manual do trabalho intelectual, dividindo os funcionários entre aqueles que eram pagos
para pensar de modo complexo (planejar), e aqueles que eram pagos, e mal pagos, para
executar.

Dessa forma, da mão-de-obra operária, naquela época, não eram exigida a

escolarização. O trabalho sistemático fazia dos trabalhadores peças descartáveis, pois
peças de reposição não faltavam. Nesse sentido, era grande a economia na folha de
pagamento das indústrias, pois a maioria dos trabalhadores era sem qualificação.

À direção, ou aos gerentes, cabia controlar, dirigir e vigiar os trabalhadores, impedindo

inclusive qualquer conversa entre os mesmos. Aos trabalhadores só restava obedecer e
produzir incessantemente.

Fordismo é o nome dado ao modelo de produção automobilística em massa, instituído

pelo norte-americano Henry Ford. Esse método consistia em aumentar a produção
através do aumento de eficiência e baixar o preço do produto, resultando no aumento
das vendas que, por sua vez, iria permitir manter baixo o preço do produto.

Os primeiros automóveis surgiram na segunda metade do século XIX. No entanto, eram

tão lentos na locomoção que se igualavam às carruagens. Foram os motores a
combustão desenvolvidos pelos alemães Benz e Daimler, na última década do século
XIX, que incentivaram o rápido aperfeiçoamento dos automóveis.

Nesse contexto, destacam-se dois modelos de fabricação: o artesanal, de Rolls Royce, e

o de construção de grandes séries, de Henry Ford; no modo artesanal, construíam-se e
ajustavam-se as peças em cada carro, que compreendia num trabalho mais lento,
portanto de maior qualidade, mas de alto preço. Já no Fordismo, a fabricação em série
implicou na queda da qualidade dos veículos. Em contrapartida, o carro ficou mais
barato, tornando-o um meio de transporte acessível às pessoas. Essa cadeia de
montagem em massa se intensificou na segunda década do século XX.

A popularização do veículo particular estimulou as pesquisas para o aprimoramento e

melhorias de rendimento (aumento de aceleração, velocidade, capacidade de carga) o
que se traduziu no surgimento de novos problemas (freios, perfis mais aerodinâmicos,
necessidade de tornar mais leve o peso. Assim, as montadoras iniciaram a corrida para
oferecer novidades e captar clientes.

Quando ocorreu a crise de energia nos anos 70, houve um investimento maior das
montadoras em fabricar automóveis de baixo consumo, de modo a atender a
necessidade dos condutores de veículos daquela época. Na década de 80, elas
introduziram o universo da eletrônica no mundo do automóvel.

O Fordismo é utilizado até hoje na fabricação de automóveis. Foi e continua sendo o

único modelo de produção capaz de atender a demanda exigida pela sociedade atual.
Com a crise econômica de 2008 e 2009 no sistema imobiliário dos EUA e sua
conseqüência no mercado global, inúmeras montadoras sofreram uma enorme queda nas
vendas e tiveram de demitir seus funcionários pela repercussão da crise também no
mercado de automóveis.

Toyotismo é o modelo japonês de produção, criado pelo japonês Taiichi Ohno e

implantado nas fábricas de automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial.
Nessa época, o novo modelo era ideal para o cenário japonês, ou seja, um mercado
menor, bem diferente dos mercados americano e europeu, que utilizavam os modelos de
produção Fordista e Taylorista.

Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo
mundo. A idéia principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques
(flexibilização da produção), produzindo em pequenos lotes, com a máxima qualidade,
trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As relações de trabalho
também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria ser mais qualificado,
participativo e polivalente, ou seja, deveria estar apto a trabalhar em mais de uma
função.

Os desperdícios detectados nas fábricas montadoras foram classificados em sete tipos:

produção antes do tempo necessário, produção maior do que o necessário, movimento
humano (por isso o trabalho passou a ser feito em grupos), espera, transporte, estoque e
operações desnecessárias no processo de manufatura.

As principais características do modelo toyotista são:

+ Flexibilização da produção – produzir apenas o necessário, reduzindo os estoques ao

mínimo.

+ Automatização – utilizando máquinas que desligavam automaticamente caso

ocorresse qualquer problema, um funcionário poderia manusear várias máquinas ao
mesmo tempo, diminuindo os gastos com pessoal.
+ Just in time (na hora certa) – sem espaço para armazenar matéria-prima e mesmo a
produção, criou-se um sistema para detectar a demanda e produzir os bens, que só são
produzidos após a venda.

+ Kanban (etiqueta ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o just
em time se efetive.

+ Team work ( trabalho em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos,

orientados por uma líder. O objetivo é de ganhar tempo, ou eliminar os “tempos
mortos”.

+ Controle de qualidade total – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção

são responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é liberada para o mercado
após uma inspeção minuciosa de qualidade. A idéia de qualidade total também atinge
diretamente os trabalhadores, que devem ser “qualificados” para serem contratados.
Dessa lógica nasceram os certificados de qualidade, ou ISO.

Embora possa parecer que o modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador
do que os modelos anteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão. Na
realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores,
que disputam melhores índices de produtividade entre si. Tais disputas sacrificam cada
vez mais o trabalhador, e tem como conseqüência, além do aumento da produtividade, o
aumento do desemprego. Em suma, a lógica do mercado continua sendo a mesma:
aumentar a exploração de mais-valia do trabalhador.